TCC FINAL LUCAS VARGAS 27

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FACULDADE DE ENGENHARIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
LUCAS GONÇALVES VARGAS 
 
 
 
 
 
 
COMPARATIVO DE DESEMPENHO ENTRE ARGAMASSA CONVENCIONAL E 
ARGAMASSA MODIFICADA COM USO DE FIBRAS DE POLITEREFTALATO DE 
ETILENO EM SUBSTITUIÇÃO PARCIAL AO AGREGADO MIÚDO – REVISÃO DA 
LITERATURA 
 
 
 
 
 
PORTO ALEGRE 
2020
 
 
 
LUCAS GONÇALVES VARGAS 
 
 
 
 
 
 
COMPARATIVO DE DESEMPENHO ENTRE ARGAMASSA CONVENCIONAL E 
ARGAMASSA MODIFICADA COM USO DE FIBRAS DE POLITEREFTALATO DE 
ETILENO EM SUBSTITUIÇÃO PARCIAL AO AGREGADO MIÚDO – REVISÃO DA 
LITERATURA 
 
 
 
 
 
Projeto Final de curso em engenharia 
apresentado à Faculdade de Engenharia 
do Centro Universitário Ritter dos Reis, 
como parte dos requisitos para obtenção 
do título de Engenheiro Civil. 
 
Orientador: Prof. MSc. Eduardo Pachla. 
 
 
 
 
 
 
 
 
PORTO ALEGRE 
 2020
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DEDICATÓRIA 
Dedico este trabalho à minha 
família pelo apoio ao longo 
desta jornada, pelos abraços 
aconchegantes e pelas 
palavras que acalentaram meu 
coração.
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço a Deus pela saúde, resiliência e pela coragem para enfrentar 
minhas limitações neste desafio. 
A minha mãe Adriana, pelo amor incondicional, onipresença e por sempre 
acreditar na minha capacidade. 
Aos meus irmãos Leonardo e Adrielle, pelo amor incondicional, pelo respeito 
e representatividade que exerço em suas vidas. 
Aos meus bisavós Roberto e Leonelina, pelos momentos eternizados em 
minhas lembranças, pelo incentivo em buscar o conhecimento e por mostrar-me que 
a educação transforma o ser humano. Espero que estejam orgulhosos. 
A minha namorada Camila, pelo seu amor, companheirismo e amizade, nada 
disso seria possível sem você ao meu lado. 
A minha avó Neusa, pelo seu amor, e pelo auxílio nos momentos em que 
minha mãe e irmãos mais precisamos. 
Ao meu pai Marco Aurélio Vargas, pelo auxílio nos momentos em que 
precisei, e pela emoção de quando entrei na faculdade. 
Ao meu amigo John Maciel, pela sua amizade, companheirismo, e todos 
momentos que compartilhamos dentro e fora da faculdade. 
Aos demais amigos e colegas, pelos momentos de descontração, horas de 
estudo e apoio nas horas que mais precisei. 
Ao meu orientador, pela disponibilidade, dedicação e ensinamentos 
transmitidos e todo auxílio prestado para viabilizar esse trabalho. 
E, por fim, a todas as demais pessoas que de alguma forma ajudaram a 
tornar este sonho em realidade. 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
A reutilização dos materiais reciclados apresenta inúmeros benefícios ambientais e 
econômicos para a sociedade. Esta pesquisa de revisão bibliográfica tem como 
finalidade analisar a metodologia e os resultados dos ensaios técnicos das 
propriedades mecânicas e físicas das argamassas compostas parcialmente por 
fibras de garrafa PET. Ao comparar os resultados obtidos nota-se que conforme foi 
realizado o aumento da quantidade de resíduos de PET em relação à substituição 
do agregado miúdo na argamassa ocorreu também à diminuição na resistência a 
compressão axial obtida em quase todos os ensaios realizados. Com relação a 
plasticidade, observou-se que quanto maior a porcentagem de substituição da areia 
natural por flocos de PET, menor é o valor do abatimento no ensaio do tronco de 
cone. A substituição, de areia natural por flocos de PET na produção de concretos, 
demonstrou ser possível para substituições até 30%, no traço em volume. O ensaio 
de absorção mostrou que quanto maior a adição de PET resultou em uma maior 
absorção de água do corpo de prova após a imersão do mesmo, isso devido ao 
aumento do índice de vazios. A utilização da resina PET e a razão PET para Glicol, 
a cura a seco em forno mostra um positivo impacto na resistência à compressão e 
flexão com um dia de idade de cura em comparação com o normal espécime. Isso 
significa que a resina PET pode ser usada nas aplicações onde a força inicial é 
necessária. 
 
Palavras-Chave: argamassa; sustentabilidade; agregado miúdo; areia; PET; ensaios 
mecânicos; tratamento da fibra; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
‘’ Educação não transforma o mundo. 
Educação muda às pessoas. Pessoas 
transformam o mundo. ’’ 
 
Paulo Freire 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 1: Ciclo da Cal. ............................................................................................... 16 
Figura 2: Argamassa de assentamento na alvenaria. ............................................... 20 
Figura 3: Alternativas de revestimento aplicadas ao substrato. ................................ 21 
Figura 4: Aplicação do chapisco tradicional, rolado e industrial. ............................... 22 
Figura 5: Definição de espessura e aplainamento do emboço. ................................. 22 
Figura 6: Acabamento, umedecimento e nivelamento do reboco. ............................ 23 
Figura 7: Aplicação do reboco paulista. .................................................................... 23 
Figura 8: Monômetro, Mero e Polímero. .................................................................... 26 
Figura 9: Resíduo Plástico no Oceano Pacífico. ....................................................... 29 
Figura 10: Resíduos poliméricos descartados no Brasil. ........................................... 31 
Figura 11: 1° Etapa do Processo de Moagem do PET. ............................................. 31 
Figura 12: 2° Etapa do Processo de Moagem do PET. ............................................. 32 
Figura 13: Fibras recicladas do PET. ........................................................................ 33 
Figura 14: Absorção de água por imersão - 20% PET. ............................................. 45 
Figura 15: Absorção de água por imersão - 30% PET. ............................................. 46 
Figura 16: Resultados do ensaio de Resistência à Compressão. ............................. 49 
Figura 17: Curvas de tensão-deformação compressiva. ........................................... 53 
Figura 18: Partículas PET não irradiadas e irradiadas. ............................................. 54 
Figura 19: Índices de consistência padrão e solidez. ................................................ 55 
Figura 20: Índices dos ensaios a compressão. ......................................................... 56 
Figura 21: Índices dos ensaios de resistência à tração. ............................................ 56 
Figura 22: Interação das nano fibras e a agregados. ................................................ 57 
Figura 23: Índices dos ensaios a resistência à compressão. .................................... 58 
Figura 24: Índices dos ensaios a resistência à flexão. .............................................. 58 
Figura 25: Índices de porosidade para cada teor de PET. ........................................ 59 
Figura 26: Índices de penetração de água e absorção capilar. ................................. 60 
Figura 27: Variação dos valores da contração por secagem. ................................... 61 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE GRÁFICOS 
 
Gráfico 1: Curva Tensão x Deformação dos Polímeros ............................................ 26 
Gráfico 2: Aumento da utilização de PET no Brasil ................................................... 29 
Gráfico 3: Resíduos Poliméricos no Brasil. ............................................................... 30 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE QUADROS 
 
Quadro 1: Propriedades da argamassa no estado fresco. ........................................ 10 
Quadro 2: Propriedades da Argamassa no seu Estado Endurecido. ........................ 11 
Quadro 3: Indicações para cada tipo de CimentoPortland. ...................................... 13 
Quadro 4: Granulometria da Areia ............................................................................ 17 
Quadro 5: Traços indicados por entidades normalizadoras. ..................................... 24 
Quadro 6: Características Químicas do PET............................................................. 27 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1: Relação argamassa e cal. ......................................................................... 15 
Tabela 2: Especificações Granulométricas da Areia ................................................. 17 
Tabela 3: Classificação das argamassas conforme suas funções. ........................... 19 
Tabela 4: Ensaios para o Cimento. ........................................................................... 25 
Tabela 5: Ensaios para a Cal Virgem e Cal Hidratada. ............................................. 25 
Tabela 6: Ensaio para Areia. ..................................................................................... 25 
Tabela 7: Banco de dados utilizados na pesquisa dos artigos científicos. ................ 33 
Tabela 8: Títulos, autores e data de publicação dos artigos selecionados. .............. 34 
Tabela 9: Materiais utilizados nos experimentos. ...................................................... 37 
Tabela 10: Traço dos agregados. .............................................................................. 38 
Tabela 11: Ensaios técnicos e normas. ..................................................................... 41 
Tabela 12: Trabalhabilidade conforme teor de PET .................................................. 43 
Tabela 13: Compressão axial e diametral conforme teor de PET. ............................ 43 
Tabela 14: Percentual de absorção de água. ............................................................ 44 
Tabela 15: Índices dos ensaios mecânicos. .............................................................. 44 
Tabela 16: Resistência à compressão com 0,4% de PET. ........................................ 45 
Tabela 17: Resistencia a compressão com 0,6% de PET. ........................................ 45 
Tabela 18: Percentual de absorção de água. ............................................................ 47 
Tabela 19: Valores dos ensaios mecânicos. ............................................................. 47 
Tabela 20: Índices dos ensaios á compressão axial. ................................................ 49 
Tabela 21: Valores obtidos nos ensaios técnicos. ..................................................... 50 
Tabela 22: Valores dos ensaios nas respectivas idades de cura. ............................. 51 
Tabela 23: Resistências à compressão das argamassas. ........................................ 52 
Tabela 24: Resistências à flexão das argamassas. .................................................. 52 
Tabela 25: Porcentagens de melhoria de cada propriedade mecânica. .................... 54 
 
 
 
 
 
LISTA DE SIGLAS 
 
ABIPET Associação Brasileira da Indústria do PET 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
A/C relação água cimento 
ASTM Sociedade Americana de Testes de Materiais 
CP corpo de prova 
CP I cimento Portland I 
CP II cimento Portland II 
CP II F cimento Portland II Fíler 
CP II Z cimento Portland II Pozolona 
CP III cimento Portland Iii 
CP IV cimento Portland IV 
CP V cimento Portland I 
DEG dietilenoglicol 
DNPM Departamento Nacional de Produção Mineral 
EN Norma Europeia 
FTIR Espectroscopia de Infravermelho com Transformada Fourier 
g grama 
gPa giga Pascal 
kgf quilograma força 
kGy quilograma Gray 
mm milímetro 
ml mililitro 
MPa mega Pascal 
MEV Microscopia eletrônica de varredura 
MF formaldeido melanina 
NBR Norma Brasileira 
NM Norma Mercosul 
PAN poliacrilanitrila 
PC policarbonato 
PE polietileno 
 
