Apostila Eletrodo Revestido

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GOVERNO DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO SECRETARIA DE E STADO DE CIÊNCIA, TECNOLOGIA E 
INOVAÇÃO FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA 
Centro Vocacional Tecnológico – Campos Dos Goytacazes 
 
 
CVT-SOLDA – Av. Alberto Lamego 712- Parque Califórnia – Campos dos Goytacazes – RJ – CEP 28016-820 
 
 
 
 
 
 
 i 
Índice 
Módulo I – Generalidades, Processos de Soldagem e EPI’s 
Discriminação Pág. 
Generalidades; Diferença entre Soldagem e Colagem; Conceitos básicos da soldagem 1 
Processo de soldagem; Tipo de Soldagem 2 
Tipos de Solda 3 
EPI’s – Equipamento de Proteção Individual 6 
Módulo 2 – Processo de Soldagem por Arco Elétrico Com Eletrodo Revestido SMAW 
(Shielded Metal Arc. Welding) 
História do Eletrodo Revestido 9 
Equipamento de Soldagem; Fonte de Energia; Porta Eletrodos 10 
Cabos Flexíveis (Cabo de Solda e Cabo Terra) 11 
Cabo Terra; Conceito de Soldagem Pelo Processo de Eletrodo Revestido 12 
Influência da Atmosfera na Poça de Fusão 13 
Função do Eletrodo Revestido 14 
Módulo 3 – Eletrotécnica Básica; Circuito do Arco Elétrico 
Tensão e Corrente Elétrica; Corrente Elétrica 15 
Corrente Alternada; Corrente Contínua; Arco Elétrico; Fontes de Energia 16 
Tipos de Correntes Elétricas; Seleção de Fontes de Energia 17 
Sopro Magnético 18 
Circuito de Soldagem; Variação do Comprimento do Arco 20 
Função do Arco Elétrico; Cuidados com o Circuito de Soldagem 21 
Relação Corrente e Polaridade 22 
Módulo 4 – Metal de Base e Eletrodo Revestido 
Metal de Base 22 
Soldabilidade dos Aços Carbono Comuns 23 
Tipos de Aços; Funções do Revestimento; Classificação dos Eletrodos 24 
Escolha do Eletrodo; Armazenagem, Tratamento e Manuseio 26 
Módulo 5 – Terminologia Relativa aos Tipos de Juntas (Terminologia de Soldagem) 
Preparação e Limpeza das Juntas; Definições de Termos 29 
Manipulação do Eletrodo e Geração do Arco Elétrico 40 
Seleção dos Parâmetros de Soldagem 41 
Ponteamento 43 
Execução da Raiz; Execução dos Passes de Enchimento 44 
Descontinuidades na Soldagem 46 
Módulo 6 – Terminologia Relativa aos Tipos de Chanfros Para Juntas de Topo e de Ângulo 
Terminologia Relativa aos Tipos de Chanfros Para Juntas de Topo 51 
Módulo 7 – Terminologia Relativa às Posições de Soldagem 
Posições de Soldagem 54 
Módulo 8 – Simbologia da Soldagem 
Simbologia da Soldagem 60 
Módulo 9 - Causas e Soluções de Descontinuidades no Processo de Soldagem Por Eletrodo 
Revestido 
Causas e Soluções de Descontinuidades no Processo de Soldagem Por Eletrodo Revestido 72 
 
Elaborado por: 
 
Maurício Gomes Maciel – Instrutor de Soldagem CVT – FAETEC, Técnico de Soldagem, e Inspetor de 
Soldagem. 
Erick Gonçalves Ribeiro – Instrutor de Soldagem CVT – FAETEC, Técnico Eletrotécnico, e Inspetor de 
Soldagem. 
 
 1 
Processo de Soldagem Com Eletrodo Revestido SMAW (Shielded 
Metal Arc. Welding) 
 
Módulo I – Generalidades, Processos de Soldagem e EPI’s 
 
Generalidades: 
 
 Objetivos da Soldagem 
unir
revestir



 
 
 Tipos de Uniões 
fixa ou permanente
semi - fixa
desmontavel ou móvel





 
 
 União Fixa ou Permanente: quando para se desfizer a união destrói-se o elemento de ligação e partes 
dos elementos ligados. Ex.: solda. 
 União Semi-Fixa: quando se destrói somente o elemento de ligação na desmontagem. Ex.: rebites 
 União Desmontável ou Móvel: quando nada é destruído na hora da desmontagem. Ex.: fixação com 
parafusos, porcas e arruelas, chave tas, pinos, anéis elásticos, etc. 
 
Diferença Entre Soldagem e Colagem 
 
 Soldagem (Welding): há interação metalúrgica. 
 Colagem: não há interação metalúrgica. 
 
Conceitos Básicos da Soldagem 
 
 A soldagem em si é um procedimento muito complexo e de grande responsabilidade. Iremos aqui, 
enfocar termos que são de suma importância para o bom desenvolvimento desta unidade. 
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da 
língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito 
entendimento da matéria. 
 
• Soldar (Weld): é unir dois metais ou ligas metálicas com ou sem fusão dos mesmos, com ou sem 
elemento de adição, podendo ou não existir pressão, sob ação geralmente de calor, de modo que 
não haja descontinuidade física ou metalúrgica. 
• Soldagem (Welding): é a operação de soldar. 
• Solda ou Soldadura (Weld): é o resultado da operação de soldar. 
• Cordão de solda (“Weld beat”): Deposito de solda resultante de um passe. 
• Soldador (“Welder”): É o profissional qualificado a executar uma soldagem que pode ser manual 
ou semi-automática, em sua realização podemos executar vários tipos de soldagem e soldas. 
• Metal de Base (Base Metal): são as partes a serem unidas. 
• Metal de Adição (Filler Metal): é o metal a ser adicionado à junta durante a soldagem. 
• Poça de Fusão: É o metal de adição é fundido pela fonte de calor e misturado com uma 
quantidade de metal de base também fundido. 
• Soldabilidade (Weldability): É a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de 
soldagem e de formarem uma série contínua de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades 
mecânicas dos materiais originais. 
 2 
• Soldagem Autógena (“Autógenos Welding”):: é aquela em que o cordão de solda se apresenta 
com as características mais próximas dos metais de base que por sua vez, têm que ser iguais. Este 
processo geralmente é executado com fusão de materiais sem a participação de metal de adição. 
• Fluxo “(Flux”): Material fusível usado para evitar, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e 
outras substâncias superficiais indesejáveis à poça de fusão. 
• Gás de Proteção (“Shielding Gás”): Gás utilizado para prevenir contaminação pela atmosfera 
ambiente. 
• Gás Inerte (Inert Gás): Gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de 
adição em fusão. 
• Vareta de Solda (“Welding Rod”):Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou 
brasagem, normalmente em comprimento retilíneo, o qual não conduz corrente elétrica durante o 
processo. 
• Calor apartado (Heat input): parte do calor cedido pela fonte que é absorvido pela obra. 
• Goivagem (“Gouging”): Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro através de 
remoção de material. 
• Goivagem a Arco (“Arc. gouging”): Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro 
através de remoção de material por arco elétrico. 
• Goivagem na Raiz (“Back Gouging”): Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado 
oposto de uma junta parcialmente soldada para facilitar a fusão e a penetração na soldagem 
subseqüente naquele lado. 
 
Processos de Soldagem 
 
 Soldagem a Arco Elétrico (“Arc. Welding”): Operação referente a grupo de processos de soldagem 
que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem 
aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição. 
 
 Eletrodo Não-Consumível: é o eletrodo que permite apenas a abertura do arco elétrico (fonte de calor), 
não sendo utilizado como metal de adição. 
 Eletrodos Consumíveis: são aqueles que além de permitirem a abertura do arco elétrico, são também o 
próprio metal de adição. 
 
 
 Consumíveis 
manual 
eletrodos nus
eletrodos revestidos
semi - automatica 
MIG
MAG
automatica 
arco submerso
eletro - gas



















 
 
 Não-consumíveis 
TIG
Plasma
Hidrogenio atômico





 
 
Tipos de Soldagem 
 
• Soldagem em Estruturas: Conjunto de partes a serem soldadas de uma construção, que se destina a 
resistir às cargas. 
 3 
• Soldagem Automática (“Automatic Welding”): Soldagem feita com equipamento que executa a 
operação de soldagem, com ajuste dos controles feito por um operador de soldagem. O equipamento 
pode ou não posicionar a peça. 
• Soldagem Manual (“Manual Welding”): Operação realizada por equipamento de soldagem, sendo 
que toda a sua seqüência é executada e controlada manualmente. 
• Soldagem Semi-Automática (“Semi automatic Welding”): Operação realizadacom equipamento 
de soldagem que controla somente a alimentação do metal de adição. A progressão da soldagem é 
controlada manualmente. 
 
Tipos de Solda. 
 
• Solda de Aresta (“Edge Weld”): Solda executada numa junta de aresta. 
 
 
Figura 1: Solda de Aresta. 
 
• Solda de Costura (Seam Seld): Solda contínua executada entre ou em cima de membros 
sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único cordão de solda ou de uma série de 
soldas por pontos sobrepostos, conforme as figuras (a) e (b). 
 
 
(a) 
(b) 
 
 Figura 2: (a) Solda de costura em junta sobreposta Figura 2: (b) Solda de costura em junta de ângulo 
 
• Solda de Fixação (“Tack Weld”): Uma solda feita para fixar os membros de uma junta em 
posição de alinhamento até que a solda seja feita. 
• Solda Descontínua: Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda. 
• Solda Descontínua Coincidente: Solda descontínua, executada em ambos os lados de uma junta 
de ângulo, composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho de cordão se 
oponha ao outro, também a chamamos de solda em cadeia. 
 
 4 
 
Figura 3: Solda Descontínua Coincidente. 
 
• Solda Descontínua Intercalada: Solda descontínua, executada em junta de ângulo, geralmente 
em T, composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho dos cordões se 
oponha a uma parte não soldada, também a chamamos de solda escalão. 
 
 
Figura 4: Solda Descontínua Intercalada. 
 
• Solda de Selagem (“Seal Weld”): Solda executada com a finalidade de impedir vazamentos. 
• Solda de Tampão (“Plug Weld”): Solda executada em um furo circular ou não, localizado em 
uma das superfícies de uma junta sobreposta ou em T, que une um componente ao outro. As 
paredes do furo podem ser paralelas ou não e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido 
com metal de solda. 
 
