TEMA V Qualidade em soldagem

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Qualidade em
soldagem
Prof. Kioshy Santos de Assis
Descrição
Os aspectos intrínsecos à garantia da qualidade na soldagem, a técnica e os critérios de inspeção utilizados no controle de qualidade desse
processo, bem como a simbologia, as terminologias e a documentação técnica de soldagem.
Propósito
Conhecer os aspectos de qualidade que atendem aos requisitos mecânicos e de resistência à corrosão da junta soldada, as técnicas e critérios de
inspeção visual e de líquidos penetrantes, bem como a documentação técnica de soldagem e os procedimentos de inspeção agrupados em forma
de simbologia são conhecimentos de grande importância para a Engenharia Mecânica.
Objetivos
Módulo 1
Garantia de qualidade em soldagem
Reconhecer os aspectos intrínsecos à qualidade na soldagem.
Módulo 2
Inspeção em soldagem
Analisar as técnicas e os critérios de inspeção utilizados dentro do controle de qualidade de soldagem.
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Módulo 3
Simbologia, terminologias e documentação técnica de soldagem
Reconhecer a simbologia, as terminologias e a documentação técnica de soldagem.
Introdução
Assista ao vídeo a seguir para ter uma breve contextualização dos conceitos envolvidos na qualidade na soldagem.
1 - Garantia de qualidade em soldagem
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer os aspectos intrínsecos à qualidade na soldagem.
Vamos começar!
Aspectos da qualidade em soldagem
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os aspectos mais importantes relativos à a garantia de qualidade em soldagem.
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
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Considerações sobre a qualidade no processo de soldagem
A operação de soldagem de metais e ligas metálicas é um procedimento técnico que vive em constante evolução em termos tecnológicos. Isso se
deve tanto ao desenvolvimento tecnológico, quanto à elaboração de novas ligas metálicas que impactam diretamente na criação de equipamentos
mais sofisticados em termos de controle dos parâmetros de soldagem e modos de transferência metálica. Existem dois aspectos básicos e
fundamentais a serem analisados dentro dos procedimentos técnicos de soldagem:

São baseados em critérios empíricos e dependem de um grande número de parâmetros, justificando o fato do empirismo em virtude da imensa
dificuldade de formulações numéricas.

São extremamente dependentes do homem, o que as tornam um meio de difícil controle, pois sua verificação ocorre dentro do processo de
construção da junta soldada.
Entretanto, o uso da soldagem como técnica de união metálica é incontestável dentro do cenário industrial. Na verdade, é praticamente impossível
pensar em termos industriais sem pensar em soldagem. Isso se dá devido ao fato de se verificar a importância da soldagem, desde uma simples
montagem estrutural até a função complexa de seu uso dentro da construção de reatores nucleares. Dessa forma, é fácil colocar a soldagem dentro
de um contexto de controle de qualidade com requisitos bem definidos e de grande relevância.
Exemplo
Uma pequena falha associada a um procedimento de soldagem mal elaborado e com baixo controle de qualidade pode levar a acidentes
catastróficos, quer eles ocasionem danos ambientais ou perdas de ordem humana.
Em função de tudo o que foi exposto, existiu e existe um esforço grande por parte da indústria em se implementar um sistema de qualidade eficaz
dentro dos controles de processos de soldagem, registrando todos os parâmetros que influenciam negativamente o desempenho da junta soldada,
para garantir que processos de falha não ocorram, ou que, na pior das hipóteses, sejam possíveis de serem previstos. Sendo assim, podemos
afirmar que:
O termo qualidade, quando aplicado à soldagem, tem como principal função analisar as principais causas das
falhas e ainda formular sistemas de rotinas que permitam reduzir e até mesmo eliminar a ocorrência destas dentro
do cenário industrial em toda a sua magnitude (construção e montagem, operacional e reparo).
Nesse sentido, entender e compreender como ocorrem os principais problemas de soldagem e quais as principais características dos defeitos
relativos a ela, identificando as principais técnicas de inspeção utilizadas e seus limites de detecção são conhecimentos fundamentais tanto para a
engenharia de soldagem, quanto para a inspeção de equipamentos e a integridade estrutural.
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Principais problemas associados à soldagem
São inúmeros os problemas de soldagem em função do processo de fusão, da mistura dos metais com as composições químicas distintas, da
interação entre o metal fundido e a atmosfera circundante e do processo de solidificação. Nesse contexto, abordaremos os principais problemas
encontrados em soldagem.
Os principais problemas estão associados ao trincamento em decorrência da soldagem. Assim, existe ainda hoje uma enorme confusão acerca da
terminologia associada às trincas que ocorrem principalmente em temperatura elevada.
O termo “trinca a quente” é uma generalização que despreza os conceitos intrínsecos associados aos processos
distintos de trincamento de liquação e de solidificação.
Esses últimos são erroneamente negligenciados, impedindo, muitas vezes, que medidas corretas sejam tomadas para evitar a ocorrência desses
problemas. Dessa forma, classificar processos de trincamento que ocorrem em temperaturas acima da metade da temperatura de fusão do metal
(ou temperatura solidus) como sendo predominantemente intergranulares — e devido à microssegregação de elementos de liga de baixo ponto de
fusão, nos contornos de grão que causam perda de ductilidade e, com isso, durante o processo de solidificação tanto próximo à temperatura solidus,
quanto próximo à temperatura de recristalização, ações de contração comuns —, podem resultar em trincamentos com mecanismos distintos.

Trinca a quente de liquação
Está associada à formação de fases de baixa temperatura de fusão nos contornos de grão.