 
 
 
 
PEAD poliestileno de alta densidade 
PEBD poliestileno de baixa densidade 
PET tereftalato de etileno 
PMMA poli metilmetacrilato 
PP polipropileno 
PS poliestireno 
PVC poli cloreto de vinila 
RCD resíduo contrução e demolição 
% símbolo de porcentagem 
XVIII dezoito em romano 
XIX dezenove em romano 
°C Celsius 
cm² centímetro quadrado 
cm³ centímetro ao cubo 
CaO óxido de cálcio 
CH3COOH ácido acético glacial 
C10H8O4 tereftalato de polietileno 
HCI ácido clorídrico 
HNO3 ácido nítrico 
H2SO4 ácido sulfúrico 
MgO óxido de magnésio 
S1O2 dióxido de silício 
NaOH hidróxido de sódio 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sumário 
1. INTRODUÇÃO 4 
1.1 PROBLEMA DE PESQUISA 5 
1.2 OBJETIVOS DA PESQUISA 5 
1.2.1 Objetivo Geral 6 
1.2.2 Objetivos Específicos 6 
1.3 JUSTIFICATIVA 6 
1.4 LIMITAÇÃO 8 
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO 8 
2. REVISÃO DE LITERATURA 9 
2.1 ARGAMASSAS 9 
2.1.1 Propriedades no Estado Fresco 10 
2.1.2 Propriedade no Estado Endurecido 11 
2.2 COMPONENTES DA ARGAMASSA 12 
2.2.1 Cimento Portland (Aglomerante) 12 
2.2.2 Cal (Aglomerante) 14 
2.2.3 Areia (Inerte) 16 
2.2.4 Aditivos Químicos 18 
2.2.5 Água 18 
2.3 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS 19 
2.3.1 Argamassa Assentamento 19 
2.3.2 Argamassa de Revestimento 20 
2.3.3 Tipos De Revestimento 21 
2.3.3.1 Chapisco 21 
2.3.3.2 Emboço 22 
2.3.3.3 Reboco 22 
2.3.3.4 Camada Única 23 
 
 
 
 
 
2.4 DOSAGEM DA ARGAMASSA 24 
2.5 PARÂMETROS TÉCNICOS DOS AGREGADOS 24 
2.6 MATERIAIS POLIMÉRICOS 25 
2.6.1 Comportamento Mecânico do Polímero 26 
2.6.2 Politereftalato de Etileno (PET) 27 
2.7 SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL 28 
2.7.1 Resíduos PET 29 
2.7.2 Reaproveitamento do Material PET 30 
2.7.3 Flake e Areia de PET 31 
3. METODOLOGIA DA REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 33 
3.1 MATERIAIS E ENSAIOS TÉCNICOS 35 
3.1.2 Materiais Agregados 35 
3.1.3 Tipologia dos Ensaios Técnicos 38 
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 43 
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 62 
REFERÊNCIAS 65 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
Os índices atuais evidenciam planejamentos ineficientes no tocante à 
preservação do meio ambiente em relação à exploração ininterrupta de matéria. 
Pesquisas indicam que apenas 13% dos resíduos sólidos produzidos diariamente 
pelas indústrias e comércios são reaproveitados e retornam para a sociedade com 
uma nova finalidade (ABRELPE, 2017). 
O descarte desordenado dos resíduos plásticos acende o sinal de alerta para 
o desenvolvimento de novas técnicas para reutilizá-los. A construção civil necessita 
atender essas diretrizes relacionadas ao desenvolvimento sustentável, buscando 
inserir materiais recicláveis na concepção de novos materiais. 
Satapathy et.al (2008) indica que a adição de fibras sintéticas em diferentes 
classes de materiais como cerâmicos e polímeros surge como uma boa opção para 
o processo de reciclagem dos resíduos. A reutilização das fibras de PET como fase 
reforçadora em materiais poliméricos tem sido uma maneira eficiente para substituir 
parcialmente a areia, que desempenha a função do agregado miúdo. Silva et. al 
(2005) alega que existem aplicações para resíduos plásticos nos materiais 
argamassados, tornando-os, um material alternativo e ecológico para a construção 
civil. 
O objetivo da utilização dos materiais reciclados, como a garrafa PET, é gerar 
inúmeros benefícios ambientais e econômicos, tendo em vista que diminuem a 
extração abusiva de recursos naturais, além de diminuir a poluição e redução de 
gastos com programas de recuperação de zonas afetadas (LAGARES, 2010). 
Segundo Silva et. al (2009), o descarte de garrafas PET representa um 
grande percentual dos resíduos produzidos pela sociedade, contribuindo 
negativamente para os impactos ambientais nas principais metrópoles mundiais. 
Nos centros urbanos esta calamidade torna-se ainda mais significativa,contribuindo 
diretamente para os alagamentos e as enchentes, devido ao descarte inadequado 
que obstrui as redes de escoamento. Os materiais plásticos figuram papel de 
protagonismo para a indústria e comércio, devido ao seu baixo custo de fabricação, 
e de antagonismo para o meio ambiente pelo seu tempo de degradação. 
Para minimizar estes problemas, buscou-se a implementação de novos 
conceitos e metodologias aplicáveis para os materiais de construção, principalmente 
 
 
5 
 
 
 
para a produção de argamassas. Portanto, foi idealizada a adição dos materiais 
plásticos de garrafas PET no formato de areia de PET ou flakes como agregado da 
argamassa. O derivado em forma de flocos é conhecido comercialmente por flakes e 
possui dimensões de oito a doze milímetros. O derivado em forma de pó possui 
dimensões de até dois milímetros, assemelhando-se ao agregado miúdo da areia 
natural. 
A utilização destes materiais reciclados do PET em substituição parcial da 
areia vem sendo amplamente recomendado para o cenário da construção civil por 
ser produto abundante e de baixo custo. Ainda assim, estas medidas visam atender 
as prerrogativas ambientais, minimizando a extração abusiva, os processos 
erosivos, assoreamento e diminuição da pressão sobre os lençóis de água 
subterrâneos (CANELLAS, 2005). 
A argamassa sustentável, utilizando flakes e pó de PET, pretende manter 
suas principais propriedades de aderência e endurecimento. Todavia, o material 
deve apresentar uma mistura homogênea de um ou mais aglomerantes, agregado 
miúdo (areia) e água, podendo conter ainda aditivos e adições minerais. Sua 
aplicabilidade contempla o assentamento de alvenaria, revestimento de parede, 
contrapisos e o rejuntamento de revestimentos cerâmicos (CARASEK, 2010). 
Esta pesquisa pretende verificar a viabilidade da modificação das argamassas 
convencionais por substituição parcial da areia natural por fibras de politereftalato de 
etileno (PET) em forma de pó. Neste viés tecnológico e socioambiental o estudo 
visa atender as demandas sociais, colaborando para o desenvolvimento de materiais 
sustentáveis e econômicos através de análises da literatura atual. 
1.1 PROBLEMA DE PESQUISA 
O que a literatura apresenta de resultados acerca do uso de resíduo moído de 
politereftalato de etileno (PET) na argamassa em relação à quantidade de PET 
utilizada e a propriedades físico-químicas? 
1.2 OBJETIVOS DA PESQUISA 
Os objetivos gerais e específicos são apresentados a seguir. 
 
 
 
6 
 
 
 
1.2.1 Objetivo Geral 
 
Avaliar a viabilidade da utilização de agregado miúdo reciclado de PET em 
substituição parcial ao agregado miúdo natural em argamassas convencionais frente 
as suas propriedades mecânicas através de revisão de pesquisas já realizadas 
acerca deste tema. 
1.2.2 Objetivos Específicos 
 
Os objetivos específicos dessa pesquisa são: 
 Pesquisar as propriedades físicas das argamassas convencionais; 
 Pesquisar as propriedades físicas de argamassas produzidas utilizando 
areia e flake de PET; 
 Comparar e avaliar os resultados obtidos em pesquisas científicas com 
argamassas modificadas; 
 Analisar os melhores resultados obtidos e definir traços que obtiveram bons 
desempenhos. 
1.3 JUSTIFICATIVA 
 
O atual problema enfrentado pelos governantes e órgãos de proteção 
ambiental é o destino dos resíduos plásticos. Nos centros urbanos grandes partes 
destes materiais não passam por nenhum processo de reciclagem e acabam 
tornando-se um grande problema ambiental. A reutilização desse material pode 
contribuir de maneira crucial na redução dos problemas ambientais além de reduzir 
os custos nos processos da construção civil (PIETROBELLI, 2010). 
Plastivida (2011) demonstra que a indústria da construção civil consome 16% 
dos produtos das recicladoras de materiais plásticos, o polietileno tereftalato (PET) 
possui o maior índice de reciclagem do plástico. A importância do reuso dos 
materiais plásticos nas etapas construtivas indicam um caminho sustentável para 
esta demanda mundial, reduzindo seu acúmulo nos aterros sanitários, uma vez sua 
degradação leva em média quatrocentos anos. 
Outro fator a ser considerado é a exploração abusiva dos recursos naturais 
não renováveis, o volume retirado de areia natural está acima do recomendável, 
 
 
7 
 
 
 
contribuindo diretamente na alteração morfológica e degradação de rios e lagos. 
Conforme o DNPM (2015) a extração brasileira de areia no ano de 2014 foi de 
391.765 mil toneladas. Supondo essa quantidade apenas para produção de 
argamassa têm-se 195.883 mil toneladas de areia. Admitindo-se uma substituição 
de 30% de areia, por flocos de PET, reutilizaria 58.775 mil toneladas de PET. A 
inserção deste produto resultaria em benefícios ambientais e socioeconômicos 
Cada vez mais se faz necessário à utilização de agregados reciclados de 
resíduos sólidos seja pela redução de impactos ambientais gerados por esses tipos 
de materiais e pela redução dos custos (PIETROBELLI, 2010). A incorporação do 
uso de agregados reciclados no concreto e argamassas seja um procedimento 
recente, porém é muito importante a realização de pesquisas e testes práticos, já 
que são inegáveis os benefícios que este processo proporciona (GONÇALVES 
2001). 
A construção civil necessita da utilização de materiais extraídos do meio 
ambiente, desencadeando inúmeros efeitos negativos. Atualmente muitas técnicas 
para a utilização de materiais menos agressores ao meio ambiente e de mais baixo 
custo está sendo aplicadas nas construções, estando entre essas técnicas, à 
utilização de resíduos reciclados (CORÓ, 2002). 
Almeida et al. (2004), propõe a utilização de um resíduo conhecido como 
areia de PET, que possui granulometria de 2,4 mm, em substituição à areia natural 
extraída de rios, para o preparo de concretos e argamassas convencionais, 
observando-se a trabalhabilidade, a densidade e a resistência à compressão. 
Estudos recentes recomendam o uso deste material para valores abaixo de 30%. 
Desta forma observa-se que a substituição da areia por agregado plástico na 
confecção de concretos e argamassas testados para 3, 7, 14 e 28 dias. 
No aspecto econômico, a reciclagem proporciona a oportunidade de renda 
para as cooperativistas que trabalham com a reciclagem. A reutilização do PET na 
composição das argamassas convencionais reduz consideravelmente o consumo de 
areia natural, mantendo a similaridade dos índices de desempenho e diminuindo o 
custo de produção deste material argamassado. 
Diante do ensejo de novas propostas de materiais sustentáveis para a 
construção civil, desde que mantenham desempenho recomendado por normativas 
 