Figura 5: Solda de Tampão. 
 
• Solda de Topo (“Butt Weld”): Solda executada em uma junta de topo. 
 
 
 
Figura 6: Solda de Topo. 
 
 5 
• Solda em Ângulo (“Fillet Weld”): Solda cuja seção transversal apresenta-se aproximadamente 
triangular, com um ângulo geralmente reto entre as superfícies a serem unidas. 
 
 
Figura 7: Solda em Ângulo em Junta de “T”. 
 
• Solda em Chanfro (“Groove Weld”): Solda executada em uma junta, com bedel previamente 
preparado. 
• Solda Forte: Brasagem (Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre 
fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, 
após fundir-se a temperatura superior a 450°C.). 
• Solda Fraca (“Soldering”): Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre 
fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, 
após fundir-se à temperatura inferior a 450 °C. 
• Solda Homogênea: Solda executada de modo que a composição química do metal de solda seja 
próxima à do metal de base. 
• Solda Heterogênea: Solda executada de modo que a composição do metal de solda seja 
significativamente diferente da composição do metal de base. 
• Solda por Pontos (“Spot Welding”) (solda de tampão): Solda executada entre ou sobre 
membros sobrepostos, cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície 
externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é 
aproximadamente circular conforme as figuras (a) e (b). 
 
 
(a) (b) 
 
Figura 8: Solda por Pontos. 
 
• Solda Provisória (“Temporary Weld”): Solda destinada a manter fixas uma ou mais peças em 
um equipamento ou estrutura para uso temporário no manuseio, movimentação ou transporte do 
equipamento ou da estrutura. 
 
São vários fatores que envolvem uma soldagem de boa qualidade, onde podemos ressaltar que a 
posição em que a peça se encontra é que determina a posição de soldagem adequada para executá-la. 
 
 
 
 
 6 
EPI’s – Equipamento de Proteção Individual 
 
 Os equipamentos de proteção individual são desenvolvidos de forma que garantam a proteção do 
soldador contra os diversos perigos oferecidos tanto pelos ambientes de soldagem como também pelos 
resíduos da soldagem. Os resíduos da soldagem podem ser entendidos como, fumos, gases, radiações, 
fagulhas, cavacos, limalhas, respingos de metal incandescente, etc. Portanto os EPI’s são de grande 
importância para a manutenção da vida e da saúde das pessoas que trabalham com algum tipo de processo 
de soldagem. É importante também não negligenciar o uso correto de um EPI, visando facilitar o trabalho 
de forma que o soldador se exponha de alguma forma a algum tipo de risco. 
 
Máscaras 
 
 São fabricadas de material incombustível, isolante térmico e elétrico, leve e resistente (fibra de 
vidro, fibra prensada, etc.). Servem para proteger o soldador dos raios, dos respingos e da temperatura 
elevada emitida durante a soldagem. As máscaras possuem filtros de luz (vidros protetores), que devem 
absorver no mínimo 99,5% da radiação emitida nas soldagens. A tonalidade desses filtros - que devem ser 
protegidos em ambos os lados por um vidro comum incolor - deve ser selecionada de acordo com a 
intensidade da corrente, para que haja absorção dos raios emitidos (infravermelhos e ultravioletas). 
 
Obs: Para soldar ou cortar, usar máscara com vidro ou dispositivo de opacidade adequado ao processo 
e à aplicação prevista. 
 
A tabela abaixo orienta quanto à opacidade recomendada para a proteção em função do processo e 
da faixa de corrente usados. Como regra geral, iniciar com uma opacidade alta demais para que se veja a 
zona do arco; reduzir então a opacidade que se tenha uma visão adequada da área de soldagem, sem 
problema para os olhos. 
 
Filtros recomendados (adaptado da norma de segurança ANSI Z49.1) 
 
Processo Corrente Opacidade 
Goivagem a Arco Até 500 
de 500 a 1000A 
12 
14 
Plasmacorte 
Até 300 A 
De 300 até 400 A 
De 400 a 800 A 
9 
12 
14 
Soldagem a Plasma 
Até 100 A 
De 100 a 400 A 
De 400 a 800 A 
10 
12 
14 
Soldagem com Eletrodo 
Revestido 
Até 160 A 
De 160 a 250 A 
De 250 a 550 A 
10 
12 
14 
Soldagem MIG e MAG 
De 60 a 160 A 
De 160 a 250 A 
De 250 a 550 A 
11 
12 
14 
Soldagem TIG 
Até 50 A 
De 50 a 150 A 
De 150 a 500 A 
10 
12 
14 
Tabela: I 
 
Se essa classificação for obedecida, a absorção dos raios infravermelhos e ultravioletas será de, no 
mínimo, 99,5%. A montagem dos vidros nas máscaras deve ser feita conforme mostra a figura abaixo. 
 
 7 
 
Figura 9 
 
 As máscaras de soldagem protegem o rosto e os olhos do soldador contra queimaduras provocadas 
por respingos produzidos por alguns processos de soldagem e principalmente pela radiação emitida pelo 
arco elétrico. As mangas e aventais, bem como, os macacões e perneiras, protegem o soldador dos 
respingos e das radiações. As luvas além de terem as mesmas funções das roupas, elas também protegem 
o soldador de choques elétricos, visto que, toda estrutura que está sendo soldada fica energizada durante 
todo o tempo da realização da soldagem. As botas sendo feitas de materiais isolantes também protegem o 
soldador contra choques elétricos. Deve-se prestar atenção para o fato de que no processo de soldagem os 
valores de corrente elétrica é muito alta para a resistência do corpo humano. Muitos soldadores 
confundem corrente elétrica com tensão elétrica. A tensão é apenas uma força que impulsiona a corrente 
elétrica a se mover pelo condutor elétrico (cabo de soldagem). Os riscos que se corre por estar exposto 
sem nenhuma segurança aos elevados valores de corrente elétrica são grandes. Os maiores riscos dentro 
da soldagem em função da corrente elétrica são: choque elétrico e radiação. 
 
Radiação 
 
 A maioria dos processos de soldagem a arco elétrico e corte, soldagem a laser e soldagem e corte 
oxi-acetilênica e brasagem, a quantidade de radiaçãoemitida requer medida de segurança. 
 
Definição 
 
 A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco que pode ferir os olhos e queimar a pele. 
Um soldador vê a luz visível do arco, mas não vê ou não percebe a radiação ultra – violeta e a 
infravermelha. A radiação muitas vezes é silenciosa e indetectável, mas pode causar sérios danos ao corpo 
humano. 
 
Efeitos da Radiação 
 
 Os efeitos da radiação dependem do comprimento da onda, intensidade e do tempo exposto a 
energia radiante. Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis, seguem-se dois dos principais 
danos mais comuns: queimadura na pele e danos aos olhos. 
 
Tipos de Radiação 
 
Radiação ionizante (raios X) 
 
 Produzida por processos de soldagem por feixe eletrônico. Pode ser controlada dentro dos limites 
aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor dos feixes de elétrons. 
Esta radiação é produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de tungstênio – 
thório para o processo TIG / GTAW. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo. Este tipo de 
radiação pode ser controlado pela exaustão local. 
 8 
 
Radiação não ionizante (raios ultravioleta, e infravermelhos) 
 
 A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos 
parâmetros de soldagem, da composição química do metal de base e do eletrodo (vareta ou arame), fluxo 
e qualquer camada de revestimento do metal de base e do metal de adição. 
 A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente ao quadrado em relação a energia de soldagem. 
A radiação visível emitida pelo arco aumenta numa taxa muito menor. 
 Processos que utiliza argônio como gás de proteção aumenta a emissão de radiação ultravioleta. 
Para se proteger da radiação ionizante deve-se evitar inalar o pó do esmerilhamento da ponta dos 
eletrodos de tungstênio – thório. A radiação emitida pelo eletrodo de tungstênio – thório durante a 
soldagem e descarte de resíduo, armazenamento são praticamente desprezíveis em condições normais. 
 Para se proteger da radiação não ionizante, deve-se usar capacetes ou máscaras com filtro de 
proteção adequados de acordo com a norma ANSI Z87.1. As cortinas coloridas usadas como proteção na 
área de soldagem não devem ser usadas como filtros de soldagem, pois elas não impedem a ação da 
radiação, só quebra o brilho luminoso do arco. 
 O equipamento de proteção individual é extremamente necessário para evitar a exposição a estas 
radiações desde que sejam respeitadas as normas vigentes para cada processo de soldagem. Por exemplo: 
o processo TIG com gás de proteção argônio emite uma radiação ultravioleta mais forte que outros 
processos a arco elétrico, sua lente de proteção contra os raios ultravioleta é de número 12. Um valor 
abaixo disso não impedirá a passagem da radiação ultravioleta que agirá silenciosamente, ou seja, seus 
efeitos maléficos aparecerão depois de um bom tempo de exposição a esta radiação. 
As diferentes peças do equipamento de proteção (EPI) do soldador têm funções específicas, como 
mostra o quadro abaixo: 
 
 
 
Mascaras: equipamento de proteção ocular e facial protege o 
soldador contra respingos e radiações. As radiações do arco 
elétrico que além de provocar queimaduras na pele pode 
queimar os olhos. 
Óculos de segurança: protegem os olhos do soldador contra 
radiações, respingos, fagulhas e limalhas de metal de peças 
esmerilhadas. 
 
 
Protetor Facial: protege o 
rosto de fagulhas e limalhas 
de metal esmerilhado. 
Capuz ou Touca de 
segurança para proteção do 
crânio e pescoço contra 
riscos de origem térmica 
Protetor Auricular Tipo Concha e Plugue: protege o sistema 
auricular de ruídos provenientes de máquinas motrizes. 
 
 9 
Mango te: protege o soldador das radiações e respingos Macacões, casacos e aventais: protege o soldador contra 
radiações e respingos. 
 
 
Capacete: Protege o soldador 
contra queda de peças. 
Luvas: protegem as mãos das queimaduras resultantes das radiações, choques elétricos, 
respingos e escórias quentes. 
 
 
 
 
Filtro Respiratório: Deve ser 
usado em operações de 
soldagem e corte em áreas 
confinadas. 
Sapatos e Botas de Proteção: protegem os pés do soldador 
contra respingos, gotas de metal fundido e queda de peças. 
Perneiras ou Polainas: 
protege o soldador contra 
respingos e escórias quentes. 
 
