Análise de vibrações_v4

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1 INTRODUÇÃO
A gestão de ativos tem sido grande preocupações das empresas com intuito de evitar-se paradas inesperadas da linha de produção e/ou substituição de peças desnecessárias. Através da análise de vibrações é possível detectar alterações excessivas de vibração, tornando possível indicar, antecipadamente, defeitos ou falhas. Velocidade, aceleração, deslocamento, amplitude e frequência são grandezas que definem o movimento vibratório.
A análise das vibrações de uma máquina contribui para manutenção preditiva uma vez que permite detectar e acompanhar o desenvolvimento de falhas nos componentes das máquinas, como o caso de engrenagens defeituosas, rolamentos deteriorados, eixos deformados etc. Sensores instalados em pontos estratégicos da máquina transformam a energia mecânica da vibração em sinais elétricos, os quais são enviados para aparelhos específicos, que analisam as vibrações existentes. Esses dados coletados da máquina são como a radiográfica de seus componentes e permitem um diagnóstico precoce da análise de tendência da falha. Os gráficos emitidos devem ser interpretados por especialistas, a fim de garantir melhor fidelidade das informações e encontrar os defeitos específicos, garantindo melhor política de manutenção com custos reduzidos.Uma das causas comuns das vibrações pode ser o desalinhamento ou desbalanceamento da máquina e componentes. No entanto, também o solo onde as máquinas estão fixadas pode transmitir a vibração de uma máquina para outra, quando há um conjunto de equipamentos instalados próximos uns dos outros. Ou até mesmo o atrito entre as peças pode causar uma vibração.(Fundação Roberto Marinho, 2011).
A evolução das técnicas de medição de vibração proporcionou um considerável avanço no campo da manutenção preditiva. 
Desde equipamentos antigos que eram capazes apenas de captar ondasde baixa frequência para os equipamentos digitais de alta precisão, análises químicasdetalhadas de amostras de óleo, estudo de corrente e circuito dos motores, análisestérmicas, ultrassonografias e principalmente nos últimos 20 anos com a utilização dacoleta, armazenagem e processamento dos dados nos computadores.(Filho, 2018)
Algumas definições importantes, segundo (Pereira, 2009): 
Vibração é a “oscilação de um corpo em relação a um ponto de referência”.
Amplitude é a “medida de magnitude da vibração”, ou seja, é o ponto máximo do deslocamento em relação a um ponto definido como de repouso. Valores expressos em RMS, pico, pico a pico ou valor médio. Parâmetros usados para exprimir a amplitude de vibração são deslocamento, como explicado anteriormente; velocidade e aceleração.
Frequência, ainda segundo Pereira (2009) quantidade de vibrações em um determinado tempo, ou seja, “número de vezes que um impacto, oscilação ou contato ocorre durante um determinado período de tempo”.
Já aceleração e velocidade tem, aqui, os mesmos conceitos aplicados na física: variação da velocidade em relação ao tempo (aceleração) e taxa de variação do deslocamento (velocidade). (Young & Freedman, 2009).
Para melhor eficácia de um processo de manutenção, é comum contratar-se empresas especializadas em determinado tipo de mão de obra (ou especializadas em determinada máquina). O mesmo raciocínio aplica-se à contratação do serviço de análise de vibrações, o que permite ter acesso a técnicos especialistas e plenamente qualificados para realização das análises, o que pode ser até um procedimento rentável. 
Estas empresas executam as medições, avaliam os resultados, fornecem os relatórios e indicam as ações necessárias... Por outro lado, as indústrias de processo contínuo ... possuem equipe interna de monitoramento para realização da análise de vibração. (Pereira, 2009).
O mesmo autor (Pereira, 2009) lista, ainda, alguns modelos usados em vibração, os quais podemos citar o transdutor, que se trata de um “sensor que capta sinais de vibração através da transformação de um tipo de energia em outra”. Neste caso pode ocorrer a transformação de velocidade, posição ou temperatura (sinais não elétricos) em informações elétricas como corrente, tensão e resistência. Podem ser de deslocamento ou de proximidade. Os acelerômetros, ou transdutores sísmicos, são instrumentos usados para medição de vibração em máquinas. “... o medidor de vibração já inclui circuitos de integração de tal forma que os parâmetros como aceleração velocidade ou deslocamento são definidos a partir de um simples comando”. Fica explícito aqui, a contribuição do avanço tecnológico para os procedimentos de análise de vibração.
