Apostila TIG

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GOVERNO DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO SECRETARIA DE E STADO DE CIÊNCIA, TECNOLOGIA E 
INOVAÇÃO FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA 
Centro Vocacional Tecnológico – Campos Dos Goytacazes 
 
CVT-SOLDA – Av. Alberto Lamego 712- Parque Califórnia – Campos dos Goytacazes – RJ – CEP 28016-820 
 
 
 
 
 
 
 i 
 
Índice 
Módulo I – Generalidades, Processos de Soldagem e EPI’s Pg. 
Generalidades; Diferença Entre Soldagem e Colagem; Conceitos Básicos da Soldagem 1 
Processos de Soldagem a Arco Elétrico; Tipos de Soldagem 2 
Tipos de Solda 3 
EPI’s – Equipamento de Proteção Individual 5 
Radiação; Tipos de Radiação 7 
Módulo 2 – Soldagem TIG / GTAW / Introdução e Conceito 
Introdução 9 
Conceito 10 
Vantagens; Desvantagens 12 
Módulo 3 – Introdução a Eletrotécnica Básica, Equipamentos de Soldagem e 
Fontes de Energia 
 
Introdução a Eletrotécnica Básica 12 
Como Medir os Valores de Corrente e Tensão Elétrica 13 
Equipamentos Para Soldagem TIG; Sistema Semi – Automático (Avançado) 15 
Sistema Convencional; Fontes de Energia 16 
Serviços de Ligação e Manutenção de Fontes de Corrente de Soldagem; Pistola Para Soldagem 
TIG ou Tocha GTAW 
18 
Componentes ou Acessórios da Tocha GTAW 20 
Módulo 4 – Eletrodo de Tungstênio / Técnicas de Afiação 
Eletrodo de Tungstênio 22 
Nomenclatura dos Eletrodos de Tungstênio; Técnicas de Afiação 23 
Escolha do Diâmetro do Eletrodo; Preparação da Extremidade do Eletrodo de Tungstênio 25 
Regulagem da Corrente; Seleção da Corrente de Soldagem 27 
Fixação do Eletrodo de Tungstênio na Pistola TIG; Campo de Aplicação dos Eletrodos de 
Tungstênio 
28 
Considerações Gerais Sobre Alguns Tipos de Eletrodos de Tungstênio; Diâmetro dos Eletrodos 
de Tungstênio Diâmetro dos eletrodos de Tungstênio. 
29 
Recomendações para o Uso dos Eletrodos de Tungstênio. 30 
Módulo 5 – Corrente de Soldagem e Arco Elétrico 
Condições Típicas de Soldagem GTAW de Aço Carbono em Juntas de Topo. 30 
Corrente e Polaridade. 31 
Característica da Solda TIG Relacionada ao Tipo de Polaridade e Corrente; Corrente Contínua 
Pulsada. 
32 
Corrente Alternada 33 
Arco Elétrico; Tensão e Corrente do Circuito de Soldagem 34 
Variação do Comprimento do Arco Elétrico 36 
Abertura do Arco Elétrico; Abertura do Arco Pelo Contato do Tungstênio Com o Metal de Base; 37 
Abertura do Arco por Meio de Pulso de Alta Tensão ou Alta Freqüência 38 
Módulo 6 – Variáveis do Processo de Soldagem TIG 
 ii 
Voltagem do Arco; Corrente de Soldagem; Velocidade de Trabalho; Velocidade de Alimentação 
de Arame 
39 
Módulo 7 – Gases de Proteção e Regulagem de Pressão e de Vazão do Gás de 
Proteção 
 
Gases de Proteção 40 
Vantagens do Argônio Sobre o Hélio; Gás de “Back-up” e Purga 41 
Seleção do Gás de Proteção em Função do Metal a ser Soldado 42 
Regulagem de Pressão e de Vazão do Gás de Proteção 43 
Módulo 8 – Metal de Adição, Metal de Base e Tipos de Aços 
Metal de Adição; Vareta Para Soldagem TIG do Aço Carbono Comum 44 
Exemplos de Composição Química do Metal Depositado para Consumíveis de Especificação 
AWS 5.18 – 93; Especificações de Metais de Adição AWS para TIG / GTAW; Metal de Base 
45 
Soldabilidade dos Aços Carbonos Comuns; 46 
Tipos de Aços 47 
Módulo 9 – Descontinuidades na Soldagem e Problemas Mais Comuns na 
Soldagem TIG 
 
Descontinuidades na Soldagem 47 
Descontinuidades em Juntas Soldadas 49 
Problemas Mais Comuns na Soldagem TIG e Soluções 59 
Módulo 10 – Terminologia Relativa aos Tipos de Juntas (Terminologia de 
Soldagem) 
 
Preparação e Limpeza das Juntas. 60 
Definições de Termos. 61 
Módulo 11 – Terminologia Relativa aos Tipos de Chanfros Para Juntas de Topo e 
de Ângulo 
 
Terminologia Relativa aos Tipos de Chanfros Para Juntas de Topo 71 
Terminologia Relativa aos Tipos de Chanfros Para Juntas de Ângulo 73 
Módulo 12 – Terminologia Relativa as Posições de Soldagem 
Posições de junta de topo; Posição Plana 1G 74 
Posição Horizontal 2G; Posição Vertical 3G 75 
Posição Sobre – cabeça 4G; Posição Fixa Obrigatória 5G; Posição Fixa Obrigatória com 
Inclinação de 45° (6G) 
76 
Posições de Junta de Ângulo; Posição Plana 1F 77 
Posição Horizontal 2F; Posição Vertical 3F 78 
Posição de Sobre – Cabeça 4F 79 
Capítulo 13 – Simbologia da Soldagem 
Simbologia de Soldagem. 79 
 
Elaborado por: 
 
Maurício Gomes Maciel – Instrutor de Soldagem CVT – FAETEC, Técnico de Soldagem, e Inspetor de Soldagem. 
Erick Gonçalves Ribeiro – Instrutor de Soldagem CVT – FAETEC, Técnico Eletrotécnico, e Inspetor de Soldagem. 
 1 
Soldagem TIG Apostila CVT – Faetec 
 
Módulo I – Generalidades, Processos de Soldagem e EPI’s 
 
Generalidades: 
 
 Objetivos da Soldagem 
unir
revestir



 
 
 Tipos de Uniões 
fixa ou permanente
semi - fixa
desmontavel ou móvel





 
 
 União Fixa ou Permanente: quando para se desfazer a união destrói-se o elemento de ligação e partes 
dos elementos ligados. Ex.: solda. 
 União Semi-Fixa: quando destrói-se somente o elemento de ligação na desmontagem. Ex.: rebites 
 União Desmontável ou Móvel: quando nada é destruído na hora da desmontagem. Ex.: fixação com 
parafusos, porcas e arruelas, chavetas, pinos, anéis elásticos, etc. 
 
Diferença Entre Soldagem e Colagem 
 
 Soldagem (Welding): há interação metalúrgica. 
 Colagem: não há interação metalúrgica. 
 
Conceitos Básicos da Soldagem 
 
 A soldagem em si é um procedimento muito complexo e de grande responsabilidade. Iremos aqui, 
enfocar termos que são de suma importância para o bom desenvolvimento desta unidade. 
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da 
língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito 
entendimento da matéria. 
 
• Soldar (Weld): é unir dois metais ou ligas metálicas com ou sem fusão dos mesmos, com ou sem 
elemento de adição, podendo ou não existir pressão, sob ação geralmente de calor, de modo que 
não haja descontinuidade física ou metalúrgica. 
• Soldagem (Welding): é a operação de soldar. 
• Solda ou Soldadura (Weld): é o resultado da operação de soldar. 
• Cordão de solda (“Weld beat”): Deposito de solda resultante de um passe. 
• Soldador (“Welder”): É o profissional qualificado a executar uma soldagem que pode ser manual 
o semi-automática, em sua realização podemos executar vários tipos de soldagem e soldas. 
• Metal de Base (Base Metal): são os metais a serem unidos nos processos de soldagem. 
• Metal de Adição (Filler Metal): é o metal a ser adicionado à junta durante a soldagem. 
• Poça de Fusão: É o metal de adição é fundido pela fonte de calor e misturado com uma 
quantidade de metal de base também fundido. 
• Soldabilidade (“Weldability”) : É a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de 
soldagem e de formarem uma série contínua de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades 
mecânicas dos materiais originais. 
 2 
• Soldagem Autógena (“Autogenous Welding”): é aquela em que o cordão de solda se apresenta 
com as características mais próximas dos metais de base que por sua vez, têm que ser iguais. Este 
processo geralmente é executado com fusão de materiais sem a participação de metal de adição. 
• Fluxo “(Flux”): Material fusível usado para evitar, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e 
outras substâncias superficiais indesejáveis à poça de fusão. 
• Gás de Proteção (“Shielding Gás”): Gás utilizado para prevenir contaminação pela atmosfera 
ambiente. 
• Gás Inerte (“Inert Gás”): Gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de 
adição em fusão. 
• Vareta de Solda (“Welding Rod”):Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, 
normalmente em comprimento retilíneo, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo. 
• Calor Apartado (Heat input): parte do calor cedido pela fonte que é absorvido pela obra. 
• Goivagem (“Gouging”): Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro através de 
remoção de material. 
• Goivagem a Arco(“Arc gouging”): Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro através 
de remoção de material por arco elétrico. 
• Goivagem na Raiz (“Back Gouging”): Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado 
oposto de uma junta parcialmente soldada para facilitar a fusão e a penetração na soldagem 
subseqüente naquele lado. 
 
Processos de Soldagem a Arco Elétrico 
 
 Soldagem a Arco Elétrico (“Arc Welding”): Operação referente a grupo de processos de soldagem 
que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem 
aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição. 
 
 Eletrodo Não-Consumível: é o eletrodo que permite apenas a abertura do arco elétrico (fonte de calor), 
não sendo utilizado como metal de adição. 
 Eletrodos Consumíveis: são aqueles que além de permitirem a abertura do arco elétrico, são também o 
próprio metal de adição. 
 
Tipos de Eletrodos 
Consumíveis Não Consumíveis 
Manual 
Eletrodos nus 
Eletrodos Revestidos 
Tig 
Semi Automático 
Mig / Mag e Arame 
Tubular 
Plasma 
Automático 
Arco Submerso 
Eletro Gás 
Eletro Escória 
Hidrogênio Atômico 
Tabela 1: Tipos de Eletrodos 
 
Tipos de Soldagem 
 
• Soldagem em Estruturas: Conjunto de partes a serem soldadas de uma construção, que se destina a 
resistir às cargas. 
• Soldagem Automática (“Automatic Welding”): Soldagem feita com equipamento que executa a 
operação de soldagem, com ajuste dos controles feito por um operador de soldagem. O equipamento 
pode ou não posicionar a peça. 
 3 
• Soldagem Manual (“Manual Welding”): Operação realizada por equipamento de soldagem, sendo 
que toda a sua seqüência é executada e controlada manualmente. 
• Soldagem Semi-Automática (“Semiautomatic Welding”): Operação realizada com equipamento de 
soldagem que controla somente a alimentação do metal de adição. A progressão da soldagem é 
controlada manualmente. 
 