 
• Segurança e Higiene 
 
Um ambiente de trabalho deve estar sempre bem limpo, arejado e organizado com o intuito de evitar 
acidentes, danos a saúde e a improdutividade. Estes três fatores são de extrema importância para se riscos 
desnecessários. Um ambiente de trabalho limpo impede que uma peça, ou qualquer objeto jogado ou fora 
de lugar poça causar um acidente. 
 
 
• Trabalho em Grupo 
 
A importância de trabalhar sempre visando o bem estar e desenvolvimento tanto próprio, quanto a dos 
colegas de trabalho, são hoje em dia pontos de grande relevância dentro de uma empresa. A união faz a 
força. É muito importante que as pessoas saibam trabalhar em equipe não só pensando na sua 
produtividade pessoal, mas na produtividade de todos. 
 
 
Módulo 2 – Processo de Soldagem por Arco Elétrico Com Eletrodo Revestido 
 
História do Eletrodo Revestido 
 
O primeiro eletrodo consistia em um arame de aço que produzia, uma solda frágil e, cheio de 
defeitos. O arco elétrico sempre superaquecia o metal de base, e este era fragilizado devido a reação com 
o ar. 
Em 1907, o sueco Oscar Kzellborg desenvolveu o primeiro eletrodo revestido através da imersão 
da vareta do arco em uma solução de celulose. Nesta época o revestimento do eletrodo tinha mais a 
função de estabilizar o arco do que proteger e purificar o metal de solda. 
 10 
Em 1912, o americano Strohmenger conseguiu patentear um eletrodo revestido que produzia um 
metal de solda com propriedades mecânicas adequadas. Porém o processo de fabricação ainda era 
extremamente caro nessa época. 
Na primeira guerra mundial, houve um grande avanço na utilização deste processo, devido a 
necessidade de fabricação de navios para transporte de tropas em substituição ao processo de rebitamento 
tradicionalmente usado nas chapas. 
Em 1927 desenvolveu-se um estudo para aplicação do revestimento, o que reduziu 
substancialmente o custo de fabricação do eletrodo revestido. Esta técnica permitiu variar a composição 
do revestimento do eletrodo para obter-se determinadas características operacionais e mecânicas. Este 
desenvolvimento proporcionou um grande passo na evolução da soldagem com arco elétrico. O processo 
com eletrodo revestido fixou-se e expandiu em sua utilização sendo, até hoje um dos mais usuais no 
processo de solda. 
 
Equipamento de Soldagem 
 
Uma das razões para a grande aceitação do processo SMAW é a simplicidade do equipamento 
necessário. O equipamento de soldagem consiste na fonte de energia, no porta-eletrodos (tenaz) e nos 
cabos e conexões. 
 
 
Figura 10: Equipamento para soldagem por eletrodo revestido (SMAW) 
 
Fonte de Energia 
 
A soldagem com eletrodos revestidos pode empregar tanto corrente alternada (CA) quanto 
corrente contínua (CC), porém em qualquer caso a fonte selecionada deve ser do tipo corrente constante 
(sem oscilação como na corrente contínua e na alternada com gerador de pulso de alta tensão ou 
frequência). Esse tipo de fonte fornecerá uma corrente de soldagem relativamente constante 
independentemente das variações do comprimento do arco causadas pelas oscilações da mão do soldador. 
A corrente de soldagem determina a quantidade de calor proveniente do arco elétrico e, desde que ele 
permaneça relativamente constante, os cordões de solda serão uniformes em tamanho e em forma. 
Os transformadores fornecem somente correntes alternadas. Os retificadores transformam a 
corrente alternada da rede em corrente contínua disponível para a soldagem. Os geradores podem fornecer 
correntes contínua e alternada. Os inversores fornecem correntes contínuas e podem ser portáteis. (Obs.: 
na corrente alternada oarco não é estável dificultando o processo de soldagem. A menor oscilação da 
mão do soldador pode levar a extinção do arco). 
 
Porta Eletrodos 
 
Os porta-eletrodo serve para a fixação e energização do eletrodo. É fundamental a correta fixação 
e boa isolação dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. As garras devem estar sempre 
em bom estado de conservação, o que ajudará a evitar os problemas de superaquecimento e má fixação do 
eletrodo, podendo vir a soltar-se durante a soldagem. Um porta-eletrodo é dimensionado para trabalhar 
 11 
em uma determinada faixa de diâmetros. Esta limitação vem não só da abertura máxima nas garras para 
encaixar o eletrodo, como também, e principalmente, pela corrente máxima que pode conduzir. 
Um porta-eletrodo para ser utilizado em valores de corrente mais elevados, necessita ser mais robusto, o 
que fará com que seu peso aumente. Como o peso é um fator determinante na fadiga do soldador, deve-se 
sempre procurar especificar o menor porta-eletrodo possível, para a faixa de corrente que se pretende 
trabalhar. 
 
 
Figura 11: Acessórios do porta eletrodo 
 
 
Cabos Flexíveis (Cabo de Solda e Cabo Terra) 
 
Os cabos transportam a corrente elétrica da fonte de energia ao porta-eletrodo (cabo de soldagem), 
e da peça de trabalho para a fonte de energia (cabo de retorno ou cabo terra) para possibilitar a soldagem. 
Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio, devem apresentar grande flexibilidade de modo a facilitar 
o trabalho em locais de difícil acesso. É necessário que os cabos sejam cobertos por uma camada de 
material isolante, que deve resistir entre outras coisas à abrasão, sujeira e um ligeiro aquecimento que será 
normal devido a resistência à passagem da corrente elétrica. 
 
 
Figura 12: Cabos Flexíveis 
 
Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos: 
 
• Corrente de soldagem, 
• Ciclo de trabalho do equipamento (tempo de duração da soldagem), 
• Comprimento total dos cabos do circuito (interfere nos valores de corrente de soldagem e queda 
de tensão), 
• Fadiga do operador (esforço físico) 
 
Estes quatro itens atuam de maneira antagônica. Enquanto que para os três primeiros seria ideal o 
cabo com o maior diâmetro possível, (menor chance de superaquecimento para os dois primeiros e menor 
perda de corrente para o terceiro) no último item é exatamente o oposto, pois ocorre aqui o mesmo que 
com as portas–eletrodos, um cabo resistente a maiores valores de passagem de corrente é 
consequentemente mais robusto e por sua vez mais pesado causando com isto maior fadiga ao soldador. 
 Para os cabos confeccionados em cobre, a tabela abaixo, indica os diâmetros recomendados em 
 12 
função da corrente, fator de trabalho e, principalmente, comprimento do cabo. 
 
TABELA - DIÂMETROS RECOMENDADOS DE CABOS PARA SOLDA GEM 
Corrente 
de 
Soldagem 
Ciclo de 
Trabalho Diâmetro do Cabo (mm) em Função de Seu Comprimento (m) 
A % 0 a 15 15 a 30 30 a 46 46 a 61 61 a 76 
100 20 4 5 6 6.5 7.5 
180 20 a 30 5 5 6 6.5 7.5 
200 60 6.5 6.5 6.5 7.5 8 
200 50 6 6 6.5 7.5 8 
250 30 6 6 6.5 7.5 8 
300 60 8 8 8 9 10 
400 60 9 9 9 10 12 
500 60 9 9 9 10 12 
600 60 9 9 9 12 2 x 10 
Tabela II – Diâmetros Recomendados de Cabos Para Soldagem 
 
Cabo Terra 
 
O terminal terra é utilizado para conectar o cabo terra à peça. Pode ser conectado diretamente à peça 
ou à bancada ou dispositivo ao qual a peça está posicionada. Fazendo parte do circuito de soldagem, o 
terminal terra deve ser capaz de suportar correntes de soldagem sem superaquecer devido à resistência 
elétrica. 
 
Conceito de Soldagem Pelo Processo de Eletrodo Revestido. 
 
É o processo de soldagem por meio de um arco elétrico com eletrodo revestido que consiste, 
basicamente, na abertura e manutenção de um arco elétrico entre a alma do eletrodo revestido e a peça a 
ser soldada. A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW), 
também conhecido como soldagem manual a arco elétrico, é o mais largamente empregado dos vários 
processos de soldagem. A soldagem é realizada com o calor de um arco elétrico mantido entre a 
extremidade de um eletrodo metálico revestido e a peça de trabalho. O calor produzido pelo arco funde o 
metal de base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de metal fundido são transferidas 
através do arco para a poça de fusão, são protegidas da atmosfera pelos gases produzidos durante a 
decomposição do revestimento. A escória líquida flutua em direção à superfície da poça de fusão, onde 
protege o metal de solda da atmosfera durante a solidificação. Outras funções do revestimento são 
proporcionar estabilidade ao arco e controlar a forma do cordão de solda. Veja a figura 1 
 
 13 
 
Figura 13: Processo de Soldagem Por Eletrodo Revestido 
 
Influência da Atmosfera na Poça de Fusão 
 
A menos que se solde em uma câmara de vácuo, o que é impensável devido ao custo, todos os 
processos de soldagem por arco elétrico precisam de algum tipo de proteção para evitar contaminações da 
atmosfera. 
No caso do processo de soldagem aqui estudado, será o revestimento dos eletrodos que, entre outras 
coisas, produzirá uma proteção gasosa através de sua queima. Antes do estudo propriamente dos 
revestimentos e suas funções, são apresentados os inconvenientes da soldagem com arames sem 
revestimento (e sem proteção gasosa). Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de 
proteção, após sua fusão perde parte de seus elementos e deposita um metal nitretado e oxidado, cujo 
valor das propriedades mecânicas serão relativamente inferiores as das chapas de aço doce. Estes dois 
elementos químicos (Nitrogênio e Oxigênio) são os principais para influenciar a deterioração das 
propriedades, e são detalhados a seguir: 
 
Oxigênio 
 
É provado que, durante a fusão de um eletrodo sem revestimento, a maior parte do Carbono e do 
Manganês contidos no aço do eletrodo é queimada durante a operação de soldagem, o que naturalmente 
irá influenciar as propriedades mecânicas do metal depositado, já que as propriedades de um aço 
dependem basicamente, do seu teor de Carbono e Manganês. O Carbono transforma-se em óxido de 
Carbono (CO), e em dióxido de Carbono (CO2), enquanto o Manganês transforma-se em óxido de 
Manganês (Mn3O4). O Silício, extremamente ávido pelo Oxigênio, queima-se igualmente, dando origem 
a uma escória de sílica (SiO2). 
 