Trinca a quente de solidifcação
Ocorre próxima à temperatura de recristalização, no estado sólido e com os grãos bem definidos.
Na sequência, vamos detalhar os principais tipos e suas principais características.
Trinca de solidi�cação
Trincas de solidificação estão comumente relacionadas à presença de fases de baixo ponto de fusão que ocorrem durante o processo de
solidificação da liga metálica. É um processo de trincamento que ocorre de forma intergranular, com a separação do material acontecendo dentro
de uma estrutura de bruta difusão chamada de região dendrítica, que sofre a ação de tensões geradas durante o resfriamento. O mecanismo
principal desse tipo de trincamento está associado à deformação necessária para ocorrer a fratura e, ao mesmo tempo, à resistência em acomodar
e suportar os esforços mecânicos por parte da liga na etapa de solidificação.
É importante destacar que a maior susceptibilidade à trinca de solidificação está associada a ligas que apresentam elevado intervalo entre as linhas
liquidus e solidus, comumente conhecido como intervalo de solidificação. Logo, para ligas completamente eutéticas, a susceptibilidade a esse tipo
de trincamento é praticamente nula, principalmente devido à rápida transformação da fase líquida, dando origem a duas fases sólidas distintas.
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Esse tipo de trincamento, trinca de solidificação, é muito comum em aços inoxidáveis, ligas de alumínio e outras ligas não ferrosas, e são
geralmente associadas à presença de impurezas como fósforo e enxofre, com percentuais em peso fora dos limites especificados.
Atenção!
Associandoo processo de trincamento aos processos de soldagem, podemos destacar que a susceptibilidade está relacionada à energia de
soldagem utilizada (aporte de calor). O tempo de solidificação está diretamente ligado à energia de soldagem e inversamente proporcional ao
quadrado da diferença entre a temperatura de fusão e a de pré-aquecimento do metal.
Trinca de liquação
Quanto ao trincamento que ocorre próximo à temperatura liquidus, ele é conhecido como trinca de liquação e está diretamente associado à
presença e redistribuição de fases de baixa temperatura de fusão, especificamente nos contornos de grão.
As trincas de liquação estão associadas aos processos de soldagem e são processos de trincamentos que
ocorrem na região termicamente afetada pelo calor e próxima à linha de fusão.
Geralmente, as fases de baixa temperatura de fusão possuem teores elevados de enxofre, fósforo e boro.
Um caso específico dos processos de trincamento de solidificação é a chamada de trinca devido à queda de ductilidade (TQD). Esse é um tipo de
trincamento que possui mecanismo similar à trinca de liquação, se diferenciando desta última pela ausência de filmes de fases de menor
temperatura de fusão nos contornos de grão, mas apresentando formação de fases de menor ductilidade.
Como soluções práticas para evitar que os processos de trincamento ocorram, algumas medidas são adotadas conforme descritas a seguir:
Adoção criteriosa de base de cálculo para juntas soldadas em função do equipamento projetado.
Escolha consciente do metal de base.
Definição de detalhamento adequado dos chanfros.
Seleção criteriosa do procedimento de soldagem.
Definição de faixas específicas dos parâmetros de soldagem.
Escolha cuidadosa do processo de soldagem em função da energia de soldagem requerida.
Definição do metal de adição.
Treinamento e qualificação dos soldadores.
Análise correta de recebimento e inspeção dos materiais.
Seleção adequada dos métodos de limpeza e preparação das juntas.
Acompanhamento e coleta de dados durante a soldagem.
Planejamento, execução, registro e garantia da qualidade em soldagem
O planejamento de uma junta soldada e execução da soldagem são tarefas extremamente importantes, principalmente porque é necessário atingir
os requisitos individuais da junta soldada e, ao mesmo tempo, atender aos requisitos do conjunto. Essa tarefa deve consistir e considerar:
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Além disso, é necessário atender aos requisitos de projeto, normas e especificações, mas sempre levar em consideração a experiência dos
executores.
Como resultado do planejamento, devem ser elaborados desenhos planos, especificações de soldagem, tratamentos térmicos e planos sequenciais
de fabricação e inspeção, que devem ser aprovados por profissionais diferentes daqueles que os elaboraram. Em seguida, o documento deve ser
distribuído entre os profissionais e participantes da execução e registro, de modo que seja feito o controle apropriado da execução, sempre
atentando para que seja utilizada a revisão mais atual do documento.
Atenção!
Entre o que foi planejado e o que foi executado há uma grande diferença e, dessa forma, a execução dentro do que foi planejado nem sempre é uma
tarefa fácil. O uso da pseudoexperiência pode levar a resultados indesejados. Para minimizar problemas durante a execução, deve-se sempre contar
com profissionais extremamente qualificados, com conhecimento profundo de suas atividades e que sejam treinados para seguir o que foi
planejado, passando aos responsáveis e superiores quaisquer intercorrências durante a execução.
Como fase inicial da execução deve-se estabelecer a qualificação dos procedimentos de soldagem, dos tratamentos térmicos e dos ensaios não
destrutivos, de modo a se obter o corpo de prova qualificado e com as propriedades mais próximas possíveis das condições reais de execução.
Durante essa etapa, deve-se preparar testemunhos de soldagem e de tratamento térmico que permitam analisar o que realmente foi executado. Ao
constatar desvios, defeitos ou irregularidades, é necessário redigir um documento de não conformidade. Dentro desse documento os desvios serão
relatados e uma correção será proposta e analisada, para, em seguida, ser executada conforme as recomendações.
Todo esse procedimento deverá ser registrado para que, no final, toda e qualquer anomalia possa ser identificada,
bem como as sugestões e correções aplicadas. Em outras palavras, é construído o chamado know-how (saber
como), ou histórico rastreável de execução.
Condições de cálculos operacionais
Projeto
Transporte das partes
Montagem
Acessibilidade
Ensaios destrutivos e não destrutivos
Tratamentos térmicos
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O ato de planejar, executar e registrar vem se tornando uma prática comum dentro de sistemas de qualidade de alta eficiência utilizados pelas
grandes empresas de quaisquer setores industriais, pois possibilita a garantia de qualidade com custos e prazos compatíveis, se tornando a
garantia máxima da qualidade em soldagem.
Como ações importantes para implementação de garantia da qualidade em soldagem, temos:
Contudo, possuir pessoal, maquinários e instrumentos adequados não perfaz condições fundamentais para a qualidade em soldagem, pois é
necessária a conscientização e o treinamento de todo o pessoal envolvido em cada uma das etapas e atividades do processo.
Atenção!
É incontestável que quaisquer que sejam os equipamentos, instrumentos e procedimentos de soldagem, isso de nada adianta se não houver o
empenho e o comprometimento de todos os profissionais envolvidos.
Sendo assim, podemos dizer que a soldagem é baseada em conceitos empíricos que são totalmente dependentes do homem para sua correta
execução. Dito isso, faz-se necessário um bom planejamento e que todos os devidos cuidados sejam tomados antes, durante e após a execução do
processo, tornando a execução e o registro dentro das atividades de soldagem imprescindíveis.
Implementar um
departamento apto a preparar
especificações de
procedimentos de soldagem.
Implementar um setor de
controle de qualidade.
Ter inspetores e
examinadores de soldagem e
de testes não destrutivos
qualificados.
Possuir equipamentos
calibrados e aferidos com
rastreabilidade.
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Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
A respeito das técnicas de soldagem, é correto afirmar que:
Parabéns! A alternativa C está correta.
As técnicas de soldagem dependem de diversos parâmetros e, para que esses sejam definidos, utilizam-se critérios empíricos. Isso ocorre
devido ao grau de dificuldade atribuído à determinação de formulações matemáticas para o processo.
Questão 2
Trincas de solidificação estão comumente relacionadas à presença de fases de temperatura que ocorrem durante um processo da liga
metálica. De que tipo de temperatura e processo da liga metálica a assertiva se refere?
A
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios bem estabelecidos e dependem de um grande número de parâmetros,
justificando o fato da lógica em virtude da grande dificuldade de formulações numéricas.
B
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios empíricos e dependem de um grande número de parâmetros, justificando o
fato dos modelos numéricos em virtude da grande dificuldade de formulações numéricas.
C
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios empíricos e dependem de um grande número de parâmetros, justificando o
fato do empirismo em virtude da grande dificuldade de formulações numéricas.
D
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios bem estabelecidos e dependem de um grande número de parâmetros,
justificando o fato do empirismo em virtude da grande dificuldade de formulaçõesnuméricas.
E
As técnicas de soldagem são baseadas em critérios bem estabelecidos e dependem de um grande número de parâmetros,
justificando o fato dos modelos numéricos em virtude da grande dificuldade de formulações numéricas.
A
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Parabéns! A alternativa D está correta.
Trincas de solidificação estão comumente relacionadas à presença de fases de baixo ponto de fusão que ocorrem durante o processo de
solidificação da liga metálica. Esse é um processo de trincamento que ocorre de forma intergranular, na qual a separação do material acontece
dentro de uma estrutura de bruta difusão chamada de região dendrítica, com a ação de tensões geradas durante o resfriamento.
2 - Inspeção em soldagem
Ao �nal deste módulo, você será capaz de analisar as técnicas e os critérios de inspeção utilizados no controle de qualidade de
soldagem.
Vamos começar!
Procedimentos de inspeção em soldagem
Fases de elevada temperatura de coalescência/solidificação.
B Fases de aquecimento/presença de cromo.
C Fases de baixa temperatura de fusão/aquecimento.
D Fases de elevada temperatura de fusão/solidificação.
E Fases de aquecimento do cromo/solidificação.