Tipos de Solda 
 
• Solda de Aresta (“Edge Weld”): Solda executada numa junta de aresta. 
 
 
Figura 1: Solda de Aresta. 
 
• Solda de Costura (“Seam Weld”): Solda contínua executada entre ou em cima de membros 
sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único cordão de solda ou de uma série de 
soldas por pontos sobrepostos, conforme as figuras (a) e (b). 
 
 
(a) (b) 
 
 Figura 2: (a) Solda de costura em junta sobreposta Figura 2: (b) Solda de costura em junta de ângulo 
 
• Solda de Fixação (“Tack Weld”): Uma solda feita para fixar os membros de uma junta em 
posição de alinhamento até que a solda seja feita. 
• Solda Descontínua: Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda. 
• Solda Descontínua Coincidente: Solda descontínua, executada em ambos os lados de uma junta 
de ângulo, composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho de cordão se 
oponha ao outro, também a chamamos de solda em cadeia. 
 
 
Figura 3: Solda Descontínua Coincidente. 
 4 
 
• Solda Descontínua Intercalada: Solda descontínua, executada em junta de ângulo, geralmente 
em T, composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho dos cordões se 
oponha a uma parte não soldada, também a chamamos de solda escalão. 
 
 
Figura 4: Solda Descontínua Intercalada. 
 
• Solda de Selagem (“Seal Weld”): Solda executada com a finalidade de impedir vazamentos. 
• Solda de Tampão (“Plug Weld”): Solda executada em um furo circular ou não, localizado em 
uma das superfícies de uma junta sobreposta ou em T, que une um componente ao outro. As 
paredes do furo podem ser paralelas ou não e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido 
com metal de solda. 
 
Figura 5: Solda de Tampão. 
 
• Solda de Topo (“Butt Weld”): Solda executada em uma junta de topo. 
 
 
Figura 6: Solda de Topo. 
 
• Solda em Ângulo (“Fillet Weld”): Solda cuja seção transversal apresenta-se aproximadamente 
triangular, com um ângulo geralmente reto entre as superfícies a serem unidas. 
 
 
Figura 7: Solda em Ângulo em Junta de “T”. 
 5 
 
• Solda em Chanfro (“Groove Weld”): Solda executada em uma junta, com bisel previamente 
preparado. 
• Solda Forte: Brasagem (Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre 
fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, 
após fundir-se a temperatura superior a 450 °C.) 
• Solda Fraca (“Soldering”): Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre 
fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, 
após fundir-se à temperatura inferior a 450 °C. 
• Solda Homogênea: Solda executada de modo que a composição química do metal de solda seja 
próxima à do metal de base. 
• Solda Heterogênea: Solda executada de modo que a composição do metal de solda seja 
significativamente diferente da composição do metal de base. 
• Solda por Pontos (“Spot Welding”) (solda de tampão): Solda executada entre ou sobre 
membros sobrepostos, cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície 
externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é 
aproximadamente circular conforme as figuras (a) e (b). 
 
 
(a) (b) 
 
Figura 8: Solda por Pontos. 
 
• Solda Provisória (“Temporary Weld”): Solda destinada a manter fixas uma ou mais peças em 
um equipamento ou estrutura para uso temporário no manuseio, movimentação ou transporte do 
equipamento ou da estrutura. 
 
São vários fatores que envolvem uma soldagem de boa qualidade, onde podemos ressaltar que a 
posição em que a peça se encontra é que determina a posição de soldagem adequada para executá-la. 
 
EPI’s – Equipamento de Proteção Individual 
 
 Os equipamentos de proteção individual são desenvolvidos de forma que garantam a proteção do 
soldador contra os diversos perigos oferecidos tanto pelos ambientes de soldagem como também pelos 
resíduos da soldagem. Os resíduos da soldagem podem ser entendidos como, fumos, gases, radiações, 
fagulhas, cavacos, limalhas, respingos de metal incandescente, etc. Portanto os EPI’s são de grande 
importância para a manutenção da vida e da saúde das pessoas que trabalham com algum tipo de processo 
de soldagem. É importante também não negligenciar o uso correto de um EPI, visando facilitar o trabalho 
de forma que o soldador se exponha de alguma forma a algum tipo de risco. 
 
Máscaras 
 
 São fabricadas de material incombustível, isolante térmico e elétrico, leve e resistente (fibra de 
vidro, fibra prensada, etc.). Servem para proteger o soldador dos raios, dos respingos e da temperatura 
elevada emitida durante a soldagem. As máscaras possuem filtros de luz (vidros protetores), que devem 
absorver no mínimo 99,5% da radiação emitida nas soldagens. A tonalidade desses filtros - que devem ser 
protegidos em ambos os lados por um vidro comum incolor - deve ser selecionada de acordo com a 
intensidade da corrente, para que haja absorção dos raios emitidos (infravermelhos e ultravioletas). 
 6 
 
Obs: Para soldar ou cortar, usar máscara com vidro ou dispositivo de opacidade adequado ao processo 
e à aplicação prevista. 
 
A tabela abaixo orienta quanto à opacidade recomendada para a proteção em função do processo e 
da faixa de corrente usados. Como regra geral, iniciar com uma opacidade alta demais para que se veja a 
zona do arco; reduzir então a opacidade que se tenha uma visão adequada da área de soldagem, sem 
problema para os olhos. 
 
Filtros Recomendados (adaptado da norma de segurança ANSI Z49.1) 
 
Processo Corrente Opacidade 
Goivagem a Arco Até 500 A 
De 500 a 1000 A 
12 
14 
Plasmacorte 
Até 300 A 
De 300 a 400 A 
De 400 a 800 A 
9 
12 
14 
Soldagem a Plasma 
Até 100 A 
De 100 a 400 A 
De 400 a 800 A 
10 
12 
14 
Soldagem com 
Eletrodo Revestido 
Até 160 A 
De 160 a 250 A 
De 250 a 550A 
10 
12 
14 
Soldagem MIG e 
MAG 
De 60 a 160 A 
De 160 a 250 A 
De 250 a 500 A 
11 
12 
14 
Soldagem TIG 
Até 50 A 
De 50 a 150 A 
De 150 a 500 A 
10 
12 
14 
Tabela 2: Filtro de Proteção Relação Corrente / Opacidade 
 
Se essa classificação for obedecida, a absorção dos raios infravermelhos e ultravioletas será de, no 
mínimo, 99,5%. A montagem dos vidros nas máscaras deve ser feita conforme mostra a figura abaixo. 
 
 
Figura 9: Montagem das lentes de uma máscara de solda 
 
As máscaras de soldagem protegem o rosto e os olhos do soldador contra queimaduras provocadas 
por respingos produzidos por alguns processos de soldagem e principalmente pela radiação emitida pelo 
arco elétrico. As mangas e aventais, bem como, os macacões e perneiras, protegem o soldador dos 
respingos e das radiações. As luvas além de terem as mesmas funções das roupas, elas também protegem 
o soldador de choques elétricos, visto que, toda estrutura que está sendo soldada fica energizada durante 
 7 
todo o tempo da realização da soldagem. As botas sendo feitas de materiais isolantes também protegem o 
soldador contra choques elétricos. Deve-se prestar atenção para o fato de que no processo de soldagem os 
valores de corrente elétrica é muito alta para a resistência do corpo humano. Muitos soldadores 
confundem corrente elétrica com tensão elétrica. A tensão é apenas uma força que impulsiona a corrente 
elétrica a se mover pelo condutor elétrico (cabo de soldagem). Os riscos que se corre por estar exposto 
sem nenhuma segurança aos elevados valores de corrente elétrica são grandes. Os maiores riscos dentro 
da soldagem em função da corrente elétrica são: choque elétrico e radiação. 
 
Radiação 
 
 A maioria dos processos de soldagem a arco elétrico e corte, soldagem a laser e soldagem e corte 
oxi-acetilênica e brasagem, a quantidade de radiação emitida requer medida de segurança. 
 
Definição 
 
 A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco que pode ferir os olhos e queimar a pele. 
Um soldador vê a luz visível do arco, mas não vê ou não percebe a radiação ultra – violeta e a 
infravermelha. A radiação muitas vezes é silenciosa e indetectável, mas pode causar sérios danos ao corpo 
humano. 
 
Efeitos da Radiação 
 
 Os efeitos da radiação dependem do comprimento da onda, intensidade e do tempo exposto a 
energia radiante. Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis, seguem-se dois dos principais 
danos mais comuns: queimadura na pele e danos aos olhos. 
 
Tipos de Radiação 
 
Radiação ionizante (raios X) 
 
 Produzida por processos de soldagem por feixe eletrônico. Pode ser controlada dentro dos limites 
aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor dos feixes de elétrons. 
Esta radiação é produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de tungstênio – 
thório para o processo TIG / GTAW. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo. Este tipo de 
radiação pode ser controlado pela exaustão local. 
 
Radiação não Ionizante (raio ultravioleta, e infravermelho) 
 
 A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos 
parâmetros de soldagem, da composição química do metal de base e do eletrodo (vareta ou arame), fluxo 
e qualquer camada de revestimento do metal de base e do metal de adição. 
 A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente ao quadrado em relação a energia de soldagem. 
A radiação visível emitida pelo arco aumenta numa taxa muito menor. 
 Processos que utiliza argônio como gás de proteção aumenta a emissão de radiação ultravioleta. 
Para se proteger da radiação ionizante deve-se evitar inalar o pó do esmerilhamento da ponta dos 
eletrodos de tungstênio – thório. A radiação emitida pelo eletrodo de tungstênio – thório durante a 
soldagem e descarte de resíduo, armazenamento são praticamente desprezíveis em condições normais. 
 Para se proteger da radiação não ionizante, deve-se usar capacetes ou máscaras com filtro de 
proteção adequados de acordo com a norma ANSI Z87.1. As cortinas coloridas usadas como proteção na 
área de soldagem não devem ser usadas como filtros de soldagem, pois elas não impedem a ação da 
radiação, só quebra o brilho luminoso do arco. 
 8 
 O equipamento de proteção individual é extremamente necessário para evitar a exposição a estas 
radiações desde que sejam respeitados as normas vigentes para cada processo de soldagem. Por exemplo: 
o processo TIG com gás de proteção argônio emite uma radiação ultravioleta mais forte que outros 
processos a arco elétrico, sua lente de proteção contra os raios ultravioleta é de número 12. Um valor 
abaixo disso não impedirá a passagem da radiação ultravioleta que agirá silenciosamente, ou seja, seus 
efeitos maléficos aparecerão depois de um bom tempo de exposição a esta radiação. 
 
 
 
Mascaras: equipamento de proteção ocular e facial, protege 
o soldador contra respingos e radiações. As radiações do 
arco elétrico que além de provocar queimaduras na pele 
pode queimar os olhos. 
Óculos de segurança: protege os olhos do soldador contra 
radiações, respingos, fagulhas e limalhas de metal de peças 
esmerilhadas. 
 
