Apostila Mig- Mag

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GOVERNO DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO SECRETARIA DE E STADO DE CIÊNCIA, 
TECNOLOGIA E INOVAÇÃO FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉ CNICA 
Centro Vocacional Tecnológico – Campos Dos Goytacazes 
 
CVT-SOLDA – Av. Alberto Lamego 712- Parque Califórnia – Campos dos Goytacazes – RJ – CEP 28016-820 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 i 
Índice 
Módulo I – Generalidades, Processos de Soldagem e EPI’s 
Generalidades; Diferença Entre Soldagem e Colagem; Conceitos Básicos da 
Soldagem 
1 
Processos de Soldagem a Arco Elétrico; Tipos de Soldagem 2 
Tipos de Solda 3 
EPI’s – Equipamento de Proteção Individual 5 
Radiação; Tipos de Radiação 7 
 
Módulo 2 – Soldagem MIG e MAG/ GMAW / Introdução e Conceito 
Introdução 9 
Vantagens; Desvantagens; Conceito 10 
 
Módulo 3 – Introdução a Eletrotécnica Básica, Equipamentos de 
Soldagem e Fontes de Energia 
Introdução a Eletrotécnica Básica 12 
Como Medir os Valores de Corrente e Tensão Elétrica 13 
Fontes de Energia 14 
Tocha, Bicos de Contato e Bocais; 15 
Alimentador de Arame 17 
Sistema de Controle; Cabos Elétricos e Garras de Fixação; Canalizações e 
Válvulas Redutoras 
18 
Deveres do Eletricista e Deveres do Soldador 19 
 
Módulo 4 – Variáveis da Soldagem 
Variáveis do Processo 19 
Parâmetros de Soldagem; Corrente de Soldagem; Tensão de Soldagem ou Tensão 
do Arco; Velocidade de Soldagem . 
20 
Extensão Livre do Eletrodo 21 
Inclinação da Pistola de Soldagem; Diâmetro do Eletrodo. 22 
 
Módulo 5 – Transferência do Metal de Adição 
Características da Transferência. 22 
Transferência Globular; Transferência por Spray. 23 
Transferência por Curto-circuito. 24 
Transferência Controlada; Corrente Contínua Pulsada. 25 
 
Módulo 6 – Material de Adição 
Consumíveis; Tabela de Especificações AWS de Materiais de Adição 26 
Efetuando a Leitura da Especificação; Arames 27 
Materiais Ferrosos 28 
Materiais Não Ferrosos 29 
Metais de Base 30 
 
 ii 
Módulo 7 – Gases de Proteção e Vazão do Gás de Proteção 
Gases de Proteção 32 
Propriedades dos Gases 33 
Vazão do Gás de Proteção 41 
 
Módulo 8 – Técnica de Soldagem e Característica do Cordão de Solda 
Ângulo de Soldagem 41 
Características do Cordão de Solda 43 
Taxa de Deposição 44 
Aparência do Cordão de Solda 46 
Manipulações da Tocha 47 
 
Módulo 9: Condições de Soldagem; Garantia da Qualidade da Solda 
Condições de Soldagem 50 
Garantia da Qualidade na Solda 51 
 
Módulo 10: Recomendações Específicas Para a Soldagem em Diferentes 
Metais 
Aços de Baixo Carbono; Aços inoxidáveis; Alumínio 52 
Cobre 53 
 
Módulo 11: Defeito de Soldas, Causas e Soluções 
Defeitos de Solda, Suas Causas e Soluções 53 
 
Módulo 12 – Terminologia Relativa aos Tipos de Juntas (Terminologia de 
Soldagem) 
Preparação e Limpeza das Juntas; Definições de Termos. 59 
 
Módulo 13 – Terminologia Relativa aos Tipos de Chanfros Para Juntas de 
Topo e de Ângulo 
Terminologia Relativa aos Tipos de Chanfros Para Juntas de Topo 70 
Terminologia Relativa aos Tipos de Chanfros Para Juntas de Ângulo 72 
 
Módulo 14 – Terminologia Relativa as Posições de Soldagem 
Posições de junta de topo; Posição Plana 1G 73 
Posição Horizontal 2G; Posição Vertical 3G 74 
Posição Sobre – cabeça 4G; Posição Fixa Obrigatória 5G; Posição Fixa 
Obrigatória com Inclinação de 45° (6G) 
75 
Posições de Junta de Ângulo; Posição Plana 1F 76 
Posição Horizontal 2F; Posição Vertical 3F 77 
Posição de Sobre – Cabeça 4F 78 
 
Módulo 15 – Simbologia da Soldagem 
Simbologia de Soldagem. 78 
 
 1 
Soldagem MIG & MAG Apostila Faetec – CVT 
 
Módulo 1 – Generalidades, Processos de Soldagem e EPI’s 
 
Generalidades: 
 
 Objetivos da Soldagem 
unir
revestir



 
 
 Tipos de Uniões 
fixa ou permanente
semi - fixa
desmontavel ou móvel





 
 
 União Fixa ou Permanente: quando para se desfazer a união destrói-se o elemento de ligação e partes 
dos elementos ligados. Ex.: solda. 
 União Semi-Fixa: quando destrói-se somente o elemento de ligação na desmontagem. Ex.: rebites 
 União Desmontável ou Móvel: quando nada é destruído na hora da desmontagem. Ex.: fixação com 
parafusos, porcas e arruelas, chavetas, pinos, anéis elásticos, etc. 
 
Diferença Entre Soldagem e Colagem 
 
 Soldagem (Welding): há interação metalúrgica. 
 Colagem: não há interação metalúrgica. 
 
Conceitos Básicos da Soldagem 
 
 A soldagem em si é um procedimento muito complexo e de grande responsabilidade. Iremos aqui, 
enfocar termos que são de suma importância para o bom desenvolvimento desta unidade. 
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da 
língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito 
entendimento da matéria. 
 
• Soldar (Weld): é unir dois metais ou ligas metálicas com ou sem fusão dos mesmos, com ou sem 
elemento de adição, podendo ou não existir pressão, sob ação geralmente de calor, de modo que 
não haja descontinuidade física ou metalúrgica. 
• Soldagem (Welding): é a operação de soldar. 
• Solda ou Soldadura (Weld): é o resultado da operação de soldar. 
• Cordão de solda (“Weld beat”): Deposito de solda resultante de um passe. 
• Soldador (“Welder”): É o profissional qualificado a executar uma soldagem que pode ser manual 
o semi-automática, em sua realização podemos executar vários tipos de soldagem e soldas. 
• Metal de Base (Base Metal): são os metais a serem unidos nos processos de soldagem. 
• Metal de Adição (Filler Metal): é o metal a ser adicionado à junta durante a soldagem. 
• Poça de Fusão: É o metal de adição é fundido pela fonte de calor e misturado com uma 
quantidade de metal de base também fundido. 
• Soldabilidade (“Weldability”) : É a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de 
soldagem e de formarem uma série contínua de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades 
mecânicas dos materiais originais. 
 2 
• Soldagem Autógena (“Autogenous Welding”): é aquela em que o cordão de solda se apresenta 
com as características mais próximas dos metais de base que por sua vez, têm que ser iguais. Este 
processo geralmente é executado com fusão de materiais sem a participação de metal de adição. 
• Fluxo “(Flux”): Material fusível usado para evitar, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e 
outras substâncias superficiais indesejáveis à poça de fusão. 
• Gás de Proteção (“Shielding Gás”): Gás utilizado para prevenir contaminação pela atmosfera 
ambiente. 
• Gás Inerte (“Inert Gás”): Gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de 
adição em fusão. 
• Vareta de Solda (“Welding Rod”):Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, 
normalmente em comprimento retilíneo, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo. 
• Calor Apartado (Heat input): parte do calor cedido pela fonte que é absorvido pela obra. 
• Goivagem (“Gouging”): Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro através de 
remoção de material. 
• Goivagem a Arco (“Arc gouging”): Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro através 
de remoção de material por arco elétrico. 
• Goivagem na Raiz (“Back Gouging”): Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado 
oposto de uma junta parcialmente soldada para facilitar a fusão e a penetração na soldagem 
subseqüente naquele lado. 
 
Processos de Soldagem a Arco Elétrico 
 
 Soldagem a Arco Elétrico (“Arc Welding”): Operação referente a grupo de processos de soldagem 
que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem 
aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição. 
 