 
8 
 
 
 
e possua baixo custo de produção, esta pesquisa verificará a viabilidade da 
substituição parcial de agregado reciclado de PET pelo agregado miúdo natural. 
1.4 LIMITAÇÃO 
 
Neste trabalho foram adotados alguns parâmetros para delimitar a pesquisa 
sobre as possibilidades de utilização de resíduos de PET em substituição aos 
agregados convencionais da argamassa os quais são: 
 Argamassas revestimento e assentamento; 
 Agregado miúdo (areia natural); 
 Flakes e Areia de Politeraftalato de Etileno; 
 Artigos nacionais e internacionais relevantes para o tema. 
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO 
 
 O presente trabalho está dividido em seis capítulos: 
 O capítulo 1 contempla a Introdução, que é composta pelos seguintes 
subitens: Problema de Pesquisa; Objetivos; Justificativa; Metodologia; e 
Estrutura do Trabalho. 
 O capítulo 2 apresenta a Revisão Literária sobre a argamassa, suas 
características, propriedades e seus agregados, sobre os resíduos 
provenientes do PET, em substituição parcial do agregado miúdo, 
parâmetros técnicos e o uso de reciclados de PET na construção civil. 
 O capítulo 3 consiste na apresentação dos Procedimentos Metodológicos, 
a análise crítica será feita com base no cruzamento de informaçõesde 
referências teóricas publicadas em artigos científicos. 
 No capítulo 4 é apresentada a discussão dos Resultados onde se verifica 
o atendimento de resultados esperados. 
 O capítulo 5 relata as Conclusões gerais decorrentes do desenvolvimento 
da pesquisa, bem como propostas de temas de desenvolvimento futuro de 
forma a complementar a literatura sobre o assunto. 
 
 
9 
 
 
 
Finalmente, é apresentada as Referências Bibliográficas que contribuíram 
para o desenvolvimento desta pesquisa. 
2. REVISÃO DE LITERATURA 
 
 Neste capítulo é apresentado um breve histórico da empregabilidade dos 
materiais argamassados, bem como as definições conceituais de seus agregados e 
a caracterização das suas propriedades mecânicas. Em seguida, discorre-se sobre 
as questões sustentáveis atreladas aos resíduos de garrafa PET, os processos de 
reaproveitamento e a sua inserção como agregado miúdo na argamassa 
sustentável. 
2.1 ARGAMASSAS 
 
As argamassas são materiais de construção com propriedades de aderência 
e endurecimento, obtidos a partir de uma mistura homogênea de agregados 
inorgânicos e água, podendo conter aditivos, com propriedades de aderência e 
endurecimento, podendo ser dosada em obra ou instalações próprias (CARASEK 
2017). Para que uma argamassa seja considerada de qualidade deve preencher 
alguns requisitos básicos, as principais são: plasticidade, aderência no estado fresco 
e endurecido, ausência de fissuras, resistência à compressão (SANTOS 2008). 
Segundo Sabbatini (1986), os componentes utilizados na argamassa são 
agrupados em: inertes, função em dar volume à argamassa (areia); aglomerantes: 
ligar os elementos, dar plasticidade e dar resistência (cimento e cal) e aditivos: 
substituir elementos e melhorar suas propriedades e água. O material argamassado 
deve apresentar as seguintes propriedades: 
• Trabalhabilidade: consistência, plasticidade e coesão; 
• Capacidade de retenção de água: capacidade suficiente para não prejudicar 
suas outras funções; 
• Adquirir rapidamente resistência; após o assentamento das unidades para 
resistir aos esforços que possam atuar durante o assentamento das alvenarias; 
• Desenvolver resistência adequada: adequada para não comprometer a 
alvenaria da qual faz parte; 
 
 
10 
 
 
 
• Capacidade de absorver deformações: quanto menor for o módulo de 
elasticidade, maior a capacidade de absorver deformações; 
• Resiliência: capacidade de se deformar sem apresentar ruptura e de retornar 
à dimensão original quando cessam essas solicitações; 
• Aderência: aderência às unidades, para resistir a esforços e de possuir 
estanqueidade a água de chuva (estado endurecido). 
As argamassas são materiais de construção com características como: 
rugosidade, aderência, resistência mecânica, porosidade, estanqueidade. 
Apresentam ainda, propriedades especificas no estado fresco e endurecido. 
2.1.1 Propriedades no Estado Fresco 
 
Segundo Leal (2013) as propriedades da argamassa no estado fresco são 
avaliadas pela consistência da trabalhabilidade, coesão, tixotropia, plasticidade, 
retenção de água, massa específica e adesão inicial. Essas propriedades mecânicas 
e definições conceituais estão representadas no Quadro 1. 
 
Quadro 1: Propriedades da argamassa no estado fresco. 
Propriedades Definições 
Trabalhabilidade 
Grau de facilidade com que a argamassa pode ser preparada e aplicada 
na obra; 
Teor em ar Porção de ar contido na argamassa; 
Consistência Capacidade em manter fluidez ao longo do tempo; 
Tixotropia Capacidade de ganhar consistência de modo rápido em repouso; 
Autorregularização Aptidão em se aplicar a uma superfície lisa; 
Poder Molhante Capacidade de molhar o suporte associado, facilitando a aderência; 
Maturação Período entre a preparação da argamassa e a aplicação; 
Tempo de Vida 
Intervalo de tempo após a amassadura, durante o qual a argamassa pode 
ser utilizada; 
Tempo Aberto Intervalo de tempo máximo para a aplicação; 
Ajustabilidade 
Intervalo de tempo máximo para corrigir a aplicação, sem perder suas 
propriedades mecânicas; 
Tempo de Presa 
Período que a argamassa começa a endurecer, neste período torna-se 
pouco sensível a água; 
Endurecimento Intervalo de tempo necessário para que aumente a sua resistência; 
Aplicação por 
Passos 
Aplicação de uma camada de argamassa sobre a anterior, antes de a 
primeira terminar a presa; 
Compactação Método manual e mecânico para ampliar a sua resistência; 
Retenção de Água 
Aptidão hidráulica de reter a água na amassadura, quando exposta a 
sucção do suporte; 
Coesão 
Forças de tração entre as partículas sólidas da argamassa e as ligações 
químicas da pasta ligante; 
 
 
11 
 
 
 
Plasticidade 
Propriedade de manter a deformação, após a redução do esforço de 
deformação; 
Massa Especifica Volume de material sólido não considerando os vazios; 
Adesão Inicial 
Comportamento do conjunto suporte/argamassa, condicionado a 
trabalhabilidade, porosidade e rugosidade; 
 Fonte: Adaptado de Lourenci, 2003. 
2.1.2 Propriedade no Estado Endurecido 
 
Leal (2013) descreve que no estado endurecido, o desempenho da 
argamassa está relacionado na sua interação com a base onde será aplicada. Essas 
propriedades mecânicas estão representadas no Quadro 2. 
 
Quadro 2: Propriedades da Argamassa no seu Estado Endurecido. 
Propriedades Definições 
Trabalhabilidade Facilidade com que a argamassa pode ser preparada e aplicada; 
Teor em ar Porção de ar contido na argamassa; 
Consistência Capacidade em manter fluidez ao longo do tempo; 
Tixotropia Capacidade de ganhar consistência de modo rápido em repouso; 
Autorregularização Aptidão em se aplicar a uma superfície lisa; 
Poder Molhante Capacidade de molhar o suporte associado, facilitando a aderência; 
Maturação Período entre a preparação da argamassa e a aplicação; 
Tempo de Vida 
Intervalo de tempo após a amassadura, durante o qual a argamassa 
pode ser utilizada; 
Tempo Aberto Intervalo de tempo máximo para a aplicação; 
Ajustabilidade 
Intervalo de tempo máximo para corrigir a aplicação, sem perder suas 
propriedades mecânicas; 
Tempo de Presa 
Período que a argamassa começa a endurecer, neste período torna-se 
pouco sensível a água; 
Endurecimento Intervalo de tempo necessário para que aumente a sua resistência; 
Aplicação por 
Passos 
Aplicação de uma camada de argamassa sobre a anterior, antes de a 
primeira terminar a presa; 
Compactação Método manual e mecânico para ampliar a sua resistência; 
Retenção de Água 
Aptidão hidráulica de reter a água na amassadura, quando exposta a 
sucção do suporte; 
Coesão 
Forças de tração entre as partículas sólidas da argamassa e as ligações 
químicas da pasta ligante; 
Plasticidade 
Propriedade de manter a deformação, após a redução do esforço de 
deformação; 
Massa Especifica Volume de material sólido não considerando os vazios; 
Adesão Inicial 
Comportamento do conjunto suporte/argamassa, condicionado a 
trabalhabilidade, porosidade e rugosidade; 
 Fonte: Adaptado de Lourenci, 2003. 
 