 
Protetor Facial: protege o 
rosto de fagulhas e limalhas 
de metal esmerilhado. 
Capuz ou Touca de 
segurança para proteção do 
crânio e pescoço contra 
riscos de origem térmica 
Protetor Auricular Tipo Concha e Plugue: protege o sistema 
auricular de ruídos provenientes de máquinas motrizes. 
 
Mangote: protege o soldador das radiações e respingos Macacões, casacos e aventais: protege o soldador contra 
radiações e respingos. 
 
 
Capacete: Protege o soldador 
contra queda de peças. 
Luvas: protegem as mãos das queimaduras resultantes das radiações, choques elétricos, 
respingos e escórias quentes. 
 9 
 
 
 
 
Filtro Respiratório: Deve ser 
usado em operações de 
soldagem e corte em áreas 
confinadas. 
Sapatos e Botas de Proteção: protege os pés do soldador 
contra respingos, gotas de metal fundido e queda de peças. 
Perneiras ou Polainas: 
protege o soldador contra 
respingos e escórias quentes. 
Quadro 1: Equipamentos de Proteção Individual 
 
 
 
Módulo 2 – Soldagem TIG / GTAW / Introdução e Conceito 
 
Introdução 
 
 
Figura 10: Processo de Soldagem TIG 
 
O processo de soldagem TIG tem a fama, justificada, de ser um processo de “alta qualidade”, pois 
foi desenvolvido no início dos anos 40 para atender a uma indústria bem exigente, que é a aeroespacial. 
Trata-se de um processo que utiliza gás inerte e um eletrodo de tungstênio não consumível, formando 
uma poça de fusão bem controlada, o que o torna especialmente adequado para soldar materiais especiais, 
principalmente os não ferrosos, ou juntas que precisem de bom acabamento na raiz, como em indústrias 
farmacêuticas, alimentícias, ou de petróleo, entre outras. 
Mas, como se poderia esperar, este processo é muito sensível, e várias dificuldades podem surgir 
quando se pretende utilizá-lo sem estudar sua adequação. É quase impossível soldar em ambientes sujos 
ou sobre materiais muito corroídos ou impuros como os ferros fundidos devido a problemas de 
desoxidação da poça; sua automação exige tudo muito bem ajustado, pois o processo não admite grandes 
variações de comprimento de arco; e se é necessário soldar grandes espessuras também não se pode 
esperar muito, pois mesmo com os processos recentes de mais alta produtividade (como o “hot wire” por 
exemplo) as taxas de deposição ainda não são comparáveis às de outros processos. 
 
• Hot Wire – sistema automático de deposição do metal de adição pré-aquecido. 
• Cold Wire – sistema automático de deposição do metal de adição a frio. 
 
 10 
Conceito 
 
Solda TIG (Tungsten Inert Gás) ou GTAW (Gás Tungsten Arc Welding): é um processo de 
soldagem a arco elétrico com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa. 
 
No processo de soldagem TIG usa-se o gás Argônio (Ar) ou o gás Hélio (He), ou até mesmo, os dois 
juntos, com o objetivo de proteger poça de fusão do contato como oxigênio e o hidrogênio e de resfriar o 
eletrodo de tungstênio após a soldagem. O gás argônio é identificado pela cor marrom enquanto o gás 
hélio é identificado pela cor laranja. É comum termos também uma mistura de argônio (Ar) com dióxido 
de carbono (CO2). 
Os gases mais comumente utilizados são o argônio e hélio ou mistura de ambos e ainda mistura de 
argônio/hidrogênio e devem ser de alta pureza. Embora a função principal do gás seja proteger a poça de 
fusão da atmosfera, o tipo de gás usado influencia as características e comportamento do arco e o 
resultado da soldagem. O principal fator que influencia a eficácia é a densidade do gás. O argônio com 
peso atômico de 40 é aproximadamente 1,5 vezes mais pesado que o ar e 10 vezes mais pesado que o 
hélio. O argônio saindo da tocha tende a formar uma cobertura sobre a poça enquanto o hélio tende 
rapidamente a sair dessa área. Assim, para se obter a mesma proteção, o fluxo de hélio deverá ser de duas 
ou três vezes maior que a do argônio. Na escolha do gás de proteção deve-se levar em conta o potencial 
de ionização que o gás oferece, medida em volts. O potencial de ionização do argônio é de 15,7v e do 
hélio é de 24,5 v que representa a mínima voltagem a ser mantida. 
O processo denominado TIG e GTAW é a mesma coisa, todavia, possuem uma diferença na utilização 
dos gases de proteção. No processo TIG usa-se apenas gases inertes como gás de proteção, e no processo 
GTAW usa-se gases reativos. 
 
Obs: O potencial de ionização significa que o gás só começa a produzir uma condutividade maior melhorando o potencial de calor e a 
emissividade de elétrons, ou seja, reduzindo a resistência elétrica para facilitar a passagem do arco de soldagem, a uma determinada 
voltagem. Vemos que o gás argônio oferece o efeito termiônico a um valor de tensão mais baixo que o hélio. 
 
A soldagem de materiais neste processo se dá por meio de um alto grau de aquecimento do metal de 
base proporcionado pelo arco elétrico que surge entre o eletrodo de tungstênio e a peça a ser soldada 
denominada metal de base, ou metal de trabalho, promovendo a fusão, ou seja, o ponto de liquefação do 
metal unindo dessa forma os materiais envolvidos na soldagem com a utilização ou não de um metal de 
adição. O eletrodo de tungstênio é usado neste processo por ser capaz de suportar uma temperatura de 
3.422 ºC, onde ocorre o seu ponto de fusão e por ser também um elemento de alta emissão termiônica. 
 
Efeito Termiônico: é o aumento do fluxo de elétrons que saem de um metal, devido ao aumento da 
temperatura. Ao aumentar-se substancialmente a temperatura do metal, haverá uma facilidade maior para 
a saída dos elétrons. 
 
O processo de soldagem TIG é conhecido na Alemanha como WIG – Wolfrâmio Inert Gás – pois, 
wolfrâmio é outra designação usada para tungstênio. Embora chamados de eletrodos permanentes (não 
consumíveis) os eletrodos de tungstênio se gastam. Em condições normais, estes eletrodos, com 
comprimentos mais comuns de 150 e 170 mm, duram 30 horas de arco aberto. Trata-se de um processo na 
maioria das vezes manual, em que uma das mãos conduz a tocha e a outra a vareta de metal de adição 
analogamente a soldagem oxido - acetilênica. É o processo mais utilizado para soldagem em chapas de 
fina espessura menores que 3 mm obtendo melhor aspecto da solda e menor deformação nas peças. 
 
O processo de soldagem TIG tem um campo de aplicação muito vasto, podendo ser utilizado em todas 
as posições. Basicamente neste processo se solda todos os tipos de metais, aços não ligados, de baixa, 
média e alta liga, aços inoxidáveis e ligas de alta temperatura assim como os metais não ferrosos, tais 
como alumínio e suas ligas, magnésio, cobre, níquel e titânio. A espessura dos materiais soldados neste 
processo varia entre 0,5 a 0,8 mm. 
 
 11 
Os equipamentos utilizados no processo de soldagem TIG são: Máquina de solda – que é a mesma 
que se usa para soldar com eletrodo revestido, tendo o grampo terra no pólo positivo e a tocha no pólo 
negativo, uma mangueira (marrom ou preta) que liga a tocha ao cilindro do gás inert – argônio ou hélio, 
eletrodo de tungstênio por onde passa a corrente elétrica de soldagem, e vareta de adição o elemento 
consumível no processo. O eletrodo de tungstênio não é o consumível no processo de solda TIG. Ele é 
apenas o condutor de eletricidade que provoca o arco elétrico de solda, muito embora ele gaste. A medida 
que se efetua a solda o eletrodo de tungstênio tem sua ponta de solda deformada dificultando a passagem 
da corrente elétrica, podendo com isso provocar uma descontinuidade na solda, sendo necessário que se 
refaça a ponta do eletrodo (afiação) provocando o seu desgaste. No processo de soldagem TIG, apenas 
dois elementos em seu consumo influenciam diretamente no resultado da soldagem, ou seja, participam 
diretamente da solda, são eles: o gás de proteção e a vareta de adição. Muito embora o eletrodo de 
tungstênio gaste, ele não se consome de forma que influencie o resultado da solda, por este motivo apenas 
o gás de proteção e a vareta ou o metal de adição são considerados consumíveis no processo. 
 
Já vimos que no processo de soldagem TIG, o gás geralmente utilizado é o ARGÔNIO, o arco elétrico 
se estabelece entre a peça de trabalho e um eletrodo de tungstênio, que a poça de fusão e o eletrodo são 
protegidos contra os efeitos do ar atmosférico por um gás inerte, cujo fluxo é direcionado por um bocal 
que circunda o eletrodo. O arco elétrico é ignitado pelo contato do eletrodo de tungstênio com o metal de 
trabalho no caso de acionamento manual e por um gerador de pulso (gerador de alta freqüência ou alta 
tensão) que dispara o arco entre o eletrodo e a peça sem o contato dos mesmos. 
 
O eletrodo de tungstênio representa apenas o terminal de um dos pólos, preferencialmente o negativo, 
e não é adicionado à poça de fusão sendo considerado um elemento não consumível neste processo. 
 
Conseqüentemente são utilizados eletrodos de material de alto ponto de fusão e de alta emissão 
termiônica. Para solda de aço, cobre, níquel, titânio, etc., é utilizada corrente contínua com polaridade 
direta (eletrodo conectado ao terminal negativo) aquecendo menos o eletrodo e mais o metal de base se 
comparado com a polaridade inversa. Alumínio e suas ligas são normalmente soldados com corrente 
alternada. A corrente alternada oferece um arco que limpa a chapa dos óxidos no ciclo positivo, 
permitindo que a solda flua facilmente. Alumínio pode também ser soldado com corrente contínua, 
polaridade direta, com o uso de Hélio como gás de proteção. A soldagem do alumínio em corrente 
contínua positiva é possível nos processos automatizados pela facilidade que esta corrente (CCPI ou 
CCEP) tem de expulsar os óxidos refratários da poça de fusão. 
 
A soldagem TIG manual é uma das que requer maior treinamento e habilidade do soldador, e onde, 
diga-se de passagem, a presença feminina é mais comum. Nos processos mecanizados ou automatizados 
não existe a necessidade de um soldador, apenas de um operador, que, entretanto, deve conhecer bem o 
arco elétrico para identificar possíveis problemas. Não há formação de escória, o que permite boa 
visibilidade e conseqüentemente não existe o trabalho de remoção da escória entre os passes. É uma solda 
que se mostra “limpa”. 
 