 Eletrodo Não-Consumível: é o eletrodo que permite apenas a abertura do arco elétrico (fonte de calor), 
não sendo utilizado como metal de adição. 
 Eletrodos Consumíveis: são aqueles que além de permitirem a abertura do arco elétrico, são também o 
próprio metal de adição. 
 
Tipos de Eletrodos 
Consumíveis Não Consumíveis 
Manual 
Eletrodos nus 
Eletrodos Revestidos 
Tig 
Semi AutomáticoMig / Mag e Arame 
Tubular 
Plasma 
Automático 
Arco Submerso 
Eletro Gás 
Eletro Escória 
Hidrogênio Atômico 
Tabela 1: Tipos de Eletrodos 
 
Tipos de Soldagem 
 
• Soldagem em Estruturas: Conjunto de partes a serem soldadas de uma construção, que se destina a 
resistir às cargas. 
• Soldagem Automática (“Automatic Welding”): Soldagem feita com equipamento que executa a 
operação de soldagem, com ajuste dos controles feito por um operador de soldagem. O equipamento 
pode ou não posicionar a peça. 
 3 
• Soldagem Manual (“Manual Welding”): Operação realizada por equipamento de soldagem, sendo 
que toda a sua seqüência é executada e controlada manualmente. 
• Soldagem Semi-Automática (“Semiautomatic Welding”): Operação realizada com equipamento de 
soldagem que controla somente a alimentação do metal de adição. A progressão da soldagem é 
controlada manualmente. 
 
Tipos de Solda 
 
• Solda de Aresta (“Edge Weld”): Solda executada numa junta de aresta. 
 
 
Figura 1: Solda de Aresta. 
 
• Solda de Costura (“Seam Weld”): Solda contínua executada entre ou em cima de membros 
sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único cordão de solda ou de uma série de 
soldas por pontos sobrepostos, conforme as figuras (a) e (b). 
 
 
(a) (b) 
 
 Figura 2: (a) Solda de costura em junta sobreposta Figura 2: (b) Solda de costura em junta de ângulo 
 
• Solda de Fixação (“Tack Weld”): Uma solda feita para fixar os membros de uma junta em 
posição de alinhamento até que a solda seja feita. 
• Solda Descontínua: Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda. 
• Solda Descontínua Coincidente: Solda descontínua, executada em ambos os lados de uma junta 
de ângulo, composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho de cordão se 
oponha ao outro, também a chamamos de solda em cadeia. 
 
 
Figura 3: Solda Descontínua Coincidente. 
 4 
 
• Solda Descontínua Intercalada: Solda descontínua, executada em junta de ângulo, geralmente 
em T, composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho dos cordões se 
oponha a uma parte não soldada, também a chamamos de solda escalão. 
 
 
Figura 4: Solda Descontínua Intercalada. 
 
• Solda de Selagem (“Seal Weld”): Solda executada com a finalidade de impedir vazamentos. 
• Solda de Tampão (“Plug Weld”): Solda executada em um furo circular ou não, localizado em 
uma das superfícies de uma junta sobreposta ou em T, que une um componente ao outro. As 
paredes do furo podem ser paralelas ou não e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido 
com metal de solda. 
 
Figura 5: Solda de Tampão. 
 
• Solda de Topo (“Butt Weld”): Solda executada em uma junta de topo. 
 
 
Figura 6: Solda de Topo. 
 
• Solda em Ângulo (“Fillet Weld”): Solda cuja seção transversal apresenta-se aproximadamente 
triangular, com um ângulo geralmente reto entre as superfícies a serem unidas. 
 
 
Figura 7: Solda em Ângulo em Junta de “T”. 
 5 
 
• Solda em Chanfro (“Groove Weld”): Solda executada em uma junta, com bisel previamente 
preparado. 
• Solda Forte: Brasagem (Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre 
fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, 
após fundir-se a temperatura superior a 450 °C.) 
• Solda Fraca (“Soldering”): Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre 
fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, 
após fundir-se à temperatura inferior a 450 °C. 
• Solda Homogênea: Solda executada de modo que a composição química do metal de solda seja 
próxima à do metal de base. 
• Solda Heterogênea: Solda executada de modo que a composição do metal de solda seja 
significativamente diferente da composição do metal de base. 
• Solda por Pontos (“Spot Welding”) (solda de tampão): Solda executada entre ou sobre 
membros sobrepostos, cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície 
externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é 
aproximadamente circular conforme as figuras (a) e (b). 
 
 
(a) (b) 
 
Figura 8: Solda por Pontos. 
 
• Solda Provisória (“Temporary Weld”): Solda destinada a manter fixas uma ou mais peças em 
um equipamento ou estrutura para uso temporário no manuseio, movimentação ou transporte do 
equipamento ou da estrutura. 
 
São vários fatores que envolvem uma soldagem de boa qualidade, onde podemos ressaltar que a 
posição em que a peça se encontra é que determina a posição de soldagem adequada para executá-la. 
 
EPI’s – Equipamento de Proteção Individual 
 
 Os equipamentos de proteção individual são desenvolvidos de forma que garantam a proteção do 
soldador contra os diversos perigos oferecidos tanto pelos ambientes de soldagem como também pelos 
resíduos da soldagem. Os resíduos da soldagem podem ser entendidos como, fumos, gases, radiações, 
fagulhas, cavacos, limalhas, respingos de metal incandescente, etc. Portanto os EPI’s são de grande 
importância para a manutenção da vida e da saúde das pessoas que trabalham com algum tipo de processo 
de soldagem. É importante também não negligenciar o uso correto de um EPI, visando facilitar o trabalho 
de forma que o soldador se exponha de alguma forma a algum tipo de risco. 
 
Máscaras 
 
 São fabricadas de material incombustível, isolante térmico e elétrico, leve e resistente (fibra de 
vidro, fibra prensada, etc.). Servem para proteger o soldador dos raios, dos respingos e da temperatura 
elevada emitida durante a soldagem. As máscaras possuem filtros de luz (vidros protetores), que devem 
absorver no mínimo 99,5% da radiação emitida nas soldagens. A tonalidade desses filtros - que devem ser 
protegidos em ambos os lados por um vidro comum incolor - deve ser selecionada de acordo com a 
intensidade da corrente, para que haja absorção dos raios emitidos (infravermelhos e ultravioletas). 
 6 
 
Obs: Para soldar ou cortar, usar máscara com vidro ou dispositivo de opacidade adequado ao processo 
e à aplicação prevista. 
 
A tabela abaixo orienta quanto à opacidade recomendada para a proteção em função do processo e 
da faixa de corrente usados. Como regra geral, iniciar com uma opacidade alta demais para que se veja a 
zona do arco; reduzir então a opacidade que se tenha uma visão adequada da área de soldagem, sem 
problema para os olhos. 
 
Filtros Recomendados (adaptado da norma de segurança ANSI Z49.1) 
 
Processo Corrente Opacidade 
Goivagem a Arco Até 500 A 
De 500 a 1000 A 
12 
14 
Plasmacorte 
Até 300 A 
De 300 a 400 A 
De 400 a 800 A 
9 
12 
14 
Soldagem a Plasma 
Até 100 A 
De 100 a 400 A 
De 400 a 800 A 
10 
12 
14 
Soldagem com 
Eletrodo Revestido 
Até 160 A 
De 160 a 250 A 
De 250 a 550 A 
10 
12 
14 
Soldagem MIG e 
MAG 
De 60 a 160 A 
De 160 a 250 A 
De 250 a 500 A 
11 
12 
14 
Soldagem TIG 
Até 50 A 
De 50 a 150 A 
De 150 a 500 A 
10 
12 
14 
Tabela 2: Filtro de Proteção Relação Corrente / Opacidade 
 
Se essa classificação for obedecida, a absorção dos raios infravermelhos e ultravioletas será de, no 
mínimo, 99,5%. A montagem dos vidros nas máscaras deve ser feita conforme mostra a figura abaixo. 
 
