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CORROSÃO NA INDÚSTRIA QUÍMICA
Professor: DSc. William Gonçalves Vieira
Engenheiro químico graduado na UFRJ em 1978
Especialização na Petrobras – CENPEQ em 1979
Mestrado na UEM em 1998
Doutorado na UNICAMP em 2002
Engenharia Química – CTEC/UFAL
APRESENTAÇÃO 4
http://www.ufal.br/
CORROSÃO QUÍMICA
Corrosão química é um processo que se realiza na ausência de água, em geral em 
temperaturas elevadas (temperatura acima do ponto de orvalho da água), devido a 
interação direta entre o metal e o meio corrosivo. 
Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em 
temperaturas elevadas, porque na temperatura ambiente o sistema não possui 
energia para reação. 
Pelo fato destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas, 
são comumente conhecidos por processos de corrosão ou oxidação em altas 
temperaturas. 
A corrosão química é um produto da era industrial e ocorre em equipamentos 
que trabalham aquecidos, tais como: fornos, caldeiras, unidades de processo, 
etc. 
As películas formadas em corrosão química poderão ser protetoras ou não, 
dependendo das seguintes características: 
volatilidade: as películas protetoras devem ser não voláteis; 
resistividade elétrica: as películas de maior resistividade elétrica oferecem 
maior dificuldade à difusão iônica e logicamente são mais protetoras por 
imporem maior restrição à passagem destes íons;
impermeabilidade da rede cristalina: quanto mais compacta a rede 
cristalina maior será a dificuldade para a difusão e, portanto, mais protetora;
aderência: as películas mais finas são, de modo geral, mais aderentes quando 
a rede cristalina do produto de corrosão é semelhante a do metal tem-se 
normalmente maior aderência da película. Películas mais aderentes são mais 
protetoras;
refratariedade: as películas para serem protetoras não devem fundir a baixas 
temperaturas;
plasticidade: as películas muito duras fraturam com facilidade, tendendo a ser 
menos protetoras;
porosidade: está intimamente ligada à impermeabilidade da rede cristalina. Quanto 
menos porosa mais protetora é a película;
relação entre o volume do óxido e do metal que originou o óxido.
RESISTÊNCIA À CORROSÃO ELETROQUÍMICA 
Resistência própria do metal à corrosão
Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados meios 
corrosivos. Esta resistência está associada à passivação do material no meio 
corrosivo considerado, o qual é função da composição química do material. 
Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva podemos citar: 
alumínio, cromo, titânio, níquel, entre outros. 
Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a 
corrosão na maioria dos meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada 
ou até mesmo obtida no seu mais elevado grau, utilizando de técnicas ou 
métodos de proteção anticorrosiva que promovem a passivação ou a 
polarização do material. 
Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados os revestimentos, os 
inibidores de corrosão, as técnicas de modificação do meio, a proteção catódica e 
anódica e ainda o controle pelo projeto. 
Revestimentos 
Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio 
corrosivo, ampliando a resistência a corrosão do material metálico. Esta película 
pode dar ao material um comportamento mais nobre, como é o caso das películas 
metálicas mais catódicas que o metal de base, ou protegê-lo por ação galvânica, ou 
ainda, se constituem numa barreira entre o metal e o meio e desta forma aumentar a 
resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão. 
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos 
e a sua utilização pode ser no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na 
imersão e na corrosão pelo solo.
Inibidores de Corrosão 
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão 
constitui-se em uma técnica muito utilizada, especialmente quando o meio 
corrosivo é líquido e trabalha em circuito fechado. 
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem 
polarização anódica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam 
a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo 
Dentre estas vale destacar a desaeração e o controle do pH. 
A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente 
despolarizante, com a sua retirada favorece-se a polarização catódica com a 
conseqüente diminuição da intensidade do processo corrosivo. 
Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O 
processo químico é realizado pelos seqüestradores de oxigênio, enquanto que a 
retirada do processo mecânico é feita em desaeração por arraste do oxigênio 
por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de vácuo onde a 
descompressão propicia a saída de gases. 
O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos 
com o pH ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter com os metais 
anfóteros que perdem a resistência à corrosão em meios muito básicos e com a 
precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se tornam insolúveis em pH 
elevado, podendo trazer problemas de incrustação. 
Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito utilizados em 
sistemas de água de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de 
petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração de poços de petróleo e os de 
complementação. 
Destacam-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle 
de velocidade relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura
Proteção Catódica e Anódica
A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão, que 
consiste em tornar a estrutura a proteger em catodo de uma célula 
eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau de polarização catódica. 
Proteção catódica é empregado para estruturas enterradas ou submersas. Não pode 
ser usada em estruturas aéreas em face da necessidade de um eletrólito contínuo, o 
que não se consegue na atmosfera.
A proteção anódica é um método de aumento da resistência à corrosão que consiste 
na aplicação de uma corrente anódica na estrutura a proteger. A corrente anódica 
favorece a passivação do material dando-lhe resistência à corrosão. A proteção 
anódica é empregada com sucesso somente para os metais e ligas formadores de 
película protetoras, especialmente o titânio, o cromo, ligas de ferro-cromo, ligas de 
ferro-cromo-níquel. 
O seu emprego encontra maior interesse para eletrólitos de alta agressividade 
(eletrólitos fortes), como, por exemplo, um tanque metálico para 
armazenamento de ácidos. 
A proteção anódica não só propicia a formação da película protetora mas 
principalmente mantém a estabilidade desta película. 
O emprego de proteção anódica é ainda muito restrito no Brasil, porém tem 
grande aplicação em outros países na indústria química e petroquímica. 
Controle de Corrosão na Fase de Projeto 
O aumento da resistência à corrosão através de práticas de proteção anticorrosiva 
adotadas na fase de projeto é uma das mais importantes formas de controle de 
corrosão. 
Este aumento de resistência pode ser obtido de duas formas, a primeira 
adotando práticas que minimizem os problemas de corrosão e a segunda 
utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva. 
RESISTÊNCIA À CORROSÃO QUÍMICA OU OXIDAÇÃO A ALTAS 
TEMPERATURAS 
Como foi dito anteriormente o aumento da resistência à corrosão química baseia-
se em impedir ou controlar a interação química entre o metal e o meio corrosivo. 
Com esse objetivo, como se viu, pode-se agir no metal de forma a se obter 
películas protetoras ou utilizar revestimento refratários e isolantes. 
METAIS E LIGAS METÁLICAS - INFLUÊNCIA DE ELEMENTOS DE 
LIGA 
Os materiais metálicos resistentes à corrosão química são aquelesformadores de 
películas protetoras. 
As características das películas protetoras foram vistas anteriormente e para 
que o desgaste no material seja adequado é necessário que o crescimento da 
película seja logarítmico (películas muito protetoras) ou parabólico (películas 
semiprotetoras). O crescimento logarítmico seria o ideal e o crescimento 
parabólico desejável. A seleção do material metálico deve ser efetuada 
considerando principalmente a temperatura de trabalho e o meio corrosivo. 
Algumas observações sobre os materiais são:
- a adição de determinados elementos de liga melhoram a resistência a oxidação 
os aços, entre os quais podem ser citados: Cr, Ni, Mo, Si e Al, sendo o cromo e o 
níquel os elementos de maior importância;
- a adição de cromo nos aços aumenta a resistência a oxidação de acordo com a 
seguinte tabela (vide Tabela a seguir:
- a adição de Ni nos aços também aumenta a resistência a oxidação em atmosferas 
oxidantes e isentas de gases de enxofre. Em atmosferas contendo gases de 
enxofre e não oxidante há a formação de um eutético Ni3S2-Ni que funde a 
645°C responsável pela pouca resistência das ligas de níquel;
- as ligas de Ni - monel (Ni - 67%, Cu - 32%), inconel (Ni - 78%, Cr - 14% e Fe - 
7%) e outras são resistentes à corrosão em atmosferas oxidantes. Ligas contendo 
alto teor de Ni e de Cr resistem satisfatoriamente à cinzas contendo vanádio e 
sulfato de sódio, sendo as principais a 50 Cr e 50 Ni e a 60 Cr e 40 Ni.
De acordo com as observações acima, verifica-se a grande utilização das ligas Fe-
Cr, Fe-Cr-Ni e Ni-Cr na construção de equipamentos que trabalham a alta 
temperatura tais como: 
- tubos de fornos e caldeiras; 
- queimadores; 
- reatores e regeneradores de unidades de FCC; 
- equipamentos de processo na indústria química, petroquímica e de petróleo; 
- componentes de máquinas: pás de turbinas, válvulas de motores de combustão 
interna, etc.