O maior perigo promovido por este processo de soldagem é fornecido pela radiação ultravioleta 
mais forte (o arco é intenso e não existem fumos ou fumaça) não existe um perigo adicional na soldagem. 
Apenas deve-se atentar para que a máscara de proteção tenha a lente adequada para a intensidade do 
processo (muita gente acha que todas as lentes são iguais) e é recomendável utilizar roupas bem fechadas 
para evitar a queimadura da pele. Mas é muito importante esclarecer que o gás, que tem um cheiro 
peculiar devido à formação de ozônio, NÃO CAUSA IMPOTÊNCIA. Não se sabe exatamente quem 
lançou este boato, mas sem dúvida foi uma brincadeira de mau gosto que afetou fortementeos soldadores 
e, pasmem, já ouvi de leigos que esta soldagem é muito cansativa, pois requer um avental de chumbo... 
Isto não tem qualquer fundamento. 
 
 12 
Este processo de soldagem permite controlar o aporte de calor, não se quer dizer que o processo 
apresente inerentemente um baixo aporte de calor. Deve-se lembrar que o aporte de calor é a quantidade 
de calor adicionado (em Joules ou KJ) por unidade linear de comprimento de solda (em m, cm ou mm), 
ou Aporte = tensão x corrente/ velocidade. Mesmo sendo um processo que utiliza baixa tensão e pode 
utilizar baixa corrente, que permite a formação de uma poça de fusão bem pequena, a energia depende 
fundamentalmente da velocidade de soldagem, e em um processo manual a velocidade de soldagem 
depende do soldador. Se ele “costurar” a solda com grande amplitude pode estar adicionando tanto ou 
mais calor do que em um processo por eletrodo revestido, por exemplo. O que melhor expressa a 
característica intrínseca do processo é a INTENSIDADE DE FONTE e pode-se afirmar que este é um 
processo de alta intensidade, pois o calor é bem concentrado. 
 
Os metais de adição são na maioria dos casos, metais ligados, ou seja, há neles ligas de outros 
metais adicionados que não permite que a soldagem seja autógena. No processo TIG a soldagem somente 
será autógena quando a soldagem for efetuada sem a adição do metal de solda. Portanto a soldagem 
autógena só poderá ser efetuada com sucesso em chapas bem finas onde é possível soldar sem adicionar 
nenhum metal de adição. Concluindo; soldagem autógena é aquela onde não se adiciona metal de adição, 
ou seja, no caso de união de duas peças elas são posicionadas juntas (sobrepostas ou em raiz sem abertura, 
entre outros tipos de junta) e o eletrodo de tungstênio funde as duas peças sem adicionar qualquer 
consumível (vareta ou arame em bobina). É comum em chapas muito finas. A soldagem TIG pode, 
portanto ser AUTÓGENA ou COM METAL DE ADIÇÃO. 
 
 As vantagens de desvantagens deste processo de soldagem são: 
 
Processo de Soldagem TIG 
Vantagens Desvantagens 
• Soldas de excelente qualidade 
• Ótimo acabamento do cordão de solda 
• Menor aquecimento da peça soldada 
• Baixa sensibilização à corrosão e ausência 
de respingos 
• Pode ser automatizado 
• Leva certa vantagem em alguns casos sobre 
a soldagem Mig/Mag 
• Dificuldade de utilização em presença de 
corrente de ar 
• Inadequado para soldagem de chapas de 
mais de 6 mm. 
• Produtividade baixa devido à taxa de 
deposição 
• Custo do equipamento alto 
• Processo depende da habilidade do 
soldador, quando não automatizado 
Tabela 3: Vantagens e Desvantagem do Processo de Soldagem TIG 
 
 
 
Módulo 3 – Introdução a Eletrotécnica Básica, Equipamentos de Soldagem e 
Fontes de Energia 
 
 
Introdução a Eletrotécnica Básica 
 
 
Tensão e Corrente Elétrica 
 
 Tensão elétrica é a diferença de potencial elétrico entre dois pontos. Sua unidade de medida é o 
volt, em homenagem ao físico italiano Alessandro Volta. Por outras palavras, a tensão elétrica é a "força" 
responsável pela movimentação de elétrons em um condutor. A tensão elétrica é uma força magneto – 
 13 
motriz que surge nos metais condutores de energia elétrica após serem oscilados num campo magnético 
uniforme. 
 A corrente elétrica é apenas a passagem de elétrons na superfície dos condutores metálicos 
impulsionados pela força eletro motriz denominada tensão. Os elétrons de um condutor metálico se 
movem pelas camadas dos átomos somente quando é empurrada por uma força denominada tensão 
fazendo com que os elétrons se desloquem de forma ordenada e com sentido estabelecido, sempre do pólo 
negativo para o pólo positivo. (Slide Movimento dos Elétrons) 
 A unidade de medida da tensão elétrica é Volts (V) e o aparelho usado para medir a intensidade de 
tensão elétrica em um condutor é o voltímetro 
 A unidade de medida da corrente elétrica é ampér (A) e o aparelho usado para medir a intensidade 
de corrente elétrica é o amperímetro. 
 
 
 
Amperímetro Voltímetro 
 
 
Quadro 2: Aparelhos de Medição Elétrica 
 
 
 
Corrente Elétrica 
 
Corrente elétrica é o fluxo ordenado de partículas portadoras de carga elétrica que se move num 
condutor elétrico impulsionado pela tensão. 
 
Corrente Alternada 
 
A corrente alternada, ou CA (em inglês AC - alternating current), é uma corrente elétrica cujo 
sentido varia no tempo, ao contrário da corrente contínua cujo sentido permanece constante ao longo do 
tempo. A forma de onda usual em um circuito de potência de corrente alternada é senoidal por ser a forma 
de transmissão de energia mais eficiente. 
 
Corrente Contínua 
 
Corrente contínua (CC ou, em inglês, DC - direct current), também chamada de corrente galvânica é o 
fluxo constante e ordenado de elétrons sempre numa direção. 
 
Como Medir os Valores de Corrente e de Tensão de Soldagem 
 
Para se medir os valores de corrente e tensão na soldagem é preciso conhecer a forma como os 
dois aparelhos são inseridos no circuito de soldagem. Para fazer a leitura da corrente elétrica podemos 
utilizar dois aparelhos, o amperímetro e o multímetro também conhecido como multi – teste. No caso da 
 14 
soldagem utilizaremos apenas o multi – teste por este poder efetuar a leitura tanto da corrente elétrica (A) 
como da tensão elétrica (V). O tipo mais convencional e eficaz de aparelho de medidas elétricas é o 
alicate amperímetro, conforme mostra a figura da esquerda acima. Para efetuar – mos a leitura da corrente 
elétrica devemos abraçar o cabo da tocha, (no caso TIG), ou do porta – eletrodo (no caso do eletrodo 
revestido) selecionar a seletora para efetuar a leitura de corrente elétrica e fechar o circuito iniciando a 
soldagem. 
 
 
 
Figura 11: Medição da Corrente Elétrica de Soldagem 
 
No caso de efetuarmos a leitura da tensão elétrica utilizaremos dois cabos de pontas de prova de 
medição um preto (+) e o outro vermelho (-) que deverão ser conectados aos bornes do multi – teste nas 
respectivas cores (preto e vermelho) e em seguida devem ser espetados nos cabos de soldagem 
respeitando a polaridade da conexão, ou seja, ponta de prova vermelho conectado no cabo negativo da 
máquina e a ponta de prova preto conectado no cabo positivo da máquina. 
 
 
 
 
Figura 12: Medição da Tensão Elétrica de Soldagem 
 
 
 
 15 
Equipamentos Para Soldagem TIG 
Sistema Semi – Automático (Avançado) 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 13: Equipamento de Soldagem Semi - Automático 
 
 
 
Fonte de Corrente e 
Equipamento de 
Comando 
Ligação na Rede (Cabo de Alimentação da Fonte de Energia) 
Fonte de corrente com sistema de refrigeração interno 
Válvula solenóide de controle da vazão da água de 
refrigeração. 
Válvula solenóide de controle da vazão do gás de proteção. 
Fonte de corrente com gerador de alta frequência. 
Fonte de corrente com ventilação forçada. 
Gás de Proteção 
Cilindro de gás de proteção 
Válvula reguladora de pressão com medidor de vazão. 
Multicabo 
Cabo de comando da pistola 
Cabo condutor de corrente de soldagem 
Mangueira de condução do gás de proteção 
Mangueira de condução da água de refrigeração 
Pistola Pistola Com Botão de Comando 
Ligação Com a Peça Cabo – obra com garra 
Tabela 4: Componentes do Equipamento de Soldagem Semi - Automático 
 
 
 16 
Sistema Convencional 
 
 
Figura 14: Equipamento de Soldagem Convencional 
 
 
 
Fonte de Corrente e 
Equipamento de 
Comando 
Ligação na rede (Cabo de Alimentação da Fonte de Energia) 
Fonte de corrente com ventilação forçada. 
Gás de Proteção 
Cilindro de gás de proteção 
Válvula reguladora de pressão com medidor de vazão 
Multicabo 
Cabo de comando da pistola 
Mangueira de condução do gás 
Cabo condutor de corrente 
Pistola Pistola convencional sem botão de comando 
Ligação Com a Peça Cabo – obra com garra 
Tabela 5: Componentes do Equipamento de Soldagem Convencional 
 
Fontes de Energia 
 
Podemos utilizar como fontes de energia elétrica para obtenção do arco elétrico para soldagem quatro 
tipos de máquinas:• Geradores de Solda – fornece corrente contínua, sendo possível trabalhar na soldagem de metais 
tanto com corrente contínua positiva (CC+) ou polaridade inversa e com corrente contínua 
negativa (CC-) ou polaridade direta. 
 
 
Figura 15: Geradores de Solda 
 
 17 
• Transformadores de Solda – fornece corrente alternada (CA) e sua função básica é fornecer uma 
baixa tensão de soldagem e uma alta corrente de soldagem. Suas vantagens são: baixo custo inicial 
(compra), baixo custo de manutenção e não provoca o sopro magnético. Suas desvantagens são: o 
arco fica muito instável, é limitada a alguns tipos de eletrodos, torna difícil a abertura do arco. 
 
 
Figura 16: Transformador de Solda 
 
• Retificadores de Solda – sua função básica é fornecer uma baixa tensão de soldagem e uma alta 
corrente de soldagem que fornece tanto corrente contínua positiva ou inversa (CCPI +) como 
corrente contínua negativa ou direta (CCPD -). O retificador de solda embora receba corrente 
alternada em sua alimentação ele transforma, através de um processo de retificação esta corrente 
alternada em corrente contínua. Suas vantagens são: baixo custo inicial (compra), baixo custo de 
manutenção, muda de polaridade de acordo com o eletrodo, é uma corrente lentamente regulável e, 
baixo índice de poluição sonora. Suas desvantagens são: produz fenômeno de sopro magnético e, 
é impossível regular a voltagem. 
 