 
Figura 9: Montagem das lentes de uma máscara de solda 
 
As máscaras de soldagem protegem o rosto e os olhos do soldador contra queimaduras provocadas 
por respingos produzidos por alguns processos de soldagem e principalmente pela radiação emitida pelo 
arco elétrico. As mangas e aventais, bem como, os macacões e perneiras, protegem o soldador dos 
respingos e das radiações. As luvas além de terem as mesmas funções das roupas, elas também protegem 
o soldador de choques elétricos, visto que, toda estrutura que está sendo soldada fica energizada durante 
 7 
todo o tempo da realizaçãoda soldagem. As botas sendo feitas de materiais isolantes também protegem o 
soldador contra choques elétricos. Deve-se prestar atenção para o fato de que no processo de soldagem os 
valores de corrente elétrica é muito alta para a resistência do corpo humano. Muitos soldadores 
confundem corrente elétrica com tensão elétrica. A tensão é apenas uma força que impulsiona a corrente 
elétrica a se mover pelo condutor elétrico (cabo de soldagem). Os riscos que se corre por estar exposto 
sem nenhuma segurança aos elevados valores de corrente elétrica são grandes. Os maiores riscos dentro 
da soldagem em função da corrente elétrica são: choque elétrico e radiação. 
 
Radiação 
 
 A maioria dos processos de soldagem a arco elétrico e corte, soldagem a laser e soldagem e corte 
oxi-acetilênica e brasagem, a quantidade de radiação emitida requer medida de segurança. 
 
Definição 
 
 A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco que pode ferir os olhos e queimar a pele. 
Um soldador vê a luz visível do arco, mas não vê ou não percebe a radiação ultra – violeta e a 
infravermelha. A radiação muitas vezes é silenciosa e indetectável, mas pode causar sérios danos ao corpo 
humano. 
 
Efeitos da Radiação 
 
 Os efeitos da radiação dependem do comprimento da onda, intensidade e do tempo exposto a 
energia radiante. Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis, seguem-se dois dos principais 
danos mais comuns: queimadura na pele e danos aos olhos. 
 
Tipos de Radiação 
 
Radiação ionizante (raios X) 
 
 Produzida por processos de soldagem por feixe eletrônico. Pode ser controlada dentro dos limites 
aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor dos feixes de elétrons. 
Esta radiação é produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de tungstênio – 
thório para o processo TIG / GTAW. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo. Este tipo de 
radiação pode ser controlado pela exaustão local. 
 
Radiação não Ionizante (raio ultravioleta, e infravermelho) 
 
 A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos 
parâmetros de soldagem, da composição química do metal de base e do eletrodo (vareta ou arame), fluxo 
e qualquer camada de revestimento do metal de base e do metal de adição. 
 A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente ao quadrado em relação a energia de soldagem. 
A radiação visível emitida pelo arco aumenta numa taxa muito menor. 
 Processos que utiliza argônio como gás de proteção aumenta a emissão de radiação ultravioleta. 
Para se proteger da radiação ionizante deve-se evitar inalar o pó do esmerilhamento da ponta dos 
eletrodos de tungstênio – thório. A radiação emitida pelo eletrodo de tungstênio – thório durante a 
soldagem e descarte de resíduo, armazenamento são praticamente desprezíveis em condições normais. 
 Para se proteger da radiação não ionizante, deve-se usar capacetes ou máscaras com filtro de 
proteção adequados de acordo com a norma ANSI Z87.1. As cortinas coloridas usadas como proteção na 
área de soldagem não devem ser usadas como filtros de soldagem, pois elas não impedem a ação da 
radiação, só quebra o brilho luminoso do arco. 
 8 
 O equipamento de proteção individual é extremamente necessário para evitar a exposição a estas 
radiações desde que sejam respeitados as normas vigentes para cada processo de soldagem. Por exemplo: 
o processo TIG com gás de proteção argônio emite uma radiação ultravioleta mais forte que outros 
processos a arco elétrico, sua lente de proteção contra os raios ultravioleta é de número 12. Um valor 
abaixo disso não impedirá a passagem da radiação ultravioleta que agirá silenciosamente, ou seja, seus 
efeitos maléficos aparecerão depois de um bom tempo de exposição a esta radiação. 
 
 
 
 
 
Mascaras: equipamento de proteção ocular e facial, protege 
o soldador contra respingos e radiações. As radiações do 
arco elétrico que além de provocar queimaduras na pele 
pode queimar os olhos. 
Óculos de segurança: protege os olhos do soldador contra 
radiações, respingos, fagulhas e limalhas de metal de peças 
esmerilhadas. 
 
 
Protetor Facial: protege o 
rosto de fagulhas e limalhas 
de metal esmerilhado. 
Capuz ou Touca de 
segurança para proteção do 
crânio e pescoço contra 
riscos de origem térmica 
Protetor Auricular Tipo Concha e Plugue: protege o sistema 
auricular de ruídos provenientes de máquinas motrizes. 
 
Mangote: protege o soldador das radiações e respingos Macacões, casacos e aventais: protege o soldador contra 
radiações e respingos. 
 
 
Capacete: Protege o soldador 
contra queda de peças. 
Luvas: protegem as mãos das queimaduras resultantes das radiações, choques elétricos, 
respingos e escórias quentes. 
 9 
 
 
 
 
Filtro Respiratório: Deve ser 
usado em operações de 
soldagem e corte em áreas 
confinadas. 
Sapatos e Botas de Proteção: protege os pés do soldador 
contra respingos, gotas de metal fundido e queda de peças. 
Perneiras ou Polainas: 
protege o soldador contra 
respingos e escórias quentes. 
Quadro 1: Equipamentos de Proteção Individual 
 
Módulo 2: Soldagem MIG e MAG / Introdução e Conceito 
 
Introdução 
 
Na soldagem ao arco elétrico com gás de proteção (GMAW – Gas Metal Arc Welding), também 
conhecida como soldagem MIG / MAG (MIG – Metal Inert Gas e MAG – Metal Active Gas), um arco 
elétrico é estabelecido entre a peça e um consumível na forma de arame. O arco funde continuamente o 
arame à medida que este é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo 
fluxo de um gás (ou mistura de gases) inerte ou ativo. A Figura 9 mostra esse processo e uma parte da 
tocha de soldagem. 
 
 
Figura 9 – Processo básico de soldagem MIG/MAG 
 
O conceito básico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e tornado comercialmente viável 
após 1948. Inicialmente foi empregado com um gás de proteção inerte na soldagem do alumínio. 
Conseqüentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda é uma referência ao 
processo. Desenvolvimentos subseqüentes acrescentaram atividades com baixas densidades de corrente, e 
correntes contínuas pulsadas, emprego em uma ampla gama de materiais, e o uso de gases de proteção 
reativos ou ativos (particularmente o dióxido de carbono, CO2) e misturas de gases. Esse 
desenvolvimento posterior levou à aceitação formal do termo GMAW – Gas Metal Arc Welding para o 
processo, visto que tanto gases inertes quanto reativos são empregados. No entanto, quando se empregam 
gases reativos, é muito comum usar o termo soldagem MAG (MAG – Metal Active Gas). 
 10 
O processo de soldagem funciona com corrente contínua (CC), normalmente com o arame no pólo 
positivo. Essa configuração é conhecida como polaridade inversa. A polaridade direta é raramente 
utilizada por causa da transferência deficiente do metal fundido do arame de solda para a peça. São 
comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A até mais que 600 A e tensões de soldagem de 15 
V até 32 V. Um arco elétrico auto corrigido e estável é obtido com o uso de uma fonte de tensão 
constante e com um alimentador de arame de velocidade constante. 
Melhorias contínuas tornaram o processo MIG/MAG aplicável à soldagem de todos os metais 
comercialmente importantes como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros. Materiais 
com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as posições. 
É simples escolher equipamento, arame, gás de proteção e condições de soldagem capazes de 
produzir soldas de alta qualidade com baixo custo. 
 
Vantagens 
 
O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e 
automática dos metais para aplicações de alta e baixa produção. Suas vantagens combinadas quando 
comparado ao eletrodo revestido, arco submerso e TIG são: 
 
• A soldagem pode ser executada em todas as posições; 
• Não há necessidade de remoção de escória; 
• Alta taxa de deposição do metal de solda; 
• Tempo total de execuçãode soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao eletrodo 
revestido; 
• Altas velocidades de soldagem; menos distorção das peças; 
• Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de 
reparo mais eficientes; 
• Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido. 
 