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Assista ao vídeo a seguir para conhecer os aspectos mais importantes relativos às técnicas e critérios de inspeção como controle de qualidade em
soldagem.
Procedimentos e técnicas de inspeção
O uso de procedimentos de inspeção para assegurar a qualidade em soldagem é relevante e largamente utilizado pela indústria. Testes destrutivos
são muito usados durante a etapa de qualificação do procedimento de soldagem (testes mecânicos e de corrosão, por exemplo), visando certificar
que todos os requisitos de resistência mecânica e de resistência à corrosão estão garantidos. Entretanto, uma vez que se inicia a execução da
solda, testes não destrutivos (END) são utilizados para avaliar a integridade da junta soldada. Além disso, há o acompanhamento, realizado durante
a execução do processo de soldagem e visando garantir que todas as variáveis que constituem o procedimento de soldagem estão sendo seguidas
e aplicadas.
Diversas são as técnicas não destrutivas utilizadas para avaliar a integridade da junta soldada. Nesse sentido, podemos dividir as técnicas de
inspeção em:

Convencionais

Magnéticas
Vale destacar que o desenvolvimento de técnicas de inspeção é uma área extremamente fértil e que evolui constantemente, intencionando
aumentar o limiar de detecção de defeitos e garantir cada vez mais a integridade das juntas soldadas. Podemos ainda ressaltar que o uso de
técnicas não destrutivas é também uma prática que contribui para medidas preventivas e preditivas, minimizando as chances de as empresas
sofrerem paradas indesejadas dentro da linha de produção.
Denomina-se teste não destrutivo qualquer técnica e prática de inspeção que permita analisar um material dentro
de critérios bem definidos de qualidade, sem alterar suas propriedades físicas, químicas, mecânicas ou
dimensionais. Pode-se ainda destacar que o uso de técnicas não destrutivas não implica em dano algum ao
material ou dano imperceptível após inspeção. Os testes não destrutivos se baseiam em fenômenos físicos, tais
como ondas magnéticas, acústicas, elasticidade, capilaridade ou quaisquer outras propriedades não danosas ao
material após inspeção. As técnicas não destrutivas são utilizadas tanto para avaliar não conformidades de nível
microscópio quanto de nível macroscópio em materiais.
Podemos ainda dividir os testes não destrutivos em dois grandes grupos:

Testes convencionais
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Podem se dividir em inspeção visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas e ultrassom.
Apresentam um custo de implementação relativamente menor, portanto, são empregadas com maior frequência e geralmente são realizadas
por mão de obra com nível técnico de formação. Devido a sua larga empregabilidade dentro da indústria, elas são de extrema relevância em
termos de inspeção.

Técnicas não convencionais
Podem se dividir em correntes parasitas ou em correntes de emissão acústica.
Apresentam um gasto relativamente elevado de implementação em virtude do alto custo dos equipamentos e a necessidade de mão de obra
mais especializada, que, muitas vezes, são inspetores com alto grau de formação, sejam eles de níveis superiores ou de cargos elevados
dentro das áreas de inspeção.
Podemos destacar como principais vantagens e desvantagens dos testes não destrutivos:
Realizados diretamente em máquinas e equipamentos e, em muitos casos, sem a necessidade de interrupção.
Realizados praticamente em todas as partes e componentes da estrutura.
Auxiliam diretamente na manutenção preventiva e corretiva.
Permitem a identificação de problemas nos estágios iniciais.
Não requerem preparação muito rigorosa nas regiões a serem analisadas.
Requerem conhecimento técnico específico para prática, execução e análise dos resultados de cada um dos testes. Em alguns casos,
também são necessários equipamentos de alto valor.
Técnica convencional de inspeção visual
A primeira técnica convencional de inspeção que vamos destacar é a inspeção visual. Como o próprio termo salienta:
Trata-se de um processo de inspeção que é realizado por um técnico quali�cado e utilizando a visão como ferramenta de
análise.
Esta técnica pode ser realizada diretamente pela observação da superfície da solda com instrumentos como o gabarito de solda, ou utilizando
ferramentas específicas como o endoscópio ou o boroscópio, próprios para observação visual de áreas mais restritas ao acesso, como é o caso da
raiz da solda, cuja inspeção precisa ser realizada de forma remota.