EMPREGO DE REVESTIMENTOS REFRATÁRIOS E ISOLANTES
O emprego de materiais refratários e isolantes consiste na interposição de um 
revestimento entre a superfície metálica e o meio corrosivo e altas temperaturas. 
Material refratário ou produto refratário são todos aqueles materiais naturais 
ou manufaturados, em geral não metálicos, que podem suportar sem se 
deformar ou fundir, a temperaturas elevadas em condições específicas de 
emprego. 
A refratariedade simples mínima ou cone pirométrico equivalente mínimo 
para que um material possa ser considerado refratário, corresponde ao CONE 
ORTON 15 (1435 oC - ABNT).
Material isolante térmico é aquele cuja característica principal é a capacidade de 
impedir trocas de calor entre duas regiões submetidas a temperaturas diferentes. 
Modernamente surgiram os materiais conhecidos por refratário-isolante que, além 
de serem capazes de trabalhar em temperaturas elevadas, apresentam também boas 
características isolantes. 
Os materiais refratários e refratários-isolantes na indústria do petróleo, são 
usados exclusivamente no revestimento interno de equipamentos que trabalham 
com temperaturas elevadas, tais como: fornos de aquecimento de carga, 
fornalhas de geradores, de vapor, chaminés, dutos e em conversores de unidades 
de craqueamento catalítico fluido (UFCC).
Por outro lado os materiais isolantes são largamente utilizados no revestimento 
externo de equipamentos tais como tubulações, vasos, etc., por razões 
econômicas, de processo ou segurança pessoal. Entretanto, são também bastante 
usados no revestimento interno de fornos e caldeiras, não em contato direto com 
os gases de combustão, mas sim protegidos por uma primeira camada de um 
material refratário ou refratário-isolante, obtendo-se assim um conjunto de alta 
eficiência térmica. 
Os materiais refratários e refratários-isolantes usados nos fornos, caldeiras, dutos e 
chaminés, são, em geral, do tipo sílico-aluminoso ou aluminoso, dado a excelente 
compatibilidade das características mecânicas, químicas e térmicas destes materiais 
com as solicitações de serviço normalmente encontradas naqueles equipamentos. 
Inibidores de Corrosão
Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio 
corrosivo, diminuem a sua agressividade, por um dos seguintes mecanismos:
- inibição anódica (inibidores anódicos): são compostos que formam produtos 
insolúveis nas áreas anódicas, produzindo uma polarização anódica. Estes 
inibidores são também chamados de passivadores. 
Exemplo: hidróxidos, carbonatos, fosfatos, silicatos, boratos de metais alcalinos, 
nitrito de sódio e cromatos de potássio e sódio.
- inibição catódica (inibidores catódicos): são compostos que formam produtos 
insolúveis nas áreas catódicas, produzindo uma polarização catódica. 
Exemplo: sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.
- inibição por barreira (inibidores por adsorção): são compostos que têm a 
propriedade de formar películas por adsorção à superfície metálica, criando 
uma película protetora sobre as áreas anódicas e catódicas. 
Exemplo: sabões de metais pesados, aminas, uréia, etc.
- seqüestradores de oxigênio: são compostos que reagem com o oxigênio 
promovendo a desaeração do meio. Exemplo: 
Sulfito de sódio ( Na2SO3 + 1/2 O2 Na2SO4 ) 
Hidrazina ( N2H4 + O2 N2 + 2H2O ) 
As principais aplicações dos inibidores são: 
- destilação de petróleo; 
- tratamento de água (caldeira, refrigeração e de injeção); 
- limpeza química e decapagem ácida; 
- sistemas de oleodutos e gasodutos; 
- testes hidrostático; 
- sistema de embalagem; 
- área de perfuração e produção-fluidos e acidificação. 
Os critérios básicos para seleção de inibidores são : 
- deve ser compatível com o processo; 
- deve ser solúvel e estável (incluindo temperatura e pressão); 
- não deve formar resíduos ou espuma; 
- não deve ser poluente e tóxico; 
- custo baixo, inclusive de despejo. 
INIBIDORES PARA PROTEÇÃO TEMPORÁRIA
Qualquer equipamento ou material metálico, após confecção deve ser protegido 
contra corrosão pelo período que ficar armazenado antes de uso, sob pena de se 
deteriorar antes mesmo de ser utilizado. As medidas de proteção temporária, 
como são chamadas, engloba controle do meio ambiente (ventilação, 
desumidificação, etc.), emprego de substâncias anticorrosivas (óleos, graxas 
protetoras,glicerinas, etc.), uso de embalagem adequada (papéis impregnados 
com inibidores de corrosão, desidratantes, sílica-gel, alumina ativada, etc.).
Algumas partes críticas de equipamentos, equipamentos militares e 
equipamentos eletrônicos usam um tipo de proteção contendo o inibidor em 
fase vapor, o qual é volátil e não usam veículo à base de graxas. Como 
exemplo, temos o nitrito de diciclohexilamônio usado para equipamentos de 
aço, apresenta porém o inconveniente de não ser recomendado para não 
ferrosos, como Zn, Mg e Cd.
Na tabela a seguir são apresentados alguns inibidores de corrosão com as 
respectivas concentrações para cada material metálico e meio corrosivo.
Continuação da tabela 
Final da 4ª. apresentação
CORROSÃO NA INDÚSTRIA QUÍMICA
Professor: DSc. William Gonçalves Vieira
Engenheiro químico graduado na UFRJ em 1978
Especialização na Petrobras – CENPEQ em 1979
Mestrado na UEM em 1998
Doutorado na UNICAMP em 2002
Engenharia Química – CTEC/UFAL
APRESENTAÇÃO 5
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Revestimentos Protetores 
Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica e 
que dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo, objetivando 
minimizar a degradação da mesma pela ação do meio. 
O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira mas, 
dependendo da sua natureza, poderá também proteger por inibição anódica ou 
por proteção catódica.
O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de revestimento 
(natureza química), das forças de coesão e adesão, da sua espessura e da 
permeabilidade à passagem do eletrólito através da película. Influenciará também,neste tempo, o mecanismo de proteção. Assim, se a proteção é somente por 
barreira, tão logo o eletrólito chegue à superfície metálica, iniciará o processo 
corrosivo, enquanto que, se houver um mecanismo adicional de proteção (inibição 
anódica ou proteção catódica), haverá um prolongamento da vida do revestimento.
MECANISMO DE PROTEÇÃO
Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a separar 
a superfície do meio corrosivo. Esta separação será tão mais longa quanto maior 
for o tempo que o eletrólito chegue ao metal protegido. 
Esta proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento do 
movimento iônico. Em virtude da porosidade da película, depois de algum 
tempo o eletrólito chegará à superfície metálica e iniciará um processo 
corrosivo. Desta forma, a falha do revestimento dá-se sempre por corrosão 
embaixo da película, com exceção, é claro, dos casos em que a própria 
película é atacada pelo meio corrosivo ou danificada por ações mecânicas.
A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos 
inibidores, como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de zinco, 
fosfato de zinco, dentre outros, os quais conferem um mecanismo de inibição 
anódica.
Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um 
mecanismo adicional de proteção denominado proteção catódica. Neste caso, 
forma-se uma pilha galvânica entre o metal de base e o metal ou pigmento metálico 
do revestimento. Este fato ocorre quando se utiliza revestimentos metálicos menos 
nobres que o metal a se proteger, ou tintas com pigmentos de zinco. 
Limpeza e preparo de superfície
Com finalidade de proteção para os equipamentos metálicos, 
principalmente contra corrosão ou mesmo objetivando uma aparência 
decorativa, faz-se uso de revestimentos. Antes, porém, de se fazer o 
recobrimento da superfície é necessário preparar esta superfície para 
receber o produto protetor. 
Este preparo engloba a retirada de sujeira, óleos protetores, graxas protetoras, 
umidade e quaisquer substâncias que possam dificultar ou impedir a aderência do 
produto protetor, ou seja, do revestimento.
Não existe um método universal para preparar uma superfície, pois depende do tipo 
de sujeira que se deseja tirar e da finalidade a que se destina a superfície a ser 
tratada. Não existe uma limpeza que seja 100% eficiente para determinado 
procedimento, então alguns métodos englobam dois ou mais procedimentos 
distintos.
