Cronoanálise Industrial 1

Prévia do material em texto

OS BENEFÍCIOS DA IMPLANTAÇÃO DA 
CRONOANÁLISE 
 
JESUS RIBEIRO VIANA JUNIOR (IFCE) 
jviana936@hotmail.com 
Willame Balbino Bonfim (IFCE) 
willamebalbino@live.com 
JOSE ALFREDO DA SILVA DUARTE (IFCE) 
alfredosilva_meca@hotmail.com 
 
 
 
O estudo de tempos e movimentos objetiva a determinação da capacidade 
produtiva de um setor ou de uma linha de produção. Desta forma, é possível 
a comparação com a capacidade real, gerando informações para tomada de 
decisões. A cronoanálise é de grande importância para o setor produtivo na 
atualidade, pois é utilizada como ferramenta que, além de definir o tempo 
padrão, auxiliará na organização dos processos, sendo um instrumento que 
acompanha a evolução contínua das melhorias. Essa pesquisa possui caráter 
exploratório, pois advém de um estudo de caso em um estabelecimento do 
ramo de confecção de bolsas e mochilas. Foram necessários para o 
desenvolvimento do trabalho: a identificação dos principais processos de 
trabalho da empresa, a determinação do tempo padrão e o estabelecimento 
de melhorias. Para efeitos deste estudo aconteceu a realização de cinco 
tomadas de tempos preliminares a fim de definir a quantidade de ciclos a 
serem mensuradas. Por fim foram obtidos os elementos da operação, os 
tempos para cada um, o tempo médio total, a amplitude, entre outros dados 
necessários para efetuar o cálculo que define a quantidade de ciclos que 
serão mensurados. Com a utilização da cronometragem foi possível definir o 
tempo padrão real para cada etapa do processo, o qual possibilitou 
identificar os pontos que causavam deficiência na linha de produção. 
 
Palavras-chave: Cronoanalise, Estudo de tempos, Tempo padrão
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
2 
 
1. Introdução 
Segundo Dewes (2010), na área industrial, muitos são os aspectos passíveis de análise quando 
se fala em gestão de operações. Paralelamente, é perceptível que, cada vez mais, as empresas 
buscam excelência nas suas atividades, otimizando seus recursos e o tempo de execução das 
tarefas, além de almejar melhores resultados. Sob essa ótica, uma das ferramentas que pode 
ser utilizada objetivando um controle efetivo das atividades é a cronoanálise, a qual, nem 
sempre é conhecida ou devidamente compreendida e cuja importância também não é 
reconhecida por boa parte das pessoas integrantes das empresas. 
De acordo com Novaski e Sugai (2002), a base do sistema de estudo de tempos encontra nos 
estudos de tempos e movimentos realizados por Frederic W. Taylor e pelo casal Frank e 
Lilian Gilbreth. Taylor, conhecido como pai da “Administração Científica” realizou uma 
verdadeira racionalização do trabalho operário sendo que o instrumento para realizá-lo era o 
estudo de tempos e movimentos. Ele “verificou que o trabalho pode ser executado melhor e 
mais economicamente através da análise do trabalho, isto é, da divisão e subdivisão de todos 
os movimentos necessários à execução de cada operação de uma tarefa”. 
Para Costa et al. (2008), o estudo de tempos e movimentos objetiva a determinação da 
capacidade produtiva de um setor ou de uma linha de produção. Desta forma, é possível a 
comparação com a capacidade real, gerando informações para tomada de decisões. 
Segundo Fellipe (2012), a cronoanálise é de grande importância para o setor produtivo na 
atualidade, pois é utilizada como ferramenta que, além de definir o tempo padrão, auxiliará na 
organização dos processos, sendo um instrumento que acompanha a evolução contínua das 
melhorias. Outra aplicação para a cronoanálise é a utilização do tempo padrão como um dos 
parâmetros para a constituição do custo industrial através da relação tempo padrão x custo 
minuto do setor produtivo. 
A cronoanálise tem sua origem no Estudo de Tempos e Métodos, ela define parâmetros 
tabulados de várias formas, coerentemente, culminam na racionalização industrial. O tempo 
padrão determina um tempo de produção, onde o analista o utilizará na determinação de 
parâmetros relativos à produtividade e consequentemente da qualidade. 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
3 
Anis (2010) reporta que é notório em várias empresas ou organizações atividades voltadas à 
qualidade em busca de certificações, assim como programas de melhorias contínuas, 
entretanto não é comum observar setores de organização e métodos e ou de métodos e 
processos independente do setor qualidade, também não é observado foco na cronoanálise a 
fim de se obter parâmetros reais, pois normalmente tempos são estimados ou extraídos de 
valores históricos. 
A partir destes fatos supracitados este trabalho visa a contribui na verificação da importância 
do Estudo de Tempos e Métodos com o objetivo de obter dados seguros com relação ao 
tempo padrão, sabido que este é base para definições como: roteiro de trabalho, 
balanceamento de linha, viabilizações, carga homem, carga máquina, indicadores da 
produtividade e qualidade, custos e outros. 
 