Vantagens 
Desvantagens 
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Observe a seguir alguns exemplos de equipamentos utlizados para inspeção visual.
Gabarito de solda.
Endoscópio.
Nessa forma de inspeção a experiência do inspetor é de fundamental importância, principalmente devido à necessidade de serem relatados
aspectos geométricos da solda que constituem não conformidades ou defeitos e que devem ser corrigidas antes da junta entrar em operação.
Técnica convencional de inspeção por líquidos penetrantes
Em se tratando de líquidos penetrantes, temos a segunda técnica convencional de inspeção, que é o método de maior exigência quanto ao aparato
de inspeção e na qual é necessário o maior conhecimento para execução.
De forma resumida, esse tipo de inspeção consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser
ensaiada e, em seguida, é realizada a remoção do excesso de toda a superfície. Uma vez realizada essa etapa, o
líquido penetrante retido aflora na superfície e o surgimento dele é detectado por meio do uso de outro fluido, o
revelador. Assim, após a aplicação do revelador, a descontinuidade ou defeito formam uma imagem via contraste
de cores que é visível, e o inspetor realiza a marcação da região.
De forma mais detalhada, podemos destacar as etapas que consistem na inspeção por líquidos penetrantes da seguinte maneira:
Preparação e limpeza da superfície
A superfície a ser ensaiada é submetida a uma limpeza que é fundamental e imprescindível para que o processo de revelação ocorra
de forma precisa e confiável. O objetivo da limpeza é remover revestimentos, camadas protetoras, óxidos, areia, graxa, óleo, poeira ou
qualquer outro resíduo que impacte negativamente na entrada do penetrante por capilaridade na descontinuidade.
Aplicação do líquido penetrante
Fazendo uso de um pincel, por imersão, com compressor utilizando uma pistola ou spray, aplica-se o líquido com boa capilaridade,
geralmente de cor avermelhada ou fluorescentee capaz de penetrar nas descontinuidades ou defeitos presentes na superfície a ser
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Há ainda os casos em que se usa:
Líquidos penetrantes visíveis
O procedimento de inspeção é realizado sob luz branca natural ou artificial. Nesse caso, obtém-se um fundo branco por meio do agente revelador, o
que torna possível contrastar o fundo e a descontinuidade, que tem coloração usualmente avermelhada e brilhante.
Líquidos penetrantes �uorescentes
As descontinuidades se tornam visíveis em ambientes escuros, sob a presença de luz negra, quando oresultado é de uma coloração amarelo
esverdeado. Já contra um fundo de contraste, o resultado obtido é entre o violeta e o azul.
Técnica convencional de inspeção por partículas magnéticas
A partícula magnética é uma técnica não destrutiva convencional de maior nível de complexidade quando comparada com a inspeção visual. De
forma abrangente, podemos destacar que o ensaio não destrutivo por partículas magnéticas (PM) ou magnetic particle testing (MPT) constitui-se
numa das modalidades de END (Ensaios Não Destrutivos), que decorre da produção de campos magnéticos homogêneos em forma de linhas de
fluxo magnético em materiais ferromagnéticos.
Para fins de estudo, considere uma barra feita de material magnético que, em termos práticos, apresenta polos Norte e Sul. Ao ser quebrada, ela
produz como resultado duas outras, e cada uma possui seu Norte e seu Sul. Esse processo se repetirá a cada quebra da barra. Uma vez que uma
barra sofra uma fissura, sem que haja seu rompimento total (ou seja, que ela seja quebrada), polos Norte e Sul se formarão nas faces opostas do
local da fissura, ou como se estivesse rompido completamente, como pode ser visto na imagem a seguir:
inspecionada.
Remoção do excesso de penetrante
Decorrido o tempo mínimo necessário para atuação adequada do penetrante, deve-se remover o excesso dele. Isso é feito com a
finalidade de deixar a superfície de ensaio totalmente limpa e isenta do líquido. O penetrante deve ficar retido somente nas
descontinuidades. Para a execução dessa etapa é possível realizar o procedimento com um pano ou papel seco ou levemente
umedecido com solvente. Em casos mais específicos, a peça é submetida à limpeza com água, e esta é posteriormente submetida a
uma secagem, ou aplica-se agente pós-emulsificável. Vale destacar que uma limpeza executada de forma deficiente pode prejudicar
os resultados, ocasionando a revelação de descontinuidades de forma incorreta. Em outras palavras, pode-se revelar
descontinuidades inexistentes.
Revelação
Com o intuito de revelar as descontinuidades, aplica-se o produto revelador, que nada mais é do que um talco branco. Esse pó pode
ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido. O revelador atua como se fosse um mata-borrão, forçando a saída do penetrante
das descontinuidades e resultando na revelação. De forma similar à etapa de penetração, é preciso dar tempo suficiente para que o
agente revelador cumpra sua função. Esse tempo depende, principalmente, da geometria, do posicionamento do defeito, da
temperatura da peça e da região onde se está realizando a inspeção. Normalmente, uma primeira inspeção é realizada logo no início
da secagem do revelador e, uma segunda, quando a peça está totalmente seca.
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Exemplo do princípio de magnetização de um material ferromagnético.
Em virtude da ruptura, o campo magnético nesses polos apresentará, necessariamente, intensidade diferente daquele identificado na condição em
que a barra se encontra completamente rompida. Com isso, pode-se dizer que:
A intensidade do campo magnético está diretamente relacionada com as características geométricas do defeito
(profundidade, largura e comprimento), do material e, ainda, com intensidade do campo aplicado.
Há também a formação de campo magnético no ar, acima da região dos defeitos ou em outro tipo de descontinuidade de uma peça magnetizada,
que é o que chamamos de campo de fuga. A imagem a seguir apresenta a formação das linhas de fluxo magnético, mostrando a forma como elas
deixam o material de um lado da trinca, fluindo pelo ar e entrando no material pelo outro lado da região de trincamento. O fluxo entre dois pontos de
diferentes polaridades forma um campo magnético sobre a região onde o trincamento é detectado.
Exemplo das linhas de campo formadas em torno da descontinuidade.
Dentro do procedimento de inspeção, no momento de aplicação do campo, o fluxo magnético percorre o caminho de menor resistência. O ar,
presente na região da trinca, possui alta resistividade, isto é, se opõe à passagem de fluxos magnéticos. Em uma peça de aço, durante a formação
do campo de fuga, são atraídas partículas mais finas se a trinca estiver fechada. Isso porque identifica-se menor resistência em se formar campo
magnético no ar, dada a alta permeabilidade do material, o que pode ser observado na imagem a seguir, em uma trinca numa solda longitudinal.
Detecção de trincas na solda longitudinal por meio da concentração de material ferromagnético dentro do trincamento.
Em materiais ferromagnéticos, o processo de magnetização pode ser realizado utilizando técnicas para produção de campos magnéticos de duas
formas:

Direta
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Produzidos por contato, diretamente conectados à peça.

Indireta / Induzida
Produzidos por bobinas, solenoides ou condutor central.
Partindo dessas formas de geração, obtém-se os dois tipos de campos magnéticos utilizados no ensaio: o circular e o longitudinal. Eles são de
suma importância na aplicação, pois, conforme a sua direção em relação a da peça inspecionada, eles irão detectar as descontinuidades
longitudinais ou transversais quanto ao comprimento.
Para inspeção de soldas utilizam-se os chamados Yokes eletromagnéticos, como mostra a imagem a seguir:
Exemplo do equipamento utilizado para inspeção por partículas magnéticas, chamado de Yoke.
O aparelho tipo Yoke tem como característica determinante a sua própria constituição, uma vez que ele é formado por um eletroímã portátil,
composto de bobinas que envolvem um núcleo ferrítico e que, por sua vez, são responsáveis por induzir o campo longitudinal indireto na superfície
da peça. Forma-se entre as abas, geralmente articuladas, um campo magnético que se fecha pela superfície a ser inspecionada. O Yoke é deslocado
em passos ao longo da região a ser inspecionada do cordão de solda, mudando a direção de aplicação do campo em 90 graus, o que visa detectar
descontinuidades tanto no sentido transversal quanto no longitudinal em relação à solda. É importante destacar que não há aquecimento nos
pontos de contato entre o Yoke e a peça que está sendo inspecionada.
Técnica convencional de inspeção por ultrassom
Seguindo em ordem de complexidade de inspeção e interpretação, apresentaremos a técnica de inspeção por ultrassom. Para garantir a
compreensão deste ensaio, porém, faz-se necessário o entendimento dos conceitos de onda, bem como seu funcionamento.
As ondas são entendidas como perturbações que ocorrem de forma periódica e que se propagam no espaço ou em meios,
transportando energia.
Elas podem ainda ser classificadas de acordo com:
Natureza
Podem ser mecânicas ou eletromagnéticas.
Sentido de propagação