Os meios mais comuns de preparo de superfície são:
Detergência ou desengraxamento alcalino: este produto visa a retirada de 
óleos e graxas dos equipamentos ou qualquer sujeira aderida à superfície do 
metal desde que esta sujeira não tenha reagido com o metal. Em geral se usa 
em equipamentos novos que estiveram armazenados em almoxarifado, isto é, 
sem uso.
Constam de um agente alcalino (normalmente soda cáustica) aliado a um 
dispersante e um inibidor, controle de temperatura (70 a 80oC) e agitação contínua 
por meio de uma bomba de alta vazão (normalmente 1,2 a 1,5 vezes a vazão de 
projeto do equipamento).
O controle é feito por meio de análises químicas periódicas, visando verificar a 
alcalinidade e óleo residual na solução circulante. 
Normalmente estima-se um tempo de 36 horas para total desengraxamento 
de um equipamento, se forem seguidas as recomendações de temperatura e 
agitação.
Para o caso de metais não ferrosos, outras condições devem ser observadas 
principalmente quanto ao pH da solução circulante.
Solubilização: a retirada de sujeiras e óleos ou graxas por meio de solventes 
também é bastante eficiente, sendo, porém bastante cara devido ao alto custo dos 
solventes utilizados. Nos casos onde a presença de umidade não é desejada e em 
equipamentos simples onde pouca quantidade de solvente é necessária ou quando 
as impurezas são poucas, o uso de solventes torna-se bastante atraente.
Os solventes utilizados são:
- Hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos, hidrocarbonetos clorados 
(tricloroetileno, percloroetileno, 1,1,1-tricloroetano), cetonas, álcoois, fenóis, 
etc.
Os modos de aplicação são diversos, dependendo das características das peças que 
deverão ser limpas, por exemplo:
-imersão das peças no solvente;
-jateamento com o solvente;
-desengraxamento por vapor (neste caso o solvente é aquecido, sendo seus 
vapores condensados nas peças arrastando as impurezas de óleo e graxas);
-desengraxamento associando um jato de solvente na câmara de vapor;
-desengraxamento usando imersão e vapor;
- desengraxamento líquido-vapor.
- Decapagem: usado quando é necessária uma limpeza a ponto de deixar a 
superfície livre de quaisquer produto de corrosão, ou seja, quando se deseja 
realizar um tratamento qualquer na superfície metálica. É a denominada 
decapagem ácida e decapagem alcalina. Convém lembrar que com a preocupação 
com o meio ambiente este método sofre restrições ambientais devido ao elevado 
fator poluente de seus resíduos.
Decapagem ácida – usado quando a superfície precisa estar livre de qualquer 
oxido ou carepa de laminação. É o caso de peças usadas em galvanoplastia ou 
em fosfatização.
Cuidado deve ser tomado pois o banho possui características agressíveis ao 
próprio metal.
Os principais ácidos usados são:
-ácido sulfúrico comercial, com 5 a 25% de concentração e temperatura 
variando de 60 a 80oC ;
-acido clorídrico com 25 a 50% ;
-ácido fosfórico, com 15 a 40% e temperatura de 50 a 80oC ;
-ácido nítrico a temperatura ambiente;
- ácido fluorídrico, com 0,5 a 5% e a temperatura ambiente.
Decapagem alcalina – usada principalmente em equipamentos frágeis, de precisão. 
Não há desgaste do metal nem possibilidade de fragilização pelo hidrogênio.
-Ação mecânica: baseia-se na remoção de óxidos por abrasão. Usam-se 
escovas, martelos, lixas, etc.
Usa-se meio alcalino como NaOH e KOH, associado a um ácido orgânico o qual 
forma um complexo com o Fe, Al ou Cu. São empregados ácidos acético, 
cítrico, oxálico, glucônico, heptoglucônico, tartárico, lático, EDTA, etc.
O método mais eficaz para remoção de ferrugem e escamas ou a própria tinta 
existente nas peças e equipamentos é o jateamento. O jateamento deixa a superfície 
diretamente no metal.
Os abrasivos utilizados neste processo são: areia seca, areia úmida, limalha e 
granalha de aço.
Existem normas que regulamentam e padronizam os processos de preparo de 
superfícies metálicas, como ASTM, ABNT, NACE, entre outras.
REVESTIMENTOS METÁLICOS
Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o 
metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas 
podem ser: por formação de produtos insolúveis, por barreira, por proteção 
catódica, dentre outros. 
As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem proteção 
catódica à superfície do metal de base. 
As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais 
catódico que o metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros, 
trincas, etc., para que se evite que diante de uma eventual falha provoquem 
corrosão na superfície metálica do metal de base ao invés de evitá-la. 
Os processos de revestimentos metálicos mais comum são: 
- cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas, 
resistentes à corrosão, revestindo e protegendo um outro metal com função 
estrutural. Os clads mais usados nas indústrias químicas, petroquímica e de 
petróleo sã os de monel, aço inoxidável e titânio sobre aço carbono;
- deposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se, entre 
outras, as superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de zincagem 
por imersão é também denominado de galvanização;
- metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície 
previamente preparada camadas de materiais metálicos. Os metais de deposição 
são fundidos em uma fonte de calor gerada no bicode uma pistola apropriada, 
por meio de combustão de gases, arco elétrico, plasma e por detonação. O metal 
fundido é pulverizado e aspergido sobre o substrato a proteger. Por metalização 
faz-se revestimentos com zinco, alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas 
ligas;
- eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram sob a forma 
iônica em um banho. A superfície a revestir é colocada no catodo de uma célula 
eletrolítica. Por eletrodeposição é comum revestir-se com cromo, níquel, ouro, 
prata, estanho e, principalmente, cádmio, que por ser um metal muito tóxico é 
empregado como revestimento aplicado por este processo;
- deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um 
processo de redução química. Por este processo é comum revestir-se com 
cobre e níquel. São os denominados cobre e níquel químicos, muito 
utilizados em peças com formato delicado e cheias de reentrâncias.
REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS INORGÂNICOS
Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o meio 
corrosivo e o metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção são, 
essencialmente, por barreira e por inibição anódica. É necessário tratar a superfície 
de acordo com os métodos descritos no item “Limpeza e preparo de superfície”, 
antes de se efetuar o revestimento.
Os processos de revestimentos metálicos mais usuais, são:
- anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivante 
existente em certos metais, especialmente no alumínio. A oxidação 
superficial pode ser por banhos oxidantes ou processo eletrolítico. Costuma-
se acrescentar pigmento para dar acabamento colorido de azul, preto, 
vermelho, etc. O alumínio é um exemplo muito comum da anodização, mas 
pode ser utilizada também em magnésio, titânio, zircônio, tântalo e vanádio;
- cromatização: consiste na reação da superfície metálica com soluções 
ligeiramente ácidas contendo cromatos. É utilizado principalmente em alumínio, 
magnésio, zinco e cádmio. A camada de cromatos passivante aumenta a 
resistência à corrosão da superfície metálica que se quer proteger;
- fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície 
metálica. A camada de fosfatos inibe processos corrosivos e constitui-se, 
quando aplicada em camada fina e uniforme, excelente base para pintura, 
em virtude da sua rugosidade. 
A fosfatização é um processo largamente empregado nas indústrias 
automobilísticas e de eletrodomésticos, sendo aplicado em ferro, zinco, alumínio 
cádmio e magnésio. A fosfatização somente não apresenta bons efeitos em uma 
superfície tratada por este método, mas se após fosfatização for feito um 
acabamento à base de pintura sintética, os resultados tornam-se excelentes, se 
compararmos com a superfície apenas pintada ou apenas fosfatizada, daí, 
normalmente, após o processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a 
fosfatização, seguindo-se a pintura.
Os processos de fosfatização são assim classificados:
- quanto à composição: fosfato de ferro (ou não cristalino), fosfato de zinco, 
fosfato de manganês e fosfato de zinco-cálcio.
- quanto à temperatura: fosfatização à quente (acima de 80oC), fosfatização à 
frio (abaixo de 50oC).
- quanto ao tempo: fosfatização normal (acima de 30 minutos), fosfatização 
acelerada (abaixo de 30 minutos), e fosfatização rápida (abaixo de 5 
minutos).
- quanto ao modo de aplicação: fosfatização por imersão e fosfatização por 
jateamento.
A escolha do processo irá depender da finalidade a que se destina (ancoragem de 
tintas, veículos de lubrificantes, superfície de sacrifício, etc.), tamanho e formato 
das peças, número de peças a serem processadas, método de movimentação das 
peças, custo (incluindo disponibilidade de mão de obra), instalações existentes, 
espaço disponível e qualidade desejada. 