2 DESENVOLVIMENTO
2.1 Manutenção Preditiva
A manutenção industrial possui grande importância para o dia a dia de uma empresa, levando a um aumento da produtividade e melhor desempenho das máquinas e equipamentos. A manutenção industrial pode ser definida como:
Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT, 1994).
A manutenção preditiva é praticada com a análise de funcionamento de um equipamento, com a adoção de vários métodos de investigação, como o Estudo das vibrações; Análise dos óleos; Análise do estado das superfícies e Análises estruturais de peças. De acordo com os dados coletados, é possível predizer o tempo de vida útil do equipamento, além de delinear, com antecedência, a presença de defeitos que possam levar ao estado de inoperância. 
De acordo com Willians et al. (2012), a manutenção preditiva pode ser adaptada a um modelo não invasivo com a coleta de dados elétricos e eletromecânicos, indicando a condição atual de um equipamento.
Para Gonçalves Neto et al. (2013), a manutenção preditiva compreende atividades que visam predizer falhas, por meio do monitoramento de máquinas, tais como o desgaste, a deterioração entre outras.
2.2 Análise de vibração
Por definição, vibração ou oscilação é qualquer movimento que se repete, regular ou irregularmente dentro de um intervalo de tempo. No âmbito da engenharia, a vibração é um movimento oscilante ou de trepidação de uma máquina ou de algum elemento de máquina, saindo de sua posição de estabilidade estática ou dinâmica. Entender o seu comportamento é o primeiro passo para reproduzir a condição ou o estado de um equipamento.
Em uma máquina ideal, toda a energia é focalizada para a produção de trabalho e nada é transformado em calor, ruído ou vibração. Em uma máquina real, a vibração pode ser entendida com o produto da transmissão normal de forças cíclicas através das máquinas, quando os elementos do equipamento interagem, parte da energia é dissipada através da estrutura sob a forma de vibração. Quanto menos energia for “perdida”, mais eficiente pode ser considerado o projeto, ou seja, quanto menor os níveis de vibração, melhor projetada a máquina foi (Resende, 2012).
A análise de vibração é um dos métodos de monitoramento da manutenção preditiva, que permite a detecção de possíveis falhas de funcionamento de um equipamento. Esse método é extremamente útil para a detecção de falhas geradas por outros problemas, como desalinhamento de juntas e rolamentos, falta de balanceamento das partes rotativas, erosão localizada, abrasão, folgas, ressonância, etc. De acordo com Gonçalves Neto et al. (2013), as características do sistema podem ser identificadas através da analise de vibração, por meio da identificação das características do sinal vibratório.
As vibrações são originadas com o desgaste dos componentes do equipamento, o que leva a um desequilíbrio na distribuição de energia de vibração e conseqüentemente a parada de um equipamento ou até mesmo à sua destruição (SEQUEIRA, 2014).
Sensores capazes de medir a vibração mecânica são fixados em pontos específicos do equipamento, gerando dados que serão posteriormente analisados (GONGORA et AL., 2016). Os sensores utilizados para detectar a vibração dos equipamentos, classificados como absolutos e relativos, fazem a codificaçãodo sinal mecânico gerado pelas vibrações em um sinal elétrico representativo (GONÇALVES NETO et AL., 2013).
Um exemplo de sensor absoluto é o “Pick-Up de Velocidade”, em uma bobina permanente e duas molas alojadas em uma carcaça de alumínio. Ao entrar em contato com a superfície vibratória, a bobina interna desloca-se em um campo homogêneo de um imã permanente. O fluxo magnético produzido pela bobina, sendo representado por uma tensão induzida, é proporcional ao número de interseções de linhas de força por unidade de tempo, ou seja, proporcional a velocidade da bobina (Cyrino, 2017).
FIGURA 1 – Pick-up de velocidade
Fonte: Spamer (2009).