 
Figura 17: Retificador de Solda 
 
• Inversores de Solda – as inversoras não possuem transformadores de tensão e corrente. A queda 
da tensão e o aumento da corrente são feitos eletronicamente em seu interior. Sua função básica 
também, é a de fornecer uma tensão de soldagem baixa e uma corrente de soldagem alta. O uso de 
dispositivos semicondutores de energia (tiristores) permite o controle direto tanto da tensão quanto 
da corrente. Como os retificadores, os inversores também fornecem corrente contínua direta ou 
indireta sendo bem mais leves e compactos que os retificadores. Sua desvantagem é o custo 
elevado. 
 
 
Figura 18: Inversor de Solda 
 
Características das Máquinas de Solda 
 
• Tensão de soldagem baixa, aproximadamente entre 5 e 25 V 
• Corrente de soldagem alta, aproximadamente 8 a 600 A 
• Corrente de solda regulável 
• Proteção contra curto circuito 
• Pequena instabilidade da corrente elétrica e do arco durante a soldagem (no caso de um 
transformador) 
 18 
 
Serviços de Ligação e Manutenção de Fontes de Corrente de Soldagem 
 
 Os serviços de ligação e manutenção das fontes de corrente de soldagem é em parte de 
responsabilidade do soldador e em parte de responsabilidade de um eletricista. Vejamos então quais 
responsabilidades competem a ambas as partes. 
 
Deveres do Eletricista Deveres do Soldador 
• Ligar a fonte de corrente a rede. 
 
• Montar a tomada de ligação a rede. 
 
• Realizar serviços de ligação e manutenção 
em sistema de proteção na ligação com a 
rede, providenciando cabos, disjuntores, 
disponibilização de circuitos em painéis, 
alimentadores, etc. 
 
• Testar a fonte de corrente e a ligação com a 
rede, providenciando a mudança da tensão 
para outra tensão da rede em função da 
tensão de operação da máquina. 
 
• Inverter a ligação para corrigir o sentido de 
rotação do ventilador 
• Desligar da rede a fonte de corrente para 
trabalhos de manutenção (somente se esta 
ligação a rede for feito por meio de 
tomadas). 
 
• Observar as orientações do fabricante sobre 
os serviços e cuidados com o equipamento, 
tais como: soprar regularmente a fonte de 
ar com ar comprimido seco, para retirar o 
pó; testar o funcionamento do sistema de 
refrigeração e testar o sentido de rotação do 
ventilador. 
 
• Apertar e fixar todas as ligações por 
parafusos e terminais, antes da soldagem. 
 
• Examinar a pistola, o multicabo e o cabo 
obra, e providenciar a troca caso algum 
deles apresentarem algum problema 
 
• Desligar a fonte de corrente para trocar o 
eletrodo de tungstênio 
 
• Limpar a válvula dos cilindros antes da 
ligação dos manômetros, assim como testar 
a vedação 
 
• Fixar as mangueiras do gás e testar a 
vedação 
 
• Manter o bocal da pistola limpo e centrado 
Tabela 6: Diferença entre o Dever do Eletricista e o Dever do Soldador 
 
Pistola Para Soldagem TIG ou Tocha GTAW 
 
As tochas do TIG são desenvolvidas para operações manuais ou automáticas. As tochas usadas na 
soldagem manual são providas com punhos ao passo que as usadas na soldagem automática não 
necessitam destes punhos. Existem dois tipos de tochas usadas no TIG, as refrigeradas à água e as 
refrigeradas à ar. As tochas refrigeradas à ar são usadas quando a corrente de soldagem é de até 150 A e 
as refrigeradas à água são usadas para correntes mais altas e múltiplos de 50 A, por exemplo 200 A, 250 
A, 300 A, etc. 
As tochas do TIG são classificadas pela capacidade de condução corrente a um ciclo completo de 
100%. O fluxo de água nas tochas refrigeradas à água é controlada por uma válvula solenóide colocada na 
 19 
máquina de soldagem. O cabo de força nas tochas refrigeradas a água fica dentro da mangueira de retorno 
ou de saída de água de refrigeração. Isto ajuda a manter o cabo frio e assim os cabos de menor diâmetro 
podem ser usados. A tocha para soldagem manual refrigerada a água com cabo conectado é mostrado na 
figura abaixo. Uma pinça é usada para segurar o eletrodo na tocha do TIG; o tamanho da pinça varia de 
acordo com o tamanho do eletrodo. O bocal de gás da tocha do TIG é a parte mais fraca e é conectada ao 
corpo da tocha por uma rosca. Esses bocais geralmente são feitos de material cerâmico, contudo, para 
baixos valores de correntes, tochas com bocais de metal podem ser usadas. Os bocal de cerâmica são 
frágeis e podem facilmente quebrar pela intensidade do calor do arco. Eles não podem estar com 
pequenas falhas ou quebras, isto leva à um envelope de gás assimétrico, e as vezes inadequado, que pode 
levar a uma solda de baixa qualidade. Bocais de gases especialmente desenvolvidos são, também, usadas 
para reduzir a turbulência do gás ao mínimo. Pode ser mantido a uma distância de até 25 mm do bocal à 
peça de trabalho. Este procedimento facilita a observação e permite ao soldador chegar em locais de 
difícil acesso como cantos fechados. Bocais especiais também são desenvolvidos de forma a permitir a 
proteção para a soldagem do titânio e outros metais de fácil oxidação. 
 
 
Figura 19: Detalhe de uma tocha TIG para sistema Semi - automático 
 
 
As pistolas podem ser classificadas quanto as suas tochas da seguinte maneira: 
 
 
Figura 20: Tipos de tochas TIG 
 
 
 
 
 20 
Componentes ou Acessórios da Tocha GTAW 
 
Difusores de Gás ou Porta Pinça 
 
O difusor de gás é uma peça cilíndrica de metal, que é responsável pela distribuição do gás de 
proteção e também é o suporte de fixação da pinça porta eletrodo. Há dois tipos de difusores de gás para 
pistola TIG: 
 
• Tipo Convencional – É o mais usado por ter a vantagem de ser barato e de se adaptar a vários 
tipos de bocal de um mesmo fabricante. 
 
 
 
Figura 21: Difusor de Gás Convencional 
 
• Tipo Gás e Lens – este tipo de difusor permite a distribuição uniforme do gás de proteção através 
dos fios e das telas de aço inox em malhas bem finas. Embora seja bem mais caro e não se adapta 
a qualquer tipo de bocal, o que caracteriza suas desvantagens, este difusor é caracterizado por 
diversas vantagens que oferece como: proporcionar um fluxo uniforme de gás de proteção; 
reduzir em até 40% o consumo do gás de proteção; o alcance de proteção da poça de fusão é 
maior, proporcionando uma boa proteção mesmo se a ponta do tungstênio estiver projetada até 
15 mm para fora do bocal; proporciona melhor visão da área de solda em espaços limitados; e 
por fim reduz o risco de poros, mesmo em condições não ideais. 
 
 
Figura 22: Difusor de Gás Tipo Gás e Lens 
 
 
Bocal de Gás 
 
Os bocais de gás para pistolas TIG são disponíveis em diferentes tamanhos e formatos, para 
atenderas mais variadas geometrias das juntas a serem soldadas. Em geral os bocais são fabricados em 
cerâmica como a alumina, um isolante elétrico capaz de suportar altas temperaturas. Estes bocais são 
leves e quebradiços, principalmente depois de ser expostos a altas temperaturas. Deve-se também, dar 
grande importância ao diâmetro do bocal, que tem de ser grande o suficiente para proteger de forma 
adequada a poça de fusão. A medida do diâmetro do bocal é uma vez e meio maior do que a poça de 
fusão, isto garante a devida proteção a poça de fusão, desde que seja respeitado as regras vigentes para se 
evitar problemas durante a soldagem. Uma observação muito relevante a ser observada pelo soldador é a 
condição de uso do bocal antes da soldagem. Caso haja uma quebra, mesmo que pequena, no bocal, esta 
deve ser substituída imediatamente. 
 
 
Figura 23: Bocal de Gás 
 
 
 
 21 
Pinça Porta Eletrodo 
 
 A pinça porta eletrodo é quem segura o eletrodo de tungstênio dentro da tocha. Há nele uma fenda, 
que assim que é pressionado pelo rosqueamento da capa esta fenda é espremida contra o eletrodo de 
tungstênio prendendo-o internamente. A pinça porta eletrodo é fixada dentro do difusor de gás. 
 
 
 
Figura 24: Pinça Porta - Eletrodo 
 
 
 
Capa de Proteção da Pistola TIG 
 
A capa de proteção de pistola TIG tem como característica fixar o eletrodo de tungstênio dentro da 
pinça porta eletrodo e vedar a passagem do gás de proteção para que este saia apenas pelo bocal de gás. 
Há dois tipos de capa da tocha TIG: capa longa e capa curta. O comprimento da capa normalmente é 
longo por causa do tamanho do eletrodo de tungstênio. Porém, devido a trabalhos em lugares de difícil 
acesso desenvolveu-se a capa curta que possibilita a soldagem em lugares de pouco espaço. Caso tenha-se 
que usar a capa curta para efetuar a solda em lugares de pouco espaço, deve-se cortar o eletrodo de 
tungstênio a um tamanho adequado para o uso da capa curta. As capas possuem um anel de vedação que 
evita o vazamento do gás de proteção. 
 
 
Figura 25: Capa Protetora Longa e Curta 
 
Abaixo apresentaremos um desenho da tocha TIG com todos os detalhes construtivos existentes 
nela. 
 
 
 
Figura 26: Detalhes da Tocha de Soldagem TIG 
 
 22 
Módulo 4 – Eletrodo de Tungstênio / Técnicas de Afiação 
 
Eletrodo de Tungstênio 
 
Há vários tipos de eletrodos de tungstênio para o processo de soldagem TIG conforme mostra a 
tabela abaixo. 
 
Eletrodos de Tungstênio 
Classificação 
AWS 
Elementos de Liga 
(%) 
Identificação por Cor Classificação SAE / 
ASTM 
 
EWP Puro Verde RO 7900 
EWTh-1 1% de Tório Amarelo RO 7911 
EWTh-2 2% de Tório Vermelho RO7912 
EWTh-3 3% de Tório Lilás RO 7913 
EWTh-4 4% de Tório ? RO 7914 
EWTh-8 8% de Tório ? RO 7918 
EWTCe-2 2% de Cério Laranja RO 7932 
EWTLa-1 1% de Latânio Preto RO 7941 
EWTLa-1,5 1,5% de Latânio Ouro RO 7942 
EWTLa-2 2% de Latânio Azul RO 7943 
EWZr-3 0,3% de Zircônio Marrom RO 7920 
EWZr-8 0,8% de Zircônio Branca - 
EWY-2 2% de Ítrio ? - 
EWG Não especificado Cinza - 
Tabela 7: Tipos de Eletrodo de Tungstênio 
 
EWP: Este tipo de eletrodo contém um mínimo de 99,5% de tungstênio. Oferece boa estabilidade 
de arco quando usado com corrente alternada. A ponta do eletrodo se mantém limpo com formato 
arredondado. Também pode ser usado em corrente contínua, mas neste caso não provê a iniciação de arco 
e as características de estabilidade que os ligados oferecem. São eletrodos de baixo custo e são usados 
principalmente para ligas de alumínio e magnésio. No entanto a capacidade de condução de corrente é 
inferior aos ligados. 
 