Limitações 
Como acontece em qualquer processo, a soldagem MIG/MAG apresenta algumas limitações: 
• Regulagem do processo bastante complexa 
• Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar 
• Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda 
• Produção de respingos 
• Manutenção mais trabalhosa 
• Alto custo do equipamento em relação a Soldagem com Eletrodo Revestido 
Conceito: A soldagem MIG e MAG, é o processo de soldagem por meio de um arco elétrico aberto 
entre um arame eletrodo nu e o metal de base com proteção gasosa. 
 A soldagem GMAW (Gás Metal Arc Welding) conhecida como MIG (Metal Inert Gás) e MAG 
(Metal Active Gás) tem esta denominação por poder usar tanto gáses inertes quanto gáses ativos. 
Na soldagem MIG, os gases inertes, tais como o Argônio (Ar) e o Hélio (He), são gases nobres, 
monoatômicos que não se misturam a nenhum outro elemento existente na natureza. Por isto, a finalidade 
única destes gases quando usados puros ou misturados apenas um com o outro é de proteger o arame de 
adição e a poça de fusão do contato contaminante da atmosfera que contém dois elementos nocivos a 
soldagem o oxigênio e o hidrogênio, estabilizar o arco voltáico, ou seja, o arco de solda para que ele não 
se direcione para fora da área de soldagem, e ionizar a atmosfera de soldagem gerando mais calor para a 
fusão dos metais de solda. Ionizar significa aumentar o aporte térmico (calor) por meio da movimentação 
dos íons e elétrons livres no gás de proteção oferecendo uma facilidade maior na diluição do metal a ser 
soldado. 
 11 
Na soldgem MAG, os gases utilizados são gases que se associam a outros elementos da natureza 
promovendo a alteração no resultado de uma soldagem. Estes gases, geralmente o CO2, ou mistura dos 
gases inertes (Ar e He) com gases ativos (O2, CO2, H2, N2,...) além de proteger a poça de fusão, de ionizar 
a atmosfera de soldagem gerando mais calor, eles interferem no resultado final da soldagem alterando o 
grau de penetração, a fusão, e a molhabilidade do metal de base. 
Na mistura de um gás ativo com um gás inerte, independente da quantidade de gás ativo que se 
use na mistura, torna esta combinação de gases, uma mistura ativa. Por exemplo: Se usarmos um cilindro 
de gás com 90% de argônio (Ar), que é um gás inerte, e 10% de oxigênio (O2), que é um gás ativo, a 
mistura, no momento da soldagem irá interferir no processo por causa da presença do oxigênio, 
aumentando o aporte térmico (calor gerado), melhorando ainda mais na estabilidade do arco, na 
penetração da poça de fusão, na fusão, ou seja, a largura do cordão de solda, etc. Sendo assim a mistura 
de um gás inerte com um gás ativo torna esta mistura, uma mistura ativa. Com este conceito podemos 
entender que uma maior quantidade de gás inerte numa mistura apenas limita a ação do gás ativo, mas 
não o impede de agir promovendo alteração no resultado da soldagem. O gás inerte em uma mistura torna 
o gás ativo menos eficiente, ou seja, reduz o potencial ativo do gás. Todavia, como já falamos 
anteriormente neste parágrafo o baixo potencial de um gás ativo em função de sua associação com um gás 
inerte não impede o gás ativo de influenciar o resultado da soldagem. 
Com procedimentos apropriados, a soldagem MIG e MAG produz soldas de alta qualidade. Como 
não é usado um fluxo, a possibilidade de uma inclusão de escória, semelhante ao que ocorre com o 
processo por eletrodo revestido, ou arco submerso, é mínima, podendo, por outro lado, ocorrer a inclusão 
de uma escória vítrea, característica do processo se a limpeza de interpasse não for feita de maneira 
adequada. O hidrogênio na solda MIG / MAG é praticamente inexistente. O hidrogênio, assim como o 
oxigênio e o nitrogênio são os maiores inimigos da soldagem. O hidrogênio e o oxigênio são encontrados 
com abundância em nossa atmosfera e a necessidade do gás de proteção para o processo é fundamental 
para não deixar que estes gases entrem em contato com a poça de fusão (metal no estado líquido) 
contaminando a solda. Todavia há possibilidades do hidrogênio contaminar a poça de fusão caso houver 
umidade no metal de base. Por isso a preparação do metal de base para efetuar a soldagem sem defeitos é 
fundamental. 
A soldagem MIG e MAG é uma soldagem para todas as posições, dependendo do eletrodo ou do 
gás (ou gases) utilizado (s). Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para a deposição de 
revestimento superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores que 0,5mm pelo processo de 
tranferência por curto circuito e a taxa de deposição, dependendo do eletrodo, modo de transferência e gás 
utilizado, pode chegar a 15 kg/h. 
 
Obs: 
• Quando a proteção gasosa utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja, um gás 
normalmente monoatômico como Argônio (Ar) ou Hélio (He), e que não tem nenhuma 
atividade física com a poça de fusão, este processo é denominado de MIG – Metal Inert Gás. 
• Quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que interage com a 
poça de fusão, normalmente CO2 - dióxido de Carbono, tendo alguma atividade física com a 
poça de fusão, este processo é denominado de MAG – Metal Active Gás. 
 
Estes gases, segundo sua natureza e composição, tem uma influência preponderante nas 
características do arco, no tipo de transferência de metal do eletrodo à peça, na velocidade de soldagem, 
nas perdas por projeções, na penetração e no formato do cordão. Além disto, o gás também tem influência 
nas perdas de elementos químicos, na temperatura da poça de fusão, na sensibilidade a fissuração e 
porosidade, bem como na facilidade da execução da soldagem em diversas posições. Os gases inertes 
apresentam vantagens metalúrgicas enquanto o CO2 puro apresenta vantagens econômicas. Como seria 
lógico de concluir, muitas vezes impossibilitados tecnicamente por um lado e economicamente por outro, 
acabamos por utilizar mistura dos dois tipos de gás, como por exemplo: Argônio (inerte) com Oxigênio 
(ativo), Argônio com CO2 e outros tipos de misturas que serão vistas mais adiante. 
 12 
O processo de soldagem MIG MAG é considerado um processo semi-automático, em que a 
alimentação do arame-eletrodo é feita mecanicamente através de um alimentador motorizado, ficando 
para o soldador a responsabilidade pela iniciação e interrupção do arco, além da condução da tocha 
durante a execução da soldagem. 
A alimentação do arco é garantida pela contínua alimentação do arame-eletrodo, enquanto que o 
comprimento do arco é, em princípio, mantido aproximadamente constante pelo próprio sistema, dentro 
de certos limites, independente dos movimentos do soldador. 
O calor gerado pelo arco é usado para fundir as peças a serem unidas e o arame-eletrodo que é 
transferido para a junta como metal de adição de diversas maneiras. 
O processo de soldagem MIG MAG pode ser utilizado em materiais em uma ampla faixa de 
espessuras. No Brasil, o diâmetro dos arames-eletrodos utilizados varia entre 0,8 e 3,2 mm. No Japão, 
encontramos arames de menores diâmetros (0,5 mm) que irão facilitar os trabalhos em posições de 
soldagem diferentes da posição plana. A transferência contínua de metal pela coluna de arco faz com que 
a eficiência do calor adicionado seja superior, neste caso, do que a soldagem pelo processo TIG. 
A transferência é tão eficiente neste processo que até elementos muito ativos como o Titânio 
conseguem ser recuperados no metal de solda com relativa eficiência, desde que presentes no arame em 
forma de elementos de liga. 
 
 
 
Módulo 3 – Introdução a Eletrotécnica Básica; Fontes de Energia e 
Equipamentos de Soldagem (Acessórios) 
 
Introdução a Eletrotécnica BásicaTensão e Corrente Elétrica 
 
 Tensão elétrica é a diferença de potencial elétrico entre dois pontos. Sua unidade de medida é o 
volt, em homenagem ao físico italiano Alessandro Volta. Por outras palavras, a tensão elétrica é a "força" 
responsável pela movimentação de elétrons em um condutor. A tensão elétrica é uma força magneto – 
motriz que surge nos metais condutores de energia elétrica após serem oscilados num campo magnético 
uniforme. 
 A corrente elétrica é apenas a passagem de elétrons na superfície dos condutores metálicos 
impulsionados pela força eletro motriz denominada tensão. Os elétrons de um condutor metálico se 
movem pelas camadas dos átomos somente quando é empurrada por uma força denominada tensão 
fazendo com que os elétrons se desloquem de forma ordenada e com sentido estabelecido, sempre do pólo 
negativo para o pólo positivo. (Slide Movimento dos Elétrons) 
 A unidade de medida da tensão elétrica é Volts (V) e o aparelho usado para medir a intensidade de 
tensão elétrica em um condutor é o voltímetro 
 A unidade de medida da corrente elétrica é ampér (A) e o aparelho usado para medir a intensidade 
de corrente elétrica é o amperímetro. 
 