 
12 
 
 
 
2.2 COMPONENTES DA ARGAMASSA 
 
A argamassa é constituída de um ou mais aglomerantes, agregado miúdo e 
água, podendo ainda conter adições e aditivos. São agrupadas de acordo com 
número de aglomerantes, consistência, plasticidade e forma de preparo ou 
fornecimento. Mesmo com o grande volume de uso deste material, suas 
especificações imprecisas desencadeiam uma série de manifestações patológicas 
que podem diminuir a vida útil da edificação (CARASEK, 2010). 
2.2.1 Cimento Portland (Aglomerante) 
 
O cimento é um aglomerante responsável pela ligação das partículas soltas 
da massa e pelas propriedades mecânicas. O cimento Portland é caracterizado 
como um pó fino de origem mineral originado da calcinação de misturas de argila e 
calcário submetidas à alta temperatura, denominadas “clínquer” mais adições. 
Sendo que as adições mais comuns são: escória de alto-forno,matérias 
pozolânicos, gesso e materiais carbonáticos. 
 Segundo Ribeiro et. al (2002), o cimento contribui para a resistência mecânica 
do revestimento, auxiliando na retenção de água, na plasticidade e melhora na 
aderência ao substrato, porém quanto maior a quantidade de cimento maior será a 
retração. Os principais tipos de cimento Portland são: 
 Cimento Portland Comum (CP I); 
 Cimento Portland Composto (CP II) - com adições de escória de alto forno, 
pozolana e filler; 
 Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) - com adição de escória de alto-forno 
e baixo calor de hidratação; 
 Cimento Portland Pozolânico (CP IV) - com adição de pozolana e baixo calor 
de hidratação; 
 Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V) - proporções de silicato 
tricálcico, alta resistência inicial e alto calor de hidratação. 
Segundo Silva 2006 para a confecção de argamassas o cimento mais 
indicado é o Portland CP II Z (com adição de material pozolânico) ou CP II F (com 
adição de material carbonático – filer). O Quadro 3 indica o tipo de cimento deve ser 
utilizado para a atividade específica. 
 
 
13 
 
 
 
Quadro 3: Indicações para cada tipo de Cimento Portland. 
Aplicação 
 
 Cimentos Portland 
 
CP I CP II CP III CP IV CP V CPB 
Elementos pré-moldados de concreto, cura 
por aspersão de água 
      
Elementos pré-moldados de concreto para 
desforma rápida, cura por aspersão de água 
    
Elementos pré-moldados de concreto para 
desforma rápida, cura térmica 
     
Pavimento de concreto simples ou armado     
Pisos industriais de concreto      
Concreto arquitetônico  
Argamassa armada     
Solo Cimento     
Argamassa e concretos em meios 
agressivos 
   
Concreto massa   
Concreto com agregados reativos     
Argamassa de revestimento e assentamento 
de tijolos e blocos 
    
Argamassa de assentamento de azulejos e 
ladrilhos 
   
Argamassa de rejuntamento de azulejos e 
ladrilhos 
  
Concreto simples     
Concreto magro     
Concreto armado       
Concreto protendido (pré-tensão)     
Concreto protendido (pós-tensão)       
Concreto armado para desforma rápida, cura 
por aspersão de água 
      
Concreto armado para desforma rápida. cura 
térmica 
      
Fonte: Adaptado ABCP, 2002. 
 
 
14 
 
 
 
2.2.2 Cal (Aglomerante) 
 
 O composto químico óxido de cálcio é um aglomerante resultante da 
calcinação de rochas calcárias (CaCO3) ou do Dolomito (CaCO3.MgCO3), 
caracterizado pela variedade de formas, oriundas dos processos naturais, da 
matéria prima e do processamento empregado. A cal apresenta boas características 
de retenção de água. Seus cristais possuem grande capacidade de reter a água na 
superfície de seus grãos com a função de unir os grãos de areia presentes nas 
argamassas de assentamento e revestimento (OLIVEIRA, 2000a). Segundo Oliveira 
(2000a) as propriedades da cal que contribuem de forma direta no desempenho dos 
materiais argamassados são: 
• Composição Química: a melhor Cal é a que contém maior teor de óxidos 
totais (CaO + MgO). (teor mínimo de 90% de óxidos totais); 
• Finura: quanto mais fina, maior será a plasticidade e a capacidade de 
retenção de água; 
• Estabilidade: a variação volumétrica da Cal é indesejável. A perda de 
estabilidade é um indício de hidratação incompleta; 
• Plasticidade: são mais econômicos (permite maiores teores de areia); 
• Retenção de água: a argamassa com cal vai ceder água para os elementos 
da alvenaria de forma gradual. 
A Tabela 1 apresenta a variação das propriedades das argamassas em 
função da variação da proporção de utilização de cal na argamassa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
 
 
 
Tabela 1: Relação argamassa e cal. 
 Propriedade Aumento de Cal no aglomerante 
Resistencia a Compressão Decresce 
Resistencia a Tração Decresce 
Capacidade de Aderência Decresce 
Durabilidade Decresce 
Impermeabilidade Decresce 
Resistência a altas temperaturas Decresce 
Resistências iniciais Decresce 
Retração secagem inicial Cresce 
Retração de água Cresce 
Plasticidade Cresce 
Trabalhabilidade Cresce 
Resiliência Cresce 
Módulo de Elasticidade Decresce 
Retração na secagem reversível Decresce 
Custo Decresce 
 Fonte: Adaptado de Sabbatini, 1981. 
 
Oliveira (2000a) introduz que a cal virgem resulta da calcinação do calcário 
que contém óxidos de cálcio, possuindo uma formação estrutural porosa e com 
formatos similares aos dos grãos da rocha original. Neste processo químico, o 
carbonato de cálcio decompõe-se em óxidos de cálcio e anidridos carbônicos, 
quando expostos a uma queima de temperatura próxima aos 900Cº. 
 Este material ainda precisa ser hidratado para ser utilizado na construção. 
Para o preparo da cal virgem indica-se um traço de 2:1 ou 3:1 (dois volumes de 
água para um de cal ou três volumes de água para um de cal), logo após a sua 
adição observa-se uma reação exotérmica. Neste instante, o óxido transforma-se em 
hidróxido, que é o constituinte básico da cal. A operação de hidratação chama-se 
extinção e denomina-se cal extinta OLIVEIRA (2000a). As propriedades que a cal 
hidratada apresenta são compreensíveis quando se analisa o ciclo da cal, sendo 
esta uma série de reações que ocorrem na cal ao longo de sua vida útil. 
 
 
 
 
 
16 
 
 
 
A Figura 1 evidencia este ciclo de reações químicas dando origem a cal 
virgem, hidratada e cal hidráulica. 
 
Figura 1: Ciclo da Cal. 
 
 Fonte: Junior et al. (2006). 
 
 A cal aérea é constituída por óxido ou hidróxido de cálcio que apresenta um 
processo reacionário que endurece gradativamente com o dióxido de carbono 
(COELHO, 2009). Coelho (2009) acrescenta que a cal hidráulica pode ganhar pega 
e endurecer quando submerso na água. Recena (2014) explica que a cal nas 
argamassas tem a finalidade de melhorar as características de desempenho como 
plasticidade, retenção de água e incorporação de areia que proporcionam maior 
trabalhabilidade. 
Devido à finura e leveza dos seus grãos, a cal deve proporcionar fluidez, 
coesão e retenção de água hidratando e melhorando a trabalhabilidade da 
argamassa. Este processo ocorre devido a suas partículas quando misturadas com 
a água, funcionarem como um verdadeiro lubrificante, reduzindo o atrito entre os 
grãos de areia. Este material deve apresentar capacidade de absorver deformações 
sujeitas às argamassas, utilizados em paredes ou lajes (COELHO, 2009). 
2.2.3 Areia (Inerte) 
 
Albuquerque (2000) explica que a areia é um sedimento de grãos cristalinos 
de origem da desagregação das rochas geológica, composto em grande parte de 
quartzo (SiO2), com diâmetros na faixa de 0,15 mm a 4,75 mm. Uma das funções da 
areia é proporcionar à estabilidade, diminuindo a possibilidade do processo de 
 
 
17 
 
 
 
retração. Margalha (2011) inclui que as areias podem ser alocadas em dois grupos: 
as areias siliciosas e as areias calcárias. A sua classe granulométrica subdivide-se 
em finas, médias e grossas, conforme representação do Quadro 4. 
 
Quadro 4: Granulometria da Areia 
Tipos de Areia Ø dos grãos em mm 
Fina 0,15 a 0,6 
Média 0,6 a 2,4 
Grossa 2,4 a 4,75 
 Fonte: Adaptado de Bauer (2000) 
 
 
A granulometria interage de forma condicionante nas propriedades da 
argamassa, um material arenoso desregular e baixa qualidade acomete um grande 
índice de vazio, que consequentemente aumenta a retração e o custo. A melhor 
areia para uma argamassa é aquela que apresenta granulometria contínua e com 
grãos arredondados, com uma menor superfície a ser recoberta e um menor 
consumo de água e aglomerante. A Tabela 2, representa este comparativo 
granulométrico.Tabela 2: Especificações Granulométricas da Areia 
Propriedades Maior o grau de 
finura 
Maior a 
descontinuidade 
granulométrica 
Maior o teor de 
grãos angulados 
Trabalhabilidade Melhor Pior Pior 
Retenção de água Melhor Variável Melhor 
Resiliência Variável Pior Pior 
Retração de 
secagem 
Aumenta Aumenta Variável 
Porosidade Variável Aumenta Variável 
Aderência Pior Pior Melhor 
Resistências 
Mecânicas 
Variável Pior Variável 
Impermeabilidade Pior Pior Variável 
 Fonte: Sabbatini,1998. 
Recena (2014) afirma que as impurezas presentes na areia aumentam a 
absorção de água diminuindo os índices de trabalhabilidade. A presença de torrões 
de argila, matéria orgânica, materiais pulverulentos e carbonosos, prejudicam a 
aderência da pasta de cimento, desencadeando as manifestações patológicas. Uma 
das funções da areia é proporcionar à estabilidade de volume, diminuindo o 
processo de retração. 
Margalha (2011) enuncia que os atributos como a granulometria, dureza, 
heterogeneidade dos grãos e porosidade, influenciam no comportamento da 
 
 
18 
 
 
 
argamassa. A utilização da areia fina reduz a porosidade e a absorção da água na 
mistura, aumentando os índices de resistência e utilização da areia grossa reduz a 
ocorrência da patologia conhecida como fendilhão. Esta eventualidade afeta a 
impermeabilização, propiciando a entrada de água e microrganismos que 
comprometem a durabilidade da argamassa utilizada para reboco e revestimento de 
alvenaria. 
2.2.4 Aditivos Químicos 
 
Os aditivos são definidos pela NBR 11768 (ABNT, 2011) como produto 
adicionado à argamassa para melhorar as suas propriedades no estado fresco e 
endurecido. Os principais aditivos para são: 
 Redutor de água: reduz a evaporação e exsudação da água presente na 
argamassa, aumentando a capacidade de retenção de água em relação à sucção 
da base; 
 Incorporador de ar: forma microbolhas de ar na argamassa melhorando a 
trabalhabilidade; 
 Retardador de pega: retarda a hidratação do cimento, proporcionando assim 
maior tempo de utilização; 
 Aumentador de aderência: proporciona aderência química ao substrato; 
 Hidrofungante: confere uma redução na absorção de água por capilaridade. 
 