O sensor absoluto mais utilizado é o Acelerômetro Piezoelétrico. Esses sensores passaram a substituir os “Pick-Ups de velocidade”, por apresentarem uma curva de resposta em freqüência superior e dimensões razoavelmente reduzidas. 
Os transdutores de aceleração normalmente conhecidos como acelerômetros, em geral utilizam um cristal piezoelétrico, colocado entre a cobertura da cabeça do sensor e a massa sísmica do sensor. Ao ser submetido a uma aceleração a massa exerce por inércia uma força no cristal e a diferença de potencial que aparece entre os terminais preso ao cristal é proporcional à aceleração medida. Os sensores de aceleração piezoelétrico medem a aceleração absoluta do movimento (Cyrino, 2017).
Os acelerômetros piezoelétricos também apresentam robustez, maior durabilidade dada a ausência de partes móveis, tornando-os indicados para trabalhos de esforço elevado.
FIGURA 2 – Acelerômetro piezoelétrico
Fonte: Gonçalves Neto et al. (2013)
Os sensores de deslocamento relativo ou de proximidade apresentam sensibilidade ao movimento dos componentes de um equipamento. Os principais tipos de sensores são o indutivo, cuja variação da relutância magnética de seu imã ocorre de acordo com a aproximação alternada de um material ferromagnético; e o capacitivo, cuja variação da área entre suas placas ou de seu dielétrico é provocada pelo deslocamento relativo de um objeto (Cyrino, 2017).
Com o emprego da medição e análise de vibrações, é possível detectar com antecedência a presença de falhas de funcionamento de uma máquina:
· Rolamentos deteriorados;
· Engrenagens defeituosas;
· Acoplamentos desalinhados;
· Rotores desbalanceados;
· Vínculos desajustados;
· Eixos deformados;
· Lubrificação deficiente;
· Folga excessiva em buchas;
· Falta de rigidez;
· Problemas aerodinâmicos;
· Problemas hidráulicos;
· Cavitação.
Essas falhas são geralmente causadas por eventos como desbalanceamento de massas rotativas; rotores excêntricos ou empenados; eixo empenado; desalinhamentos em geral; rolamentos danificados ou inadequados; correias fora de padrão; cavitação/refluxo hidráulico; passagem de palhetas; turbulência em mancais de deslizamento; motores elétricos defeituosos; engrenagens desgastadas ou incorretas.
2.3 Monitoração e diagnóstico de falha de máquinas
A maioria das máquinas, quando possuem um projeto adequado, produz baixos níveis de vibração. Entretanto, todas as máquinas estão sujeitas à fadiga, desgaste, deformação e acomodação da fundação. Efeitos que provocam um aumento nas folgas entre as partes concordantes, desalinhamento em eixos, início de trincas em peças e desbalanceamento de rotores, gerando um aumento no nível de vibração. O nível de vibração tende a crescer com o passar do tempo, resultando em falha ou avaria da máquina, motivadas por eixos empenados, eixos excêntricos, componentes desalinhados, desbalanceados, mancais ou engrenagens defeituosas e peças frouxas.
Vários métodos podem ser usados para monitorar as condições de uma máquina. Métodos auditivos e visuais, são formas básicas de técnicas de monitoração, outros métodos como monitoração de variáveis de operação (medição de corrente e tensão, por exemplo), monitoração de temperatura, detritos resultantes de desgastes encontrados em óleos lubrificantes, porém a análise de vibração é o método mais utilizado.
Segundo RAO (2014), as técnicas de monitoração da vibração disponíveis podem ser classificadas conforme a seguir: 
2.3.1 Análise no domínio do tempo
Formas de onda de tempo - A análise no domínio do tempo usa o histórico de tempo do sinal (forma de onda). O sinal é armazenado em um osciloscópio ou analisador de tempo real e quaisquer impulsos não estáveis ou transitórios são observados. Danos discretos com dentes de engrenagens quebrados, ou trincas em pistas internas e externas podem ser facilmente identificados pela forma de onda da gaiola de uma caixa de engrenagens.