2. Material e Métodos 
Essa pesquisa possui caráter exploratório, pois advém de um estudo de caso em um 
estabelecimento do ramo de confecção de bolsas e mochilas. Foram utilizados como recursos 
metodológicos deste artigo buscas através de pesquisas bibliográficas, artigos disponíveis em 
eventos da área de engenharia da produção, livros da área de PCP e outros documentos 
disponíveis na internet. Junto ao responsável pela empresa foi a obtido dados para aplicar as 
ferramentas da engenharia de métodos. Além disso, foram necessários para o 
desenvolvimento do trabalho: a identificação dos principais processos de trabalho da empresa, 
a realização da determinação do tempo padrão e o estabelecimento de melhorias. 
O elemento escolhido para o estudo foi a bolsa de modelo BV – 025 (Figura 1), a qual 
envolve a operação de diversas máquinas para diferentes tipos de costurar industriais. A 
escolha deste modelo ocorreu por ser um modelo padrão para outros diversos modelos de 
bolsas da empresa e por conter poucas operações, possibilitando assim a coleta mais rápida 
dos dados. 
Figura 1 – Modelo de bolsa BV-02 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
4 
 
Fonte: Autor 
Segundo Programa Nacional de Qualificação de Chefias Intermédias – PRONACI (2003) a 
metodologia de base a seguir para se executar um Estudo de Métodos e tempos assenta na 
realização de quatro atividades, que deverão ser cumpridas com rigor para que o resultado 
final seja viável e se evite a perda de oportunidades de melhoria resultantes de uma má 
aplicação. As quatro fases são: 
a) Observação; 
b) Recolha/registro de dados e informações; 
c) Análise crítica; 
d) Proposta de novos métodos ou oportunidades de melhoria. 
Os materiais e instrumentos utilizados para a coleta de dados foram os adequados para o 
método de cronometragem direta, método utilizado neste artigo. Esses instrumentos são 
propostos por Peinado e Graeml (2007): 
 Cronômetro: Os autores indicam dois tipos de cronômetros: o centesimal e o 
sexagesimal, porem mostram uma maior ênfase ao uso do cronometro de hora 
centesimal, pelo fato de facilitar a tomada dos tempos. 
 Máquina fotográfica ou filmadora:Facilita a avaliação e cronometragem dos tempos, e 
faz registros fiéis dos movimentos da operação e seus tempos, como também facilita 
na reavaliação das situações anteriormente estudadas. Vale ressaltar ainda que se bem 
utilizada, a filmadora ou máquina fotográfica em grande influência quanto a 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
5 
diminuição da tensão psicológica que o operador está submetido quando observado 
diretamente pelo cronoanalista podendo, em algum casos, até anulá-la totalmente, 
garantindo uma maior confiabilidade dos tempos tomados através das filmagens. 
 Folha de Observação: Este é um documento que contém uma tabela onde são 
registrados todos os dados pertinentes à operação em estudo. 
 Prancheta: O uso desta é comum quando a tomada dos tempos é feita no local da 
operação, onde o cronoanalista deve executar a tomada dos tempos na posição em pé, 
dando a possibilidade do mesmo fazer a leitura do cronômetro e apoiar a folha de 
observação para registrar os dados necessários. 
O Cronometro centesimal é uma peça só encontrada em lojas especializadas então será 
utilizado um cronometro sexagesimal. Por isso haverá a necessidade de fazer a conversão do 
tempo sexagesimal para centesimal. 
Tabela 1 - Conversão do tempo sexagesimal para centesimal 
Tempo medido com 
cronometro sexagesimal 
Tempo transformado para 
o sistema centesimal 
Cálculo 
1 minuto e 10 segundo 1.17 minutos 1 + 10/60 = 1.17 