2.2.5 Água 
 
Segundo Guimarães (2002), a água utilizada nas argamassas não pode 
conter matéria orgânica, (como argila, folhas e materiais oleosos). A quantidade de 
água deve proporcionar uma boa trabalhabilidade durante sua utilização, sem 
causar a segregação dos agregados. A água é responsável por ativar as reações 
químicas do aglomerante, devendo atender certos parâmetros recomendados pelas 
normas técnicas garantindo a homogeneidade da mistura. 
 
 
 
 
 
19 
 
 
 
 
2.3 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS 
 
As argamassas estão divididas em dois grupos: de assentamento e 
revestimento. Ainda assim, são classificadas conforme o aglomerante, consistência, 
plasticidade e forma de preparo ou fornecimento. As funções deste material são 
descritas na Tabela 3. 
 
Tabela 3: Classificação das argamassas conforme suas funções. 
Função Tipos 
Construção de 
Alvenarias 
Argamassa de assentamento (elevação e 
alvenaria); 
Argamassa de fixação ou encunhamento (alvenaria 
e vedação); 
Revestimento de 
Paredes e Tetos 
Argamassa de chapisco; 
Argamassa de emboço; 
Argamassa de reboco; 
Argamassa de camada única; 
Argamassa de revestimento decorativo; 
Revestimento de 
Pisos 
Argamassa de contrapiso; 
Argamassa de alta resistência para piso; 
Revestimento 
Cerâmico 
(piso/parede) 
Argamassa de assentamento e rejuntamento de 
peças cerâmicas; 
Recuperação 
Estruturas 
Argamassa de reparo. 
 Fonte: Adaptado de Carasek, 2010. 
2.3.1 Argamassa Assentamento 
 
A argamassa de assentamento é indicada para a elevação de paredes e 
muros de tijolos ou blocos. Segundo Carasek (2017), suas principais funções das 
juntas de argamassa na alvenaria são: 
 Unir as unidades de alvenaria, formando um elemento monolítico, 
contribuindo na resistência aos esforços laterais; 
 
 
20 
 
 
 
 Selar as juntas e garantir a estanqueidade da parede quanto à penetração de 
água das chuvas; 
 Absorver as deformações de origem térmica e as de retração por secagem; 
 Distribuir uniformemente as cargas atuantes na parede por toda a área 
resistente dos blocos. 
Carasek (2017) relata que as propriedades necessárias para um desempenho 
adequado das argamassas de alvenaria são: trabalhabilidade, consistência e 
plasticidade adequadas ao processo de execução, além de uma elevada retenção 
de água, aderência; resistência mecânica e capacidade de absorver deformações. 
A Figura 2 demonstra a interação entre a argamassa de assentamento e os 
blocos na alvenaria estrutural. 
 
Figura 2: Argamassa de assentamento na alvenaria. 
 
 Fonte: Carasek Adaptado de Gallegos, 1989. 
 
2.3.2 Argamassa de Revestimento 
 
 A argamassa de revestimento é indicada para revestir paredes, muros e 
tetos, recebendo posteriormente acabamentos como pintura, cerâmicos e 
laminados. Segundo Carasek (2017), as principais funções da argamassa de 
revestimento são: 
 Proteger a alvenaria e a estrutura contra a ação das intempéries de causas 
naturais, como chuvas e ventos, no caso dos revestimentos externos; 
 
 
21 
 
 
 
 Integrar o sistema de vedação, contribuindo com o isolamento térmico, 
isolamento acústico, estanqueidade à água; 
 Segurança ao fogo e resistência ao desgaste e abalos superficiais. 
 
A Figura 3 ilustra as camadas de revestimento da argamassa aplicadas ao 
substrato: (a)emboço + reboco + pintura; (b) camada única + pintura; (c) 
revestimento decorativo monocamada (RDM). 
 
Figura 3: Alternativas de revestimento aplicadas ao substrato.
 
 Fonte: Carasek, 2007. 
 
2.3.3 Tipos De Revestimento 
 
Os revestimentos em argamassa são geralmente compostos por três 
camadas: chapisco, emboço, reboco e camada única. Cada uma delas tem uma 
função e requer cuidados específicos com relação ao traço e à forma de execução. 
 
2.3.3.1 Chapisco 
Chapisco é a camada de preparo da base, aplicada de forma contínua ou 
descontínua, com finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e 
melhorar a aderência do revestimento. Seu aspecto é bastante fluido e constituído 
de cimento e areia grossa que serve de ancoragem para o emboço e a alvenaria 
(CARASEK, 2017). Existem três tipos de chapisco: tradicional, rolado e o 
industrializado. A Figura 4 ilustra o chapisco tradicional com aspecto áspero e 
 
 
22 
 
 
 
rugoso, o rolado aplicado rolo para textura acrílica e o industrial aplicado com 
desempenadeira dentada. 
 
Figura 4: Aplicação do chapisco tradicional, rolado e industrial. 
 
 
 Fonte: Adaptado ABCP, 2002. 
2.3.3.2 Emboço 
 
O emboço é a camada de regularização que propicia uma superfície receber 
outra camada, de reboco ou de revestimento decorativo (CARASEK 2017). O traço 
usual é composto de argamassa cimento, cal e areia, na proporção de (1:2:8). A 
Figura 5 demonstra o uso de taliscas e mestras fazer o aplainamento e definir 
espessuras com uma régua de alumínio com movimentos de baixo para cima. 
 
Figura 5: Definição de espessura e aplainamento do emboço. 
 
 Fonte: Adaptado ABCP, 2002. 
 
 
2.3.3.3 Reboco 
 
O reboco possui a função de vedar o emboço, propiciando uma superfície que 
permita receber o revestimento decorativo e o acabamento, composto por cimento, 
 
 
23 
 
 
 
cal e areia, com espessura de 5 mm (CARASEK,2017). A Figura 6 demonstra que o 
reboco deve ser aplicado sobre um emboço rugoso com uma desempenadeira e 
espuma através de movimentos circulares, processo denominado camurçamento. 
Figura 6: Acabamento, umedecimento e nivelamento do reboco.Fonte: Elaboração Autoral. 
 
2.3.3.4 Camada Única 
 
O revestimento de um único tipo de argamassa aplicado à base, sobre o qual 
é aplicada uma camada decorativa, também é conhecido por “massa única” ou 
“reboco paulista”, possuem espessuras que variam de 13 mm a 30 mm. O 
acabamento pode ser: raspado, alisado, chapiscado ou travertino. O revestimento 
deve ser reforçado com tela galvanizada nos locais onde há risco previsível de 
surgimento de fissuras (CARASEK 2017). A Figura 7 ilustra a aplicação deste 
material. 
Figura 7: Aplicação do reboco paulista. 
 
 Fonte: Elaboração Autoral. 
 
 
 
 
 
24 
 
 
 
2.4 DOSAGEM DA ARGAMASSA 
 
Carasek (2007) introduz que, diferente do concreto, não existem métodos 
reconhecidos de dosagem de argamassa por considerarem a função da argamassa 
menos importante. Segundo a autora, é possível atingir resultados satisfatórios 
utilizando traços pré-fixados, que foram elaborados por conceituadas instituições, 
devendo sofrer ajustes conforme as demandas de cada obra. 
No Quadro 5 observam-se os traços usuais dos materiais argamassados 
conforme a sua finalidade de uso. 
 
Quadro 5: Traços indicados por entidades normalizadoras. 
 
Tipo de argamassa 
Traço em volume Referência 
Cimento Cal Areia NBR 7200 
(ABNT 
1982) 
Revestimento de paredes 
internas e fachada 
 
1 
 
2 
 
9 a 11 
 
 
 
 
 
Assentamento 
de alvenaria 
estrutural 
Assentamento 
em contato 
com o solo 
 
1 
 
0 – ¼ 
 
 
 
 
2,35 a 3 
vezes o 
volume 
de 
cimento e 
cal 
 
 
 
 
 
 
ASTM 
C270 
Alvenaria 
sujeita a 
esforços de 
flexão 
 
1 
 
½ 
Uso geral 
(sem contato 
com o solo) 
 
1 
 
1 
Uso restrito 
(interno/baixa 
resistência) 
 
1 
 
2 
Fonte: Carasek, 2007. 
2.5 PARÂMETROS TÉCNICOS DOS AGREGADOS 
 
Os agregados que compõem a argamassa devem apresentar alto padrão de 
qualidade. Sob essa premissa, os materiais passam por inúmeros testes e uma 
análise criteriosa embasada pela Norma Brasileira Regulamentadora (NBR). Logo, a 
Tabela 4 Tabela 5 e Tabela 6 apresentam as recomendações mínimas para as 
propriedades específicas do cimento, cal e areia natural, previstos pelas normativas 
com a finalidade de assegurar o alto desempenho do material. 
 
 
 
25 
 
 
 
Tabela 4: Ensaios para o Cimento. 
Ensaio NBR 
Massa Específica NM 23 
Tempo de Pega NM 65/45 
Finura 5732/5333 
Fonte: Adaptado de Vaz, 2016. 
 
Tabela 5: Ensaios para a Cal Virgem e Cal Hidratada. 
Ensaio NBR 
Preparação de Amostra 6471 
Análise Química 6473 
Estabilidade 9205 
Plasticidade 9206 
Plastômetro de Voss 9207 
Finura 9289 
Retenção de Água 9290 
Consistência 14399 
 Fonte: Adaptado de Vaz, 2016. 
 
Tabela 6: Ensaio para Areia. 
Ensaio NBR 
Massa Específica NM 52 
Massa Unitária NM 45 
Absorção NM 30 
Peneiramento NM 248 
Impurezas Orgânicas NM 49 
Partículas Leves 9936 
Sais, Cloretos e Sulfatos 9917 
Argila em Torrões 7218 
Reação Álcali – Agregado 15577- 4 
 Fonte: Adaptado de Vaz, 2016. 
 
2.6 MATERIAIS POLIMÉRICOS 
Canevarolo Jr. (2000), detalha que um polímero é formado por inúmeras 
unidades de repetição interligadas por uma ligação covalente. São classificados de 
três formas: plásticos, borrachas e fibras. Para o autor Adamian (2009), os polímeros 
possuem ao menos cinquenta monômeros, unificados por ligações covalentes, com 
a constante repetição dos filamentos de carbono e hidrogênio, dando origem as 
macromoléculas. A Figura 8 exemplifica a estrutura química de um monômero, mero 
e polímero. 
 