Numerosos ensaios permitem concluir que a fusão de um eletrodo sem revestimento e sem a adição 
de nenhum outro tipo de proteção, provoca uma forte oxidação do Carbono, Manganês e Silício. Outras 
reações químicas são menos importantes. Os teores de Enxofre (S) e de Fósforo (P) variam pouco. É 
importante salientar que, os fenômenos de oxidação dependem basicamente das condições operatórias e 
do comprimento do arco. 
 
Um arco longo (tensão elevada) conduzirá a reações de oxidação mais importantes do que um arco 
curto. Além disto, as características da fonte de alimentação elétrica (corrente contínua ou alternada), 
desde que forneçam condições para um arco estável, não terão grande influência sobre estes fenômenos. 
Aqui vale a pena destacar que não é possível soldar com eletrodo sem revestimento em corrente alternada 
 14 
com as fontes de soldagem convencionais, a menos que se recorra a uma ionização artificial, através de 
uma faísca piloto. 
 
Além destas reações químicas, o Oxigênio do ar pode ter uma ação direta sobre o Ferro. Ele pode, 
durante a sua transferência para o metal de base e ao nível do banho de fusão, formar sobre as gotas uma 
película de óxidos. 
 
Este óxido formado tem a solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. As partículas de óxido serão 
postas em evidência em metalografia, devido a precipitarem entre os cristais sobre a forma de FeO 
quando o grão é saturado de óxido. O Oxigênio dissolvido no aço sob a forma de óxido é muito difícil de 
dosar pelos métodos de análise tradicionais. 
 
Nitrogênio 
 
Embora nas operações normaiso Nitrogênio não tenha grande afinidade com o Ferro, nas altas 
temperaturas do arco elétrico há a possibilidade de formação de nitrato de Ferro. 
 
Mesmo que, a quantidade deste nitrato formado seja normalmente muito pequena, ele tem graves 
conseqüências porque tornará a solda frágil, diminuindo a resiliência do metal depositado. 
 
O Nitrogênio combinado é difícil de identificar principalmente porque não aparece sobre a forma 
de nitrato, e sim sob a falsa aparência de perlita não identificável ao microscópio. Diversos trabalhos 
mostram que a presença destes nitratos aumenta substancialmente a dureza, aumenta em menor 
quantidade a resistência à tração, mas diminui rapidamente o alongamento a ruptura e a estricção (ponto 
de ruptura do metal), a resistência à fadiga e a resiliência (é a propriedade que um metal tem de se 
recuperar ou se adaptar rapidamente da deformação que sofre após cessar a força que o deformava). Em 
suma, quando o teor de Nitrogênio ultrapassa o valor de 0,03% há uma diminuição nos valores das 
propriedades mecânicas. 
 
Função do Eletrodo Revestido 
 
 Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica envolvida por um revestimento 
composto de materiais orgânicos ou minerais de teores bem definidos. 
 A alma metálica normalmente tem composição química similar a do metal de base, porém pode ter 
composição totalmente diferente no caso da soldagem do ferro fundido, onde a alma é de níquel. 
 O revestimento também tem funções importantes durante a soldagem, didaticamente podemos 
classificá-los em funções elétricas, físicas e metalúrgicas. 
 
Funções Elétricas 
 
 Isolamento – o revestimento é um mal condutor de eletricidade e assim isola a alma do eletrodo 
evitando aberturas laterais do arco, orienta a abertura do arco para locais de interesse, ou seja, para o local 
exato onde deverá ocorrer a soldagem. 
 Ionização – o revestimento contém silicatos de manganês (Mn) e Níquel (Ni) que ionizam a 
atmosfera do arco, ou seja, melhora a condução da eletricidade através dos gases que se formam para a 
proteção da poça de fusão durante a soldagem. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente 
elétrica, dando origem a um arco estável. 
 
 
 
 
 
 15 
Funções Físicas 
 
 Fornece gases para a formação da atmosfera protetora das gotículas do metal de solda com uma 
ação do H2 e O2 da atmosfera. O revestimento flui e depois solidifica sobre o cordão de solda formando 
uma escória que protege o cordão da oxidação pela atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando. 
Proporciona também o controle da taxa de resfriamento, contribuindo no acabamento do cordão de solda.
 
Funções Metalúrgicas 
 
 Podem-se adicionar elementos de liga no metal de solda 
 Alteram-se as propriedades químicas e mecânicas da solda. 
 A escória diluída limpa o metal de solda. 
 
Módulo 3 – Eletrotécnica Básica; Circuito do Arco Elétrico 
 
Tensão e Corrente Elétrica 
 
 Tensão elétrica é a diferença de potencial elétrico entre dois pontos. Sua unidade de medida é o 
volt, em homenagem ao físico italiano Alessandro Volta. Por outras palavras, a tensão elétrica é a "força" 
responsável pela movimentação de elétrons em um condutor. A tensão elétrica é uma força motriz que 
surge nos metais condutores de energia elétrica após serem oscilados num campo magnético uniforme. 
 A corrente elétrica é apenas a passagem de elétrons na superfície dos condutores metálicos 
impulsionados pela força eletro motriz denominada tensão. Os elétrons de um condutor metálico se 
movem pelas camadas dos átomos somente quando é empurrada por uma força denominada tensão 
fazendo com que os elétrons se desloquem de forma ordenada e com sentido estabelecido, sempre do pólo 
negativo para o pólo positivo. 
A unidade de medida da tensão elétrica é Volts (V) e o aparelho usado para medir a intensidade de tensão 
elétrica em um condutor é o voltímetro 
A unidade de medida da corrente elétrica é amper (A) e o aparelho usado para medir a intensidade de 
corrente elétrica é o amperímetro. 
 
Amperímetro Voltímetro 
 
 
 
 
 
Corrente Elétrica 
 
 Corrente elétrica é o fluxo ordenado de partículas portadoras de carga elétrica que se move num 
condutor elétrico impulsionado pela tensão. 
 
 
 16 
Corrente Alternada 
 
 A corrente alternada, ou CA (em Inglês AC - alternating current), é uma corrente elétrica cujo 
sentido varia no tempo, ao contrário da corrente contínua cujo sentido permanece constante ao longo do 
tempo. A forma de onda usual em um circuito de potência CA é senoidal por ser a forma de transmissão 
de energia mais eficiente. 
 
Corrente Contínua 
 
 Corrente contínua (CC ou, em inglês, DC - direct current), também chamada de corrente 
galvânica é o fluxo constante e ordenado de elétrons sempre numa direção. 
 
Arco Elétrico 
 
Conceito – O arco elétrico consiste de uma descarga elétrica mantida através de um plasma condutor, a 
alta temperatura, produzindo suficiente energia térmica utilizável para união de metais, através da fusão, 
ocasionando o metal de solda. 
 
Fontes de Energia 
 
Podemos utilizar como fontes de energia elétrica para obtenção do arco elétrico para soldagem três 
tipos de máquinas: 
 
• Geradores de Solda – fornece corrente contínua, sendo possível trabalhar na soldagem de metais 
tanto com corrente contínua positiva (CC+) ou polaridade inversa e com corrente contínua 
negativa (CC-) ou polaridade direta. 
 
 
Figura 14: Geradores de Solda 
 
• Transformadores de Solda – fornece corrente alternada (CA) e sua função básica é fornecer uma 
baixa tensão de soldagem e uma alta corrente de soldagem. Suas vantagens são: baixo custo inicial 
(compra), baixo custo de manutenção e não provoca o sopro magnético. Suas desvantagens são: o 
arco fica muito instável, é limitada a alguns tipos de eletrodos, torna difícil a abertura do arco. 
 
 
Figura 15: Transformador de solda 
 
 17 
• Retificadores de Solda – sua função básica é fornecer uma baixa tensão de soldagem e uma alta 
corrente de soldagem que fornece tanto corrente contínua positiva ou inversa (CCPI +) como 
corrente contínua negativa ou direta (CCPD -). O retificador de solda embora receba corrente 
alternada em sua alimentação ele transforma, através de um processo de retificação esta corrente 
alternada em corrente contínua. Suas vantagens são: baixo custo inicial (compra), baixo custo de 
manutenção, muda de polaridade de acordo com o eletrodo, é uma corrente lentamente regulável 
e, baixo índice de poluição sonora. Suas desvantagens são: produz fenômeno de sopro magnético 
e, é impossível regular a voltagem. 
 
 
Figura 16: Retificador de solda 
 
• Inversores de Solda – as inversoras não possuem transformadores de tensão e corrente. A queda 
da tensão e o aumento da corrente são feitos eletronicamente em seu interior. Sua função básica 
também, é a de fornecer uma tensão de soldagem baixa e uma corrente de soldagem alta. O uso de 
dispositivos semicondutores de energia (tiristores) permite o controle direto tanto da tensão quanto 
da corrente. Como os retificadores, os inversores também fornecem corrente contínua direta ou 
indireta sendo bem mais leves e compactos que os retificadores. Sua desvantagem é o custo 
elevado. 
 
 
Figura 17: Inversor de solda 
 
Características das Máquinas de Solda 
 
• Tensão de soldagem baixa, aproximadamente entre 5 e 25 V 
• Corrente de soldagem alta, aproximadamente 15 a 200 A 
• Corrente de solda regulável 
• Proteção contra curto circuito 
• Pequena instabilidade da corrente elétrica e do arco durante a soldagem 
 
Tipos de Correntes Elétricas 
 
Características da Corrente Continua 
 
• Permite o uso de eletrodo pouco ionizastes (eletrodos que não provocam o aumento da 
temperatura com o aquecimento dos gases de proteção). 
• Melhor para aço inox, ferro fundido, básicos e celulósicos. 
• Melhor para chapas finas e fora de posição 
• Arco mais estável. 
 18 
• Recurso de troca de polaridade influenciando na penetração (pode-se soldarcom polarização 
direta CCPD ou inversa CCPI). 
• Pode-se soldar com corrente mais baixa. 
 
Características da Corrente Elétrica Alternada 
 
• Não é sensível ao sopro magnético. 
• Maiores velocidade de avanço (pode-se soldar com corrente mais elevada aumentando também a 
velocidade da soldagem) 
• Menor custo, peso e tamanho 
• Menor consumo de energia 
• Menor custo de manutenção 
• Melhor resfriamento do metal depositado, eliminando partículas de escória pela agitação da poça 
(Provocado pela instabilidade da corrente elétrica). 
 