Em geral, o tipo de fosfato a ser usado pode ser determinado a partir do seguinte 
esquema:
- fosfato não cristalino (indicado como agente de ancoragem de pintura), 
apresentando o inconveniente de se ter que proceder a pintura logo após a 
fosfatização. Aplicado a superfícies que estarão protegidas de ambientes 
agressivos. Apresenta como vantagem o baixo custo e baixa concentração de 
uso, possibilidade de combinar as ações de desengraxe e fosfatização em 
apenas uma etapa e ausência de controles analíticos complicados;
- fosfato de zinco (é mais confiável que o anterior), recomendado para 
superfícies expostas a ambientes agressivos. Usado como condutor de óleos 
protetivos, preparação de lubrificantes. Seu uso em peças móveis, como anéis 
de pistão e engrenagens visa diminuir o desgaste, pois o fosfato de zinco 
absorve o lubrificante;
- fosfato de manganês (forma camadas pesadas), usado em câmeras fotográficas, 
ferramentas e instrumentos, rifles, máquinas de escrever, correntes, parafusos, 
porcas, todos os tipos de ferro e aço tratados ou fundidos, forjados, estampados, 
etc. Para os metais não ferrosos (como zinco, alumínio, magnésio e ligas, ou 
ainda para peças galvanizadas) são usados processos de fosfatização para 
proporcionar maior aderência às tintas. Para o alumínio é necessário adicionar 
fluoreto e fluorsilicato de sódio para neutralizar o íon Al+3 que é um veneno para 
o banho. Para uso em cobre e suas ligas, costuma-se imergir as peças em solução 
de cloreto férrico antes da fosfatização.
Normalmente, as etapas a serem seguidas em uma fosfatização são: 
desengraxamento (preferencialmente alcalino, seguido de enxaguamento a frio); 
decapagem (H2SO4 a 15% com inibidor, seguido de enxaguamento à frio); 
ativação (sais de titânio, mantendo o banho ligeiramente alcalino para facilitar a 
nucleação, seguido de enxaguamento à quente); fosfatização (com controle de 
concentração do banho); passivação (adição de ácido crômico ou fosfórico, 
conforme necessidade).
O acompanhamento analítico é necessário em todo o processo. Para se evitar a 
contaminação do banho com a solução do banho anterior, é necessário intercalar 
entre os processos uma etapa de lavagem com água tratada, e, às vezes, água 
destilada. 
A seguir é apresentado um procedimento típico de fosfatização em uma indústria 
(dados da empresa USIPARTS, Figuras a seguir).
Todas as seções são 
sincronizadas, para permitir 
maior eficiência do processo.
 
Na inspeção, que é feita por 
um operador, individualmente, 
é verificado qualquer defeito 
do processo de fosfatização, 
pois isto impossibilita a pintura 
da peça. 
A partir desta seção é feita a 
pintura propriamente dita.
Seguem algumas fotos de outro processo de fosfatização na mesma empresa 
(Figura 10.6). Neste caso é apresentado a fosfatização da cabine de um trator.
Figura 10.6 Detalhe das peças (cabine de trator) antes da fosfatização (esquerda) e peça mergulhada no banho fosfatizante (direita).
Conforme se pode observar, os procedimentos são basicamente os mesmos. O 
acompanhamento analítico é necessário em todo o processo. Para se evitar a 
contaminação do banho com a solução do banho anterior, é necessário intercalar 
entre os processos uma etapa de lavagem com água tratada, e, às vezes, água 
destilada.
revestimento com argamassa de cimento: consiste na colocação de uma 
camada de argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm, sobre 
a superfície metálica. Este revestimento é muito empregado na parte interna de 
tubulações e, neste caso, é aplicado normalmente por centrifugação. Em 
tubulações de grande diâmetro é comum usar-se um reforço com tela metálica.
O revestimento interno com cimento é empregado em tubulações para transporte 
de água salgada, em água de refrigeração, tubulações de água de incêndio e água 
potável. Se forem considerados os aspectos técnicos e econômicos, o revestimento 
com argamassa de cimento e areia é a melhor solução para tubulações 
transportando água salgada;
revestimento com vidro: consiste na colocação deuma camada de vidro sobre a 
superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a forma de esmalte e fundida em 
fornos apropriados. Consegue-se uma película de alta resistência química, muito 
utilizada na indústria química;
revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma camada de 
esmalte vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de esmalte e 
fundida em fornos apropriados. Este revestimento é usado em alguns utensílios 
domésticos, em fogões, máquinas de lavar, etc.;
revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de uma camada de 
material cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a ácidos, utilizado 
principalmente para revestimentos de pisos e canais de efluentes.
Final da 5ª. apresentação
CORROSÃO NA INDÚSTRIA QUÍMICA
Professor: DSc. William Gonçalves Vieira
Engenheiro químico graduado na UFRJ em 1978
Especialização na Petrobras – CENPEQ em 1979
Mestrado na UEM em 1998
Doutorado na UNICAMP em 2002
Engenharia Química – CTEC/UFAL
APRESENTAÇÃO 6
http://www.ufal.br/
REVESTIMENTOS ORGÂNICOS 
Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície 
metálica e o meio corrosivo. 
Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes: 
Pintura industrial: é um revestimento, em geral orgânico, largamente 
empregado para o controle de corrosão em estruturas aéreas e, em menor 
escala, em superfícies enterradas ou submersas. O revestimento por pintura é 
empregado para estruturas submersas que possam sofrer manutenção periódica 
em dique seco, tais como navios, embarcações, bóias, etc. Só em casos 
especiais é empregado em estruturas enterradas, pela dificuldade de 
manutenção apresentada nestes casos. 
Em se tratando de estruturas aéreas, é normalmente a melhor alternativa em termos 
técnicos e econômicos para proteção anticorrosiva. 
É o método mais difundido no mundo de combate à corrosão devido à 
facilidade de aplicação e menor custo. É utilizado também como decorativo. O 
mecanismo de proteção anticorrosiva é feita por meio de barreira (adicionando 
uma película separando a superfície do meio), inibição (adicionando pigmentos 
inibidores de corrosão) e eletroquímica (adicionando pigmentos com alto teores 
de zinco, que por possuírem caráter anódico em relação ao aço, conferem 
proteção catódica ao meio). 
Os constituintes das tintas podem ser assim classificados: veículos, aditivos e 
pigmentos.
-veículos: constitui a parte líquida da tinta, onde ficam dispersos os pigmentos. Sua 
função é formar a película na superfície. 
A pintura é um revestimento de pequena espessura, situando-se na faixa de 120 a 
500 µm, sendo que, somente em casos muito especiais, pode-se chegar a 1.000 µm.
Os veículos dividem-se em:
-veículos não voláteis: são as resinas, polímeros, óleos secativos, servindo para 
impermeabilizar a superfície, aglutinar os pigmentos, dar plasticidade à 
película, etc.
-veículos voláteis: são usados para baixar a viscosidade do veículo não volátil, 
retardar ou acelerar a polimerização, facilitar a aplicação, etc.
-aditivos → usados para melhorar a qualidade das tintas: são eles 
antisedimentantes (sabões de ácidos graxos, como estearatos de 
alumínio ou zinco); 
secantes (naftenatos o octoatos ou linoleatos de metais como 
cobalto, chumbo, manganês, cálcio, etc.); 
plastificantes (ftalatos, fosfatos orgânicos, adipatos, etc.); 
antipele (antioxidantes, como hidroxi-anizolbutilato); 
tóxicos (sais de mercúrio, estanho ou cobre) usado para evitar 
proliferação de fungos, flora e fauna nos cascos dos navios.
-pigmentos: sólidos insolúveis nos veículos, ficando dispersos pela ação 
dos dispersantes. (são os compostos anticorrosivos, tintoriais e cargas).
Basicamente, existem quatro processos de aplicação de tintas:
-imersão: muito utilizado, econômico, apresenta como principal desvantagem a 
tendência ao escorrimento, com tendência a formação de baixa espessura;
-aspersão: utiliza-se de equipamentos especiais e ar comprimido. Apresenta como 
desvantagem o elevado desperdício, principalmente em presença de correntes de 
vento;
-eletrostática: neste caso, cria-se um campo elétrico entre a tinta e a peça, fazendo 
com que a tinta seja atraída para a superfície, melhorando a qualidade de 
aplicação, pois proporciona espessura uniforme e evita escorrimento da tinta;
-trincha: é o método mais comum de aplicação, usado onde não há preocupação 
com a estética;
-rolo: recomendado para superfícies planas e áreas relativamente grandes. 