1 minuto e 20 segundo 1.33 minutos 1 + 20/60 = 1.33 
1 minuto e 30 segundo 1.50 minutos 1 + 30/60 = 1.50 
1 hora, 47 min e 15 seg 1.83 horas 1 + 47/60 + 15/360 = 
1.83 
Fonte: Peinado e Graeml (2007 p. 96) 
Para Barnes (1977), o processo de execução do estudo de tempo no método de 
Cronometragem Direta contém significativa flexibilidade, mas sugere um procedimento 
composto por oito passos que deverão ser seguidos para uma execução bem sucedida da 
cronoanálise: 
a) Obtenha e registre informações sobre a operação e o operador em estudo; 
b) Divida a operação em elementos e registre uma descrição completa do método; 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
6 
c) Observe e registre o tempo gasto pelo operador; 
d) Determine o número de ciclos a ser cronometrado; 
e) Avalie o ritmo do operador; 
f) Verifique se foi cronometrado um número suficiente de ciclos; 
g) Determine as tolerâncias; 
h) Determine o tempo-padrão para a operação. 
A obtenção e registro das informações ocorreram através de visitas às instalações onde o 
estudo de caso foi aplicado e a realização de uma entrevista com os responsáveis pelo 
processo onde pode ser observado a realização das operações a serem estudadas, tipos de 
materiais utilizados, layout do maquinário, quantidade de clientes atendidos, demanda, 
dimensões e descrição das ferramentas e dispositivos utilizados, se a quantidade de 
maquinário é suficiente, quantidade de funcionários e espaço físico disponível. 
Segundo Barnes (1977): 
O tempo requerido à execução dos elementos de uma operação varia 
ligeiramente de ciclo para ciclo. Mesmo que o operador trabalhe a um 
ritmo constante, nem sempre executará cada elemento de ciclos 
consecutivos exatamente no mesmo tempo. As variações no tempo 
podem resultar de diferenças na posição das peças e ferramentas 
usadas pelo operador, de variações na leitura do cronômetro e de 
diferenças possíveis na determinação do ponto exato de término, no 
qual a leitura deve ser feita. Com matérias-primas altamente 
padronizadas, ferramentas e equipamentos em boas condições, 
condições ideais de trabalho e um operador qualificado e bem 
treinado, a variação nas leituras para um elemento não seria grande, 
mas, mesmo assim, haveria certa variabilidade. 
Para a determinação do número de ciclos a serem cronometrados será necessário inicialmente 
à observação e registro de tempo gasto pelo operador, através de tomadas preliminares de 
tempo que de acordo com Peinado e Graeml (2007) devem ser de cinco a sete cronometragens 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
7 
preliminares. Após a tomada preliminar os dados devem ser colocados na Equação 1 para 
obtenção do número de ciclos. 
Equação 1 – Formula para definir o número de ciclos a mensurar 
 (1) 
Fonte: Peinado e Graeml (2007 p. 98) 
Onde: 
N = Número de ciclos a serem cronometrados; 
Z = Coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada; 
R = Amplitude da amostra; 
Er = Erro relativo da medida; 
d2 = Coeficiente em função do número de cronometragens realizadas preliminarmente; 
 = Média dos valores das observações. 
Na prática costuma-se utilizar o valor de (Z) Coeficiente de distribuição normal para uma 
probabilidade entre 90% e 95% que deve ser estabelecido de acordo com a Tabela 2, e (Er) 
Erro relativo aceitável da medida variando entre 5% e 10%. Dos valores obtidos nas 
cronometragens preliminares obtém os valores de (R) Amplitude da amostra e de ( ) Média 
dos valores das observações. Por fim estabelece o valor de (d2) Coeficiente em função do 