Amperímetro Voltímetro 
 
Quadro 2: Aparelhos de Medição Elétrica 
 13 
Corrente Elétrica 
 
Corrente elétrica é o fluxo ordenado de partículas portadoras de carga elétrica que se move num 
condutor elétrico impulsionado pela tensão. 
 
Corrente Alternada 
 
A corrente alternada, ou CA (em inglês AC - alternating current), é uma corrente elétrica cujo 
sentido varia no tempo, ao contrário da corrente contínua cujo sentido permanece constante ao longo do 
tempo. A forma de onda usual em um circuito de potência de corrente alternada é senoidal por ser a forma 
de transmissão de energia mais eficiente. 
 
Corrente Contínua 
 
Corrente contínua (CC ou, em inglês, DC - direct current), também chamada de corrente galvânica é o 
fluxo constante e ordenado de elétrons sempre numa direção. 
 
Como Medir os Valores de Corrente e de Tensão de Soldagem 
 
Para se medir os valores de corrente e tensão na soldagem é preciso conhecer a forma como os 
dois aparelhos são inseridos no circuito de soldagem. Para fazer a leitura da corrente elétrica podemos 
utilizar dois aparelhos, o amperímetro e o multímetro também conhecido como multi – teste. No caso da 
soldagem utilizaremos apenas o multi – teste por este poder efetuar a leitura tanto da corrente elétrica (A) 
como da tensão elétrica (V). O tipo mais convencional e eficaz de aparelho de medidas elétricas é o 
alicate amperímetro, conforme mostra a figura da esquerda acima. Para efetuar – mos a leitura da corrente 
elétrica devemos abraçar o cabo da tocha, (no caso TIG), ou do porta – eletrodo (no caso do eletrodo 
revestido) selecionar a seletora para efetuar a leitura de corrente elétrica e fechar o circuito iniciando a 
soldagem. 
 
 
 
Figura 11: Medição da Corrente Elétrica de Soldagem 
 
No caso de efetuarmos a leitura da tensão elétrica utilizaremos dois cabos de pontas de prova de 
medição um preto (+) e o outro vermelho (-) que deverão ser conectados aos bornes do multi – teste nas 
respectivas cores (preto e vermelho) e em seguida devem ser espetados nos cabos de soldagem 
respeitando a polaridade da conexão, ou seja, ponta de prova vermelho conectado no cabo negativo da 
máquina e a ponta de prova preto conectado no cabo positivo da máquina. 
 14 
 
Figura 12: Medição da Tensão Elétrica de Soldagem 
 
 
Fontes de Energia MIG e MAG 
 
 
 
 
Figura 10: Equipamento Básico Para Soldagem MIG / MAG 
 
O equipamento básico para soldagem MIG MAG consiste de uma fonte de energia, uma tocha de 
soldagem com um jogo de bocais, um alimentador de arame, um sistema de controle, um par de cabos 
elétricos, um jogo de válvulas redutoras para o gás de proteção, canalizações para transporte do gás (e 
água se houver), uma fonte para o gás de proteção e uma garra para fixação do cabo a peça. Estes 
equipamentos podem ser vistos na figura acima e são descritos em seguida. 
O processo utiliza corrente do tipo contínua que pode ser fornecida por um conjunto 
transformador-retificador ou por um conversor (moto-gerador). 
A forma da característica estática da fonte pode ser do tipo corrente constante ou tensão constante, 
conforme o sistema de controle do equipamento. Quando se utiliza uma fonte do tipo tensão constante, a 
velocidade de alimentação do arame-eletrodo se mantém constante durante a soldagem. Este sistema é 
mais simples e mais barato. 
Com a fonte de energia do tipo corrente constante o comprimento do arco é controlado pelo ajuste 
automático da velocidade de alimentação do arame. Este tipo de sistema é particularmente recomendado 
 15 
para arames de diâmetro superior a 1.2 mm. Para certas aplicações particulares, pode-se sobrepor à 
corrente principal com uma certa corrente pulsada, proveniente de um segundo gerador ligado ao primeiro. 
 
Fonte de Soldagem 
 
Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG são executadas com polaridade inversa (CC+) 
denominada CCPI (corrente contínua com polaridade inversa). O pólo positivo é conectado à tocha, 
enquanto o negativo é conectado à peça. Já que a velocidade de alimentação do arame e, portanto, a 
corrente, é regulada pelo controle de soldagem, o ajuste básico feito pela fonte de soldagem é no 
comprimento do arco, que é ajustado pela tensão de soldagem. A fonte de soldagem também pode ter um 
ou dois ajustes adicionais para uso com outras aplicações de soldagem (por exemplo, indutância). 
 
 
 
Figura 11: Máquina de Solda Para MIG/MAG 
 
Tocha, Bicos de Contato e Bocais 
 
A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem. Ela também leva a energia de 
soldagem até o arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho 
máximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho 
pesados para atividades envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora 
de posição. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas (refrigeradas pelo 
gás de proteção), e tochas com extremidades retas ou curvas. Geralmente são adicionados sistemas de 
refrigeração na tocha para facilitar o manuseio. 
A Figura 12 mostra as partes de uma tocha seca típica (tocha convencional ou refrigerada pelo gás de 
proteção) com extremidade curva, contendo os seguintes acessórios: Bico de Contato; Bocal; Conduíte; 
Cabo. 
 
 
Figura 12: Tocha de Soldagem MIG/MAG 
 
O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o 
arame bem como dirigir o arame até a peça. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte de 
soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado facilmente pelo bico de contato e 
também fazer um bom contato elétrico, seu diâmetro interno é importante. O folheto de instruções 
fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de arame. O 
bico de contato, que é uma peça de reposição, deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal. 
 16 
 
 
 
O suporte do bico de contato é o acessório que fixa o bico de contato a tocha. Ele é rosqueado na 
parte interna da tocha por onde passa o conduíte guia do arame eletrodo. O bico de contato é fixado neste 
suporte rosqueando – o na parte interna do suporte. Este suporte é feito de cobre e faz parte da linha 
condutora de eletricidade. 
 
 
 
O bocal é feito de Cobre ou material cerâmico e deve ter um diâmetro compatível com a corrente 
de soldagem e o fluxo de gás a ser utilizado numa dada aplicação. Ele direciona o fluxo de gás até a 
região de soldagem. Bocais grandes são usados na soldagem a altas correntes onde a poça de fusão é larga. 
Bocais menores são empregados na soldagem a baixas correntes. 
 
 
 
 O difusor de gás tem como função distribuir o gás de proteção uniformemente dentro do bocal. 
Esta distribuiçãofaz com que o gás de proteção tenha um direcionamento estável em direção a poça de 
fusão para exercer de forma adequada a proteção da poça de fusão. 
 
 
 
O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. Ele direciona o arame à tocha e 
ao bico de contato. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a estabilidade do arco. 
Quando não suportado adequadamente pelo conduíte, o arame pode se enroscar. Quando se usam 
arames de aço, recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço. Outros materiais como nylon e outros 
plásticos devem ser empregados para arames de alumínio. O folheto explicativo fornecido com cada tocha 
lista os conduítes recomendados para cada diâmetro e material do arame. 
 
 17 
 
 
O gatilho de acionamento movimenta um contator que está ligado ao primário do transformador 
da máquina de solda, energizando o circuito de soldagem, além de acionar o alimentador de arame e uma 
válvula solenóide, que comanda o fluxo de gás protetor para a tocha. As tochas para soldagem MIG MAG 
podem ser refrigeradas a água ou pelo próprio gás de proteção, dependendo de sua capacidade, dos 
valores de corrente utilizados e do fator de trabalho. 
Quanto ao formato, as tochas podem ser retas ou curvas, sendo as mais utilizadas as do tipo 
"pescoço de cisne" que são as que oferecem maior manejabilidade. 
Na figura 13 pode ser observado o esquema de uma tocha de soldagem MIG MAG. 
 