Índices – Em alguns casos, índices como o nível de pico, o nível do valor rms e o fator de crista são usados para identificar danos pelo método da monitoração prognóstica.
Órbitas – Às vezes, certos padrões conhecidos como figuras de Lissajous podem ser obtidas pela observação de formas de onda de tempo obtidas por dois transdutores cujas saídas estão deslocadas de 90°. Qualquer mudança no padrão dessas figuras ou órbitas pode ser usada para identificar falhas como desalinhamento e desbalanceamento de eixos, atrito no eixo, desgaste em munhões e instabilidade hidrodinâmica em mancais lubrificados.
2.3.2 Métodos estatísticos
Curva de densidade de probabilidade - A curva de densidade de probabilidade terá uma forma característica para cada sinal de vibração. A densidade de probabilidade de um sinal pode ser definida como a probabilidade de determinar a amplitude instantânea do sinal dentro de certa faixa, dividida pela faixa. Normalmente, a forma de onda corresponde a bons componentes terá uma curva de densidade de probabilidade em forma de sino, semelhante à distribuição normal. Por isso qualquer desvio significativo em relação à forma de sino pode ser associado à falha de um componente.
Momentos – Em alguns casos, os momentos da curva de densidade de probabilidade podem ser usados para monitorar as condições da máquina. [...] Falhas como pistas trincadas e descascamento de roletes e esferas de rolamento de mancais causam pulsos relativamente grandes na forma de onda do sinal no domínio do tempo, que, por sua vez, resultam em grandes valores de curtorse (momento de quarta ordem). Dessa forma, um aumento no valor da curtose pode ser atribuído à falha de um componente da máquina.
2.3.3 Análise no domínio da frequência
Espectro de frequência – O sinal no domínio da frequência, ou espectro de frequência, é uma representação gráfica da amplitude da resposta de vibração em função da frequência e pode ser derivado com a utilização da análise digital da transformada rápida de Fourier da fora de onda do tempo. O espectro de frequência dá informações valiosas sobre a condição de uma máquina. A resposta de vibração de uma máquina é governada não somente por seus componentes, mas também por seu arranjo, montagem e instalação. Assim, as características da vibração de qualquer máquina são, de certa forma, exclusivas daquela máquina; por consequência, o espectro de vibração pode ser considerado a assinatura da vibração da máquina em questão. [...] quando a máquina começa a desenvolver falhas, seu nível de vibração e, consequentemente, a forma do espectro de frequência, muda. Comparando-se o espectro de frequência da máquina quando danificada e o espectro de frequência de referência correspondente à máquina em boas condições, a natureza e a localização da falha podem ser detectadas.
Análise no domínio da quefrência – A quefrência serve como abscissa (eixo x) para um parâmetro conhecido como cepstro, semelhante à frequência, que serve como abscissa para o espectro do parâmetro.
 A palavra cepstro é derivada de um arranjo das letras da palavra espectro. A razão para a ligação é que o cepstro é, basicamente, o espectro de um espectro. 
O cepstro é útil na monitoração prognóstica e no diagnóstico das condições de uma máquina, já que pode detectar qualquer periodicidade no espectro causada pela falha de componentes, como uma pá de turbina e um dente de engrenagens em uma caixa de engrenagens.
2.4 Sistemas de instrumentação
Podem ser utilizadostrês tipos de sistemas de instrumentação para monitorar as condições das máquinas, conforme o grau de sofisticação, podemos classificá-los como básico, portátil e o computadorizado.
O sistema básico utiliza um medidor de vibração simples, de bolso, um estroboscópio (instrumento destinado a determinar a velocidade do movimento cíclico de um sistema em rotação ou vibração) e um fone de ouvido.
O sistema portátil utiliza um analisador de vibração portátil de transformada rápida de Fourrier (FFT). Com a utilização desse analisador é possível detectar falhas mediante o registro e armazenagem dos espectros de vibração de cada um dos pontos de medições, e esses espectros podem ser comparados a um espectro anteriormente registrado, quando a máquina estava em boas condições. 