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Podem ser transversais, longitudinais ou de superfície.
Uma onda do tipo mecânica é composta por oscilações de partículas no meio de propagação, o que implica dependência de um meio material
(sólido, líquido ou gasoso) para que se propaguem. Exemplos desse tipo de onda são as ondas marítimas, as sonoras e as sísmicas. As ondas
eletromagnéticas,por sua vez, surgem em virtude da combinação entre os campos elétrico e magnético, e sua principal característica é de não
necessitar de meios materiais para propagação. Como exemplo podemos citar a luz, os raios X e as micro-ondas.
Uma onda mecânica cuja frequência excede ao máximo perceptível ao ouvido humano pode ser descrita pelo
ultrassom. Para ser considerada ultrassom, uma frequência sonora precisa apresentar valores acima de 20kHz.
Para utilização em testes não destrutivos, utiliza-se usualmente os valores de 0,5 a 20MHz. A velocidade de fase
das ondas ultrassônicas oscila em função da forma com que elas se propagam, pois está relacionada aos
parâmetros constitutivos e bem específicos da matéria.
A título de comparação, vale ressaltar que a velocidade do som no ar é de aproximadamente 300m/s (metros por segundo), enquanto a velocidade
em um meio sólido ou líquido é maior. No aço, a velocidade de propagação de uma onda sonora longitudinal é de 5.920m/s, enquanto a propagação
das ondas transversais é de 3.230m/s. Assim como o meio, a temperatura influencia na velocidade de propagação. Sabe-se que essa relação é
inversa, isto é, com o aumento da temperatura há a diminuição da velocidade de propagação. Existem outras peculiaridades acerca da interação de
ondas mecânicas e a estrutura dos materiais, porém, com essas informações básicas importantes podemos adentrar nas características da
inspeção por ultrassom em juntas soldadas.
Curiosidade
A utilização de equipamentos para realização de testes de ultrassom na indústria se iniciou por volta dos anos 1960. Contudo, desde a década de
1930 já eram desenvolvidos estudos a respeito dos fenômenos ondulatórios em materiais sólidos. Atualmente, observa-se um aprofundamento
deles para a detecção de fissuras, lacunas, porosidade, descontinuidades internas, medição de espessura e análise das propriedades específicas
dos materiais. A evolução da tecnologia no que se refere ao ultrassom como ensaio não destrutivo acompanha o desenvolvimento da eletrônica e,
especificamente, de aspectos envolvendo processamento de sinais e de imagem. Isso proporcionou a mais recente geração de aparelhos portáteis
e confiáveis para sistemas de inspeção em linhas de detecção de defeitos em escala industrial, medição de espessuras e imagem acústica.
A imagem a seguir apresenta um equipamento de ultrassom moderno e portátil, utilizado para inspeção em juntas soldadas:
Equipamento de ultrassom portátil utilizado para inspeção de juntas soldadas.
Os equipamentos de inspeção por ultrassom possuem sensibilidade para detecção de defeitos internos que são da ordem do tamanho do
comprimento de onda utilizado. A profundidade de detecção ao longo da espessura dependerá da frequência de utilização.
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Frequências altas
Implicam em menor comprimento de onda, ou seja, é possível a detecção de defeitos de tamanhos menores, porém, a profundidade de
inspeção fica comprometida.
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Frequências baixas
Permitem maiores profundidades de inspeção, mas a defectibilidade em termos de tamanho de defeito fica restrita a tamanhos maiores.
Para detecção dos defeitos é necessário a determinação dos padrões de sinais relativos à espessura do material a ser inspecionado. Para isso,
utiliza-se dentro das janelas de detecção a determinação do sinal incidente e do sinal refletor como sendo os limites de espessura do material.
Dessa forma, ao longo da varredura, quaisquer sinais entre os relativos à espessura do material passam a ser considerados descontinuidades
passíveis de investigação.
A fim de determinar os tamanhos de defeitos detectáveis, utiliza-se blocos padrões com diferentes defeitos dispostos, que são produzidos com
profundidades distintas. Para cada frequência de inspeção e ângulo do cabeçote de ultrassom deve-se performar a curva de calibração ou curva de
correção de amplitude de distância (DAC). A construção dessa curva é utilizada para que sejam levantadas as variações observadas na amplitude
do defeito de mesmo tamanho, considerando, por sua vez, as distâncias variáveis do transdutor. Uma vez que se estabelece o tipo de cabeçote de
inspeção, de onda, de frequência e monta-se a curva DAC, o procedimento de inspeção, ilustrado na imagem a seguir, pode ser iniciado.
Exemplo de inspeção por ultrassom.
A evolução dos equipamentos de ultrassom avança de forma rápida em termos de inspeção. Atualmente, variações como o Phased Array e o TOFD
são ferramentas baseadas no ultrassom que possuem uma maior sensibilidade de detecção, e elas permitem não só detectar o defeito, como
também caracterizar sua posição em relação à espessura inspecionada, e com precisão muito maior que aquela oferecida pelos equipamentos
convencionais. As imagens a seguir, apresentam um exemplo de cabeçote de Phased Array e a imagem obtida por meio de seu uso.
hased Array
Conjunto de sensores operando em fase.
OFD
Sigla para Time of Fly Diffraction, significa tempo de percurso sônico.
Exemplo 1 de inspeção por Phased Array.
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Exemplo 2 de inspeção por Phased Array.
Todo avanço possui vantagens e desvantagens. Na tabela a seguir, temos uma relação comparativa entre o ultrassom convencional e o Phased
Array. Veja:
Tipo de equipamento de ultrassom Convencional manual Phased Array automatizado
Marca GE Olympus NDT
Modelo UNS 60 Quick Scan
Quantidade de equipamentos 1 6
Nº de elementos por transdutor 1 128
Área ativa do transdutor 24mm 160 x 18mm
Formato do cristal Reto Côncavo
Técnica de inspeção Pulso eco via contato direto convencional Pulso eco via imersão Phased Array
Velocidade de inspeção 150mm/s (máx.) 250mm/s
Sobreposição Manual Encoder
Varredura Manual Automatizada
Custo R$60.000,00 R$3.000.000,00
Confiabilidade 75% 100%
Tabela: Comparações entre o ultrassom convencional manual e o Phased Array automatizado.
TROMBINI, 2015.
Técnicas não convencionais
O termo “não convencionais” será atribuído a técnicas de inspeção que possuem menor empregabilidade em termos industriais, maior custo, maior
complexidade no que se refere a equipamento de inspeção e também à interpretação de resultados. No dia a dia de inspeção, até mesmo para
inspetores qualificados e que empregam as práticas de inspeção em seu cotidiano, tais técnicas são extremamente restritas.
Técnica de inspeção por corrente parasita
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A primeira técnica que iremos abordar é a de inspeção por correntes parasitas. O princípio dessa técnica consiste em usar um campo
eletromagnético para medir a resposta de um material. O funcionamento dos equipamentos utilizados se dá por meio da geração de campos
magnéticos, que são responsáveis pela indução de uma corrente que flui pela peça teste.
O teste não destrutivo empregando a técnica de correntes parasitas é largamente utilizado na indústria
aeroespacial e em outros setores industriais e de serviços que exigem inspeção de chapas finas, sempre visando à
segurança e à qualidade.
Além da detecção de trincas em chapas e tubos metálicos, essa técnica vem sendo utilizada para medições de espessura em peças metálicas. Essa
possibilidade permite empregar o princípio da técnica na identificação do processo de corrosão em paletas de aeronave, por meio da determinação
da espessura de revestimentos não condutores existentes sobre substratos condutores. Observe, a seguir, uma ilustração da técnica de correntes
parasitas (do inglês eddy current):
Ilustração do princípio da técnica de correntes parasitas (eddy current).
Mesmo havendo limitações de inspetores devido à complexidade de inspeção e interpretação dos resultados além dos custos associados aos
equipamentos, a sensibilidade apresentada pela técnica permite a detecção defases de maiores ou menores permeabilidades magnéticas em ligas
ferrosas.
Exemplo
A técnica de correntes parasitas oferece boa capacidade de detecção de fase ferrítica em termos de fração volumétrica em aços inoxidáveis duplex,
superduplex e hiperduplex, que possuem grande gama de aplicações dentro da indústria de petróleo e gás. Tal capacidade permite associar a queda
de permeabilidade ao surgimento de fases intermetálicas, que possuem caráter deletério no que se refere à queda de resistência mecânica e de
resistência à corrosão nesses materiais.
Outra propriedade que resultou no desenvolvimento de uma técnica de inspeção considerada não convencional é a propagação de ondas sonoras
no material. A interação de ondas sonoras por meio do material e com defeitos e descontinuidades resultou no desenvolvimento da técnica não
destrutiva conhecida como emissão acústica. Esta última tem como princípio básico de funcionamento a utilização de sensores que são excitados
por um campo elétrico quando acoplados na superfície de um material. Após serem excitados, eles emitem ondas com frequências não audíveis e