EWTh: Esses eletrodos oferecem melhor iniciação do arco, pois o óxido de tório melhora a 
qualidade de emissão de elétrons e tem a capacidade de condução de corrente mais elevada, em cerca de 
20% em relação ao de tungstênio puro. Normalmente tem uma vida mais longa. Esses eletrodos foram 
desenvolvidos para as aplicações em corrente contínua com polaridade direta CCPD. Mantém uma 
configuração de ponta afiada durante a soldagem. Raramente são usados em corrente alternada pela 
dificuldade de manter a ponta arredondada. 
 
EWCe: Foram introduzidos no mercado americano nos anos 80, para substituir os eletrodos com 
Tório, pois o Cério não é um elemento radioativo e é elemento abundante da família dos ”terras raras”. 
Em relação aos eletrodos de tungstênio puro, apresentam mais facilidade para abrir o arco, oferecem 
melhor estabilidade de arco. Os eletrodos EW Ce-2 operam com AC e CC em ambas polaridades. 
 
 23 
EWLa: Os eletrodos de tungstênio ligados com Lantânio foram desenvolvidos na mesma época 
daqueles com Cério pela mesma razão de não ser radioativo. As vantagens deste tipo são semelhantes aos 
de Ce. 
 
EWZr: Os eletrodos ligados com Zircônio (contém 0,25% de Zr) e as suas características 
geralmente estão entre aquelas do tungstênio puro e os ligados com tório. Em corrente alternada combina 
as características de estabilidade de arco e a ponta arredondada com a capacidade de condução de 
corrente e abertura de arco semelhantes as dos eletrodos com tório. Apresentam uma melhor resistência à 
contaminação em relação ao de tungstênio puro e são preferidos para aplicações que exigem alta 
qualidade radiográfica e baixa contaminação de tungstênio. 
 
EWY2: O eletrodo de tungstênio com ítrio foi elaborado através do método de metalurgia de pós. 
As pesquisas em relação ao desempenho da aglutinação e a resistência de corrosão do metal de fusão 
consideraram que a adição do óxido de ítrio tem a função de melhorar a capacidade de aglutinação do 
material de tungstênio, realça a resistividade do material de tungstênio contra corrosão para o metal de 
fusão e diminui a queima do eletrodo. 
 
EWG: Estes eletrodos contem outros elementos de liga em proporções diferentes daqueles 
existentes com especificação determinada. Podem também ter uma mistura de elementos de liga. 
 
Muito embora haja estes nove tipos de eletrodos de tungstênio os mais comumente utilizados em 
nosso dia a dia é o EWTh-2 e o EWP, podendo também encontrar o EWZr, por atender a toda demanda 
de atividades na soldagem e também um custo mais baixo. Será muito raro utilizarmos outro tipo de 
eletrodo de tungstênio no dia a dia, todavia, à título de informação é sempre bom conhecermos a 
existência de outros compostos do eletrodo de tungstênio. 
 
 
Nomenclatura dos Eletrodos de Tungstênio 
 
 
Os eletrodos de tungstênio são identificados por letras e números que o identifica quanto a sua 
composição. EWxxxx----yyyy 
 
• E = eletrodo; W = símbolo químico do tungstênio conforme a tabela periódica; xxxx = símbolo 
químico do metal adicionado a composição do tungstênio; yyyy = porcentagem do metal adicionado na 
composição do tungstênio. 
• EWP = eletrodo de tungstênio puro, ponta verde. 
• EWTh-2 = eletrodo de tungstênio com 2% de tório adicionado a composição 
 
E – eletrodo; W – símbolo químico do metal tungstênio conforme a tabela periódica; P – indica o 
estado de pureza do eletrodo; Th – símbolo químico do tório; Zr – símbolo químico do zarcônio; o 
número que vem em seguida indica em porcentagem a quantidade de elemento inserido em sua 
composição. 
 
 
Técnicas de Afiação 
 
 
 A forma da ponta do eletrodo é um item fundamental a ser observado na soldagem TIG e 
há uma variedade de preparações de conformidade com as aplicações. Assim, com soldagem em CA os 
eletrodos de tungstênio puro ou tungstênio com zircônio tem uma ponta arredondada. Na soldagem em 
 24 
CC os com tório, cério ou lantânio são normalmente empregados com a ponta esmerilhada e com vários 
ângulos. Utilizam-se várias geometrias, que afetam de forma diferente a forma e tamanho do cordão. 
Independente da geometria da ponta do eletrodo é importante que seja mantida conforme o 
procedimento de soldagem estabelecido. A mudança na geometria influencia nas características de arco, 
penetração, tamanho e forma do cordão, e, portanto, a configuração da ponta é umavariável que deve ser 
analisada durante o estabelecimento do procedimento de soldagem. 
Normalmente obtém-se a geometria adequada por esmerilamento ou com a técnica de “bailling” 
ou ainda por ataque químico. 
 
“Bailling”ou Arredondamento 
 
Faz-se o arredondamento da ponta abrindo um arco sobre uma placa de cobre refrigerada, 
aumentando-se a corrente até que a ponta fica avermelhada e o tungstênio começa a fundir. A corrente é 
então extinguida formando-se uma ponta hemisférica cujo tamanho não deve exceder 1 1/2 vezes o 
diâmetro do eletrodo, caso contrário irá cair antes de se solidificar. A ponta deve ficar brilhante. Se ficar 
opaca deve-se aumentar a corrente. 
Se ficar azul púrpura ou escuro é indicação de insuficiente proteção de gás (post flow). Isso 
significa que a atmosfera oxidou o eletrodo quando ainda estava quente, contaminando-o. A 
recomendação é proteger por um tempo de 1 segundo / 10A de corrente após o término do arco, o que é 
suficiente para proteger o tungstênio até que se resfrie abaixo de sua temperatura de oxidação. 
 
Esmerilhamento 
 
Para produzir uma boa estabilidade de arco o esmerilhamento deverá ser feito de modo que o eixo 
do eletrodo seja perpendicular ao eixo do rebolo circular. O eletrodo de tungstênio deve ser esmerilhado 
no sentido de seu eixo, ou seja, não circunferencialmente. O rebolo deverá ser utilizado somente com o 
eletrodo de tungstênio para não causar contaminação. 
 
Afiação por Ataque Químico 
 
É obtida submergindo a ponta incandescente do eletrodo de tungstênio em um recipiente com 
nitrato de sódio. 
Os eletrodos de solda com corrente contínua devem ser pontiagudos. É importante que o 
apontamento seja feito corretamente, ou seja, no sentido longitudinal do eletrodo. Uma norma prática para 
se obter o cone correto da ponta, é que o comprimento do cone deve ser 2 vezes o diâmetro do eletrodo e 
o ângulo de afiação do cone deve ser de 30º. 
 
Figura 27: Comprimento da Ponta do Cone do Eletrodo de Tungstênio 
Então temos que: llll = comprimento da ponta; D é o diâmetro (ø) do eletrodo; llll= 2 X D 
Exemplo: ø do eletrodo 1,6 mm – sendo l = 2D, temos l = 2 X 1,6 mm = 3,2 mm 
 Então o comprimento da ponta para eletrodo de tungstênio de 1,6 mm de diâmetro é de 3,2 mm. 
Este valor se atribui apenas ao eletrodo pra solda em corrente contínua. Na solda com corrente alternada a 
ponta do eletrodo deverá ser levemente arredondada. 
 
 
 25 
Escolha do Diâmetro do Eletrodo 
 
Os eletrodos são bastões de tungstênio puro ou com adições de óxidos de outros elementos e 
servem para conduzir a corrente elétrica até o arco elétrico. A faixa de corrente utilizável para um 
eletrodo depende do seu tipo e diâmetro e do tipo de polaridade da corrente de soldagem, todos os quais 
dependem da espessura do metal de base a ser soldado. Na tabela abaixo o limite inferior de corrente está 
associado com a perda de estabilidade do processo e o limite superior com o desgaste excessivo ou a 
fusão do eletrodo. Como regra geral, quanto maior for a espessura a soldar e maior condutividade térmica 
do metal base, maior será o diâmetro do eletrodo a utilizar, requerendo o mesmo uma corrente mais 
elevada. Quando se utiliza o diâmetro correto, o arco será estável e fácil de operar. Se o eletrodo for 
muito fino a ponta se fundirá excessivamente, contaminando o metal de solda. Ao contrário sendo o 
eletrodo demasiadamente grosso, a mancha catódica do arco vagará sobre a ponta do mesmo e o arco 
ficará instável e difícil de operar. 
Para soldar corretamente e conservar melhor o eletrodo é aconselhável utilizar a corrente mais alta 
do parâmetro correspondente a cada diâmetro. 
 
A tabela abaixo mostra os valores de corrente que cada eletrodo suporta em função do seu 
diâmetro. 
 
Diâmetro do 
Eletrodo 
Tungstênio / Tório 
(EWTh) 
Corrente Contínua 
Polegada Milímetro 
Tungstênio Puro 
(EWP) 
Corrente 
Alternada (CA) 
Tungstênio / 
Zircônio (EWZr) 
Corrente 
Alternada (CA) 
(CC+) (CC-) 
0.020 0.5 5 a 15 5 a 20 5 a 20 
0.040 1.0 10 a 60 15 a 80 20 a 80 
1/16 1.6 50 a 100 70 a 150 80 a 150 10 a 20 
3/32 2.4 100 a 160 110 a 200 120 a 220 15 a 30 
1/8 3.2 130 a 180 150 a 200 200 a 275 25 a 40 
5/32 4.0 180 a 230 180 a 250 250 a 400 40 a 55 
Tabela 8: Valores Mínimos e Máximos de Corrente de Soldagem em Função do Diâmetro dos Eletrodos 
 
Preparação da Extremidade do Eletrodo de Tungstênio 
 
 
A preparação da extremidade do eletrodo de tungstênio deve observar o tipo de corrente que se irá 
trabalhar, se é corrente alternada ou contínua. O valor da intensidade de corrente determina o diâmetro do 
eletrodo e o tipo de corrente utilizada determina o tipo de eletrodo que usaremos e como deve ser feito a 
afiação de sua extremidade. Os eletrodos em negrito na faixa cinza da tabela acima são os mais 
comumente utilizados no dia a dia. 
 
A afiação dos eletrodos de tungstênio é feita por meio de esmerilamento o que provoca ranhuras 
em sua ponta. Estas ranhuras devem estar no sentido longitudinal do eletrodo, ou seja, mesmo sentido do 
ângulo do cone que forma a ponta. Este ponto deve ser observado porque se as ranhuras estiverem no 
sentido oposto ao ângulo de afiação, no sentido transversal, o arco de solda será desviado de seu alvo 
podendo gerar descontinuidades na solda bem como dificultar o trabalho da solda. 
 