Revestimento com borrachas: consiste o recobrimento da superfície 
metálica com uma camada de borracha, utilizando-se o processo de 
vulcanização. É um revestimento que pode assumir diversas durezas 
dependendo do tipo de borracha e do processo de vulcanização. 
Este revestimento é utilizado na indústria química em equipamentos e 
tubulações que trabalham com meios altamente corrosivos, especialmente 
ácidos. 
O tipo de borracha é selecionado em função destas características de agressividade. 
A borracha clorada, obtida por cloração da borracha natural, também apresenta 
elevada resistência à atmosfera industrial ou mesmo água salgada;
Revestimentos para tubulações enterradas ou submersas: as tubulações 
enterradas ou submersas, oleodutos, gasodutos, adutoras, etc. são, em geral, 
protegidas contra a corrosão por revestimentos de alta espessura. O mecanismo 
básico de proteção é por barreira entre o metal e o meio corrosivo. 
Por melhor que seja o revestimento, a eficiência é sempre inferior a 100%, 
surgindo, então, a necessidade de complementação com o uso de proteção 
catódica. As espessuras dos revestimentos situam-se na faixa de 400 µm e 8 mm, 
sendo mais freqüentes o uso de espessuras entre 3 e 6 mm.
Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam 
cumprir as suas finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas: 
Devem apresentar boa e permanente aderência ao tubo; baixa taxa de absorção de 
água; boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica); boa resistência a 
água, vapor e produtos químicos; boa resistência mecânica; boa estabilidade sob efeito 
de variação de temperatura; resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo; 
boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e as dilatações e 
contrações do duto; permitir fácil aplicação e reparo; durabilidade e economicidade.
É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas estas 
características com perfeição. Os melhores são aqueles que atendem ao maior 
número delas. 
Os principais tipos de revestimentos empregados para tubulações enterradas ou 
submersas são: 
Revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar): é aplicado em duas espessuras, 
uma de 3 a 5 mm, chamada revestimento simples, e outra de 6 a 8 mm, chamada de 
revestimento duplo; O revestimento simples é usado de modo geral em meios de média a 
baixa agressividade, e o duplo em eletrólitos altamente agressivos (mangues, águas do mar, 
solos de baixa resistividade, etc.) e em condições severas de correntes de interferência.
O esquema de aplicação de um revestimento tipo simples é o seguinte: 
- Limpeza dos tubos (com escovas ou com jateamento abrasivo comercial), aplicação da 
tinta de fundo ou primer (que é uma tinta de base elastomérica e que seca por evaporação 
do solvente), aplicação do esmalte de alcatrão (à quente), aplicação imediata de uma 
camada de véu de fibra de vidro e outra de papel feltro.
O esquema de aplicação do revestimento duplo consiste na aplicação, logo após o 
véu de fibra de vidro, de outra camada de esmalte de alcatrão de hulha com véu de 
fibra de vidro e finalmente o papel feltro.
O revestimento de esmalte de alcatrão de hulha em oleodutos, gasodutos e adutoras 
pode ser feito no campo ou em planta fixa. Nesta última a qualidade do 
revestimento é sempre superior, pelo melhor controle da qualidade naaplicação. 
Para dutos submersos aplica-se sobre o revestimento duplo de esmalte de 
alcatrão de hulha um revestimento de concreto para provocar a flutuação 
negativa (deposição no fundo).
O revestimento de dutos submersos ou enterrados por meio de esmaltes de 
alcatrão de hulha vem tendo sua utilização sensivelmente diminuída pelos 
seguintes motivos:
- sua resistividade elétrica decai a cerca de 60% nos primeiros 10 anos depois de 
aplicado, demandando maior solicitação do sistema de proteção catódica;
- elevada incidência de reparos devido a danos ocorridos durante o manuseio, o 
transporte, o armazenamento e o lançamento dos tubos revestidos;
- sérios problemas de poluição ambiental, devido ao desprendimento de gases 
tóxicos durante a aplicação, o que tem limitado sensivelmente a sua 
utilização em países com rigorosa legislação em termos de preservação do 
meio ambiente e da vida humana;
- degradação devido à ação dos raios solares quando armazenado por 
períodos de tempo superiores a 6 meses;
- aparecimento de revestimentos modernos à base de polímeros.
Quando aplicados no revestimento de dutos enterrados em terrenos impregnados 
com pedras, requerem uma proteção conta danos mecânicos.
Revestimentos com asfaltos: o revestimento com asfaltos aplicados a quente e 
reforçados com tecidos de fibra de vidro e feltro asfáltico é empregado em dutos 
enterrados, à semelhança do esmalte de alcatrão de hulha.
O asfalto apresenta como desvantagem as perdas de propriedades com maior 
rapidez do que esmalte de alcatrão de hulha, devido à oxidação e à absorção de 
água. 
Tem, entretanto, menor preço do que aquele. Seu uso está em declínio, por 
razões idênticas às do alcatrão de hulha.
Revestimento com fitas plásticas: as fitas plásticas mais utilizadas em 
revestimentos são:
- fitas de polietileno (as mais utilizadas, devido a seu melhor desempenho);
- fitas de PVC;
- fitas de poliéster.
As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser protegido 
com uma sobreposição de 50% entre camadas. A aplicação pode ser 
manual ou mecânica. 
Geralmente, antecede a aplicação das fitas uma limpeza da superfície e a 
aplicação de um primer capaz de melhorar a adesão da fita. Apresentam 
como grande vantagem a aplicabilidade no campo, porém, como a 
possibilidade de falha na sobreposição é considerável, constituem-se em 
um revestimento de qualidade inferior. 
As fitas são recomendadas apenas para pequenas tubulações e obras de 
pouca responsabilidade. São também particularmente aplicáveis a reparos 
no campo.
A aplicação em duas camadas constitui-se em um recurso para se obter 
melhoria da performance.
Revestimento com espuma rígida de poliuretana: a espuma rígida de poliuretana 
é utilizada quando se requer que o revestimento anticorrosivo possua também boa 
capacidade de isolação térmica (dutos operando a alta ou a baixa temperaturas). 
É normalmente aplicada com espessura em torno de 50 mm, sendo o 
revestimento complementado normalmente com camisa de polietileno 
extrudado, para conferir propriedades anticorrosivas (a espuma, possuindo 10% 
de células abertas, não é impermeável);
Revestimento por tinta à base de coal-tar epoxi: a pintura com coal-tar 
epoxi é usada em uma espessura da ordem de 500 µm. 
Possui pouca resistência mecânica, sendo, portanto, um revestimento precário 
em tubulações enterradas.
Como a manutenção do revestimento em estruturas enterradas ou submersas é 
muito difícil, a utilização de revestimento por tinta à base de coal-tar epoxi só é 
recomendável em obras pequenas ou de pouca responsabilidade;
Revestimento com polietileno extrudado: trata-se de um moderno revestimento, 
que utiliza o polietileno de baixa densidade, extrudado sobre o tubo que se quer 
proteger. A extrusão é feita em conjunto com um "primer" (adesivo), também a 
base de polietileno (modificado), a uma temperatura da ordem de 200°C. Requer 
um preparo de superfície com grau de limpeza As 2 1/2 (jateamento quase branco). 
É aplicado com espessura variando de 3 a 5 mm. 
Além da impermeabilidade, que lhe confere excelente resistência à corrosão, 
possui excelente resistência a danos mecânicos, o que lhe propicia baixa 
incidência de reparos durante o lançamento do duto. 
Outra excelente propriedade que possui é a boa resistência ao descolamento 
catódico (Cathodic Disbound). Apresenta, entretanto, baixa adesão em relação à 
superfície metálica;
Revestimento com polipropileno extrudado: trata-se de um revestimento 
semelhante ao polietileno, só que utilizando o polímero polipropileno. A aplicação 
é feita normalmente em três camadas, sendo a primeira de epoxi em pó aplicado 
eletrostaticamente, a segunda um adesivo à base de polipropileno e a terceira o 
revestimento em si de polipropileno. 
Tem aplicação e propriedades semelhantes ao polietileno, porém sua 
temperatura limite de utilização é de 120oC (a do polietileno é de 60oC) e sua 
resistência ao descolamento catódico é também superior. Tem maiores 
problemas de perda de adesão em baixas temperaturas (inferiores a 10oC);
Revestimento com tinta epoxi em pó (Fusion Bonded Epoxi): é também um 
moderno sistema de proteção anticorrosiva de dutos enterrados e submersos. 