número de cronometragens realizadas preliminarmente que será obtido através da Tabela 3. 
Tabela 2 – Coeficiente de probabilidade 
Probabilidade 90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 
Z 1.65 1.70 1.75 1.81 1.88 1.96 2.05 2.17 2.33 2.58 
Fonte: Peinado e Graeml (2007 p. 98) 
Tabela 3 – Coeficiente em função do número de cronometragens preliminares 
N 2 3 4 5 6 7 8 9 10 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
8 
d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.970 3.078 
Fonte: Peinado e Graeml (2007 p. 98) 
Há necessidade de se avaliar o ritmo de trabalho do operador ou a velocidade que o operador 
utiliza para executar uma tarefa, de acordo com Barnes (1977), essa avaliação é feita de forma 
subjetiva, não há uma forma técnica ou um cálculo para mensurar esse dado, a avaliação do 
ritmo depende do julgamento pessoal da pessoa que está fazendo o estudo de tempos. Para 
Peinado e Graeml (2007) esta é a fase mais difícil do estudo de tempos, pois resumidamente 
há três situações possíveis: Velocidade normal, Velocidade abaixo do normal e Velocidade 
acima do normal. Essa variação de velocidade pode ocorrer por diversos fatores como: 
 Início de expediente na segunda feira; 
 Operador ter sido repreendido por seu superior; 
 O operador está buscando um prêmio de produtividade; 
 O operador possuir uma destreza para aquela tarefa que pouca gente possui; 
 Simplesmente por estar sendo observado pelo cronoanalista; 
 Fadiga; 
 Falta de destreza suficiente na operação; 
 Intimidação pela situação de seu trabalho está sendo avaliado. 
Nestes casos segundo Menezes (2010), o tempo cronometrado deve ser ajustado para cima 
quando estiver em uma velocidade acima do normal, para uma velocidade abaixo do normal o 
tempo deve ser ajustado para baixo. 
Para velocidade normal Peinado e Graeml (2007) citam que é determinada uma taxa de 
velocidade igual a 100% ou o valor 1 para efeito de cálculos. 
Há necessidade de se considerar durante as observações os diversos tipos de fatoresde 
tolerância que consume uma pequena parte do tempo de realização da operação segundo 
Peinado e Graeml (2007) esses fatores podem ser: 
 Tolerância para atendimento das necessidades pessoais que em uma jornada de oito 
horas diárias de trabalho consomem de 10 a 24 minutos; 
 Tolerância para alívio da fadiga que em uma jornada de oito horas diárias de trabalho 
consomem de 72 a 96 minutos; 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
9 
 Tolerância para espera de trabalho ou de material para realizar o trabalho, só é possível 
quantificar a partir de observações específicas. 
O Fator de Tolerância pode ser calculado a partir da Equação 2: 
Equação 2 – Formula para cálculo do Fator de Tolerância 
 (2) 
Fonte: Peinado e Graeml (2007 p. 103) 
Onde: 
FT = Fator de Tolerância; 
P = Tempo de intervalo dado divido pelo tempo de trabalho. 
Enfim, Peinado e Graeml (2007) orientam que obtidos um número N de cronometragens 
válidas, três passos devem ser adotados: 
a) Calcular a média das cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado (TC); 
b) Calcular o tempo (TN) conforme equação (3); 
c) Calcular o tempo padrão (TP) conforme equação (4). 
Equação 3 – Formula para definir o número de ciclos a mensurar 
 (3) 
Fonte: Peinado e Graeml (2007 p. 101) 
Onde: 
TN = Tempo Normal; 
TC = Tempo Cronometrado. 
V = Velocidade do Trabalhador. 
Equação 4 – Formula para definir o número de ciclos a mensurar 
 (4) 
Fonte: Peinado e Graeml (2007 p. 101) 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
10 
Onde: 
TP = Tempo Padrão; 
TN = Tempo Normal; 
FT = Fator de Tolerância. 
 