 
26 
 
 
 
 Figura 8: Monômetro, Mero e Polímero. 
 
 
 Fonte: Adaptado Demarquete, 2013. 
2.6.1 Comportamento Mecânico do Polímero 
 
 No Gráfico 1 o comportamento mecânico dos polímeros é dividido em três 
tipos: plásticos, fibras e elastômeros (ADAMIAN 2009): 
 Plásticos: apresentam um comportamento semelhante ao de um metal, possui 
uma região de deformação plástica, seguida de um limite de escoamento e uma 
região plástica, até o rompimento, conforme expressa a curva B do Gráfico 1. 
 Elastômeros (borrachas): caracteriza-se por um comportamento completamente 
elástico, conforme expresso na curva C do Gráfico 1. 
 Fibras: considerado um polímero frágil e rompe-se durante a deformação 
plástica, conforme expresso pela curva A do Gráfico 1. 
 
Gráfico 1: Curva Tensão x Deformação dos Polímeros 
 
 Fonte: Adaptado Adamian, 2009. 
 
Andrade (2007) explica que o processo que constitui um polímero é chamado 
de polimerização, no qual o monômero se junta consecutivamente com outras, 
 
 
27 
 
 
 
produzindo o dímero, trímero, tetrâmero e finalmente o polímero. Gorni (2003) 
introduz que a classificação dos polímeros está condicionada conforme a sua 
aplicação. O autor relata que os polímeros podem ser classificados em 
termoplásticos e termorrígidos. Os materiais termoplásticos são caracterizados pelas 
ligações químicas fracas entre suas cadeias de repetição, estando suscetível a 
separação, quando há inserção de energia. Submetidos por altas temperaturas, as 
cadeias poliméricas são rompidas e ocorre movimentação, facilitando seu 
reprocessamento. 
Segundo Callister (2007), os termoplásticos mais produzidos pela indústria 
são: polietileno (PE), polipropileno (PP), (tereftalato de etileno) (PET), policarbonato 
(PC), poliestireno (PS), poli cloreto de vinila (PVC), poli metilmetacrilato (PMMA). Os 
materiais termorrígidos são caracterizados pelas cadeias poliméricas unificadas por 
ramificações, colaborando para sua movimentação (GORNI 2003). As altas 
temperaturas decompõem a sua estrutura antes que a sua fusão. Este processo 
peculiar inviabiliza a reciclagem desse material (ANDRADE, 2007). 
2.6.2 Politereftalato de Etileno (PET) 
 
A propriedade química do Politereftalato de Etileno (C10H8O4) é um processo 
reativo entre a interação do ácido tereftálico e o etileno glicol, desenvolvido pelos 
químicos ingleses Rex Whinfield e James Dickson (ABIPET, 2010). Suas 
particularidades asseguram a resistência mecânica, resistência térmica, resistência à 
tração, resistência à gorduras, resistência à abrasão e resistência química. O 
Quadro 6 apresenta algumas propriedades químicas deste material. 
 
Quadro 6: Características Químicas do PET. 
Polímero (PET) Índices 
Massa Molar 15.000 – 42.000 g/mol 
Densidade 1,33 – 1,45 g/ml 
Retração 1,65 – 1,66 
Fusão 250 – 270 °C 
Transição Vítrea 70 – 74 °C 
 Fonte: Adaptado Montenegro et al. (2000). 
 
 
 
28 
 
 
 
2.7 SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
A intervenção humana de forma inconsequente contribui diretamente para o 
aumento dos índices prejudiciais para o meio ambiente. Em contrapartida, é 
necessário encontrar soluções para garantir o futuro das próximas gerações, 
possibilitando condições equivalentes ou superiores de vida. (NETA, 2011). 
A responsabilidade ambiental é um processo decorrente da conscientização 
individual de nossas ações em prol da necessidade de preservação social de forma 
generalista. Todas essas atitudes devem ser tomadas com extrema 
responsabilidade não visando somente o crescimento econômico, mas também 
garantindo a proteção do meio ambiente contribuindo efetivamente para a qualidade 
de vida das próximas gerações (PAES, 2011). 
A reciclagem dos materiais plásticos é fundamental e necessária para a boa 
interação entre sociedade e o meio ambiente. O descarte inadequado deste 
material plástico nas grandes metrópoles, comauxílio da água das chuvas, 
transporta estes resíduos rios e mares. Com este material flutuando nos mares, 
diversos animais ingerem estes materiais plásticos e acabam morrendo. A 
contaminação do habitat natural atrelada a mortes destes animais resulta em índices 
menores de reprodução e diminuição da área habitada, causando um grave 
desiquilíbrio ambiental (MACHADO, 2013). 
As propriedades químicas dos polímeros fazem com que este material tenha 
um processo lento de degradação. No decorrer deste processo seu material é 
transformado em pequenas partículas plásticas que são poluentes e tóxicas. A 
Figura 9 ilustra este problema mundial do descarte de garrafas PET, que já configura 
grandes ilhas flutuantes ao longo dos oceanos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
29 
 
 
 
Figura 9: Resíduo Plástico no Oceano Pacífico. 
 
 
 Fonte: Site da BBC. 
 
2.7.1 Resíduos PET 
 
ABIPET (2010) demonstra que os materiais plásticos de PET, desempenham 
função única nos setores industriais, especificamente no ramo de bebidas, devido 
aos seus baixos custos de fabricação, baixos custos de armazenamento e facilidade 
de transporte, atributos que contribuem na modernização dos processos de 
produção. O Gráfico 2 mostra a evolução no consumo de embalagens PET no 
Brasil. 
 
Gráfico 2: Aumento da utilização de PET no Brasil. 
 
 Fonte: Adaptado de ABIPET, 2019. 
 
 
 
30 
 
 
 
Os altos índices de produção do material PET no período de 1995 a 2005, 
demonstra que a produção passou para cerca de 374 mil toneladas, constituindo 
uma margem de 9 bilhões de unidades anuais. Em consequência deste aumento da 
produção, apenas 47% destas embalagens são recicladas, sendo assim, cerca de 
4,7 bilhões de unidades anualmente são descartadas na natureza. (ALEGRIA, 
2007). 
 
2.7.2 Reaproveitamento do Material PET 
 
Em decorrência a alta produção e reaproveitamento insuficiente do material 
PET, diversas entidades de preservação ambiental cobram das esferas políticas 
medidas efetivas que contribuam na destinação correta dos materiais plásticos ou 
alguma forma de eliminação sem causar algum tipo de dano socioambiental. Mano 
(1998) salienta os seguintes motivos para reciclar os plásticos: 
• Conservação de energia: a reciclagem dos plásticos economiza 80% de 
energia para produzir os mesmos plásticos a partir de matérias primas. 
 • Gerenciamento de rejeitos: os plásticos reciclados economizam espaço no 
aterro e na fábrica de recuperação de plásticos. 
• Redução dos custos: o custo do uso de aterro é alto e a reciclagem auxilia a 
manter baixo o custo de descarte do lixo. 
• Conservação dos recursos naturais: a reciclagem é um meio de reutilizar 
produtos derivados de petróleo, assim economiza-se este limitado recurso natural. 
Os principais polímeros encontrados nos resíduos sólidos urbanos são o 
polietileno de alta e baixa densidade (PEAD e PEBD), o PET, o PVC e o PP. SILVA 
(2005). A Figura 10, apresenta os polímeros mais comuns no resíduo sólido 
brasileiro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
31 
 
 
 
 
 
Figura 10: Resíduos poliméricos descartados no Brasil. 
 
 Fonte: Da Silva, 2005. 
2.7.3 Flake e Areia de PET 
 
A reutilização do material plástico se inicia com a moagem de garrafas PET, 
colocando os fardos dos materiais nas esteiras de entrada. Realocado em uma 
esteira rotativa, que separa os materiais inapropriados como pedras e materiais 
orgânicos. Em seguida esta peneira utiliza água para realizar a separação. A Figura 
11 demostra o processo de moagem que passa pelas seguintes etapas: 
peneiramento, separações, 1ª lavagem e moinho (MASTERFLAKE, 2018). 
 
Figura 11: 1° Etapa do Processo de Moagem do PET. 
 
 Fonte: Masterflake, 2018. 
 
 
 
32 
 
 
 
O material retirado da peneira rotativa passa novamente por um processo de 
separação de resíduos por meio de esteiras vibratórias, nesta etapa é possível fazer 
a verificação visual se restam detritos indesejáveis. Em seguida o material é 
designado para uma esteira de alimentação e transportado para a primeira moagem, 
e logo armazenado em um silo de pré-lavagem. Após é executado o processo de 
lavagem do material reciclado. A Figura 12 demostra o processo de lavagem onde 
ocorrem: 2ª lavagem, secagem, moinho e armazenamento (MASTERFLAKE, 2018). 
 
Figura 12: 2° Etapa do Processo de Moagem do PET. 
 
 Fonte: Masterflake, 2018. 
 
A etapa final do processo inicia-se com a retirada do material de um silo de 
armazenamento por meio pressurizado, utilizando ar comprimido. O material chega 
por meio de mesas transportadoras até as tubulações que alimentam a um tanque 
onde o material é lavado e posteriormente colocado em outro tanque para a 
realização da secagem, neste tanque o material ainda molhado recebe ventilação 
para diminuição da umidade. Depois da secagem o material é transportado para um 
moinho por meio de tubos pressurizados e finalmente colocado nos tanques de 
armazenamentos sendo disponibilizados em sacos tipo super bag (ABIPET, 2010). 
 Os produtos derivados após esses processos de reciclagem são chamados 
de pó de PET, (dimensões entre 1 mm até 2 mm) e flakes de PET, (dimensões de 
2 mm à 12 mm). A Figura 13 mostra o aspecto destes materiais. 
 
 
 
 
 
 
 
33 
 
 
 
Figura 13: Fibras recicladas do PET. 
 
(a) Flake de Pet (b) Areia de Pet 
 Fonte: Masterflake, 2018. 
 
3. METODOLOGIA DA REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
O método adotado para este tipo de pesquisa foi realizado através de um 
levantamento de informações nos bancos de dados de artigos científicos com 
titulações relacionadas aos materiais argamassados com fibras de politereftalato de 
etileno. A caracterização desta pesquisa classifica o presente trabalho no formato 
exploratório de cunho bibliográfico. O procedimento de investigação foi o 
comparativo, com o objetivo de avaliar as técnicas utilizadas por cada autor, bem 
como a tipologia dos ensaios mecânicos e os resultados obtidos. 
A etapa de seleção dos artigos passou por dois processos: no primeiro 
analisaram-se as afinidades do título e do resumo relacionados com os objetivos da 
pesquisa, sendo considerados apenas os artigos em português e inglês. 
A Tabela 7 apresenta as frequências destas publicações por origem dos 
artigos e por processo de seleção. Os bancos de dados utilizados foram: Scielo, 
Schoolar, Infohab, Scopus Web of Science e Engineering Village. 
 