comprimentos bem específicos, que percorrem o material até serem refletidas e retornarem ao sensor, por sua vez conhecidos por emissores e
receptores (ou ativos-passivos), ou até atingirem outro sensor acoplado na superfície oposta. Este será excitado pela onda sonora e emitirá um sinal
de tensão, sendo chamado, por sua vez, de sensor de detecção passivo.
Inspeção por emissão acústica
O uso da técnica de emissão acústica vem ganhando espaço, de forma modesta, dentro das técnicas de inspeção, o que se dá, principalmente,
devido aos altos custos dos equipamentos, à interferência de ruídos externos e às dificuldades de interpretação dos resultados. Ela é muito utilizada
atualmente para detecção de vazamento em tanques de armazenamento de gás e óleo em refinarias de petróleo. Veja a aplicação da técnica na
imagem a seguir:
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Utilização da técnica de emissão acústica para monitoramento de vazamento de gás em refinarias.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
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Questão 1
Quais campos magnéticos são gerados na inspeção por partículas e quais as descontinuidades detectadas em relação ao comprimento?
Parabéns! A alternativa E está correta.
As duas formas de geração de campos magnéticos são caracterizadas por dois tipos de campos utilizados no ensaio, ou seja, o circular e o
longitudinal, que são importantes na aplicação, pois, conforme a sua direção em relação a da peça, irão detectar as descontinuidades
longitudinais ou transversais relativas ao comprimento.
Questão 2
Qual o intervalo entre as frequências do ultrassom que é mais usual em ensaios não destrutivos?
Parabéns! A alternativa D está correta.
A Paralelo e lateral / transversais e circulares.
B Paralelo e perpendicular / radial e longitudinal.
C Circular e paralelo / paralelos e radial.
D Circular e radial / radial e longitudinal.
E Circular e longitudinal / longitudinal e transversal.
A 900kHz a 1MHz.
B 500kHz a 2MHz.
C 700kHz a 20MHz.
D 0.5MHz a 20MHz.
E 20kHz a 200MHz.
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O termo ultrassom aplica-se às ondas mecânicas cuja frequência excede o valor máximo perceptível pelo ouvido humano. A frequência do
ultrassom possui valores acima de 20kHz, embora sejam mais comuns em ensaios não destrutivos os valores de 0,5 a 20MHz.
3 - Simbologia, terminologias e documentação técnica de soldagem
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer a simbologia, as terminologias e a documentação técnica de soldagem.
Vamos começar!
Representação simbólica referente à soldagem
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os aspectos mais importantes relativos à organização dos principais parâmetros de soldagem na forma de
documento técnico de soldagem e a simbologia e terminologias importantes e fundamentais utilizadas em soldagem.
Simbologias e terminologias
Diversos são os termos técnicos com significados particulares aplicados à soldagem. Seria impossível definir todos eles dentro de um único
módulo. Com o intuito de tornar o conteúdo mais didático, iremos abordar aqui as simbologias e terminologias de forma ilustrativa, pois
acreditamos que a visualização facilite a absorção de conhecimento. Além das ilustrações, também contaremos com textos auxiliares, de modo a
reforçar os principais conhecimentos que serão apresentados.
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Em termos de simbologia serão abordados os símbolos e os significados, bem como a sua utilização direta dentro de desenhos técnicos utilizados
em procedimentos de soldagem.
Chama-se junta a região onde as peças serão efetivamente unidas por um determinado processo de soldagem (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2011, p. 30). Na imagem a seguir, temos alguns exemplos básicos de juntas comumente utilizadas em procedimentos de soldagem.
Exemplos básicos de especificações de juntas soldadas.
Já em relação aos tipos de chanfros mais empregados em soldagem e utilizando juntas de topo, apresentamos, na imagem a seguir, os mais
usados dentro de operações de soldagem.
Exemplos de tipos de juntas mais utilizados em juntas de topo.
O tipo de chanfro a ser empregado em uma determinada operação é escolhido em função do processo de soldagem que será utilizado, da
espessura das peças, da facilidade de movimentação e de acesso, e da configuração dos tipos de chanfros e de juntas (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2011, p. 31). Observe a imagem a seguir:
Configurações de tipos de junta e tipos de chanfro que podem ser utilizados em processo de soldagem.
Chanfros em “I” são utilizados quando as condições específicas de soldagem permitem obter penetração completa sem a necessidade de abertura
de outro tipo de chanfro. Como não necessita de grandes cuidados de preparação, essa configuração de junta apresenta um custo relativamente
baixo. Em casos em que não se obtém a penetração desejada, utiliza-se outra configuração, sendo os mais comuns os do tipo “V” e “meio V”
(MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2011, p. 32). A utilização dessa nova configuração também se torna mais vantajosa em soldagem de grande
espessura, tendo em vista a necessidade de uma maior quantidade de deposição de metal de adição. O aumento na necessidade de deposição de
metal de adição pode tornar essas configurações inviáveis em termos de custos e, dessa forma, as configurações em “U” ou “J” podem se tornar
mais interessantes. Em situações em que se torna viável a soldagem com acesso pelos dois lados, as configurações do tipo “X”, “duplo U”, “duplo J”
e “K” podem ser consideradas, desde que seja bem estabelecida a sequência de passes de solda.
Um chanfro possui grande importância dentro da soldagem, pois representa a região onde ela efetivamente ocorrerá. De acordo com Marques,
Modenesi e Bracarense (2011, p. 32), confira a representação e os principais elementos de um chanfro, a seguir:
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Exemplo de chanfro.
Face da raiz (s): parte não chanfrada de um componente da junta.
Abertura da raiz, folga ou fresta (f): menor distância entre as peças a soldar.
Ângulo de abertura ou ângulo do bisel (β): Ângulo da parte chanfrada de um dos elementos da junta.
Ângulo do chanfro (α): Soma dos ângulos do bisel dos componentes da junta.
Os elementos de um chanfro são selecionados de forma a atenderem todos os requisitos de projeto. Em particular, a seleção visa permitir acesso
completo do processo de soldagem até a raiz da solda, minimizandoa quantidade de metal de adição, distorções e, consequentemente, a
quantidade de passes a serem realizados para preenchimento completo da junta (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2011, p. 32). Outro aspecto
importante sobre a junta soldada é a definição da seção transversal da solda. Na imagem a seguir, apresentamos uma ilustração com todas as
principais regiões descritas.
Ilustração da seção transversal da junta e as principais regiões.
Como pode ser visto na imagem a seguir, a posição da peça a ser soldada e do eixo de solda determina a posição de soldagem.
Posições de soldagem: (a) soldas de filete, (b) solda de topo e (c) soldas circunferenciais.
Em relação à simbologia, o termo consiste em uma série de símbolos, sinais e números dispostos de forma particular, fornecendo informações
sobre uma determinada solda ou operação de soldagem, e podem ou não ser utilizados em uma situação particular, seguindo a norma AWS 2.4. A
imagem a seguir resume a localização dos elementos de soldagem.
WS 2.4
É a norma que rege a padronização da simbologia relacionada a soldagem.
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Esquemático da localização dos elementos de soldagem.
Cada símbolo básico é uma representação de um tipo e da seção transversal da solda desejada. A próxima imagem apresenta os principais
símbolos básicos utilizados em soldagem.
Esquemático dos principais símbolos de soldagem.
Documentação técnica de soldagem
Vamos abordar agora os aspectos inerentes à documentação técnica de soldagem. A documentação trata especificamente da colocação, na forma
escrita e compreensível, do procedimento de soldagem, suas variáveis essenciais e informações adicionais que permitam aos engenheiros de
campo e todos os profissionais envolvidos conseguirem interpretar e executar a soldagem de forma segura e obterem uma solda com integridade,
atendendo todos os requisitos técnicos operacionais.
Dentro de um procedimento constam informações essenciais que se restringem a:
Corrente de soldagem;
Tensão de arco;
Posição de soldagem;
Critérios de limpeza;
Temperatura de pré-aquecimento;
Temperatura interpasses;
Tratamento térmico pós-soldagem;
Tipo de chanfro;
Tipo de gás;
Vazão de gás;
Especificação do metal de adição;
Especificação do metal de base.
A elaboração do documento técnico de soldagem é chamada, dentro da indústria, de procedimento de soldagem. Existem dois documentos
passíveis de elaboração:
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
Preliminar
Possui informações que devem ser confirmadas na parte de ajuste de parâmetros de soldagem.