Constitui-se de uma camada de 400 a 450 micrometros de espessura, à base de 
resina epoxi termocurada, aplicada a pó, pelo processo eletrostático. 
Suas principais propriedades são a excelente adesão e a proteção anticorrosiva. A 
tinta epoxi aplicada a pó pelo processo eletrostático, portanto sem solvente, não está 
sujeita a muitos poros e assim possui impermeabilidade (proteção por barreira) 
ainda superior às tintas epoxis convencionais. 
A película de 400 micrometros tem elevada dureza e, portanto, baixa resistência 
ao impacto, o que acarreta uma razoável incidência de reparos durante o 
lançamento do duto. É o melhor sistema de proteção anticorrosiva de dutos que 
durante o lançamento sofrerão grande flexionamento ou curvamento. É 
particularmente aplicável a lançamentos submarinos.
Proteção catódica e anódica
AMBOS OS MÉTODOS DE PROTEÇÃO CATÓDICA E ANÓDICA envolvem 
modificação de um potencial de metais. Nestes métodos, o potencial do metal a ser 
protegido é deslocado, seja pela aplicação de uma corrente de uma fonte de 
alimentação ou por ação galvânica da conexão de metais diferentes. (DAVIS, J. R., 
2000).
O potencial pode ser deslocado para uma região de imunidade ou em uma 
região de passividade para o metal. Mudando o potencial para potenciais mais 
redutores ou mais negativos favorece a imunidade do metal e é referido como 
proteção catódica. Mudando o metal para mais condições de oxidação ou 
potenciais mais positivos dentro de uma região de a passividade é conhecida 
como proteção anódica.
As instalações aéreas estão sujeitas ao processo de corrosão, assim como as 
instalações enterradas ou submersas, porém, nestas, o processo corrosivo envolve 
metais e um eletrólito, composto de substâncias químicas e água, que, combinando 
entre si formam uma pilha, gerando também uma corrente elétrica.
A proteção catódica é uma técnica que pode ser aplicada a estruturas que são 
expostos a um eletrólito bruto contínuo (ou seja, estruturas que são imerso em 
água, enterrado no solo ou revestido de concreto). Estas instalações são 
tubulações enterradas ou submersas de gasodutos, píer de atracação, base de 
tanques de armazenamento, casco de navio, plataformas submarinas, etc.
O método tem sido usado por mais de 175 anos e é aplicável a virtualmente todos 
os metais, embora seja principalmente usado para aço.
De maneira geral, qualquer metal em contato com o solo, ou água doce ou 
salgada, irá apresentar uma diferença de potencial entre esse metal e o solo ou 
água. Essa diferença de potencial se chama Potencial Natural e pode ser 
medida com facilidade por meio de um eletrodo de Cu/CuSO4 e um 
voltímetro. 
Freqüentemente, a proteção catódica é usadaem conjunto com revestimentos 
orgânicos.
A Tabela 12.1 a seguir apresenta valores chamados série Galvânica Prática. Os 
valores apresentados são apenas relativos a determinado tipo de solos, podendo 
variar se for feito em outro tipo de solo.
TABELA Série Galvânica prática
O uso de revestimentos protetores adequados associados com proteção catódica, 
ou mesmo o uso apenas de proteção catódica é suficiente para se obter proteção 
total para o equipamento. Convém lembrar que quanto melhor for as condições do 
revestimento, menores serão os custos relativos à proteção catódica.
A empresa IEC - Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda, atua neste ramo de 
atividade já há algum tempo. Embora menos utilizado e menos abrangente do que 
proteção catódica, a proteção anódica é baseada no uso de corrente elétrica para 
propiciar o ataque no anodo e conseqüente polarização, resultando na passivação 
do material metálico, estando, portanto, limitado a materiais metálicos formadores 
de película passivante.
PROTEÇÃO CATÓDICA
Mecanismo: Conforme se sabe, o metal participa das reações de corrosão apenas 
na região anódica, pois na área catódica a reação ocorre com os íons do meio, e 
não há corrosão neste eletrodo. Desta forma, podemos supor que se 
conseguirmos fazer com que toda estrutura adquira características catódicas, esta 
estrutura não sofrerá corrosão; a esse processo chamamos proteção catódica. Isto 
pode ser conseguido aplicando-se uma corrente elétrica de proteção de 
intensidade igual ao potencial de corrosão observado. Na realidade a corrosão 
não é eliminada, mas sim transferida para um metal de baixo custo usado como 
anodo.
Sob condições de corrosão livre, uma área na superfície do aço torna-se um ânodo, 
e outra área se torna um cátodo. A diferença potencial entre o ânodo e o cátodo dão 
origem a uma corrente de corrosão fluindo do ânodo no solo. A corrente de 
corrosão entra na estrutura de aço a partir do solo no cátodo, e o circuito é 
completado pelo fluxo de corrente através do aço por condutividade elétrica do 
cátodo ao ânodo. Um resultado desta célula de corrosão operacional é a perda de 
metal na forma de corrosão geral ou corrosão por pite nas áreas anódicas.
O conceito de proteção catódica é superar a corrente de corrosão prejudicial na 
célula de corrosão, impondo uma corrente à estrutura de aço em toda a sua área. 
Quando a corrente entra no aço, as áreas não podem operar como ânodos 
localizados e a corrosão é interrompida.
Na prática, a capacidade atual da fonte de alimentação e o tamanho e distribuição 
dos ânodos de proteção catódica são projetados para fornecer distribuição 
uniforme da corrente em toda a estrutura a ser protegida.
O conceito de proteção catódica é deslocar o potencial da região ativa para valores 
mais redutores (negativos) na região imunológica. Corrosão é assim evitada. Uma 
curva de polarização eletroquímica para um metal ativo / passivo pode ser mostrado 
num diagrama de Pourbaix. O metal com corrosão livre está em um potencial na 
faixa ativa, é então observada a corrosão. A aplicação de proteção catódica muda o 
potencial abaixo do potencial de corrosão original e na região designada por área 
protegida ao longo da curva de polarização. 
Existem dois tipos de sistemas de proteção catódica. O sistema Catódico de 
sacrificio - proteção usa ação galvânica de uma maneira benéfica para fornecer 
a corrente para a estrutura a ser protegida. O sistema catódico por corrente 
impressa - sistema de proteção que usa uma fonte de alimentação para fornecer 
a corrente para a estrutura a ser protegida.
A escolha por um ou outro método de proteção leva em consideração algumas 
características técnicas e econômicas; ambos apresentam vantagens e desvantagens.
Projeto e instalação de ambos os tipos de sistemas deve ser conduzido por 
empresas de consultoria especializadas em controle de corrosão catódica.
Proteção catódica por anodos galvânicos: Os anodos galvânicos, ou anodos 
de sacrifício, são normalmente os escolhidos quando se precisa de pouca 
quantidade de corrente para proteger a estrutura e quando o solo apresenta 
baixa resistividade elétrica. O acoplamento de dois metais diferentes no mesmo 
ambiente pode levar à corrosão acelerada do metal mais ativo e proteção do 
menos ativo (mais nobre). Embora a corrosão galvânica seja geralmente 
considerado um incômodo, pode ser usado com vantagem como um método de 
controle.
As principais vantagens do sistema galvânico são:
- Não requer suprimento de energia elétrica no local;
- Os custos de manutenção são mínimos;
- Raramente aparecerão problemas de interferência com outras instalações 
metálicas enterradas;
- Os custos de instalação são baixos.
Por outro lado, apresenta as seguintes desvantagens em relação ao sistema por 
corrente impressa:
- A quantidade de corrente fornecida à estrutura é limitada pela diferença de 
potencial (ddp) entre anodo e estrutura;
- A proteção ficará mais difícil se a resistividade do solo no local não for 
suficientemente baixa (no máximo 6.000ohm.cm);
- A proteção com anodos galvânicos poderá ficar muito cara se a estrutura for 
muito grande ou se o revestimento estiver em condições precárias;
- Se a região estiver influenciada por correntes de fuga, dificilmente os anodos 
galvânicos serão eficientes.
O anodo Galvânico é constituído de um metal eletronegativo em relação à 
estrutura, e, quando ligada a ela, dentro de um eletrólito como solo ou água, libera 
a corrente de proteção.
Ao contrário dos ânodos de sacrifício, ânodos de corrente impressa não precisa ser 
naturalmente anódico ao aço e, de fato, raramente é. A maioria ânodos de corrente 
impressa são feitos de materiais (eletrodo não consumível) que são naturalmente 
mais catódicos que o aço. Se esses eletrodos fossem ligados diretamente a uma 
estrutura, eles atuariam como cátodos e iriam causar corrosão acelerada da 
estrutura que pretendem proteger. 