Figura 13 - Tocha para soldagem MIG - MAG 
 
Alimentador de Arame 
 
O alimentador de arame normalmente utilizado, é acionado por um motor de corrente contínua e 
fornece arame a uma velocidade constante ajustável numa ampla faixa. Sua principal função é puxar o 
arame do carretel e alimentá-lo ao arco. Não existe qualquer ligação entre o alimentador e a fonte de 
energia, entretanto ajustando-se a velocidade de alimentação de arame, ajusta-se a corrente de soldagem 
fornecida pela máquina, devido as características da fonte e do processo. 
O controle não apenas mantém a velocidade de ajuste independentemente do peso, mas também 
regula o início e fim da alimentação do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da tocha. 
O arame é passado entre um conjunto de roletes chamados de roletes de alimentação que podem 
estar próximos ou longe da tocha de soldagem e, dependendo da distância entre o carretel de arame e a 
tocha de soldagem, um ou outro tipo de alimentador apresenta melhores resultados. 
 
 
Figura 14: Sistema Alimentador de Arame do Processo MIG/MAG 
 18 
 
Sistema de Controle 
 
O sistema de controle permite a verificação e o ajuste de alguns parâmetros de soldagem, como 
por exemplo: velocidade de alimentação do arame, corrente e tensão de soldagem, etc. Estes vários 
controles estão normalmente em um único painel. 
Também neste processo, o sistema de controle é a parte que consideramos o "coração" do 
equipamento de soldagem. Deve ser sempre manipulado com cuidado, especialmente, quando 
transportado, devido ao grande número de componentes eletro-eletrônicos que se encontram em seu 
interior. 
 
 
 
Figura 15: Sistema de Controle dos Parâmetros de Soldagem 
 
 
Cabos Elétricos e Garras de Fixação 
 
O processo necessitará, como no caso da soldagem com eletrodos revestidos, de cabos para 
transporte da eletricidade. As garras de fixação servem para prender o cabo de retorno da eletricidade. 
Deve ser verificado se prendem a peça com boa fixação, e se a fixação do cabo de soldagem nelas está 
feito de maneira adequada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 16: Cabos Elétricos e Garras de Fixação 
 
Canalizações e Válvulas Redutoras 
 
A tocha de soldagem manipulada pelo operador é conectada ao equipamento de soldagem por uma 
série de cabos e canalizações. Para além do cabo de transporte da eletricidade e da espiral que leva em seu 
interior o arame-eletrodo, existem também as canalizações do gás de proteção (obrigatória), e nos casos 
de tochas refrigeradas à água, as canalizações para a água. 
Estas canalizações devem ser constituídas de mangueiras de resistência compatível com as 
pressões de trabalho utilizadas, e, em suas extremidades, serem fixadas por abraçadeiras. 
 19 
 
 
Figura 17: Canalizações da Tocha MIG MAG 
 
O quadro abaixo trás informações sobre os deveres do eletricista e os deveres do soldador. Um 
soldador não tem permissão para mexer em quadros de força caso não tenha conhecimento sobre a área 
elétrica, ou caso esteja efetuando um trabalho em que a distribuição do sistema elétrico lhe é 
desconhecida. Mesmo tendo conhecimento sobre eletricidade, o soldador, não deve se responsabilizar por 
fornecer um ponto de energia para alimentar a máquina de solda. Ele deve solicitar de um encarregado da 
empresa a disponibilidade de um ponto de energia para a máquina de solda. 
 
Deveres do Eletricista Deveres do Soldador 
• Ligar a fonte de corrente a rede. 
• Montar a tomada de ligação a rede. 
• Realizar serviços de ligação e manutenção em 
sistema de proteção na ligação com a rede, 
providenciando cabos, disjuntores, 
disponibilização de circuitos em painéis, 
alimentadores, etc. 
• Testar a fonte de corrente e a ligação com a 
rede, providenciando a mudança da tensão para 
outra tensão da rede em função da tensão de 
operação da máquina. 
• Inverter a ligação para corrigir o sentido de 
rotação do ventilador 
• Desligar da rede a fonte de corrente para 
trabalhos de manutenção (somente se esta 
ligação a rede for feito por meio de tomadas). 
• Observar as orientações do fabricante sobre os 
serviços e cuidados com o equipamento, tais 
como: soprar regularmente a fonte de ar com ar 
comprimido seco, para retirar o pó; testar o 
funcionamento do sistema de refrigeração e 
testar o sentido de rotação do ventilador. 
• Apertar e fixar todas as ligações por parafusos 
e terminais, antes da soldagem. 
• Examinar a pistola, o multicabo e o cabo obra, 
e providenciar a troca caso algum deles 
apresentarem algum problema 
• Desligar a fonte de corrente para trocar o 
eletrodo de tungstênio 
• Limpar a válvula dos cilindros antes da ligação 
dos manômetros, assim como testar a vedação 
• Fixar as mangueiras do gás e testar a vedação 
• Manter o bocal da pistola limpo e centrado 
Quadro 2: Deveres do eletricista e deveres do soldador 
 
Módulo 4: Variáveis da Soldagem 
 
Variáveis do Processo 
 
A habilidade manual requerida para o soldador no processo MIG MAG é menor do que a 
necessária para a soldagem com eletrodos revestidos, uma vez que a alimentação do arame é mecanizada, 
dispensando com isto o movimento de mergulho da tocha em direção a poça de fusão. No entanto, a 
otimização de parâmetros é mais difícil de ser feita devido ao maior número de variáveis existentes neste 
processo. 
A abertura do arco se dá por meio do toque do eletrodo na peça. Como a alimentação é 
mecanizada, o início da soldagem é feita aproximando-se a tocha à peça e acionando o gatilho. Neste 
 20 
instante é iniciado o fluxo de gás protetor, a alimentação do arame e a energização do circuito de 
soldagem. Depois da formação da poça de fusão, a tocha deve ser deslocada ao longo da junta, com uma 
velocidade uniforme. Movimentos de tecimento do cordão devem ser executados quando necessários. 
Ao final da operação simplesmente se solta o gatilho da tocha que interromperá automaticamente 
a corrente de soldagem, a alimentação do arame e o fluxo de gás, extinguindo com isto, o arco de 
soldagem. O processo de soldagem MIG MAG utiliza normalmente corrente contínua e polaridade 
inversa (eletrodo no pólo positivo), que é o tipo de corrente que apresenta melhor penetração e 
estabilidade de arco. Polaridade direta pode eventualmente ser utilizada para aumentar a velocidade de 
deposição, quando não for necessária grande penetração (revestimentos), porém causa grande 
instabilidade de arco. A corrente alternada não é normalmente utilizada em MIG MAG. 
 
Parâmetros de Soldagem 
 
As variáveis mais importantes, que afetam a penetraçãoe a geometria do cordão são: 
 
Corrente de Soldagem 
 
A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está sendo realizada. É 
normalmente lida no indicador da fonte, podendo também ser lida através de um amperímetro separado. 
No processo MIG/MAG a corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de 
alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante). Quando a velocidade de 
alimentação do arame é alterada, a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. Em outras palavras, um 
aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame causará um aumento (ou diminuição) da 
corrente de soldagem. 
Se forem mantidas constantes todas as demais variáveis de soldagem, um aumento na corrente de 
soldagem (aumento na velocidade de alimentação do arame) irá causar aumento na profundidade e 
largura de penetração, aumento na taxa de deposição e aumento do cordão de solda, bem como uma 
redução na corrente de soldagem, reduz a velocidade de alimentação do arame causa uma redução na 
profundidade e largura da penetração, redução da taxa de deposição e do cordão de solda. 
 
Tensão de Soldagem ou Tensão do Arco 
 
Nas mesmas condições citadas acima, um aumento na tensão proporcionará alargamento e 
achatamento do cordão de solda, aumento da largura de fusão e aumento do aporte térmico que resultará 
em um aumento do tamanho da zona termicamente afetada. Uma tensão de soldagem muito alta poderá 
causar porosidades, respingos e mordeduras. Já uma tensão muito baixa tenderia a estreitar o cordão de 
solda e aumentar a altura do reforço do cordão. 
A tensão do arco é a tensão entre a extremidade do arame e a peça. Devido às quedas de tensão 
encontradas no sistema de soldagem a tensão do arco não pode ser lida diretamente do voltímetro da fonte. 
A tensão de soldagem (comprimento do arco) tem um importante efeito no modo de transferência de 
metal desejado. A soldagem por curto-circuito requer tensões relativamente baixas (arco longo), enquanto 
a soldagem em aerossol necessita de tensões maiores (arco curto). Deve ser observado também que, 
quando a corrente de soldagem e a taxa de fusão do arame são aumentadas, a tensão de soldagem também 
deve ser aumentada um tanto para manter a estabilidade do processo. 
 