O sistema computadorizado de monitoração de máquinas é útil e econômico quando o número de máquinas, o número de pontos de monitoração e a complexidade da detecção de falhas aumentam. O sistema consiste em um analisador de vibração FFT acoplado a um computador que mantém um banco de dados centralizado também capaz de oferecer capacidades de diagnóstico. Os dados são armazenados em um disco, o que permite que sejam usados para a comparação de espectros ou para produzir gráficos tridimensionais. Certos sistemas computadorizados usam gravadores para registrar sinais de vibração de cada máquina em todos os pontos de medição. Essas medições podem ser passadas para o computador, armazenadas e reproduzidas para processamento posterior. (RAO, 2014).
2.4.1 Seleção dos equipamentos de monitoração
A seleção do equipamento de medição e análise deverá estar subordinada a um conjunto de aspectos, de onde se destacam (Pereira, 2011):
· Identificação da carga de inspeção;
· Identificação dos custos do programa de inspeção;
· Medidor de nível global.
Atualmente, a grande maioria das empresas com sistemas de inspeção por vibração utiliza o chamado medidor de nível global, de baixo investimento e fácil manuseio. Porém, a informação obtida é “pobre” e não se aplica aos equipamentos de baixa rotação (Pereira, 2011).
2.5 Normas técnicas
2.5.1 ISO 2372
Conforme a norma ISO 2372 a velocidade é o parâmetro mais apropriado para medir a severidade da vibração, pois é o parâmetro que demonstra toda a energia contida na faixa de frequência monitorada e seu valor eficaz (RMS) está relacionada diretamente com a capacidade destrutiva da vibração independente da frequência em que ela ocorrer. 
A ISO 2372 engloba máquinas de 600 a 12000 RPM e intervalo de frequência de 10 a 100 Hz medidas em RMS e banda larga.
Na falta de informações do equipamento que será realizado o monitoramento sobre seus limites de vibração, a norma ISO 2372 apresenta limites de severidade de vibração, classificando os equipamentos conforme suas características de acordo com a tabela abaixo: (Bonadiman, 2017).
TABELA 1 – Classificação dos equipamentos
	CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
	Nível
	Classe I
Até 15KW 
(20 CV)
	Classe II
15 a 75KW 
(20 - 100 CV)
	Classe III 
Acima de 75KW Base Rígida
	Classe IV 
Acima de 15KW Base Flexível
	A – Bom
	Até 0,71
	Até 1,12
	Até 1,8
	Até 2,8
	B – Satisfatório
	0,71 a 1,8
	1,12 a 2,8
	1,8 a 4,5
	2,8 a 7,1
	C – Tolerável (Risco)
	1,8 a 4,5
	2,8 a 7,1
	4,5 a 11,2
	7,1 a 18,0
	D – Não Permissível (Crítico)
	Acima de 4,5
	Acima de 7,1
	Acima de 11,2
	Acima de 18,0
Valor RMS da velocidade de vibração (mm/s). 
Fonte: Bonadiman, 2017.
2.5.2 NBR 10082
A partir da ISO 2372 foi criada a NBR 10082 – Ensaio não destrutivo – Análise da vibração mecânica de máquinas com velocidades de operação de 600 a 15000 rpm.
· Estabelece as regras a serem utilizadas na avaliação do estado de funcionamento de máquinas rotativas que operam entre 600 rpm e 15000 rpm, com potência acima de 15 kW e frequência de vibração entre 10 Hz e 1000 Hz, através da medição de vibrações mecânicas na carcaça do mancal ou no pedestal que suporta o mancal. Além disso, ela estabelece valores comparativos para que se possa avaliar e comparar o funcionamento de máquinas em geral. 
NOTA: Esta norma não se aplica ao controle de ruído. E é aplicável somente à vibrações medidas na superfície da máquina. 
1. Tipo de máquina e Potência desenvolvida: 
· Grupo 1: Potência acima de 300 kW. A maioria dos equipamentos possui mancais de escorregamento e recomenda-se o uso de sensores sem contato. 
· Grupo 2: Potência entre 15 kW e 300 kW. Normalmente possuem mancais de rolamento e rotação acima de 600 rpm. 
NOTA: As bombas são tratadas em norma específica.