Tabela 7: Banco de dados utilizados na pesquisa dos artigos científicos. 
 
 Bases de Dados 
 
 Artigos Iniciais 
 Artigos Selecionados 
 1° Seleção 2° Seleção 
Scielo 20 15 4 
Schoolar 20 15 2 
Infohab 20 15 1 
Scopus 20 15 2 
Web of Science 20 15 4 
Engineering 
Village 
20 15 2 
Fonte: Adaptado Vaz e Carasek, 2019. 
 
 
34 
 
 
 
 
Num segundo momento, os artigos selecionados foram estudados para 
atestar sua relevância para esta pesquisa. Os critérios de inclusão foram: artigos 
que utilizaram resíduos de politereftalato de etileno como agregado dos materiais 
argamassados, ensaios de resistência à compressão, tração, aderência, absorção 
de água, tratamento químicos e físicos na fibra PET. Foram selecionados quinze 
artigos, tendo como critério os artigos em periódicos e eventos de tecnologia das 
argamassas. A Tabela 8 demonstra os artigos selecionados para este trabalho, 
título, autores e ano de publicação. 
 
Tabela 8: Títulos, autores e data de publicação dos artigos selecionados. 
Artigos Científicos Autores Publicação 
Produção de Argamassas com Substituição 
Parcial de Areia Natural por Resíduo de PET. 
SheringtonBigotto; Camila 
Assunção; Mariana Trevisan; 
Marco Alcântara. 
 
2019 
Inserção de fibras de politereftalato de etileno 
(pet) em argamassa: análise das propriedades 
mecânicas e físicas. 
Carlos Brant; 
Sérgio Moreiras. 
 
2016 
Análise da resistência à compressão de 
argamassa com adição de fibras de pet reciclado. 
Thiago Melo, Pedro Jucá, 
Eduardo Pachla, Wang 
Chong. 
 
2015 
Avaliação da absorção de água e índice de 
vazios de argamassas incorporadas com 
politereftalato de etileno. 
Rayanne Silva; Camila Nunes; 
Thamires Guerra; Priscila Luz; 
Ana Mendonça. 
 
2018 
Avaliação das propriedades físicas e mecânicas 
de argamassas incorporadas com politereftlato 
de etileno. 
Mila Silva, Conrado da Silva, 
José Matias, Ana Maria 
Mendonça 
 
2017 
Argamassa com PET: Resultados Preliminares. 
Rosário Oliveira, 
Maria Garcia, Ana Castro, 
Teresa Silva 
 
 
2019 
Reciclagem de PET, visando a substituição de 
agregado miúdo em argamassa. 
Susan Canellas, 
José D’Abreu 
 
2005 
Estudo comparativo das variações na resistência 
á compressão em matrizes cimentícias com 
adição de pet reciclado e RCD. 
 
Katharine Braga; 
Claudia Morcelli. 
 
2019 
Revisão Bibliográfica da aplicação de agregados 
plásticos na produção de argamassa e concreto 
na construção civil. 
Jéferson Souza; Adriana 
Moura; Claudio Frankenberg. 
 
2018 
Incorporação de resíduos de PET em 
argamassas de reboco à base de cimento 
Portland / cal hidratada. 
Felipe Sposito, Ricardo Higuti, 
Mauro Tashima, Jorge 
Akasaki, Jose Melges, Camila 
Fioriti, Marcelo Bortoletto, 
Rodrigo Silva. 
 
2020 
 
Efeito do plástico reciclado em argamassa e 
concreto e a aplicação de irradiação gama 
- Uma revisão. 
Aliyu Usman; Muslich Sutanto; 
Madzlan Napiah. 
 
2018 
 
 
35 
 
 
 
Desempenho de Argamassas de Revestimentos 
com Incorporação de Fibras de Plásticos 
Reciclados. 
Luiz Oliveira; Paula Alves; 
Sérgio Dias. 
 
2005 
Resíduos de polímeros e radiação gama no 
melhoramento mecânico de argamassas 
poliméricas: resultados experimentais e 
calculados. 
Gonzalo Barrera; Miguel 
López; Juan Díaz; Fernando 
Gayarre; Víctor Guerrero. 
 
2019 
Reciclagem de resíduos de PET em produção de 
argamassa sustentável. 
Satish Waysal; Yogesh Patil; 
Bharatkumar Dholakiya. 
 
2019 
 
Uma nova aplicação de nano compostos de 
fibras de PET/PAN reciclados para materiais 
cimentícios. 
Manuel Chinchilas, Alberto 
Gaxiola, Clemente Beltran, 
Víctor Carmona, Manuel 
Cervantes, Margarita 
Rodríguez, Andres Beltran 
 
 
2019 
Fonte: Elaboração autoral. 
3.1 MATERIAIS E ENSAIOS TÉCNICOS 
 
Neste capitulo será descrito os materiais utilizados em cada experimento, 
tipos de agregados, percentual de PET, traço utilizado, tratamentos químicos e 
físicos e os ensaios mecânicos submetidos. Logo após será descrito os resultados 
de cada experimento em comparação aos índices mínimos previstos pelas normas. 
3.1.2 Materiais Agregados 
No experimento de Bigotto et al, (2019) foi utilizado o percentual de 5%, 10% 
e 15% de PET em substituição parcial ao agregado miúdo com o traço de 1:2:0,188g 
(microssílica). Os autores utilizaram o cimento Portland (CPII - Z 32), areia média e 
microssílica. Brant e Sergio (2016) utilizou o percentual de PET em 2%, 4%, 6% e 
8%, em substituição parcial ao agregado miúdo com o traço de 1:3:0,57. O autor 
tratou os grãos de PET com soluções de NaOH, realizando a lavagem das fibras 
com uma solução de NaOH para cada 1g de PET adicionou-se 5mL de uma solução 
a 0,01mol/L de NaOH. 
Os autores Melo et al. (2015) utilizaram o percentual de PET de 0,4% e 0,6%, 
em filete de 5mm de espessura e 50mm comprimento, em substituição parcial ao 
agregado miúdo com o traço de 1:2,67:0,45 (A/C). Os autores ainda trataram a fibra 
por imersão no ácido sulfúrico (H2SO4); ácido clorídrico (HCl); ácido acético glacial 
(CH3COOH); hidróxido de sódio (NaOH); ácido nítrico (HNO3); e álcool, todas as 
soluções com uma concentração de 1Mol, com exceção do álcool que foi aplicando 
puro. 
 
 
36 
 
 
 
Silva, et.al (2018) utilizaram o percentual de 20%, 30% e 40% de PET, em 
substituição ao agregado miúdo com o traço de 1:2:9 e fator A/C = 2,18, foram 
utilizados o cimento Portland II Z 32, cal hidratada e polímero micronizado de PET. 
Muito simular a pesquisa anterior, os autores Silva et. al (2018) utilizaram o 
percentual de 10% de PET, traço de 1:2:9, e o fator A/C= 2,18, foram utilizados areia 
quartzo, cimento Portland CPII Z, PET triturado, cal hidratada. 
Oliveira et.al (2019) utilizaram o percentual de 5%, 10% de PET em 
substituição ao agregado miúdo com o traço de 1:4, foram utilizados o cimento 
Portland CEM I 42,5R. Os autores Canellas e D’Abreu (2005) utilizaram o percentual 
de 30%, 50% e 70% de PET em flocos, cimento CPII 32F e areia média, com o traço 
de 1:4 e fator A/C=1,0. 
Na pesquisa dos autores Braga; Morcelli (2019) não foi descrito o tipo de 
cimento e areia utilizado, apenas menciona-se que foi utilizado resíduos mistos de 
RCD e PET no teor de 25%; 50%; 75%. Souza et al. (2018) utilizaram cimento 
(escória de alto forno), PET com tamanho (5 mm até 15 mm) e de (1,41 mm e de 
2,0 mm) no teor de 3%; 10%; 20%; 25%, 50%, 75%; 100%, os demais compósitos 
não foram especificados. Spósito et al. (2020) utilizaram o cimento CP II Z 32, cal 
hidratada tipo CH-III, areia siliciosa e resíduos de PET no teor de 2,5%, 5%, 10%, 
15% e 20% em substituição ao agregado miúdo com o traço de 1:1:5 e fator 
A/C=1,04. 
No trabalho de revisão de Usman et al. (2018) foi relatado que alguns 
autores utilizaram o teor de PET em 10%, 20%, 30%, 40%, 50% e 100%, ainda 
assim alguns ensaios tiveram tratamento da fibra por radiação de feixe de elétrons 
(feixe E) e gama. Oliveira et al. (2005) utilizaram o cimento Portland do tipo II classe 
32,5, PET com granulometria (2mm e um comprimento de 35mm) no teor de 
0,5%;1,0%; 1,5%, os demais agregados não foram especificados. 
Barrera et al. (2019) utilizaram areia de sílica com granulometria média de 
250 mm, PET (1,4 mm) no teor de 1%; 2%; 3%, as fibras passaram por tratamento 
de radiação gama na faixa de (100 e 200 kGy). Os autores Chinchillas et al., 2019, 
apresentam uma aplicação de um composto de nano fibras formado por fibras de 
PET reciclado e Poliacrilonitrila (PET/PAN) no teor de 0,05%; 0,1%; 0,2%, utilizaram 
ainda o cimento Portland III (30R). Os demais agregados não foram relatados no 
 
 
37 
 
 
 
experimento. A Tabela 9 demonstra de forma sintetizada os materiais descritos no 
texto, enfatizando as diferentes metodologias utilizadas pelos autores. 
 
Tabela 9: Materiais utilizados nos experimentos. 
 
Autores 
 
Materiais Utilizados 
 
Teor de PET 
Bigotto et al. 
(2019) 
Areia de PET, cimento Portland (CP II-Z-32), areia média 
e microssílica. 
 
5%; 10%; 15%. 
 
Brant; Sérgio 
(2016) 
 
PET (0.70mm), soluções de NaOH, areia fina. 
 
2%; 4%; 6%;8%. 
 
Melo et al. 
(2015) 
 
PET (filete de 5mm de espessura e comprimento de 
50mm), soluções H2SO4), (HCl), (CH3COOH), (NaOH), 
(HNO3) e álcool. 
 