Seleção de Fontes de Energia 
 
O emprego de uma fonte CA, CC ou CC/CA depende do tipo de soldagem a ser realizada e dos 
eletrodos utilizados. Os seguintes fatores devem ser considerados: 
 
Seleção do Eletrodo - o uso de uma fonte corrente contínua (CC) permite o emprego de uma faixa 
maior de tipos de eletrodos. Enquanto a maioria dos eletrodos é designada para ser utilizada com corrente 
contínua (CC) ou corrente alternada (CA), alguns só funcionarão apropriadamente com corrente contínua. 
 
Espessura do Metal de Base - fontes de corrente contínua podem ser utilizadas para a soldagem 
tanto de seções espessas quanto de peças finas. Chapas finas são soldadas mais facilmente com 
corrente contínua porque é mais fácil abrir e manter o arco a níveis baixos de corrente. 
 
Posição de Soldagem - como a corrente contínua pode ser operada a níveis de correntes de 
soldagem mais baixas, torna-se mais adequado para a soldagem nas posições sobre cabeça e vertical 
que a soldagem com corrente alternada. Esse tipo de corrente pode ser empregado para a soldagem fora 
de posição se forem selecionados eletrodos adequados. A soldagem nas posições mencionadas acima com 
corrente alternada é inviável, porque na soldagem com corrente alternada necessita-se de uma 
corrente muito alta para manter a estabilidade do arco exigindo também maior velocidade de 
soldagem por parte do soldador. 
 
Sopro Magnético – O arco elétrico está, como todo condutor elétrico, submetido a um campo 
magnético. Nos casos em que a distribuição homogênea do campo magnético é impedida, há então um 
desvio do arco elétrico denominado sopro magnético. O sopro magnético em si não é uma 
descontinuidade, é apenas um fenômeno físico que ocorre com o arco em determinadas situações. 
Todavia, quando o arco é desviado de sua trajetória, haverá interferência direta sobre o processo de 
soldagem podendo surgir algumas descontinuidades. 
 
Causas do Sopro Magnético 
 
• Soldagem na Extremidade da Peça – quando se efetua a solda na extremidade da peça o 
arco elétrico se desloca para o interior da peça. A fim de evitar este desvio deve-se mudar a 
inclinação da pistola. 
 
 19 
 
Figura 18: Deslocamento do arco elétrico devido ao sopro magnético na extremidade da peça 
 
• Soldagem ao Lado de Peças de Grande Espessura – quando se efetua a soldagem ao 
lado de peças de grande espessura é natural que o arco elétrico se desloque em direção a 
peça de maior espessura devido as suas propriedades magnéticas serem maiores, mais 
concentradas do que a peça de menor área. Para evitar este tipo de sopro magnético deve-
se antes de iniciar a soldagem aquecer a peça maior com o intuito de dissipar as 
propriedades magnéticas da peça de maior área evitando o deslocamento do arco elétrico. 
 
 
Figura 20: Deslocamento do arco elétrico devido ao sopro magnético provocado pela peça de maior espessura 
 
• Soldagem Próxima ao Grampo Terra – na soldagem próxima ao grampo terra ocorre um 
efeito parecido com o da peça de maior área. Porque o grampo terra está conectado 
diretamente no outro pólo da máquina de solda ele tem um grande potencial elétrico e, 
portanto pode atrair o arco elétrico para si provocando o sopro magnético na soldagem. 
Para evitar este problema deve-se afastar o cabo terra o suficiente para não ocorrer este 
problema ou ligar o cabo obra para a extremidade da peça. 
 
 
Figura 21: Deslocamento do arco elétrico devido ao sopro magnético provocado pela proximidade do grampo terra 
 
Lembrete: 
 
• Medidas Contra o Sopro Magnético – Embora comentado alguns tópicos aqui, 
relacionaremos algumas medidas contra o sopro magnético. 1) Alterar a inclinação do 
eletrodo; 2) Ligar o cabo obra a extremidade da peça ou mudar o cabo obra para outra 
posição não tão próximo da peça; 3) Efetuar diversos pontos de solda ao longo da peça 
aquecendo a peça em diversos pontos dissipando o campo magnético; 4) Aquecer a peça 
 20 
quando existir um membro da junta de maior espessura do que o outro, deve-se aquecer o 
membro de maior espessura; 5) Utilizar corrente alternada no lugar de corrente contínua. 
 
Circuito de Soldagem 
 
O momento do circuito de soldagem são três: momento de circuito aberto, momento de curto 
circuito e momento de circuito fechado. 
 
• Momento de Circuito Aberto – não há contato entre o eletrodo e o metal de base. No 
momento do circuito aberto a tensão elétrica é alta, variando entre 50 e 60 volts e a corrente é 
muito baixa, ou seja, quase zero. 
 
 
Figura 22: Momento de circuito aberto 
 
• Momento de Curto-Circuito – ocorre no momento em que se toca o metal de base com o 
eletrodo fechando um curto circuito. No momento de curto circuito a tensão cai a um valor 
muito baixo, quase zero, e a corrente é muito alta se elevando a um nível entre 200 e 300 
ampéres. 
 
Figura 23: Momento de curto circuito 
 
• Momento de Circuito Fechado – momento em que após o curto-circuito afasta-se o eletrodo 
do metal de base abrindo o arco de soldagem. No momento de circuito fechado a tensão e a 
corrente se estabilizam. A tensão varia entre 10 e 20 volts e a corrente varia em torno do valor 
fixado na máquina. 
 
 
Figura 24: Momento de circuito fechado 
 
Variação do Comprimento do Arco 
 
O comprimento do arco elétrico é a distância entre a ponta do eletrodo e o metal de base onde 
ocorre o arco de solda e varia em torno entre dois e quatro milímetros de distância. A variação do 
comprimento do arco elétrico interfere diretamente no processo de soldagem. Respeitando o 
comprimento ideal do arco de solda teremos uma tensão de trabalho ideal em torno de 20 volts, bem 
como um bom grau de penetração da poça de fusão e uma boa largura do cordão de solda. 
 
 21 
 
Figura 25: Comprimento ideal do arco de solda 
Com o alongamento do comprimento do arco a tensão sobe consideravelmente, provocando uma 
queda da corrente elétrica, tendo maior dissipação do calor para a poça de fusão e um alargamento do 
cordão de solda. 
 
 
Figura 26: Arco longo 
 
Diminuindo o comprimento do arco de solda, a tensão cai consideravelmente, provocando um 
aumento no valor da corrente, tendo menor dissipação de calor para a atmosfera, maior penetração da 
poça de fusão e um cordão de solda mais estreito. 
 
 
Figura 27: Arco curto 
 
Função do Arco Elétrico – a função do arco elétrico é fornecer calor para formar a poça de fusão no 
metal de base e transferir o metal de adição do eletrodo para a poça de fusão. 
 
Cuidados com o Circuito de Soldagem – em um circuito de soldagem , a fonte de corrente, os 
condutores do circuito de soldagem e a peça devem formar uma unidade de maneira que fiquem bem 
a vista do soldador. As ligações dos cabos do circuito de soldagem dever ser corretamente efetuadas. 
Pontes rolantes carrinhos de transporte, objetos e ferramentas não devem fazer parte do circuito de 
soldagem. A ligação do cabo obra (cabo terra) deve ser feita somente junto a peça a ser soldada, em 
condutores contínuos e com bom contato elétrico. Isto porque, a passagem de corrente elétrica sobre 
 22 
pontos como roldanas, pontes rolantes, engrenagens, cabos de aço, mancais,e trilhos de ponte rolante 
ou guindastes, por exemplo, forma pontos de contato elétrico produzindo: aquecimento, 
carbonização e perda de energia. 
 
Relação Corrente e Polaridade – O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as 
dimensões da poça de fusão, a estabilidade do arco e o modo de transferênciade metal de adição. Em 
geral, a soldagem manual com polaridade inversa produz uma maior penetração enquanto que, com 
polaridade direta, a penetração é menor, mas a taxa de fusão é maior. Com corrente alternada, a 
penetração e a taxa de fusão tendem a ser intermediárias, mas a estabilidade do processo pode ser 
inferior. Por outro lado, a soldagem com CA apresenta menos problemas de sopro magnético, sendo 
melhor para a soldagem com eletrodos e correntes maiores. Em resumo na soldagem com corrente 
contínua com polarização direta (CCPD) temos: menor penetração do metal de adição no metal de 
base e taxa de fusão maior, menor corrente de soldagem e deposição do metal de solda mais 
largo; na soldagem com corrente contínua de polarização inversa (CCPI) temos: maior penetração 
do metal de adição no metal de base e taxa de fusão menor, corrente de soldagem mais elevada e 
deposição do metal de solda mais fino. 
 
 
Figura 28: Relação corrente e polaridade 
 
 
Módulo 4 – Metal de Base e Eletrodo Revestido 
 
Metal Base 
 
 
Os materiais se compõem de átomos que se difere entre si conforme o 
elemento químico que lhe dá origem. Existem por exemplo o átomo de ferro, 
alumínio, cobre, níquel, carbono, hidrogênio, cromo, etc. Os metais são 
elementos químicos eletro positivo, bons condutores de eletricidade. Os metais 
podem ser misturados com outros elementos. Temos então, as ligas, que com 
diferentes composições, permitem uma enorme variação em suas propriedades. 
Geralmente prefere-se as ligas metálicas em vez do metal puro, já que, com 
adição dos elementos de liga, pode-se melhorar várias propriedades mecânicas. 
 Os metais ou as ligas metálicas possuem algumas propriedades ou características importantes que 
se definem em função de sua composição. São elas: 
 23 
Soldabilidade – é a facilidade que um metal ou liga metálica tem de se unir por meio da 
soldagem. 
Tenacidade – é a propriedade de um metal que permite suportar esforço considerável, aplicado 
lenta ou subitamente, de modo continuado ou intermitente e deformando-se antes de trincar ou romper. 
Para que um metal de base tenha uma boa soldabilidade é necessário que este apresente uma boa 
tenacidade. 
Ductilidade – um metal de base é considerado dúctil quando pode se deformar permanentemente 
sem trincar ou romper. 
Fragilidade – são aqueles metais que se rompem sem que ocorra nenhuma deformação. A 
fragilidade é uma propriedade contrária a ductilidade. 
Elasticidade – é a capacidade que o metal tem de retornar a sua forma original depois de cessada 
a força que lhe levava a deformação. 
Resistência Mecânica – é a capacidade que o metal tem de resistir ou de se opor a sua destruição 
sob ação de forças externas. 
Dureza – é a propriedade de um metal para resistir à penetração. Do ponto de vista metalúrgico a 
dureza está muito relacionada a resistência mecânica. 
Resistência a Corrosão – é a capacidade que o metal tem de resistir ao ataque químico lento e 
gradual de outros elementos químicos geralmente do meio ambiente. 
 