2. Flexibilidade do suporte dos mancais: Efetuada de acordo com as características dinâmicas da montagem dos mancais na direção de medição, podendo ser: 
· Montagem rígida: Quando a menor frequência natural do conjunto for pelo menos 25% superior à maior frequência de rotação do equipamento. 
· Montagem flexível: Quando não obedece a regra da montagem rígida. 
· Na avaliação da severidade de vibração em máquinas rotativas são estabelecidos três critérios: 
· 1º Magnitude de vibração
A vibração máxima em cada mancal é avaliada de acordo com zonas de avaliação (A, B, C e D) para cada classe de montagem (Figura 21). 
· Zona A: Máquinas novas, em comissionamento ou revisadas; 
· Zona B: Vibrações dentro desta zona são consideradas aceitáveis para operação de longo termo. 
· Zona C: Vibração nesta zona não permitida para operação em longo termo. Normalmente a máquina pode ser operada por certo período nesta condição até aplicação de ações corretivas. 
· Zona D: Vibração com energia suficiente para danificar a máquina.
FIGURA 3 – Gráfico zona de classificação
Fonte: Norma NBR 10082, 2011
· 2º Variação de magnitude da vibração
Uma alteração na magnitude de vibração, da ordem de um desvio-padrão para cima ou abaixo do valor de referência, é considerada uma alteração significativa no estado de funcionamento. Quando ocorrer tal efeito, é necessária uma investigação em comparação com histórico de vibração para determinar a causa da variação. 
NOTA: Para isto se tornar válido, é necessário que todas as medidas comparadas tenham sido feitas no mesmo ponto.
· 3º Avaliação da severidade por meio de análise espectral do sinal.
Este critério aplica-se unicamente a equipamentos com rolamentos e motores elétricos, pois ele é destinado a identificar e avaliar fontes de vibração com pouca energia, mas caso estejam presentes no espectro de frequência podem evoluir rapidamente e causar danos. 
Se for encontrada uma frequência de vibração vinda do rolamento ou do motor elétrico, o equipamento deve ser enquadrado na zona C. Caso a magnitude chegue a 1 mm/srms, deve ser classificado na zona D. (ABNT NBR 10082, 2011).
2.6 Etapas do plano de implementação Análise de Vibração
Segunda Bonadiman (2017), as etapas para implementação de análise de vibração são:
1º etapa - Conceitos e normas
Introdução aos conceitos e normas
· Apresentação aos conceitos técnicos;
· Apresentação as normas de severidade.
2º etapa – Mapa de cenário atual
Levantamento e classificação dos equipamentos
· Levantamento e identificação dos equipamentos da planta industrial;
· Enquadramento e identificação do grupo de operação de severidade;
· Identificação e elaboração dos critérios de classificação;
· Detalhamento das características técnicas construtivas dos equipamentos.
3º etapa – Definições técnicas
Definições dos níveis, escalas, faixas e parâmetros
· Definição dos níveis de alarme por grupo e por máquina;
· Definição dos pontos de monitoramento;
· Faixas de medições específicas;
· Definição das periodicidades das visitas de monitoramento;
· Estudos e configuração do plano de rotas de coleta de dados de acordo com o layout da planta fabril;
· Definição das localizações dos pontos e preparação dos mesmos.
4º etapa – Preparação e configuração no sistema
Configurações do software com a base de dados
· Conceito prático operacional do software aplicativo;
· Cadastros, criação de planos, rotas, exportações e importações de dados;
· Imput das informações colidas e planilhas in loco dos equipamentos;
·Preparação dos planos de inspeções preditivas;
· Preparação dos planos de rotas; 
· Criação e preparação dos pontos de monitoramento;
· Identificação dos componentes.
5º etapa – Coleta de dados in loco – Planta industrial 
Coleta e transferência dos dados
· Operacionalização pratica do aparelho e do software aplicativo;
· Exportação e importação dos dados coletados in loco (Planos x Rotas);
· Coleta de dados em planta industrial – monitoramento dos equipamentos;
· Acompanhamento dos dados das rotas monitoradas;
· Desenvolvimento da interpretação dos diagnósticos.