Velocidade de Soldagem 
 
A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o 
tempo gasto para percorrê-lo. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min ou mm/min. Três 
regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem: 
 
• Quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir; 
 21 
• Para uma dada espessura de peça e tipo de junta, quando a corrente de soldagem aumentar, a 
velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa; 
• Maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem empurrando. 
 
Uma velocidade de soldagem baixa resultará em um cordão muito largo com muito depósito de 
material. Já velocidades muito altas produzem cordões estreitos e com pouca penetração. Quando a 
velocidade é excessivamente alta, a tendência é de que cause mordeduras no cordão de solda. 
 
Extensão Livre do Eletrodo 
 
Define-se como extensão livre do eletrodo ou stick-out a distância entre o último ponto de contato 
elétrico do arame (normalmente o tubo de contato), e a ponta do eletrodo ainda não fundida. Quando esta 
distância aumenta, aumenta também a resistência elétrica do eletrodo, que terá assim mais tempo para 
aquecer-se por efeito Joule. 
 
 
 
Figura 18: Extensão do Arame e Comprimento do Arco Elétrico 
 
Com esta elevação da temperatura do eletrodo, será necessária uma menor corrente para fundir o 
eletrodo para a mesma taxa de alimentação, ou vendo de outra forma, para a mesma corrente de soldagem 
utilizada, se obterá uma maior taxa de deposição, porém com menor penetração. As extensões 
normalmente utilizadas situam-se na faixa entre 6 e 13 mm para a transferência por curto-circuito e entre 
13 e 35 mm para os demais modos de transferência. 
É importante controlar a distância entre o bico de contato e a peça. Grandes extensões de eletrodo 
resultam em excesso de metal de solda sendo depositado com baixo calor do arco. Isso pode causar 
geometria desfavorável do cordão e baixa penetração. Adicionalmente, quando a distância do bico de 
contato à peça aumenta, o arco torna-se menos estável. É muito importante que a extensão do eletrodo 
seja mantida constante durante a atividade de soldagem. Tendo em vista o substancial efeito na atividade 
de soldagem, é sempre bom registrar não só a corrente e a tensão, mas também a velocidade de 
alimentação do arame. 
 
 
 
Figura 19: Influência da distância entre o bico de contato e a peça 
 
 
 22 
Inclinação da Pistola de Soldagem 
 
A inclinação da pistola de soldagem durante a execução dos cordões tem, em nível de forma e 
penetração do cordão, um efeito mais marcante do que algumas variações em parâmetros como 
velocidade e tensão de soldagem. Na soldagem à esquerda, aponta-se o cordão para o metal de base frio, 
causando com isto cordões mais largos, achatados e de menor penetração. 
Já quando se solda no sentido oposto (à direita), apontando-se para a poça de fusão os cordões são mais 
estreitos, o reforço é mais convexo, o arco é mais estável e a penetração é máxima. 
 
 
Figura 20: Sentido de Soldagem 
 
 Sentido Positivo: Nesse sentido de soldagem, ocasiona uma penetração profunda e cordão estreito. 
 
 Sentido Negativo: A configuração do cordão de solda nesse sentido o cordão é de baixa 
penetração e largo. 
 • Sentido Neutro: A configuração do cordão de solda nesse sentido é de média penetração como 
também a largura do mesmo. 
 
Diâmetro do Eletrodo 
 
Cada eletrodo de uma dada concepção e natureza tem uma faixa de corrente utilizável de trabalho. 
Esta faixa é naturalmente delineada por efeitos indesejáveis, tais como ausência de molhabilidade em 
valores muito baixos de correntes, e salpicos e porosidades no caso de valores muito elevados Tanto a 
taxa de fusão de um eletrodo, como sua penetração, são entre outras coisas função da densidade de 
corrente. Assim, em igualdade de corrente, um eletrodo mais fino penetrará mais e depositará mais 
rapidamente do que um eletrodo de maior diâmetro. Deve-se lembrar, porém, que esta aparente vantagem 
acabará saindo mais caro uma vez que, devido ao processo produtivo, em igualdade de peso, o arame de 
menor diâmetro é sempre mais caro. 
 
Módulo 5: Transferência do Metal (Arame) de Adição 
 
Características da Transferência 
 
Na soldagem com eletrodos consumíveis, o metal fundido na ponta do arame tem que ser 
transferido para a poça de fusão. O modo como esta transferência ocorre, é muito importante na soldagem 
MIG MAG, pois afeta muitas características do processo, como por exemplo: a quantidade de gases 
(principalmente Hidrogênio, Nitrogênio e Oxigênio) absorvido pelo metal fundido, a estabilidade do arco, 
a aplicabilidade do processo em determinadas posições de soldagem e o nível de respingos gerados. 
Os principais fatores que influenciam no modo de transferência são: 
 
 23 
• Intensidade e tipo de corrente; 
• Tensão do arco elétrico; 
• Densidade da corrente; 
• Natureza do arame-eletrodo; 
• Extensão livre do eletrodo; 
• Gás de proteção; 
• Características da fonte de energia 
 
De uma forma simplificada, pode-se considerar que existem quatro modos distintos de transferência. 
Estes modos são apresentados à seguir: 
 
Transferência Globular 
 
Em CC+ a transferência globular toma lugar com níveis baixos de corrente, independente do tipo 
de gás de proteção. Com CO2 este tipo de transferência ocorre com alta intensidade de corrente utilizável. 
Este tipo de transferência é caracterizado pela formação de gotas maiores do que o diâmetro do eletrodo. 
A transferência globular e axialmente dirigida pode ser obtida em uma atmosfera gasosa substancialmenteinerte (teores de CO2 menores que 5%). 
O comprimento do arco deve ser longo bastante para garantir o destacamento da gota antes que 
mesma atinja a poça de fusão (curto-circuito). Entretanto, a solda resultante não é considerada de boa 
qualidade por típicas faltas de fusão, insuficiente penetração e reforço excessivo. Quando sob um gás 
ativo (CO2), a transferência em tensões elevadas é tipicamente globular, não axial. Isto é devido o 
aparecimento de uma força contraria (jato catódico) ao destacamento da gota. A gota cresce de uma forma 
desordenada, oscilando na ponta do arame, levando consigo o arco elétrico. A gota é finalmente destacada, 
quer por excesso de peso (forças gravitacionais) ou por curto circuito com a peça (efeito Pinch). 
 
 
 
Figura 21: Transferência Globular 
 
Transferência por Spray 
 
Com uma proteção gasosa de pelo menos 80% de Argônio ou Hélio, a transferência do metal de 
adição muda de globular para spray (ou aerosol) a partir de um determinado nível de corrente conhecido 
como corrente de transição para um dado diâmetro de eletrodo. 
Na transferência spray pequenas gotas são arrancadas do arame-eletrodo e ejectadas em direção ao 
metal de base. A redução do tamanho da gota é acompanhado de um aumento na taxa de destacamento 
dos mesmos. Sob proteção de CO2 não há transição de globular para spray. Com o aumento da corrente, 
as gotas diminuem de tamanho, mas não são axialmente dirigidas. Com isto a quantidade de salpicos será 
muito grande. Isto pode ser minimizado com a utilização de um arco muito curto. 
Em metais ferrosos, a transferência por spray é limitada a posição plana, devido a grande 
quantidade de material transferido e a fluidez da poça de fusão. Também devido a grande penetração, 
 24 
nestes mesmos materiais não é o tipo de transferência adequado para chapas finas. Em metais não 
ferrosos, pode ser utilizada com maior liberdade. 
 