A figura esquemática a seguir representa uma tubulação enterrada protegida por 
anodo galvânico.
A fonte de corrente contínua (CC) inverte a polaridade natural e permite que os 
materiais possam atuar como ânodos. Em vez de corrosão dos ânodos, alguma 
outra reação de oxidação, isto é, evolução de oxigênio ocorre nos ânodos, e os 
ânodos não são consumidos.
Figura esquemática: Proteção catódica com anodo galvânico
TABELA Propriedades dos anodos galvânicos
Para proteção em estruturas enterradas, os anodos mais utilizados são Mg e Zn; 
e em estruturas submersas são utilizados Zn e Al, sendo este último o mais 
eficiente. A TABELA acima mostra as propriedades dos anodos galvânicos.
Costuma-se envolver o anodo com uma mistura de gesso bentonita e sulfato de 
sódio visando melhorar o contato do anodo com o solo, reduzir o efeito da 
polarização e tornar o desgaste mais uniforme.
Uma das preocupações do projetista no dimensionamento é o cálculo de sua vida 
útil, pois é em função dela que serão considerados os aspectos econômicos para 
decisão sobre sua utilização. Outra preocupação é a composição do anodo, sob 
pena do projeto falhar totalmente se não forem adquiridos anodos dentro das 
especificações.
A escolha do anodo a ser utilizado leva em conta o aspecto econômico, se o aspecto 
técnico não forçar a utilização de determinado tipo. De modo geral, o uso de 
anodos de zinco é mais econômico em solos com resistividade abaixo de 1.000 
ohm.cm. Normalmente os solos brasileiros apresentam resistividade acima deste 
valor e portanto são utilizados com mais freqüência os anodos de magnésio.
Proteção catódica por corrente impressa: O outro método de aplicação de 
proteção catódica, em uma instalação enterrada ou submersa utiliza uma fonte 
externa de corrente elétrica, denominada de método por Corrente Impressa. Os 
retificadores de corrente são os equipamentos utilizados para fornecer corrente 
elétrica. Neste sistema de proteção são utilizadosanodos inertes no solo ou na 
água.
O zinco é usado para proteção catódica em água doce e marinha. O zinco é 
especialmente adequado para proteção catódica em navios que se movem entre 
água salgada e portos em rios salgados ou estuários. 
Quanto às vantagens do sistema de proteção por corrente impressa, podemos 
destacar:
- Possibilidade de fornecer maiores quantidades de corrente;
- Possibilidade de controlar as quantidades fornecidas;
- Possibilidade de aplicação em qualquer eletrólito mesmo com elevada 
resistividade elétrica;
- Possibilidade de ser aplicado com eficácia em estruturas nuas ou pobremente 
revestidas;
- Menor custo para instalações metálicas de grande porte.
Como desvantagens podemos citar:
- Necessidade de manutenção periódica;
- Custo com energia elétrica;
- Possibilidade de criar problemas de interferência com outras estruturas 
metálicas enterradas nas proximidades;
- O custo das instalações é mais elevado.
Neste sistema é gerado uma pilha eletrolítica na qual a estrutura representa o 
catodo e uma cama de anodos libera elétrons para o solo. Os anodos são 
construídos de grafite ou ligas metálicas como Fe/Si, Pb/Sb/Ag e inclusive anodos 
não metálicos a base de polímeros especiais. Na TABELA a seguir podemos 
comparar os diversos tipos de anodos inertes.
TABELA 11.3 Propriedades dos anodos inertes usados em sistema por corrente impressa
É comum o uso de enchimento condutor de coque metalúrgico moído, compactado 
em volta do anodo visando reduzir a resistência de saída da corrente para o solo. Na 
figura a seguir é apresentado um esquema de proteção por corrente impressa.
Figura Proteção catódica utilizando Corrente Impressa.
A corrente necessária para proteção catódica depende de vários fatores:
Área a proteger e condições do revestimento;
Resistividade elétrica do solo;
Dificuldades de polarização da estrutura;
Forma geométrica da estrutura.
Existe uma certa dificuldade em se prever a intensidade de corrente 
necessária: por isto um teste de corrente, medido no campo, é necessário 
para se ter uma proteção adequada. Às vezes é mais vantajoso projetar o 
sistema antes mesmo da obra ter sido construída. Para efeito apenas 
didático, citamos os seguintes valores de corrente obtidos em estruturas já 
em operação:
3 a 60 mA/m2 para tubulações nuas enterradas;
até 600 mA/m2 para estruturas em água do mar.
No caso da proteção catódica ser utilizada como complemento da proteção 
anticorrosiva, ou seja, usada em associação com o revestimento da estrutura, 
devemos considerar que a estrutura já tenha um revestimento ou que será colocado 
revestimento na estrutura. Neste caso é necessário que haja um certo critério na 
escolha deste revestimento. Seguem algumas recomendações de revestimento para 
tubulações enterradas:
- Esmalte de piche de carvão;
- Esmalte de asfalto de petróleo;
- Fitas plásticas de PVC, polietileno ou poliéster;
- Espuma rígida de poliuretana;
- Tintas betuminosas (coal tar/epóxi e alcatrão/epóxi).
Exemplos de aplicação:
Tubulações enterradas: nestas estruturas normalmente é utilizado o sistema 
de anodos galvânicos quando se precisa de pouca quantidade de corrente, 
caso contrário utiliza-se o sistema de proteção por corrente impressa. As 
figuras a seguir apresentam esses dois sistemas de proteção para tubulação 
enterrada.
Figura: Proteção catódica com anodo galvânico em tubulação enterrada
Figura: Proteção catódica com Corrente Impressa em tubulação enterrada
Emissário submarino: normalmente são construídos em aço e revestidos 
externamente por uma camisa de concreto para flutuação negativa. Devido às 
características da água do mar, estes emissários sofrem corrosão severa. São 
empregadas tanto proteções por anodo galvânico quanto por corrente impressa, 
sendo este ultimo o preferido devido a proporcionarem maiores facilidades de 
montagem, vida mais longa, custo mais baixo e quantidade de corrente requerida 
para proteção do aço inox em água do mar.
Tanque de armazenamento: é usada proteção catódica nas partes enterradas ou 
submersas e nas partes internas submersas em complementação ao revestimento. 
Na parte interna dos tanques de petróleo, contendo lastro de água salgada, 
principalmente, é usado sistema de proteção por anodo galvânico soldados nas 
chapas do fundo ficando submersa em água. Os tanques aéreos apoiados no solo 
são, na maioria das vezes, protegidos por sistema por corrente impressa. Apenas 
eventualmente a proteção é feita por anodo galvânico em tanques de pequeno 
porte ou quando a resistividade do solo é baixa (menor que 6.000 ohm.cm). Os 
tanques precisam ainda ser isolados eletricamente das demais instalações a fim 
de concentrar a corrente de proteção evitando as fugas de correntes. 
Piers de atracação de navios: o emprego de proteção catódica para essas 
estruturas, associado ou não a um revestimento, proporciona proteção total durante 
muitos anos. A resistividade média da água do mar situa-se entre a faixa de 20 a 
100 ohm.cm. O potencial estático do aço na água do mar é da ordem de –0,55 V. A 
polarização do aço com um potencial de –0,80 V é suficiente para dar proteção 
integral à estrutura. 
Para estruturas pequenas utiliza-se anodos galvânicos e para estruturas 
grandes, sistema de proteção por corrente impressa. 
As regiões sujeitas a variações de marés e respingos constituem as áreas mais 
criticas no aspecto corrosivo, isto porque não são protegidas pelo sistema de 
proteção catódica. Os revestimentos, neste caso, deverão ser projetados com um 
critério especial. As figuras a seguir ilustram essas duas situações de proteção 
catódica em piers.
Fig. 11.5 Anodo galvânico Fig. 11.6 Corrente impressa
Navios: sendo construídos de chapas de aço, os navios e embarcações de modo 
geral também sofrem ataques pela água do mar, principalmente nas superfícies em 
contato direto com a água. 
Estação de tratamento de água, esgotos e efluentes industriais: estas instalações 
são constituídas de grandes tanques de concreto onde são instalados estruturas de 
aço carbono ou outros materiais como liga de cobre e alumínio. Devido a 
irregularidades e dificuldades de pintura dessas peças metálicas, o sistema de 
proteção catódica torna-se indispensável. 