0,4%; 0,6%. 
 
Silva et al. 
(2018) 
 
Cimento Portland II Z 32, cal hidratada e 
PET(micronizado). 
 
20%; 30%; 40%. 
 
Silva et al. 
(2018) 
 
Cimento Portland CPII Z, areia quartzo, PET, cal 
hidratada. 
 
10%. 
 
Oliveira et al. 
(2019) 
 
Cimento Portland CEM I 42,5 R. 
 
5%; 10%. 
 
Canellas; 
D’Abreu (2005) 
 
Cimento CPII 32F, areia média, flocos de PET. 
 
10%; 30%; 50%; 
70%. 
 
Braga; Morcelli 
(2019) 
 
Areia natural, RCD e PET. 
 
25%; 50%; 75% 
 
Souza et al. 
(2018) 
 
Cimento (escória de alto forno); PET com tamanho (5 mm 
até 15 mm) e de (1,41 mm e de 2,0 mm). 
 
3%; 10%; 20%; 25%, 
50%, 75%; 100%. 
 
Spósito et al. 
(2020) 
 
Cimento CP II Z 32, cal hidratada tipo CH-III, areia siliciosa 
e resíduos de PET. 
 
2,5%;5%; 10%; 15%; 
20%. 
 
Usman et al. 
(2018) 
 
Irradiação de feixe de elétrons (feixe E) e radiação gama. 
 
10%; 20%; 30%; 
40%; 50%; 100%. 
 
Oliveira et al. 
(2005) 
 
Cimento Portland do tipo II classe 32,5, PET (2mm e um 
comprimento de 35mm). 
 
 
 0,5%;1,0%; 1,5%. 
 
Barrera et al. 
(2019) 
 
Areia de sílica média (250 mm), PET (1,4 mm), radiação 
gama (100 e 200 kGy). 
 
 
1%; 2%; 3%. 
 
Waysal et al. 
(2019) 
 
Cimento Portland Ultra Tech 53, areia fina, PET (DEG), 
0,5% acetato de zinco. 
 
10%; 20%; 30%. 
 
 
 
Chinchillas et 
al.(2019) 
 
Cimento Portland III (30R), água destilada e natural, nano 
fibras PET e Poliacrilonitrila. 
 
0,05%; 0,1%; 0,2%. 
Fonte: Elaboração autoral. 
 
 
38 
 
 
 
 
Em continuidade a linha de escolha dos materiais agregados, os autores 
utilizaram diferentes teores de PET, bem como alguns aditivos para alcançar o 
desempenho desejado. Após a escolha destes materiais foram idealizados os traços 
dos agregados da argamassa referencial e com teor de PET. A Tabela 10 demonstra 
o traço utilizado por cada autor. 
 
Tabela 10: Traço dos agregados. 
Autores Traço 
Bigotto et al. (2019) 1,88:3,75:0,188 A/C=0,94 
Brant; Sérgio (2016) 1:3:0,57 
Melo et al. (2015) 1:2,67:0,45 
Silva et. al. (2018) 1:2:9 fator A/C = 2,18. 
Silva et. al, (2018) 1:2:9 fator A/C = 2,18. 
Oliveira et al (2019) 1:4 
Canellas; D’Abreu (2005) 1:4 fator A/C = 1,0. 
Braga; Morcelli (2019) NÃO IDENTIFICADO 
Souza et al. (2018) NÃO IDENTIFICADO 
Spósito et. al (2020) 1:1:5 fator A/C = 1,04. 
Usman et al. (2018) NÃO IDENTIFICADO 
Oliveira et al. (2005) 1:3 
Barrera et al. (2019) NÃO IDENTIFICADO 
Waysal et al. (2019) 1:3 
Chinchillas et al. (2019) 1:3 fator A/C= 2,75 
Fonte: Elaboração autoral. 
3.1.3 Tipologia dos Ensaios Técnicos 
Nesta etapa foram resumidos os procedimentos adotados para os respectivos 
ensaios propostos por cada autor. Os artigos nacionais e internacionais contemplam 
parâmetros normativos do Brasil (NBR), normativas europeias (EN) e normativas da 
Sociedade Americana de Testes de Materiais (ASTM). 
 Em seu experimento Bigotto et al. (2019) moldaram os corpos de prova 
conforme a norma ABNT NBR 5738:2003. Para os ensaios de compressão diametral 
e compressão axial utilizou-se a ABNT NBR 7222:2011 e ABNT NBR 5739:2018, 
com o tempo de cura aos 7 e 28 dias, para o ensaio de Slump-Flow utilizou-se a 
ABNT NBR 15823-2:2017 e para a absorção de água a ABNT NBR 9778-2:2009. 
Brant (2016) moldou os corpos de prova com base na norma ABNT NBR 
13279:2005. Para a avaliação das propriedades mecânicas e físicas das 
argamassas foram efetuados ensaios de compressão axial (ABNT NBR 
 
 
39 
 
 
 
13279:2005), absorção de água (ABNT NBR 9778:2005) e determinação do índice 
de consistência (ABNT NBR 13276:2005). 
Melo et al. (2015) efetuaram o tratamento químico por imersão de porções de 
fibra de PET em diferentes soluções, foram utilizados: ácido sulfúrico, ácido 
clorídrico, ácido acético glacial, hidróxido de sódio, ácido nítrico e álcool, todas as 
soluções foram dosadas com uma concentração de 1Mol, com exceção do álcool 
que foi aplicando puro. O rompimento foi realizado com idade de 28 dias de acordo 
com a ABNT NBR 7222:2011. 
Silva et al. (2018) moldaram os corpos de prova da argamassa de referência 
e para cada teor de resíduo incorporado para as idades de cura de 7, 14, 21 e 28 
dias. O autor utilizou a ABNT NBR: 1997 para a determinação de resistência à 
compressão e a ABNT NBR 9778:2005 para determinar a absorção de água por 
imersão e os índice de vazios. 
Silva et al. (2018) moldaram os corpos de prova nas dimensões de 5 cm x 10 
cm para as argamassas de referência e incorporadas com PET triturado, no teor de 
10%, para a realização do ensaio de determinação da absorção de água. O ensaio 
foi executado através de imersão de acordo com a norma ABNT NBR 9778:2005. Os 
corpos de prova para os ensaios de absorção foram moldados conforme a ABNT 
NBR 5738:2015 (procedimento para moldagem e cura de corpos de prova). 
Oliveira et al. (2019) prepararam as argamassas de acordo com a EN 
196:1, com traço por peso de 1:4, feitas com reposição parcial de areia de 0%, 
5%, 10%, rotuladas como AC, A5P, A10P. Uma argamassa adicional foi 
preparada conforme entregue pela empresa, rotulada como A5PG, contendo 
partículas de PET maiores que 4 mm. Para os testes de resistência à flexão e 
compressão utilizou-se a norma EN 1015:11. Para o teste de absorção por 
capilaridade utilizou-se a norma EN 1015:18 (2002). O coeficiente de condutividade 
térmica foi determinado utilizando uma câmara de isolamento térmico, para registrar 
as diferenças na temperatura da superfície dentro e fora das amostras. 
 Canellas e D’Abreu (2005) moldaram os corpos de prova conforme a ABNT 
NBR 5738 obedecendo à proporção de 1:2. Os corpos de prova foram submetidos a 
ensaios de resistência mecânica nas idades de 1, 3, 7, 14 e 28 dias. Braga e 
Morcelli (2019) descrevem que os corpos de prova passaram pelo processo de cura 
inicial ao ar, foram desmoldados e então ficaram imersos em um tanque de água 
 
 
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saturada de cal. Após, foram ensaiados na resistência à compressão, nas idades de 
7, 14 e 28 dias. 
Os autores Souza et al. (2018) efetuaram uma análise de revisão bibliográfica 
sobre a utilização de resíduos poliméricos como agregado na argamassa. As 
propriedades mecânicas abordadas foram: influência de módulo de elasticidade, 
resistência à flexão, densidade específica e ductilidade. 
Spósito et al. (2020) avaliaram as argamassas de reboco com PET, no 
estados fresco e endurecido, para determinar fluidez, densidade fresca e 
endurecida, teor de ar, porosidade aparente, absorção de água por imersão, 
retenção de água, absorção de água por capilaridade, permeabilidade ao vapor de 
água, velocidade da onda ultrassônica, e módulo de elasticidade. 
O trabalho dos autores Usman et al. (2018) tiveram uma abordagem de 
revisão bibliográfica sobre a utilização de irradiação gama no reciclado de PET. Os 
autores analisaram os ensaios de absorção de água, densidade, resistência à 
compressão e flexão e a utilização de irradiação gama para melhorar o desempenho 
da fibra PET quando inserida com agregado na argamassa. 
 Oliveira et al. (2005) moldaram seis corpos de prova para cada teor de PET, 
de acordo com a norma EN 1015:10, na idade de cura de 28 dias, para o coeficiente 
de absorção de água por capilaridade da argamassa endurecida, utilizou-se a norma 
EN 1015:18, nas idades de cura de 7, 28 e 63 dias, para os ensaios de resistência à 
compressão e de resistência à flexão utilizou-se a norma EN 1015:11. 
Barrera et al. (2019) efetuaram ensaios mecânicos das argamassas nos 
seguimentos da resistência a compressão, flexão, bem como o módulo de 
elasticidade utilizando irradiação para melhorar o desempenho das fibras de PET. 
Os resíduos de PET não irradiados e irradiados (PET, policarbonato e partículas de 
pneus), foram analisados por microscopia eletrônica de varredura (MEV) em um 
equipamento JEOL modelo JSM-6510LV, no modo de elétron secundário. 
Waysal et al. (2019) utilizaram a resina PET obtida no processo de glicólise 
com 10%, 20% e 30% percentagens de PET parciais em DEG (dietilenoglicol). A 
glicólise do PET residual foi feita usando DEG junto com 0,5% de acetato de zinco 
como catalisador. O monômero de estireno foi adicionado em resina PET com 
proporção de 1:1 para reduzir a viscosidade e MF (Formaldeído de Melamina) foi 
adicionado a esta mistura como agente de cura. 
 
 
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Foram testados a consistência padrão, tempo de configuração inicial e tempo 
de configuração final são determinados de acordo com IS 4031-1968 e IS 269-1976, 
solidez (IS 4031-1968 e IS 269-19760, teste da mesa de fluxo (IS 4031 parte IV 
2005), a resistência à compressão da argamassa (IS 4031 parte IV 2005) e a 
resistência à tração da argamassa (IS 269 2013, ASTM C307