Soldabilidade dos Aços Carbono Comuns 
 
O que determina a soldabilidade do aço é o teor de carbono. Os aços carbonos comuns e os aços 
de baixas ligas apresentam boa soldabilidade até uma faixa de 0,22 % de teor de carbono em sua 
composição. O valor da dureza do aço depende do teor de carbono em sua composição. Durante a 
soldagem o aço pode mudar o valor de dureza em virtude da velocidade de aquecimento e resfriamento da 
peça. Aumentando o teor de carbono, aumenta-se a dureza do aço. O resfriamento muito rápido da peça 
soldada ocasiona trinca na solda, portanto deve deixar o metal soldado resfriando naturalmente. Não se 
deve forçar o resfriamento do mesmo. O aquecimento rápido do aço também provoca trinca na solda, este 
pode ocorrer no momento de abertura do arco elétrico. 
 
 
Figura 29: Local de abertura do arco 
 
Vimos que com o aumento de teor de carbono no aço, aumentamos à dureza e a sensibilidade a 
ocorrência de trincas e também ocorre a diminuição do ângulo de dobramento do aço, ou seja, fica mais 
difícil de envergá-lo (elasticidade). 
 
Obs1: A soldabilidade do aço diminui com o aumento do teor de carbono, diminuindo também o seu 
alongamento e aumentando a sua capacidade de tempera. 
Obs2: Podemos afirmar que, quanto maior a velocidade de resfriamento e quanto maior for o teor de 
carbono e de outros elementos de liga mais dura e frágil será a microestrutura do aço. 
 
 
 24 
Tipos de Aços 
 
Os aços são formados por uma mistura de ferro e carbono contendo outros elementos em sua 
composição (aços carbono de baixo, médio e alto teor de carbono) e ainda elementos de liga 
intencionalmente adicionado para lhes conferir propriedades especiais tais como os aços de baixa liga 
com a soma dos teores de liga inferior a 5%, aços de média liga com as somas dos teores de liga entre 5 e 
10 %, e aços de alta liga com mais de 10% de elementos de liga em sua composição. 
Aços não Ligados ou Aço Carbono – são compostos por mistura de ferro e carbono com 
pequenas quantidades de silício, manganês, enxofre e fósforo. 
 
Aços Ligados – são aços que possuem em sua composição ligas de cromo ou cromo-níquel. 
• Aço Inoxidável ao cromo 
• Aço inoxidável ao cromo - níquel 
 
Eletrodo I – os principais tipos de revestimentos e suas características individuais são: 
• Celulósico – boa penetração, escória fina e destacável, muitos respingos e mau acabamento. 
• Rutílico ou Oxido de Titânio – cordões de acabamento, chapas finas e baixa penetração. 
• Básico – baixo hidrogênio, baixa sensibilidade a trinca e fissura, excelentes propriedades 
mecânicas e boa soldabilidade. 
• Ácido com Pó de Ferro – constituído de silicato de pó de ferro, escória facilmente removível, 
alta velocidade de deposição e poucos respingos. 
• Rutílico com Pó de Ferro – arco suave, boa aparência, alta eficiência de soldagem, solda de 
canto em um só passe na posição plana. 
 
Funções do Revestimento – o revestimento do eletrodo revestido tem diversas funções e aplicações 
que garantem uma boa soldabilidade. São elas: 
 
• Proteção Gasosa. 
• Reduzir a velocidade de solidificação. 
• Permitir a de gaseificação do metal de solda. 
• Facilitar a abertura e estabilização do arco elétrico. 
• Introduzir elementos de liga no depósito e desoxidar o metal de solda. 
• Facilitar a soldagem de liga nas diversas posições. 
• Servir de guia as gotas em fusão na direção da poça de fusão. 
• Constituir-se de isolante na solda de chanfros estreitos ou de difícil acesso. 
 
Classificação dos Eletrodos 
 
 Os eletrodos são classificados com base nas propriedades mecânicas do metal de base depositado, 
tipo de revestimento, posição de soldagem e tipo de corrente. Para que um eletrodo seja enquadrado 
numa determinada classe ele precisará apresentar valores mínimos de resistência a tração, 
alongamento e resiliência, medidos de acordo com os métodos de testes prescritos pela própria norma. 
A medida de resiliência é feita em corpo de prova com entalhe em V. A norma, além dos ensaios 
mecânicos prescreve ensaios radiográficos e testes de solda em ângulo, indicando os resultados que os 
mesmos devem apresentar para que o eletrodo possa ser enquadrado nas várias classes. 
As normas de eletrodos para aços, agrupando-os em três categorias: aço de baixo carbono, baixa liga, 
e aço de alta liga pela norma da AWS A5.169T, é: 
 
 
 
 
 25 
E XXX X1 X2 
 
Onde: 
E – prefixo representativo do eletrodo revestido. 
XXX – resistência mínima a tração em 1000 psi 
X1 – indicam as posições de soldagem, sendo o número 1 referente a todas as posições; o número 2 a 
posição plana e horizontal e o número 4 posição as posições plana, horizontal e vertical. 
X2 em Conjunto Com X1 – o X2 representa o tipo de revestimento, a natureza da corrente com que 
o eletrodo pode ser utilizado e o grau de penetração. A análise do conjunto X1 e X2 devem ser 
respeitadas unicamente em função de leitura. 
 
Como Efetuar a Leitura Destas Simbologias:Após a letra E virão três números genéricos representados pelas três letras XXX, (o que indica que 
pode ser qualquer número) que multiplicado por mil tem-se o valor da resistência mínima de tração. 
Por exemplo: E 060 – E de eletrodo revestido, 060 de 60 x 1000 psi = 60.000 psi. X1 pode ser 
substituído por três algarismos (1,2 e 4) que indicam os tipos de posições para soldagem. Se o X1 for 
substituído pelo número 1 dá indicação de que a soldagem pode ser feita em todas as posições; se for 
substituído pelo número 2 dá a indicação de que a soldagem poderá ser feita apenas nas posições 
plana e horizontal; e se o X1 for substituído pelo número 4 dá a indicação de que a soldagem poderá 
ser feita nas posições: plana, horizontal e vertical. Exemplo: (E XXX X1) E 60 1 = eletrodo revestido, 
60.000 psi, para todas as posições. O número X2 é analisado em conjunto com o X1. Exemplo: (E 
XXX X1 X2) E6012 eletrodo revestido, 60.000 psi, todas as posições, revestimento auto rutílico-
sódio podendo ser soldado em corrente contínua direta (CC-) ou corrente alternada (CA) e de 
penetração média. 
 
A tabela abaixo mostra a forma de especificar o eletrodo de acordo com a norma AWS A5.169T. 
 
Classe 
AWS 
Posições de 
Soldagem 
Tipo de Revestimento Tipo de 
Corrente 
Penetração 
Série E60 – resistência a tração mínima do metal depositado (no estado bruto de 
soldagem) 60.000 lbs / pol. 2 ou mais 
E6010 P V SC H Alto Celulósico - Sódio CC+ Grande 
E6011 P V SC H Alto Celulósico - Potássio CA ou CC+ Grande 
E6012 P V SC H Alto Rutílico - Sódio CC- ou CA Média 
E6013 P V SC H Alto Rutílico - Potássio CA ou CC+ Pouca 
E6020 PH P Ácido Alto Óxido de Ferro CC+ ou CA Grande 
E6027 PH P Ácido com Pó de Ferro CC+ ou CA Média 
Série E70 – resistência a tração mínima do metal depositado (no estado bruto de 
soldagem) 70.000 lbs / pol. 2 ou mais 
E7014 P V SC H Rutílico Com Pó de Ferro CC+ ou CA Média 
E7015 P V SC H Básico Sódio CC+ Média 
E7016 P V SC H Básico Potássio CA ou CC+ Média 
E7018 P V SC H Básico Com Pó de Ferro CA ou CC+ Média 
E7024 PH P Rutílico Com Pó de Ferro CC+ ou CA Média 
E7028 PH P Básico Com Pó de Ferro CA ou CC+ Média 
P 
 Plana 
V 
 Vertical 
SC Sobre 
cabeça 
H 
 Horizontal 
PH 
Plana-Horizontal 
Tabela III: Especificação de eletrodos de acordo com a norma AWS A5.169T 
 26 
 
 
Lembrete: 
 
 
 
 
 
 
 Escolha do Eletrodo 
 
 Os eletrodos se dividem em quatro grupos: solidificação rápida; enchimento rápido; enchimento e 
solidificação e baixo hidrogênio. 
 
• Solidificação Rápida – alguns eletrodos devido a composição química do seu 
revestimento têm como característica a solidificação rápida do cordão de solda. Exemplo: 
E6010, E6011, E7010 – A1, E7010 – G e E8010 – G. 
• Enchimento Rápido – o eletrodo deste grupo possui como características a alta 
velocidade de deposição; permite alta velocidade em trabalhos executados na posição 
plana; o metal se solidifica vagarosamente; tem pouca penetração e baixa solubilidade. 
Exemplo: E7024, E6027, E7020 – A1. 
• Enchimento e Solidificação – tem como característica enchimento e solidificação rápida, 
média razão de depósito e média penetração. Exemplo: E6012, E6013, E7014. 
• Baixo Hidrogênio – este eletrodo é especificado para o metal de base sensível a trinca e 
que necessita de qualidade de raio X. Exemplo: E7018 e E7028. 
 