6º etapa – Avaliação do projeto
Avaliação do projeto
· Avaliação das metodologias e estruturas operacionais;
· Avaliação dos benefícios e resultados alcançados;
· Avaliação da performance da equipe de manutenção preditiva;
· Elaboração do plano gestor para ações de melhorias contínuas. 
3 CONCLUSÃO
Diversas áreas estão ligadas à manutenção permitindo entender que qualidade não se aplica somente às rotinas de produção, mas engloba todo o conjunto de atividades da empresa (produção, dealers, escritório).Até, aproximadamente, a década de 80, o gerenciamento da manutenção era considerado como mais uma despesa inerente às atividades fins da empresa, “era relegada a um plano inferior, do ponto de vista de gerenciamento (Verri, 2012). A partir, então desse período, com crescente evolução industrial e tecnológica, a manutenção pode usufruir de tecnologias mais sofisticadas e complexas e passou a envolver não só ferramentas e softwares de alto desempenho, mas também passou a focar em um melhor controle de custos; na melhoria do relacionamento com fornecedores, clientes e terceirizados; valorização da segurança no trabalho; ferramentas e novos procedimentos da qualidade (Verri, 2012). Tudo isso contribuiu para tonar a gestão da manutenção mais complexa e completa. E a análise de vibrações, aplicada ao diagnóstico de defeitos, é uma das ferramentas usadas para aumentar o nível de confiança nesse processo de gestão. Assim como toda outra técnica, se não empregada corretamente, não trará os resultados esperados e perderá credibilidade.
Devido à sua particularidade, a análise de vibrações não é um procedimento barato, porém, traz consigo inúmeros benefícios como eliminação da troca de componentes que ainda estão dentro do período de vida útil, conhecimento do defeito antes que ele ocorra, aumentando a segurança operacional do equipamento. (Pereira, 2009)
É unânime entre os autores consultados que existe uma redução drástica dos prejuízos com paradas de produção por quebras assim como redução dos gastos com manutenção corretiva, motivos suficientes para concluir-se que a análise de vibrações é um procedimento de suma importância no programa de manutenção de uma empresa. Contribui para procedimentos mais assertivos, através da captura de dadosmais precisos, completos e integrados, gerando informações de extremaimportância para tomada de decisões relacionadas à gestão de ativos. 
4 BIBLIOGRAFIA
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 10082. Ensaio não destrutivo – Análise de vibrações – Avaliação da vibração mecânica de máquinas com velocidades de operação de 600 rpm a 15 000 rpm. 2011. Disponível em: <http://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=088639> . Acesso em: 14 abril. 2018.
BONADIMAN, Marcos. Projeto Manutenção Preditiva – Análise de Vibrações. 2017. Disponível em: <file:///C:/Users/isabe/Downloads/vibracoes.pdf>. Acesso em: 19 de abril de 2018.
Filho, L. (25 de 03 de 2018). Fonte: Escola Politécnica da Universidade Federal do Rio de Janeiro: www.poli.ufrj.br
Fogliatto, F. S. (2011). Confiabilidade e manutenção industrial. Rio de Janeiro: Elsevier.
Manutenção em foco. (25 de 03 de 2018). Fonte: https://www.manutencaoemfoco.com.br/analise-de-vibracao/
Fundação Roberto Marinho. (2011). Telecurso 2000 Manutenção - Aula 34 Análise de vibrações [Filme Cinematográfico]. Acesso em 25/03/2018, disponível em http://educacao.globo.com/telecurso/index-2.html
Pereira, M. J. (2009). Engenharia de manutenção - Teoria e prática. Rio de Janeiro: Ciência Moderna.
Verri, L. A. (2012). Manitenção industrial: aplicação prática. Rio de Janeiro: Qualitymark.
Young, H., & Freedman, R. (2009). Física I: Mecânica. São Paulo:: earson Education do Brasil.
Rao, Singiresu S. (2014). Vibrações Mecânicas. São Paulo: Pearson Prentice Hall.
Pereira, Mário Jorge. (2011). Engenharia de manutenção - Teoria e prática. Rio de Janeiro: Ciência Moderna.