3. Resultados e discussão 
Para efeitos deste estudo foram realizadas cinco tomadas de tempos preliminares a fim de 
definir a quantidade de ciclos a serem mensuradas. Foram obtidos os elementos da operação, 
os tempos para cada um, o tempo médio total, a amplitude, entre outros dados necessários 
para efetuar o cálculo que define a quantidade de ciclos que serão mensurados na tabela 4. 
Tabela 4 – Mensuração Preliminar de Tempos 
AMPLITUDE: 
1.43 
TEMPO MÉDIO: 
22.46 
UNIDADES 
EXECUTADAS: 20 
UNIDADE DE 
MEDIDA: 
Minuto 
 ELEMENTOS VEL 1 2 3 4 5 M 
D
E
S
C
R
IÇ
Ã
O
 D
A
S
 O
P
E
R
A
Ç
Õ
E
S
 
Cobrir Friso 100% 0,40 0,03 0,37 0,40 0,42 0,32 
Cobrir Alça – Direita 100% 0,53 0,58 0,43 0,58 0,60 0,55 
Cobrir Alça – Esquerda 100% 0,53 0,50 0,43 0,58 0,60 0,53 
Colocar Friso na Boca 100% 0,47 0,50 0,63 0,67 0,82 0,62 
Colocar Ziper na Boca 100% 1,02 0,60 1,05 1,05 0,98 0,94 
Costurar a boca no fundo 
e unir alça 
100% 
2,43 0,95 2,40 2,47 2,43 2,14 
Costurar a frente ao fundo 
da bolsa – Fazer anel 
100% 
2,43 2,42 2,42 2,43 2,42 2,42 
Costurar zíper e friso ao 
bordado superior 
100% 
1,70 2,37 1,68 1,70 1,68 1,83 
Colocar friso e forro no 
bolso lateral – Direito 
100% 
1,63 1,72 1,58 1,58 1,63 1,63 
Colocar friso e forro no 
bolso lateral – Esquerdo 
100% 
1,63 1,60 1,58 1,58 1,63 1,61 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
11 
Colocar friso na tampa 100% 0,48 1,60 0,37 0,47 0,48 0,68 
Unir bordado inferior ao 
superior 
100% 
2,70 0,47 2,75 2,75 2,73 2,28 
Unir fundo ao bolso da 
frente e colocar etiqueta 
100% 
1,62 2,77 1,63 1,62 1,62 1,85 
Unir bolsos laterais ao 
anel 
100% 
1,30 1,67 1,27 1,30 1,27 1,36 
Acabamento 100% 2,58 1,27 2,55 2,58 2,53 2,30 
TEMPO TOTAL 22,60 21,57 22,25 22,88 23,00 22,46 
Fonte: Elaborada pelo Autor 
Para aplicação da formula, tem – se os seguintes valores para Tempo médio ( ) igual á 1266,6 
segundos e uma Amplitude da amostra (R) igual a 8 segundos, o Coeficiente em função do 
número de cronometragens realizadas preliminarmente (d2) é igual a 2.326 de acordo com a 
Tabela 2, Coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada (Z) para um 
grau de confiabilidade de 95% igual a 1. 96 de acordo com a Tabela 1, Erro relativo (Er) de 
5% ou para efeitos de cálculos igual a 0,05. Inserindo os valores na Equação 1 obteremos o 
seguinte resultado: 
= 1.15 (5) 
Realizado os cálculos chegamos ao valor de 1.15, valor considerado baixo, mas segundo 
Peinado e Graeml (2007), este valor pode ser explicado pela interpretação da formula, pois o 
tamanho da amostra vai depender de: 
a) Quanto maior o grau de confiança, maior será o valor de Z. Como Z está no 
numerador da fórmula, quanto maior Z maior será N. 
b) Quanto maior a amplitude da amostra (R), maior o valor de N, já que R também está 
no numerador da formula; 
c) Quanto maior o valor do Erro tolerável Er, menor o tamanho da amostra exigida, uma 
vez que Er está no denominador da fórmula; 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
12 
d) Quanto maior for o valor da média ( ), menor será o tamanho da amostra necessário, 
já que ( ) está no denominador da fórmula. Isto está relacionado ao fato que o grau de 
precisão na mensuração do tempo de atividades longas é maior que na mensuração de 
atividades curtas; 
e) Quanto maior o tamanho da amostra inicial, mais precisa será a mensuração, pois d2 
aumenta à medida que aumenta o número de cronometragens iniciais. Assim como d2 
se encontra no denominador, quanto maior a amostragem inicial menor será o valor de 
N. 
Com base nas definições acima, buscando uma confiabilidade de 95% e um erro de apenas 
5%, o valor obtido deve ser arredondado para 1, pois apenas uma medição é suficiente para 
determinação do tempo padrão. 
Em seguida foi feita a cronometragem válida de cada elemento do ciclo (Tabela 5), os valores 
dos índices de velocidade e de Tolerância aplicados aos elementos. 
Tabela 5 – Cronometragem válida dos elementos do ciclo. 
INÍCIO: 
8h50min 
FIM: 
11h30min 
TEMPO DECORRIDO: 
2h40min 
UNIDADE EXECUTADAS: 
16 
 ELEMENTOS VEL 1 2 3 4 5 M 
D
E
S
C
R
IÇ
Ã
O
 D
A
S
 O
P
E
R
A
Ç
Õ
E
S
 