Armazenagem, Tratamento e Manuseio 
 
Devem ser tomadas certas precauções na armazenagem dos eletrodos revestidos, principalmente 
os eletrodos básicos de baixo teor de hidrogênio, que são muito higroscópicos e necessitam de cuidados 
especiais para que suas características não sejam afetadas. Um eletrodo úmido poderá causar inúmeros 
defeitos na solda: porosidade no início ou mesmo em todo o cordão de solda, trincas ao lado e sob o 
cordão, porosidade vermiforme, arco instável, respingos abundantes e acabamento ruim. 
É importantíssimo, pois, que todos os usuários saibam cuidar convenientemente dos eletrodos revestidos. 
As latas, por ocasião de sua abertura, ficam inutilizadas para posterior armazenagem dos eletrodos 
remanescentes, os quais deverão ser imediatamente colocados numa estufa apropriada. A forma ideal de 
se transportar e armazenar eletrodos revestidos são em paletes.Tal sistema evitará choques e danos às 
embalagens, garantindo sua estanqueidade (isolação) original. As latas deverão ser sempre guardadas na 
posição vertical, com as pontas de pega voltadas para baixo, visando preservar as pontas de arco, parte 
mais sensível dos eletrodos revestidos. 
É recomendável que a abertura seja feita pela remoção do fundo da lata; assim, ficará bem mais 
fácil pegar os eletrodos na lata, pois a ponta de pega estará descoberta, bem como a tampa remanescente 
será aquela que identifica o conteúdo em tipo, diâmetro, comprimento e número de produção. O local de 
armazenagem dos eletrodos em suas embalagens originais deverá ser adequadamente preparado para 
permitir a manutenção das suas propriedades. Dois aspectos deverão ser considerados e bem 
 27 
controlados: a temperatura e a umidade relativa do ar. As condições de armazenagem recomendadas 
para os eletrodos revestidos podem ser observadas na tabela abaixo. 
 
Condições de Armazenagem dos Eletrodos Revestidos 
 
 
Tabela VI: controle da temperatura e umidade relativa do ar 
 
 
 
 
Identificação de Eletrodos Revestidos Úmidos 
 
A sensibilidade dos eletrodos revestidos à umidade do ambiente, não sendo de pleno 
conhecimento dos usuários, implica na deterioração do revestimento, e na conseqüente necessidade de se 
efetuar uma ressecagem sobre eletrodos úmidos. Durante a soldagem com eletrodos muito úmidos pode 
ser visto um vapor de condensação branco. Se a soldagem com um eletrodo úmido for interrompida, pode 
surgir uma trinca longitudinal no revestimento, partindo da extremidade do arco. A forma ideal de 
analisar a umidade do revestimento de um eletrodo é realizar sua verificação em laboratório; existem 
vários métodos, sendo mais difundido aquele preconizado na especificação AWS A5.1, onde, por 
exemplo, são ensaiados os eletrodos básicos de baixo hidrogênio a temperaturas da ordem de 1.000°C. 
Nos eletrodos que contêm componentes orgânicos os ensaios são realizados normalmente a temperaturas 
em torno de 100°C, sendo conveniente, e mesmo necessário, um teor de umidade superior a 1%, tendo em 
vista a boa aplicabilidade do eletrodo. Nos celulósicos o teor de umidade adequado situa-se entre 3% e 
7%. 
 
Ressecagem de Eletrodos Revestidos 
 
A ressecagem dos eletrodos é efetuada em estufas de diversos tamanhos que atendem as 
necessidades de uma obra de acordo com a demanda de consumo. Além das estufas existe também uma 
estufa portátil para uso em campo que pode ser conectado a própria máquina de solda para manter 
aquecidos os eletrodos revestidos e é denominada de cochicho. Os eletrodos celulósicos não são muito 
higroscópicos e, como admitem teores mais elevados de umidade, dificilmente acarreta formação de 
porosidades, razão pela qual raramente necessitam de ressecagem. É o caso dos eletrodos celulósicos, 
cuja ressecagem deve ser evitada. 
Os eletrodos básicos são os únicos que aceitam ressecagem em temperaturas mais elevadas, 
permitindo redução drástica no teor de umidade do revestimento devido à diminuição da água molecular 
de seus componentes sem prejuízo de suas propriedades. 
 
 28 
 
 Figura 32: Cochicho Figura 33: Estufa para 100 kg de eletrodos 
 
Considerações Importantes na Ressecagem de Eletrodos Básicos. 
 
Alguns pontos importantes deverão ser considerados na ressecagem de eletrodos básicos: 
 
• Não prolongar a ressecagem por tempo além do recomendado pelo fabricante do consumível; 
• Controlar adequadamente a temperatura / tempo de ressecagem; 
• Evitar ressecagem de grandes quantidades; 
• Guardar os eletrodos ressecados em estufas apropriadas;• A ressecagem minimiza o hidrogênio proveniente da umidade do revestimento em eletrodos de 
baixo hidrogênio; 
• Sempre que possível, devem ser seguidas as recomendações do fabricante do consumível; 
• Ressecagem em fornos adequados, aplicável para eletrodos básicos, de altíssimo rendimento, 
rutílicos, para ferros fundidos e inoxidáveis; 
• Para celulósicos, a ressecagem deve ser evitada; 
• Manutenção da ressecagem em estufas próprias. 
 
Tabela de Temperatura Para a Ressecagem dos Eletrodos Revestidos 
 
A tabela VII mostra a faixa de temperatura efetiva e o período de tempo real recomendado para a 
ressecagem de eletrodos revestidos. 
 
 
Tabela VII: Temperatura efetiva e o período de tempo real para a ressecagem de eletrodos revestidos 
 
Tabela Recomendada Para a Manutenção de Eletrodos Revestidos 
 
A Tabela VIII apresenta a faixa de temperatura efetiva na estufa de manutenção e na estufa 
portátil (cochicho) recomendadas para os eletrodos revestidos. 
 
 29 
 
Tabela VIII: Faixa de temperatura efetiva na estufa de manutenção e na estufa portátil 
 
 
 
Módulo 5 – Terminologia Relativa aos Tipos de Juntas (Terminologia de 
Soldagem) 
 
 
 
 A utilização de termos técnicos de soldagem tem sua estruturação a partir das normas da 
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e mais recentemente da fundação Brasileira de 
Tecnologia de Soldagem (FBTS). 
Esta terminologia deve ser aplicada de forma a facilitar o diálogo entre seus usuários. A viabilização 
desta termologia embasa-se na experiência de profissionais de área de soldagem no Brasil e na termologia 
internacional. 
 
Preparação e Limpeza das Juntas 
 
Graxas, óleo, poeira, camada de proteção de metal de base (tintas), ou umidade na região do 
cordão de solda, todos estes fatos contribuem para o aparecimento de descontinuidades. A superfície a ser 
soldada deve estar plenamente limpa para se efetuar uma boa soldagem evitando as descontinuidades. No 
caso de umidade na região do cordão de solda, deve-se limpar o local com um pano seco e limpo e em 
seguida aquecer um pouco toda a região de solda. 
 
Definições de Termos: 
 
Abertura de Raiz – mínima distância que separa os componentes de solda unidos por soldagem ou 
processos afins. 
 
 
 
 
 
Ângulo do Biesel – ângulo entre a borda do componente e um plano particular a superfície deste 
componente. 
 30 
 
 
 
 
 
Ângulo do Chanfro – ângulo integral entre as bordas preparadas do componente. 
 
 
 
 
Ângulo de Deslocamento (Travel Angle) 
 
• (Para Chapa) – ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência perpendicular ao eixo 
da solda. 
 
 
 
• (Para Tubo) – ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência estendendo do centro 
do tubo até a poça de fusão no plano do eixo da solda, podendo ser usado para definir a 
posição das tochas, pistolas, varetas, etc. 
 
 
 
Ângulo de Trabalho (Work Angle) 
 
 31 
• Para Chapa – ângulo formado entre o eletrodo e o metal de base no plano perpendicular ao 
eixo da solda. 
 
 
 
• Para Tubo – ângulo formado entre o eletrodo e a linha de referência tangente ao tubo no 
plano comum ao eixo da solda. 
 
 
 
Área do Metal de Solda (Weld Metal Área) – área do metal de solda medida na seção transversal de 
uma solda. 
 
 
 
 
 
Bisel (Bevel) – borda do componente a ser soldado preparado na forma angular. 
 
 
 
 
 
Chanfro (Groove) – Abertura devidamente preparada, na superfície de uma ou duas peças para conter 
a solda, e podem ser dos seguintes tipos: 
 32 
 
 
 
 
 
 
 
Cordão de Solda (Weld Bead) – depósito de solda resultante de uma soldagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diluição (Dilution) – relação entre a massa do metal de base fundido e o metal de solda. 
 
Dimensão de Solda (Weld Size) 
 
Perna de Solda (Fillet Weld Leg) – distância mínima da raiz da junta a margem de solda em ângulo. 
 
 
 
 
Para Solda em Ângulo 
 
 
o Para solda em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior 
triângulo retângulo isóscele que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda. 
 
 
 
 33 
 
 
 
 
 
o Para solda em ângulo de pernas desiguais, são os comprimentos dos catetos do maior 
triângulo retângulo que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda. 
 
 
 
 
Para Solda em Chanfro 
 
 
o Distância da face à raiz da solda (ou entre faces nas juntas soldadas em ambos os 
lados) excluindo (s) reforço (s) de solda e / ou excesso de penetração. 
 
 
 
 
Face do Chanfro (Groove Face) – superfície de um componente preparada previamente para conter a 
solda. 
 
Face da Raiz (Root Face) – parte da face do chanfro adjacente a raiz da junta. 
 
 
 34 
 
 
 
 
Face de fusão (Fusion Face) Superfície do metal de base a ser fundida durante a soldagem. 
 
 
 
 
 
Face da Solda (Face Weld) – Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada. 
 
 
 
 
 
 
Garganta da Solda (Throat of a Fillet Weld) – Dimensão de uma solda em ângulo que determina a 
distância entre: 
 
o A raiz da junta e a hipotenusa do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da 
solda, denominada garganta teórica (Theoretical Throat). 
o A raiz da solda e a face da solda, denominada garganta real (Actual Throat). 
o A raiz da solda e a face da solda menos qualquer reforço, denominada garganta efetiva 
(effective throat). 
 
 35 
 
 
 
 
 
Geometria da Junta – forma e dimensão da secção transversal de junta a ser soldada. 
 
Interface da Solda (Weld Interface) – é a interface entre o metal de solda e o metal de base em uma 
solda por fusão, ou seja, a linha limite entre a penetração do metal de adição no metal de base durante a 
fundição de ambos e o metal de base no estado sólido. 
 
 
 
Junta (Joint) – região onde duas ou mais peças são reunidas por meio da soldagem. 
 
 
 
Junta de Aresta (Edge Joint) – junta em que, numa seção transversal, as bordas dos componentes a 
soldar formam aproximadamente um ângulo de 180°. 
 