Os anodos galvânicos (Zn ou Al principalmente) constituem uma boa opção 
para pequenas embarcações. 
O uso de corrente impressa é mais comum em navios grandes (anodos de Ti 
platinizado ou Pb/Sb/Ag montados no casco). 
A qualidade do revestimento influencia na proteção catódica do casco do navio. 
Desta forma a corrente necessária pode variar de 250 mA/m2 para aço nu até 
1,8 mA/m2 para revestimento novo, bem aplicado. 
A proteção por anodos galvânicos constitui uma alternativa muito comum, sendo 
usado anodos de barras de ligas de Mg, Al ou Zn fixados por meio de soldas nas 
estruturas. 
A proteção por corrente impressa é usada para grandes estações de tratamento, 
onde a corrente necessária atinge valores superiores a 5 A. Os anodos utilizados 
são: Fe/Si/Cr, Pb/Sb/Ag ou hastes de Ti revestido de platina. 
O custo desse sistema de proteção se situa em torno de 1 a 5% do custo total 
do tratamento, valor muito baixo se compararmos com os benefícios 
alcançados. 
Na figura a seguir é mostrado um sistema típico de proteção catódica por anodo 
galvânico em Sistema de Tratamento.
Figura 11.7 Proteção catódica com anodo galvânico em Sistema de tratamento de efluente
Plataforma fixa de petróleo: como o investimento nesta área é muito elevado, e 
também devido à elevada agressividade da água do mar, a proteção catódica tornou-
se solução adequada para proteção dessas estruturas. A escolha do sistema, se por 
corrente impressa ou por corrente galvânica irá depender da confiabilidade do 
sistema, pois se houver dano ou falhar o sistema, dificilmente terá êxito na 
recuperação, colocando em risco a segurança e durabilidade da estrutura.
O sistemagalvânico, devido à sua maior confiabilidade, é o preferido neste tipo 
de instalação, apresentando algumas desvantagens:
- Devido à elevada vida útil requerida, é necessário usar anodos com massa 
elevada entre 400 e 600 kg;
- Devido a grande área exposta e a pequena capacidade de liberar corrente, há 
necessidade de se utilizar grandes quantidades de anodos, o que implica em 
aumento da capacidade da estrutura;
- O grande número de anodos torna trabalhosa a montagem do sistema;
- Dificuldade de monitorar as correntes liberadas dos anodos;
- Dificuldade ou até impossibilidade de substituição dos anodos em caso de danos 
ou falhas destes elementos.
Em geral, a área pode ser estimada da seguinte forma:
- Plataformas marítimas: 30 a 60 m2/anodo;
- Dutos de interligação: 20 a 150 metros lineares/anodo.
Os anodos mais eficientes para este tipo de sistema são os de Ti/Nb ou Ta/platinizado.
estruturas de concreto: apesar de existirem outros métodos de proteção em 
estruturas de concreto, a proteção catódica também é uma alternativa viável, 
apresentando, em alguns casos, eficiência superior aos demais. O princípio básico é 
o mesmo utilizado em estruturas enterradas, sendo o concreto um eletrólito de 
elevada resistividade elétrica, o uso de anodos galvânicos torna-se inviável, sendo 
aceito apenas o sistema por corrente impressa. 
Segue-se o seguinte esquema:
coloca-se um sistema de anodos na superfície do concreto revestido por um 
material condutor; interliga-se as ferragens ao pólo negativo e o anodo ao pólo 
positivo do retificador;
manter o retificador num potencial abaixo de –0,77 V e não inferior a –1,77 V 
(para concreto protendido, utilizar limite não inferior a –0,90 V).
Os tipos de sistemas utilizados em concretos são: sobrecamada protetora, 
sistemas embutidos no concreto, sistemas distribuídos com anodos em forma de 
tela, sistemas com revestimentos condutores.
Problemas com proteção catódica 
A proteção catódica tem problemas e limitações. Separado dos itens de despesas, 
como investimento de capital e custos de manutenção, também existem alguns 
problemas técnicos.
O uso de ânodos profundamente enterrados pode aliviar o problema quando as 
correntes perdidas afetam as estruturas logo abaixo do nível do solo. Uma pesquisa de 
todas as outras estruturas metálicas na área são essenciais antes de instalar a proteção 
catódica. Essa inspeção também pode revelar uma fonte de proteção de um sistema 
vizinho.
Efeitos de correntes parasitas. Um dos problemas mais sérios associados com 
proteção catódica são os possíveis efeitos de correntes parasitas sobre a corrosão 
de estruturas metálicas adjacentes. Por exemplo, um sistema de proteção catódica 
que está protegendo de forma eficiente o oleoduto A pode aumentar a corrosão da 
tubulação vizinha B. Este aumento pode levar a problemas / falhas inesperados de 
corrosão, bem como ramificações legais indesejáveis. O redesenho às vezes pode 
eliminar a corrente perdida corrosão, mas muitas vezes a solução não é simples.
Efeitos das reações químicas. Outros problemas associados com a proteção 
catódica está relacionada às reações químicas que ocorrem em a superfície da 
estrutura protegida porque é o cátodo no o circuito. Por exemplo, se a reação 
catódica é a redução de hidrogênio, o o hidrogênio resultante pode ter um efeito 
deletério. Pode causar bolhas do metal ou, se o metal estiver sob tensão, pode 
causar rachaduras no estrutura. A reação catódica também pode criar problemas por 
causa do resultante acúmulo de íons hidroxila (aumento da alcalinidade). Isso 
aumentou a alcalinidade pode ser prejudicial a um metal anfotérico, como o 
alumínio. O ambiente alcalino quebra a película protetora do alumínio e pode 
resultar em corrosão severa com perda de peso.
Efeitos adversos da proteção catódica em revestimentos. O aumentado 
alcalinidade da superfície da estrutura a ser protegida pode também levam à 
deterioração e / ou falha de alguns revestimentos. Base de óleo tintas como 
alquídicas são particularmente suscetíveis a danos pela alcalinidade produzidos 
por sistemas de proteção catódica. Este dano pode ocorrer mesmo sob operação 
normal do sistema.
Outro problema é o descolamento de revestimentos devido à geração de hidrogênio 
na interface de revestimento de metal, onde há proteção excessiva atual. Se a 
quantidade de corrente aplicada for excessiva, o hidrogênio pode ser gerado na 
superfície da estrutura a ser protegida, que pode causar descolamento (Fig. 9) e 
falha prematura dos revestimentos usado. Se o sistema de proteção catódica for 
adequadamente projetado e operado, no entanto, a evolução do hidrogênio pode ser 
evitada.
Outras variáveis que afetam as estruturas subterrâneas. Muitos outros problemas 
devem ser enfrentados e resolvidos na aplicação de proteção catódica às 
estruturas subterrâneas. A corrosividade dos solos mudará conforme faz o grau 
de aeração e a resistividade . Os efeitos bacterianos também podem alterar o 
potencial de corrosão. Todos esses fatores influenciam a corrosão de modo que 
ao longo de um oleoduto pode haver vários requisitos de controle catódico que 
devem ser estimados a partir de medições potenciais, experiência, etc.
PROTEÇÃO ANÓDICA
Embora menos utilizada e menos abrangente do que proteção catódica, se baseia no 
uso de corrente para propiciar ataque no anodo e conseqüente polarização 
resultando na passivação do material metálico. 
Está limitada a materiais metálicos formadores de película passivante, como Fe, 
Ni, Cr, Ti e suas ligas, não sendo recomendado para Zn, Mg, Cd, Ag, Cu. 
O sistema precisa ser controlado com precisão sendo previsto três terminais: 
um ligado ao anodo a ser protegido, outro ligado ao catodo auxiliar 
(normalmente Pt), e o terceiro ligado a um eletrodo de referencia 
(normalmente calomelano ou Ag/AgCl). A corrente de proteção é bem 
inferior ao usado em proteção catódica. 
As tabelas 11.3 e 11.4 mostram alguns exemplos ilustrativos do efeito de 
proteção anódica e sua utilização pratica em determinados meios corrosivos. 
TABELA 11.3 Proteção anódica, características.
TABELA 11.4 Proteção anódica, utilização típica.
É utilizada em reatores de sulfonação, tanques de ácido sulfúrico, etc. A figura 11.9 
a seguir exemplifica um sistema de proteção anódica em um tanque de ácido 
sulfúrico.
Figura 11.9 Proteção anódica em tanque de ácido sulfúrico
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Final da 6ª. apresentação
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