Cobrir Friso 100% 0,03 0,03 
Cobrir Alça – Direita 100% 0,58 0,58 
Cobrir Alça – Esquerda 100% 0,50 0,50 
Colocar Friso na Boca 100% 0,50 0,50 
Colocar Ziper na Boca 100% 0,60 0,60 
Costurar a boca no fundo e unir alça 100% 0,95 0,95 
Costurar a frente ao fundo da bolsa 
– Fazer anel 
100% 
2,42 
 
2,42 
Costurar zíper e friso ao bordado 
superior 
100% 
2,37 
 
2,37 
Colocar friso e forro no bolso 100% 1,72 1,72 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
13 
lateral – Direito 
Colocar friso e forro no bolso 
lateral – Esquerdo 
100% 
1,60 
 
1,60 
Colocarfriso na tampa 100% 1,60 1,60 
Unir bordado inferior ao superior 100% 0,47 0,47 
Unir fundo ao bolso da frente e 
colocar etiqueta 
100% 
2,77 
 
2,77 
Unir bolsos laterais ao anel 100% 1,67 1,67 
Acabamento 100% 1,27 1,27 
TEMPO TOTAL 21,57 21,57 
TC: 
21,57 
VEL MÉDIA: 
100% 
TN: 21,57 INDICE DE TOLER TOTAL: 
1,09 
TP: 
23,51 
Fonte: Elaborada pelo Autor 
Foi realizada a determinação do tempo normal através da Equação 3, considerando que o 
Tempo Cronometrado (TC) é o tempo total do ciclo, pois tem apenas um ciclo e que a 
velocidade média é igual a 100% então: 
 (6) 
Utilizando a Equação 2 foi calculado o Fator de Tolerancia (FT) considerando apena o fator 
para necessidades pessoais que na empresa estudada consome apenas 10 minutos do tempo e 
o Fator para alivio da fadiga que consome 30 minutos então foi obtido o seguinte resultado: 
 (7) 
Por fim após todos os valores já terem sido obtidos pode ser realizado o cálculo para o tempo 
padrão através da Equação 4: 
 (8) 
 