 36 
 
 
Junta Dissimilar (Dissimilar Joint) – junta constituída por elementos, cujas composições químicas 
dos metais de base diferem significativamente entre si. 
 
Junta de Ângulo (Angle Joint) – junta em que numa seção transversal, os componentes a soldar 
apresentam-se sob forma de um ângulo denominada: 
 
o Junta de ângulo em quina, 
o Junta de ângulo em L 
o Junta de ângulo em T 
 
 
 
Junta de Topo (Butt Joint) – junta de dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano. 
 
 
 
Junta Sobreposta (Lap Joint) – junta formada por dois componentes a soldar de tal maneira que suas 
superfícies se sobrepõem. 
 
 
 
Junta Soldada (Welded Joint) – união obtida por soldagem de dois ou mais componentes incluindo a 
zona fundida, zona de ligação, zona afetada pelo calor e metal de base nas proximidades da solda. 
 
 
 37 
Margem da Solda (Toe of Weld) – junção entre a face da solda e o metal de base. 
 
 
 
 
 
Passe de Solda (Weld Pass) – depósito unitário de solda formado em progressão ao longo de uma 
junta. 
 
 
 
 
Penetração da Junta ou Garganta Efetiva, ou Profundidade da Raiz (Joint Penetration) – 
profundidade que a solda alcança na junta desde a sua face, excluindo qualquer reforço. 
 
 
Penetração da Raiz (Root Penetration) – profundidade que a solda alcança na raiz da junta. 
 
 
 
 
 
 
Profundidade de Fusão (Depth of Fusion) – distância que a fusão atinge no metal de base ou no 
passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem. 
 
 
 
 
 
 38 
 
Raiz da Junta (Joint Root) – porção da junta a ser soldada onde os membros estão os mais próximos 
possíveis entre si. 
 
 
 
 
 
 
Raiz da Solda (Weld Root) – porção da solda na parte oposta a face. 
 
 
 
 
 
Reforço da Face (Face Reinforcement) – reforço da solda no lado da junta pelo qual foi feito a 
soldagem. 
 
 
 
 
 
Reforço da Raiz (Root Reinforcement) – metal de solda em excesso, na parte posterior da solda, 
além do necessário para preencher a junta (solda de projeção). 
 
 
 
 39 
Reforçoda Solda (Weld Reinforcemente) – metal depositado em excesso além do necessário para 
preencher a junta (solda de suporte). 
 
 
 
Seqüência de Passes (Cross Sectional Sequence) – ordem pelo qual os depósitos unitários de uma 
solda multi-passe em relação à seção transversal da junta. 
 
 
 
Camada (Layer) – deposição de um ou mais passes consecutivos dispostos aproximadamente ao 
mesmo plano. 
 
 
 
 
Cobre Junta – material colocado na parte posterior da junta a ser soldada, para suportar o metal 
fundido durante a soldagem. 
 
 
 
Passe de Revestimento – depósito de solda feito em condições que permitam modificação 
estrutural do depósito anterior a sua zona afetada termicamente. 
 
Zona Termicamente Afetada é uma parte do metal de base adjacente à solda que não foi 
fundido, porém teve sua microestrutura ou suas propriedades mecânicas alteradas devido ao calor. 
 
 40 
 
 
 
 
Manipulação do Eletrodo e Geração do Arco Elétrico 
 
Devido a existência de um grande número de eletrodo, cada qual com a sua peculiaridade, é 
impossível generalizar as técnicas para a sua utilização e manipulação. 
 Em princípio a manipulação dos eletrodos deve ser o mais simples possível, para permitir a 
execução de soldas com o mínimo de defeitos e também facilitar sua utilização pelo soldador. 
Os parâmetros mais importantes na manipulação são: O ângulo do eletrodo e a velocidade de 
soldagem, pois eles afetam diretamente a qualidade do acabamento e da própria solda executada. A figura 
seguinte apresenta, para várias posições de soldagem os ângulos utilizados comumente na prática para 
todos os tipos de eletrodos, na execução de juntas de topo. Ilustra também o ângulo do eletrodo e também 
o ângulo que o plano que contém o eletrodo e o eixo do cordão que se forma com o metal de base. Este 
ângulo deve permanecer em torno de 90º, indicando em outras palavras, que o referido plano é 
perpendicular ao plano do metal de base. 
 
 
Figura 30: manipulação do eletrodo 
 
 
Na soldagem manual, o controle do comprimento do arco é feito pelo soldador, refletindo, assim, 
a habilidade, conhecimento e experiência deste. A manutenção de um comprimento do arco adequado é 
fundamental para a obtenção de uma solda aceitável. Um comprimento muito curto causa um arco 
intermitente, com interrupções frequentes, podendo ser extinto, “congelando” o eletrodo na poça de fusão. 
Por outro lado, um comprimento muito longo causa um arco sem direção e concentração, um grande 
número de respingos e proteção deficiente. O comprimento do arco correto em uma aplicação depende do 
diâmetro do eletrodo, do tipo de revestimento, da corrente e da posição de soldagem. Como regra geral, 
pode-se considerar o comprimento ideal do arco varie entre 0,5 e 1,1 vezes o diâmetro do eletrodo. 
A velocidade de soldagem deve ser escolhida de forma que o arco fique ligeiramente à frente da 
poça de fusão. Uma velocidade muito alta resulta em um cordão estreito com um aspecto superficial 
inadequado, com mordeduras e escória de remoção mais difícil. Velocidades muito baixas resultam em 
um cordão largo, convexidade excessiva e eventualmente de baixa penetração. 
A manipulação correta do eletrodo é fundamental em todas as etapas da execução da solda, isto é, 
na abertura do arco, na deposição do cordão e na extinção do arco. Para a abertura do arco, o eletrodo é 
rapidamente encostado e afastado da peça em uma região que será refundida durante a soldagem e fique 
próxima ao ponto inicial do cordão. A abertura fora de uma região a ser refundida pode deixar na peça 
pequenas áreas parcialmente fundidas, com tendência a serem temperadas e de alta dureza. Este tipo de 
 41 
defeito é conhecido como “marca de abertura do arco”. Além de seu aspecto pouco estético, estas áreas 
podem originar trincas em aços mais temperáveis. O agarramento do eletrodo na superfície da peça é 
comum em tentativas de abertura do arco por soldadores menos experientes. Neste caso, o eletrodo pode 
ser removido com um rápido movimento de torção da ponta do eletrodo. Caso este movimento não seja 
suficiente, o fonte deve ser desligada ou o eletrodo separado do porta – eletrodo (menos recomendável) e, 
então, removido com auxílio de uma talhadeira. 
 
 
Figura 34: Abertura do arco 
 
 
Durante a deposição do cordão, o soldador deve executar três movimentos principais: 
 
• 1 Movimento de mergulho do eletrodo em direção à poça de fusão de modo a manter o 
comprimento de arco constante. Para isto, a velocidade de mergulho deve ser igualada à 
velocidade de fusão do eletrodo, a qual depende da corrente de soldagem. 
• 2. Translação do eletrodo ao longo do eixo do cordão com a velocidade de soldagem. Na ausência 
do terceiro movimento (tecimento), a largura do cordão deve ser cerca de 2 a 3mm maior que o 
diâmetro do eletrodo quando uma velocidade de soldagem adequada é usada. 
• 3. Deslocamento lateral do eletrodo em relação ao eixo do cordão (tecimento). Este movimento é 
utilizado para se depositar um cordão mais largo, fazer flutuar a escória, garantir a fusão das 
paredes laterais da junta e para tornar mais suave à variação de temperatura durante a soldagem. O 
tecimento deve ser em geral, restrito a uma amplitude inferior a cerca de 3 vezes o diâmetro do 
eletrodo. O número de padrões de tecimento é muito grande. O processo de soldagem a eletrodo 
revestido depende em grande parte da habilidade do soldador, é importante observar as seguintes 
técnicas operatórias: 
 
Seleção dos Parâmetros de Soldagem 
 
Curvas de saída tensão (V) x corrente (I) típica de uma fonte para soldagem com eletrodos 
revestidos. 
 
Figura 31: Gráfico da relação entre a tensão e a corrente típica da fonte de energia para eletrodo revestido 
 
 42 
 
A correta seleção dos parâmetros de soldagem é essencial para a obtenção de uma junta soldada de 
qualidade. O termo parâmetro de soldagem abrangerá neste documento todas as características do 
processo de soldagem necessárias para a execução de uma junta soldada de tamanho, forma e qualidade 
desejados que seja selecionada pelo responsável pela especificação do procedimento de soldagem. Na 
soldagem manual com eletrodos revestidos, estas características compreendem, entre outras, o tipo e 
diâmetro do eletrodo, o tipo, a polaridade e o valor da corrente de soldagem, a tensão e o comprimento do 
arco, a velocidade de soldagem e a técnica de manipulação do eletrodo. 
Para um dado tipo de eletrodo, o seu diâmetro define a faixa de corrente em que este pode ser 
usado. A seleção deste diâmetro para uma dada aplicação depende de fatores sensíveis à corrente de 
soldagem, como a espessura do material (Tabela III) e a posição de soldagem, e de fatores que controlam 
a facilidade de acesso do eletrodo ao fundo da junta, como o tipo desta o e chanfro sendo usado. 
 
A Tabela IV mostra a relação aproximada entre a espessura da peça (e) e o diâmetro (d) 
recomendado do eletrodo para a deposição de cordões na posição plana sem chanfro. 
 
 
 
Tabela IV: Relação entre a espessura da peça e o diâmetro do eletrodo 
 
 
A soldagem fora da posição plana exige, em geral, eletrodos de diâmetro menor do que os usados 
na posição plana devido à maior dificuldade de se controlar a poça de fusão. Na soldagem em chanfro, as 
variáveis deste são muito importantes para a escolha do diâmetro do eletrodo. Por exemplo, na execução 
do passe de raiz, o diâmetro do eletrodo deve permitir que este atinja a raiz da junta minimizando a 
chance de ocorrência de falta de penetração e de outras descontinuidades nesta região. Em princípio, para 
garantir uma maior produtividade ao processo, devem-se utilizar, em uma dada aplicação, eletrodos com 
o maior diâmetro possível (e a maior corrente) desde que não ocorram problemas com a geometria do 
cordão ou com as suas características metalúrgicas. 
Para um dado diâmetro de eletrodo, a faixa de corrente em que este pode ser usado depende do 
tipo e da espessura do seu revestimento. A tabela 2 ilustra faixas