Soldagem Com Corrente Contínua – (Eletrodo – EWTh ou EWZr – no Pólo Negativo) Para 
efetuar a soldagem em corrente contínua tem-se que atentar ao procedimento de afiação da extremidade 
 26 
do eletrodo. O comprimento do cone de afiação deve ser de duas vezes o diâmetro do eletrodo e o ângulo 
de abertura do cone da ponta deve 30º e 50° e, as ranhuras feitas no esmerilamento devem estar no 
sentido longitudinal. Em alguns casos especiais será necessário o polimento da ponta do eletrodo para 
retirar as ranhuras. 
 
 
 
 
 
 
Figura 28: Afiação por Esmerilhamento do Eletrodo EWTh (CCPD) 
 
Soldagem Com Corrente Alternada (Eletrodo EWP ou EWZr) – Na soldagem com corrente 
alternada, deve-se atentar para os seguintes fatos: se o eletrodo for de diâmetro inferior ou igual a 1,6 mm 
não há necessidade de afiação, pois é normal que no processo de soldagem em corrente alternada haja um 
arredondamento natural da ponta do eletrodo tomando a forma de uma esfera denominada calota e, os 
eletrodos dentro desta especificação, ao ser submetido a soldagem adquiri este formato sem a necessidade 
do esmerilamento. Se o diâmetro do eletrodo for igual ou maior que 1,6mm, ele deve ser esmerilado, 
porém o ângulo de abertura do cone deve ser de 90º podendo dar uma leve desbastada em sua ponta já 
que, durante o processo de soldagem ela irá automaticamente arredondar-se. 
 
 
 
 
 
Figura 28: Afiação por Esmerilhamento do Eletrodo EWP (CA) 
 
 
Obs: Para uma adequada afiação do eletrodo de tungstênio devem respeitar as 
informações acima. O sentido das ranhuras devem ser no mesmo sentido da ponta 
do eletrodo, na vertical, para isso a afiação da ponta do eletrodo deve ir de contra o 
sentido do giro do esmeril fazendo com que as ranhuras fiquem voltadas para a 
ponta do eletrodo. As ranhuras devem ser direcionadas a ponta do eletrodo para 
melhorar no direcionamento do arco elétrico. 
 
 
 27 
Regulagem da Corrente 
 
A regulagem correta da corrente é reconhecida pelo formato da extremidade do eletrodo conforme 
podemos ver na tabela abaixo. 
 
Corrente de Soldagem 
Tipo de Corrente 
Eletrodo de 
Tungstênio Muito Baixa Correta Muito Alta 
CC Toriado EWTh-1 e EWTh-2 
 
Puro EWP 
 CA 
Toriado EWTh-3 
 
Obs1: Se a extremidade for contaminada pelo contato com a poça de fusão ou pela com a vareta de 
adição, essa parte deve ser removida imediatamente através de uma nova afiação do eletrodo. 
Obs2: Os eletrodos de tungstênio, muito embora haja o desgaste natural devido às necessidades de 
afiação não são considerados consumíveis de soldagem, pois o mesmo, não se consome como parte do 
processo de soldagem, ou seja,ele não se funde com o metal de base, ele apenas é o condutor do arco 
elétrico de solda. 
Tabela 9: Regulagem da Corrente Reconhecida pelo Formato da Extremidade do Eletrodo 
 
Seleção da Corrente de Soldagem 
 
 A tabela abaixo irá mostrar uma relação entre a corrente de soldagem em função da espessura dos 
metais de base, do tipo de chanfro, do diâmetro do tungstênio e do diâmetro da vareta de adição. 
 
Aço Carbono e Aço Liga 
Corrente Contínua; Eletrodo no Pólo Negativo; Junta de Topo; Posição Plana 
Diâmetro 
Espessura da 
Chapa em mm 
Tipo de Chanfro 
Número de 
Passes Eletrodo 
Toriado mm 
Vareta de 
Adição mm 
Intensidade da 
Corrente (A) 
1,0 I 1 1,0 ou 1,6 1,6 ou 2,0 30 a 40 
2,0 I 1 1,6 ou 2,4 1,6 ou 2,0 70 a 80 
3,0 I 1 ou 2 2,4 2,4 70 a 90 
4,0 I ou V 2 2,4 2,4 70 a 130 
5,0 V 3 2,4 ou 3,2 2,4 75 a 130 
6,0 V 3 2,4 ou 3,2 2,4 ou 3,0 75 a 130 
Tabela 10: Seleção da Corrente de Soldagem para Aço Carbono e Aço Liga 
 28 
 
Alumínio 
Corrente Alternada; Junta de Topo; Posição Plana 
Diâmetro 
Espessura da 
Chapa em mm 
Tipo de Chanfro 
Número de 
Passes Eletrodo Puro 
(EWP) mm 
Vareta de 
Adição mm 
Intensidade da 
Corrente (A) 
1,0 I 1 1,6 ou 2,4 2,0 40 a 50 
2,0 I 1 1,6 ou 2,4 3,0 60 a 80 
3,0 I 1 2,4 3,0 110 a 130 
4,0 I 1 ou 2 2,4 ou 3,2 3,0 120 a 150 
5,0 I ou V 1 ou 2 3,2 3,0 150 a 200 
Tabela 11: Seleção da Corrente de Soldagem para Alumínio 
 
Cobre 
Corrente Contínua; Eletrodo no Pólo Negativo; Junta de Topo; Posição Plana 
Diâmetro 
Espessura da 
Chapa em mm 
Tipo de Chanfro 
Número de 
Passes Eletrodo 
Toriado mm 
Vareta de 
Adição mm 
Intensidade da 
Corrente (A) 
1,5 I 1 1,6 2,0 90 a 100 
3,0 I 1 3,2 3,0 1500 a 200 
5,0 V 2 4,0 4,0 180 a 300 
Tabela 12: Seleção da Corrente de Soldagem para Cobre 
 
Obs: Na soldagem nas posições vertical ascendente e sobrecabeça, a corrente de soldagem é reduzida 
em cerca de 10 a 20% em função da dificuldade maior que estas posições impõem, forçando o soldador 
a obter uma velocidade mais baixa de soldagem. 
 
Fixação do Eletrodo de Tungstênio na Pistola TIG 
 
O eletrodo é colocado na tocha de modo que a sua extremidade estende-se além do bocal por uma 
distância de cerca de um diâmetro do eletrodo. Maiores extensões podem ser usadas para se conseguir 
uma maior visibilidade da poça de fusão e uma maior facilidade de se atingir pontos de difícil acesso, mas 
necessitam de uma maior vazão de gás para se conseguir uma proteção adequada. 
 
 
Campo de Aplicação dos Eletrodos de Tungstênio 
Eletrodos Aplicação Vantagens Desvantagem 
EWP 
Soldagem do alumínio, 
ligas de alumínio, 
magnésio, ligas de 
magnésio em corrente 
alternada. 
- Mais barato 
- Apropriado para corrente alternada, 
proporcionando pequeno efeito de 
retificação 
- Boa estabilidade do arco em CA 
- Não é bom emissor de 
Elétrons 
- Fácil desgaste 
- Não suporta altas correntes 
EWTh-1 
Soldagem dos aços, cobre, 
níquel e titânio em baixas 
correntes 
- Difícil desgaste 
- Bom emissor de elétrons 
- Suporta altas correntes 
- Mais caro 
- Propicia efeito de retificação 
de corrente quando usado em 
corrente alternada 
- Reduzida a estabilidade do 
arco elétrico quando usado em 
corrente alternada 
 29 
EWTh-2 
Soldagens dos aços, cobre 
níquel, e titânio em 
qualquer faixa de corrente 
Soldagem do alumínio 
com corrente contínua em 
processo automatizado 
- Difícil desgaste 
- Bom emissor de elétrons 
- Suporta altas correntes 
- Mais caro 
- Propicia efeito de retificação 
de corrente quando usado em 
corrente alternada 
- Reduzida a estabilidade do 
arco elétrico quando usado em 
corrente alternada 
EWTh-3 
O mesmo campo de 
utilização do EWTh-2 e 
utilizado também para 
soldagem e corte plasma 
- Difícil desgaste 
- Bom emissor de elétrons 
- Suporta altas correntes 
- Mais caro 
- Propicia efeito de retificação 
de corrente quando usado em 
corrente alternada 
- Reduzida a estabilidade do 
arco elétrico quando usado em 
corrente alternada 
ETWh-4 
Utilizado na indústria 
nuclear, tanto em corrente 
contínua como em corrente 
alternada 
- Difícil desgaste 
- Suporta altas correntes 
- Mais caro 
 
ETWh-8 Corte plasma - Difícil desgaste - Muito caro 
EWTL (Eletrodo 
de Latânio) 
Corte plasma - Difícil desgaste - Muito caro 
Obs: Em corrente contínua os eletrodos e tungstênio são acoplados no pólo negativo da máquina. A 
inversão deste provocará um grande aumento de temperatura destruindo prontamente a ponta do 
eletrodo. Para evitar a destruição da extremidade do eletrodo deve-se utilizar eletrodos de diâmetros 
bem superiores que suporte um elevado aporte térmico o que torna o processo inviável devido ao custo 
e a qualidade resultante da soldagem. 
Tabela 13: Campo de Aplicação dos Eletrodos de Tungstênio 
 
Considerações Gerais Sobre Alguns Tipos de Eletrodos de Tungstênio 
Cor Verde Vermelha Marrom Branca Cinza Ouro Azul 
Classe AWS EWP EWTh-2 EWZr-3 EWZr-8 EWCe-2 EWLa-
1.5 
EWLa-2 
Tungstênio com 
Adição Puro 
2% de 
Tório 
0,3% de 
Zircônio 
0,8% de 
Zircônio 
2% de 
Cério 
1,5% de 
Latânio 
2% de 
Latânio 
Ignição Ruim Boa Ruim Ruim Ótima Ótima Ótima 
Estabilidade do 
Arco 
Ruim Boa Boa Boa Ótima Ótima Ótima 
Alta Corrente Ótima Boa Boa Boa Ruim Ótima Ótima 
Durabilidade Ruim Ótima Boa Boa Ótima Ótima Ótima 
Resistência a 
Contaminação 
Ruim Boa Ótima Ótima Boa Boa Boa 
CC Ruim Ótima Ruim Ruim Ótimo Ótima Ótima Corrente 
CA Ótima Ruim Ótima Ótima Boa Ótima Ótima 
Tabela 14: Características dos Eletrodos de Tungstênio 
 
Diâmetro dos Eletrodos de Tungstênio 
Diâmetro em Polegada 3/64 1/16 5/64 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4 5/16 
Diâmetro em Milímetro 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 4,8 6,4 8,0 
Tabela 15: Diâmetro dos Eletrodos de Tungstênio 
 
 
 30 
Recomendações para o Uso dos Eletrodos de Tungstênio 
 
• Os eletrodos de Tungstênio devem ser limpos antes do uso, e mantidos armazenados em 
embalagens originais. 
• O comprimento do eletrodo deve ter a mínima exposição do gás protetor. 
• Deve-se impedir o contato entre a ponta quente do eletrodo, o material de base e o metal de 
adição. 
• No caso de um contato acidental se deverá afiar novamente a ponta do eletrodo. 
• Deve-se evitar um afinamento profundo a fim de evitar uma estabilidade do arco. 
• O fluxo do gás protetor deve ser mantido até total resfriamento do eletrodo. 
• Normalmente a ponta do eletrodo deve permanecer brilhante, no caso de contaminação apresenta-
se descolorida por oxidação, e isso pode dificultar a ignição do arco. 
• O metal base dever estar isento de graxa, pintura, óxidos ou outros agentes contaminadores, e 
devem ser soldados imediatamente depois de limpos e de preferência decapados. 
 