4. Conclusão 
Este trabalho contribuiu com a aplicação da metodologia para o estudo de tempos e métodos 
por meio de revisão literária e de estudo de caso desenvolvido em uma empresa de confecções 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
14 
de mochila e bolsas. Com a utilização da cronometragem foi possível definir o tempo padrão 
real para cada etapa do processo e estudo dos tempos, tratando-se das observações para 
possíveis melhorias deste estudo de tempo. 
A partir das observações levantadas com o objetivo de melhorar a eficiência do processo 
indicaram propostas de alterações em processo de trabalho que podem ser aplicadas na 
indústria em questão e que são indicadas por Fellipe et al. (2012), algumas delas são: 
 Alocar os atuais operadores dentro do processo; observou-se durante o levantamento 
dos dados que ao deslocar os operadores de posição ou modificação do Layout os 
operadores melhoravam seu desempenho; 
 Realizar treinamentos periódicos com os operadores; 
 Desenvolver um modelo integrado do uso de ferramentas de melhoria contínua com os 
sistemas de tempos pré-determinados; 
 Padronizar as tarefas e responsabilizar o operador para o cumprimento dos tempos e 
métodos; 
 Definir a carga homem e carga máquina; 
 Aperfeiçoar indicadores de produtividade e qualidade. 
Concluímos que este trabalho atingiu o resultado esperado, pois descreve a aplicação do 
estudo de tempos e métodos em uma prática na empresa em estudo. Aqui fica a proposta para 
a continuidade do trabalho, visto que, com os valores históricos e o estudo realizado, pode-se 
criar uma sistemática de análise e melhoria visando aperfeiçoar os métodos de trabalho e os 
processos produtivos com números que sejam coerentes com a realidade. 
Portanto este artigo contribui na verificação da importância desta metodologia, aproveitando a 
contribuição da cronoanálise e cronometragem no que se refere aos estudos dos tempos, 
modernizando e integrando as filosofias de trabalho e os novos modelos de gestão. 
 
Referências 
ANIS, G. C. A Importância dos Estudos de Tempos e Métodos para Controle da Produtividade e 
Qualidade. Disponível em: <http://www.polimeroseprocessos.com/imagens/tempometodos.pdf>. Acesso em: 2 
de fev. 2015. 
 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
 
15 
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgar 
Blücher, 1977. 
 
COSTA. F. N. et al. Determinação e análise da capacidade produtiva de uma empresa de cosméticos através do 
estudo de tempos e movimentos. In: Encontro Nacional de Engenhar de Produção – ENEGP, XXIII., 2008, Rio 
de Janeiro. Anais eletrônicos... Rio de Janeiro. ENEGEP, 2008. Disponível em: < 
http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_tn_sto_069_496_10717.pdf >. Acesso em 11 de fev. 2015. 
 
DEWES. L. F. Setor de cronoanálise: estudo de caso em uma empresa de estamparia do vale do sinos, Novo 
Hhamburgo, RS, 2010. 
 
FELLIPE. A. D. Análise descritiva do estudo de tempos e métodos: uma aplicação no setor de embaladeira de 
uma indústria têxtil. In: Simpósio de Excelência em Gestão e Tecnologia – SEGeT, IX., 2012, Resende, Anais 
eletrônicos... Rio de Janeiro, SEGET, 2012. Disponivél em < 
http://www.aedb.br/seget/arquivos/artigos12/22316596.pdf >. Acesso em: 11 de fev. 2015. 
 
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2 ed. São Paulo: Saraiva, 2005. 
 
MENEZES, H. F. Estudo de caso sobre a implantação da cronoanálise na Silkgraf-ME. 2010. Trabalho de 
Conclusão de Curso (Graduação em Tecnologia em Produção) – Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga. São 
Paulo, 2010 
NOVASKI, Olívio; SUGAI, Miguel. MTM como Ferramenta para Redução de Custos: O Taylorismo Aplicado 
com Sucesso nas Empresas de Hoje. Revista Produção Online, Universidade Federal de Santa Catarina, Santa 
Catarina, v. 2, n. 2, jun/out 2002. 
 
PEINADO, J.; GRAEMI, A. R. Administração da produção: operações industriais e de serviços. 1 ed. 
Curitiba: UnicenP, 2007. 
 
PRONACI – Programa Nacional de Qualificação de Chefias Intermédias. Métodos e Tempos. Ficha Técnica 
PRONACI. Associação Empresarial de Portugal, 2003. 
 
TOLEDO, I. F. B. Tempos & Métodos. São Paulo: 8 ed. Assessoria Escola Editora, 2004.