Procedimento de soldagem
Contém as variáveis essenciais, algumas delas com faixas restritas de execução (corrente, tensão e vazão de gás).
Uma vez elaborado o procedimento de soldagem, outro documento é anexado após cada execução, o chamado documento de acompanhamento.
Nele se encontram os registros de todos os parâmetros utilizados em cada passe de solda ao longo de toda a soldagem. Um inspetor de solda nível
I fica responsável pela compilação dos três documentos, assim como pela anexação dos certificados de composição química do metal de base, do
metal de solda e dos certificados de calibração de todos os instrumentos e equipamentos utilizados, bem como dos certificados dos soldadores e
de todos os profissionais envolvidos.
Todo o material é conferido pelo inspetor de solda nível II, responsável pela elaboração dos procedimentos de soldagem preliminar e o
procedimento propriamente dito, e é então arquivado, perfazendo o que chamamos de data sheet, que, em termos práticos, é a documentação
técnica de soldagem.
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Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Observe a imagem a seguir:
Exemplos básicos de especificações de juntas soldadas.
Dentre os exemplos básicos de juntas soldadas, nomeie os dois modelos não identificados na figura anterior:
Parabéns! A alternativa B está correta.
A figura se refere a tipos de juntas soldadas e não a tipos de chanfros. Dessa forma, os tipos de juntas que não estão identificados são topo e
ângulo.
Questão 2
Observe a imagem a seguir:
A “V” e “J”.
B Topo e ângulo.
C “J” e ângulo.
D “V” e duplo “J”.
E duplo “J” e ângulo.
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Exemplo de chanfro.
As representações " " e " " são:
Parabéns! A alternativa D está correta.
A figura representa um esquemático de um chanfro com suas principais partes constituintes. As definições corretas são: face da raiz (s), que é
a parte não chanfrada de um componente da junta; abertura da raiz, folga ou fresta (f), que é a menor distância entre as peças a serem
soldadas; ângulo de abertura ou ângulo do bisel (β), ângulo da parte chanfrada de um dos elementos da junta; e ângulo do chanfro (α), que é a
soma dos ângulos do bisel dos componentes da junta.
Considerações �nais
O termo “qualidade em soldagem” é extremamente abrangente e crítico, pois envolve a integridade da junta soldada. Entende-se integridade como
sendo a garantia de atender a todos os requisitos técnicos relacionados às condições operacionais dentro das quais a junta será submetida
(esforços mecânicos, resistência ao meio corrosivo e a ação conjunta de esforços mecânicos e corrosividade do meio). Dentro desse contexto,
estabelecer critérios de inspeção e elaboração de documentação técnica, bem como de simbologias e terminologias, ajuda a elaborar um conjunto
de informações que servirão de roteiro a ser seguido para a correta execução de um procedimento de soldagem.
Podcast
f β
A Face da raiz e abertura.
B Ângulo do chanfro e face da raiz.
C Abertura da raiz e face da raiz.
D Abertura da raiz e ângulo de abertura ou ângulo do bisel.
E Ângulo do chanfro e ângulo de abertura ou ângulo do bisel.
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Ouça o podcast para saber mais sobre os principais aspetos relativos à qualidade em soldagem, técnicas de inspeção de maior sensibilidade e
como a simbologia e terminologia ajudam a padronizar os procedimentos de soldagem.
Referências
CASTRO, R.; CADENET, J. J. Welding metallurgy of stainless steel and heat-resisting steels. Cambridge University Press, 1974.
KOU, S. Welding metallurgy. 2 ed. Hoboken, New Jersey: John Wiley & Sons, Inc., 2003.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos e tecnologia. 3 ed. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2011.
OLYMPUS GUIDELINE. Introduction to phased array ultrasonic tecnology application. Waltham, MA: Olympus, 2010. Consultado na internet em: 14
jun. 2022.
TROMBINI, M. Avaliação da técnica de ultrassom phased array para a otimização do controle de qualidade em aços laminados e forjados.
Campinas, SP: [s.n.], 2015. Consultado na internet em: 14 jun. 2022.
Explore +
Para compreender um pouco mais sobre a garantia de qualidade em soldagem, leia o livro Soldagem: processos e metalurgia (4ª edição), de Emílio
Wainer, Sérgio Brandi e Fábio Homem de Mello, publicado pela editora Blucher em 2004.