 
Módulo 5 – Corrente de Soldagem e Arco Elétrico 
 
 
A corrente de soldagem é uma das variáveis mais importantes do processo tendo uma forte 
influência na penetração da solda. Maiores correntes causam uma maior penetração permitindo a 
soldagem de chapas mais espessas ou um aumento na velocidade de soldagem. A tabela abaixo mostra 
condições típicas para a soldagem de aço carbono em juntas de topo com corrente contínua e eletrodo 
negativo. 
 
 
Condições Típicas de Soldagem GTAW de Aço Carbono em Juntas de Topo 
Espessura da Junta (mm) 1,6 – 3,2 3,2 – 6,4 6,4 – 12,7 
Tipo de Junta Chanfro em I V Duplo V 
Corrente, CC- (A) 50 a 100 70 a 120 90 a 150 
Tensão (V) 12 12 12 
Tipo de Eletrodo EWTh-2 EWTh-2 EWTh-2 
Diâmetro do Eletrodo (mm) 2,4 2,4 3,2 
Metal de adição (mm) 1,6 - 2,4 2,4 - 3,2 2,4-3,2 
Gás de proteção Argônio Argônio Argônio 
Vazão (l/min) 7 - 9 7 - 9 10 - 12 
Tamanho do bocal (mm) 9,5 (3/8”) 9,5 (3/8”) 12,7 (1/2”) 
Distância máxima do bocal à peça (mm) 12,7 12,7 12,7 
Temperatura mínima da peça 16º C 16º C 16º C 
Tratamento térmico após soldagem Nenhum Nenhum Nenhum 
Posições de Soldagem P, H, V, SC P, H, V, SC P, H, V, SC 
Posições de Soldagem / P = plana; H = horizontal; V = vertical ascendente; SC = sobrecabeça 
Tabela 16: Condições Típicas de Soldagem GTAW de Aço Carbono emJuntas de Topo 
 
 
 31 
Corrente e Polaridade 
 
A utilização dos tipos de correntes elétricas interfere no processo em relação a alguns tipos de metais 
que exigem correntes elétricas características para uma melhor soldagem dos elementos. Os tipos de 
corrente elétrica utilizada neste processo são; 
 
• Corrente contínua negativa, conhecida como corrente contínua de polaridade direta CCPD ou 
corrente contínua com eletrodo no negativo CCEN. 
• Corrente contínua positiva, conhecida como corrente contínua de polaridade inversa CCPI ou 
corrente contínua com eletrodo no positivo CCEP. 
• Corrente alternada CA. 
 
Cada uma delas é indicada para aplicações próprias com vantagens e desvantagens. A CCPD é 
usada no processo TIG e GTAW em praticamente todos os metais. A tocha é conectada ao pólo negativo 
da fonte de energia e o metal de base é conectado ao pólo positivo da fonte. 
Quando o arco é estabelecido, os elétrons vão do eletrodo de tungstênio para metal de base. Nesse 
caso, cerca de 70% do calor ficará concentrado no lado positivo do arco, ou seja, no metal de base, o que 
oferece maior penetração da poça de fusão no metal de base e menor fusão da superfície, ou seja, teremos 
um cordão de solda estreito, fino. O eletrodo recebe uma menor porção de energia e trabalha a uma 
temperatura mais baixa. Ao mesmo tempo em que os elétrons estão indo de encontro ao metal de base os 
íons são atraídos pelo eletrodo deixando o metal de base. 
Para utilizar a CCPI, a tocha deve ser conectada ao terminal positivo da fonte e o metal de base no 
terminal negativo. Neste caso, o fluxo de elétrons ainda é do negativo para o positivo, porém o eletrodo 
agora é o pólo positivo do arco e metal de base o negativo. Agora os elétrons saindo da peça, estão 
impactando o eletrodo resultando um efeito de aquecimento. 
O eletrodo recebe a maior quantidade de calor e, portanto aquece mais, e o metal de base 
recebendo a menor quantidade de calor tem uma penetração menor, mais superficial, e uma fusão maior, 
ou seja, um cordão de solda mais largo, grosso. Além disso, na CCPI há maior susceptibilidade ao efeito 
das forças magnéticas (sopro magnético), fazendo com que o arco às vezes mova-se de um lado para o 
outro. 
Porém na soldagem de metais não ferrosos como o alumínio e o magnésio onde há a formação de 
óxidos refratários quando expostos ao ar atmosférico, o emprego da CCPI se faz necessário, pois exerce 
um processo de limpeza desses óxidos. Assim, antes de se soldar alumínio deve-se remover essa película 
de óxidos, devido o seu ponto de fusão ser maior que o próprio metal base (o ponto de fusão do óxido de 
alumínio é de 2200ºC enquanto que o ponto de fusão do alumínio é de 660ºC), mediante escovamento ou 
produto químico (detergente neutro). Este óxido também pode ser removido durante o processo de 
soldagem utilizando-se a CCPI, pelo efeito do fluxo de carga íons que vão do eletrodo de tungstênio 
acoplado ao pólo positivo para metal de base acoplado ao pólo negativo, que tem a força suficiente para 
quebrar essa película de óxido e eliminá-la, permitindo a limpeza da peça. 
Contudo há algumas desvantagens na soldagem com a CCPI em relação a CCPD. Na soldagem 
TIG com a CCPI deve-se utilizar eletrodos de tungstênio de diâmetros maiores que produzirão uma poça 
ou fusão mais larga e uma penetração menor em relação ao uso da CCPD. Por exemplo. Para se soldar 
com uma corrente de 125A utilizando a CCPI como corrente de soldagem, emprega-se um eletrodo de 
“1/4” (6,4 mm), e para o mesmo valor de corrente empregaremos um eletrodo de tungstênio de “1/16” 
(1,6 mm) utilizando a CCPD como corrente de soldagem. O eletrodo menor utilizado na CCPD irá 
concentrar o calor em uma área menor resultando numa penetração maior e numa fusão menor dando 
melhor qualidade e garantia a soldagem em relação a utilização da CCPI como corrente de soldagem. 
Para ser ter as vantagens da CCPD e CCPI ao mesmo tempo, a solução poderá ser a corrente 
alternada. Na corrente alternada tem-se a movimentação dos íons e elétrons nos dois sentidos dependendo 
da fase do ciclo, que se alterna de positivo para negativo e vice-versa continuadamente. O calor gerado 
entre o eletrodo e o metal de base também se alterna acompanhando o movimento do ciclo da corrente 
alternada. A alternância da intensidade de calor gerada nos ciclos de corrente distribui uniformemente e 
 32 
igualmente o calor gerado de forma que tanto o metal de base quanto o eletrodo de tungstênio fique com 
50% do calor gerado em cada extremidade. Esta distribuição uniforme do calor gerado resulta numa 
penetração média, nem profunda como ocorre na CCPD e nem rasa como ocorre na CCPI e uma fusão 
também média, nem estreita como obtemos na CCPD e nem larga como obtemos na CCPI. A figura das 
características da solda TIG relacionada ao tipo de polaridade e corrente, mostra estas variações da 
soldagem em função do aporte de calor que os elementos da soldagem recebem. 
 
Característica da Solda TIG Relacionada ao Tipo de Polaridade e Corrente 
Tipo de Corrente CC - CC + CA 
Fluxo de Elétrons e 
Íons 
Perfil do Cordão 
 
 
 
 
Limpeza de Oxido Não Sim Sim (meio ciclo) 
Balanço do Calor 
70% na Peça 
30% no eletrodo 
30% na Peça 
70% no Eletrodo 
50% na Peça 
50% no Eletrodo 
Tabela 17: Característica da Solda TIG Relacionada ao Tipo de Polaridade e Corrente 
 
Corrente Contínua Pulsada 
 
A corrente contínua pulsada é a variação repetitiva da corrente elétrica entre dois valores, um 
valor mínimo e um valor máximo em intervalos de tempo pré estabelecidos para a atuação dos valores 
máximo e mínimo da corrente. Nesse processo controla – se o tempo do pulso e o nível de corrente num 
valor máximo e mínimo. A forma da onda da corrente gerada por esta fonte de soldagem é de onda 
retangular, que pulsa ciclicamente entre dois valores denominados corrente de pulso e corrente de base 
em intervalo de tempo denominado tempo de pulso e tempo de base. No tempo de pulso o valor da 
corrente é o estabelecido para efetuar a soldagem o que significa que será o nível mais elevado de 
corrente de soldagem, ou seja, valor máximo de corrente, e o tempo de base o valor da corrente é 
reduzido a um valor percentual regulado na máquina de soldagem. Este valor percentual reduz o valor da 
corrente máxima a um nível pré – estabelecido. Então temos no tempo de pulso, valor de corrente máxima 
estabelecido para a soldagem, e no tempo de base o valor da corrente máxima reduzido percentualmente. 
A corrente pulsada possibilita o aquecimento e a formação de uma poça fundida durante o tempo de pulso 
de corrente elevada e o resfriamento e solidificação durante o tempo de base de corrente reduzida ou 
baixa, ou corrente de base no qual a amplitude da corrente é necessária apenas para manter o arco estável. 
 
Figura 29: Gráfico de tensão / corrente para fonte pulsada. 
 33 
 
A principal vantagem da corrente pulsada é permitir uma combinação da força do arco com boa 
penetração e fusão do metal de base no momento do tempo de pulso alto onde a corrente é elevada, 
enquanto mantém a área de soldagem relativamente fria (menos quente) no ciclo seguinte que é o 
momento do tempo do pulso de base onde a corrente é uma corrente de base mantida apenas para manter 
a estabilidade do arco. Assim, é possível obter maiores penetrações do que em corrente contínua 
constante e trabalhar com materiais mais sensíveis à aposição de calor com minimização das distorções, 
ou seja, trabalhar com materiais que não suportam uma corrente elevada que provocará deformações em 
sua estrutura, como flambagem, empenos, etc. A soldagem com corrente contínua pulsada é essencial 
para soldagens fora de posição, principalmente a posição de sobre-cabeça que evita o escorrimento 
indesejável da solda garantindo um cordão de solda mais limpo de boa qualidade e mais garantida. 
Por esses motivos, o processo também é particularmente útil na soldagem de materiais muito finos. 
Apesar de muito utilizada