 
Figura 22: Transferência Por Spray 
 
Transferência por Curto-circuito 
 
A soldagem por curto circuito é a característica mais importante de utilização das misturas de 
gases ativas (CO2 puro ou misturas com teor deste gás superior a 25%). Com esta proteção gasosa em 
baixos níveis de corrente e tensão, os glóbulos crescem algumas vezes o diâmetro do eletrodo até que 
tocam na poça de fusão. 
Quando ocorre o curto, a gota na extremidade saliente do arame se estrangula por capilaridade 
ocasionando alta densidade de corrente que irá destacar, finalmente, a gota dando origem a novo arco. O 
eletrodo curto circuito a poça de fusão numa taxa de 20 a 200 vezes por segundo. 
Este tipo de transferência produz uma poça de fusão pequena e de rápido resfriamento, sendo por 
isto adequada para chapas finas, soldagem fora de posição e passes de raiz. Por outro lado, como o calor 
transferido para a poça de fusão é menor, ocorrerão menores problemas de distorções. Nesta transferência 
alguns problemas de salpicos poderão ocorrer, porém podem ser eficientemente controlados por 
modificações de indutância que são normalmente colocadas em série com o circuito de soldagem, 
diminuindo assim a velocidade de estabelecimento do pico de corrente de curto circuito. 
 
 
Figura 23: Transferência Por Curto – Cirtcuito 
 
 25 
Transferência Controlada (Corrente Contínua Pulsada) 
 
Sob esta denominação estão agrupados outros modos de transferência que podem ser obtidos pela 
introdução de perturbações controladas na corrente de soldagem e/ou na alimentação do arame. Estas 
perturbações tem como objetivo obter uma transferência controlada de metal de adição com as 
características desejáveis da transferência por spray, mas a níveis de corrente média bem mais baixos, de 
forma a permitir sua utilização na soldagem de chapas finas ou fora da posição plana. 
A transferência controlada mais usada é a pulsada, que é um tipo de transferência mais estável e 
uniforme obtido pela pulsação da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior a corrente de 
transição e outro superior a esta, de modo que durante o período de tempo que a corrente é baixa, uma 
gota se forma e cresce na ponta do arame e é transferida quando o valor da corrente é elevado. 
Para se obter este modo de transferência deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer 
corrente pulsada, com parâmetros de pulso controláveis. 
Um problema acarretado pela adoção deste tipo de transferência é a introdução de quatro novas 
variáveis no processo de soldagem MIG MAG (tempo de pico, corrente de pico, tempo de pulso e 
corrente de pulso). Isto dificultará um pouco mais a seleção e otimização dos parâmetros de soldagem. 
 
 
Corrente Contínua Pulsada 
 
A corrente contínua pulsada envolve a variação repetitiva da corrente do arco entre um valor 
mínimo (“background”) e um valor máximo, controlando-se o tempo do pulso num valor máximo e num 
valor mínimo, nível de corrente máximo e nível de corrente mínimo. A forma da onda da corrente gerada 
por esta fonte de soldagem é de onda retangular, que pulsa ciclicamente entre dois valores denominados 
corrente de pulso e corrente de base em intervalo de tempo denominado tempo de pulso e tempo de base. 
A corrente pulsada possibilita o aquecimento e a formação de uma poça fundida durante o tempo de pulso 
de corrente elevada e o resfriamento e solidificação durante o tempo de base de corrente reduzida ou 
baixa, ou corrente de base no qual a amplitude da corrente é necessária apenas para manter o arco estável. 
 
 
Figura 24: Gráfico de tempo / corrente para fonte pulsada. 
 
A principal vantagem da corrente pulsada é permitir uma combinação da força do arco com boa 
penetração e fusão do metal de base no momento do tempo de pulso alto onde a corrente é elevada, 
enquanto mantém a área de soldagem relativamente fria (menos quente) no ciclo seguinte que é o 
momento do tempo do pulso de base onde a corrente é uma corrente de base mantida apenas para manter 
a estabilidade do arco. Assim, é possível obter maiores penetrações do que em corrente contínua 
constante e trabalhar com materiais mais sensíveis à aposição de calor com minimização das distorções, 
ou seja, trabalhar com materiais que não suportam uma corrente elevada que provocará deformações em 
sua estrutura, como flambagem, empenos, etc. Na corrente pulsada trabalharemos com dois tempos de 
 26 
pulsos de corrente; no tempo de pulso alto o valor de corrente é o valor fixado na máquina de solda para 
efetuar a soldagem. Neste tempo temos um grande aporte térmico no metal de base com grande 
penetração, em seguida temos o tempo de pulso de corrente de base onde a corrente cai num a um nível 
percentual estabelecido na máquina de soldagem. A soldagem com corrente contínua pulsada é essencial 
para soldagens fora de posição, principalmente a posição de sobre-cabeça que evita o escorrimento 
indesejável da solda garantindo um cordão de solda mais limpo de boa qualidade e mais garantida. 
Por esses motivos, o processo também é particularmente útil na soldagem de materiais muito finos. 
Apesar de muito utilizada nos processos automatizados, a corrente pulsada oferece vantagens também 
para a soldagem manual. Os soldadores mais inexperientes podem aumentar a sua habilidade através da 
contagem dos pulsos para controlar a velocidade da tocha e do metal de adição. Para os soldadores mais 
experientes, permite a soldagem de materiais mais finos e ligas não similares com maior facilidade. 
A corrente pulsada pode ser aplicada ainda com uma alta freqüência, de aproximadamente 20 Hz, 
que permite uma maior pressão de arco. Este aumento significa um arco mais firme, com particularmente 
úteis em máquinas de precisão, onde características excepcionais de direção e estabilidade são requeridas. 
Entretanto, além de caros, estes equipamentos podem ser bastante incômodos se estiverem em uma 
freqüência dentro da faixa de freqüência audível. 
 
 
Módulo 6: Material de Adição (Arame de Solda) e Metal de Base 
 
Consumíveis 
 
Os principaisconsumíveis utilizados na soldagem MIG MAG, são o arame-eletrodo e os gases de 
proteção. Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligas metálicas que possuem 
composição química, dureza, condições superficiais e dimensões bem controladas. 
Arames de má qualidade em termos destas propriedades citadas podem produzir falhas de 
alimentação, instabilidade do arco e descontinuidades no cordão de solda. Arames de aço Carbono 
geralmente recebem uma camada superficial; de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento 
superficial e seu contato elétrico com o bico de Cobre. 
Os arames de aço usados com proteção de CO2 contém maiores teores de Silício e Manganês em 
sua composição, devido a sua ação desoxidante. A seleção do arame a ser utilizado em uma dada 
operação, é feita em termos da composição química do metal de base, do gás de proteção a ser usado e da 
composição química e propriedades mecânicas desejadas para a solda. A tabela relaciona as 
especificações AWS de arames para soldagem MIG MAG. 
 
Tabela de Especificações AWS de Materiais de Adição Para MIG / MAG 
 
Especificação Materiais 
AWS – A5.10 Alumínio e Suas Ligas 
AWS – A5.7 Cobre e Suas Ligas 
AWS – A5.9 Aço Inoxidável e Aços com Alto Teor de Cromo 
AWS – A5.14 Níquel e Suas Ligas 
AWS – A5.16 Titânio e Suas Ligas 
AWS – A5.18 Aço Carbono e Baixa Liga 
AWS – A5.19 Magnésio e Suas Ligas 
 
A interpretação da especificação para arames utilizados na soldagem de aços ao Carbono é 
apresentada na figura a seguir. 
 
 27 
 
 
 
 
Efetuando a Leitura da Especificação 
 
A Letra “E” significa eletrodo e a letra “R” significa arame ou vareta. As três letras (X) significa 
um conjunto de números que designa a resistência a tração mínima do metal depositado x 10000 psi. As 
duas letras (Z) indicam a classe de composição química do arame, e por fim a letra (Y) que indica o tipo 
de arame utilizado no processo por meio de letras. A letra (Y) então será substituído na especificação 
pelas letras “X” para arme sólido, “C” para arame para revestimento duro, “S” arame convencional e “T” 
para arame tubular. 
 
Então temos: para arames de especificação ER 70S-2; 
 
ER – eletrodo ou arame 
070 – (XXX) resistência a tração mínima x 1000, ou seja, para o valor 070 a tração mínima é 70 x 1000 
psi = 70.000 psi de resistência mínima a tração. 
S – que substitui o (Y) arame convencional. 
 
Tabela - Análise Química de Arames Conforme AWS 
 
Classificação C Mn Si P S 
ER 70S – 2 0,07 0,90 a 1,40 0,40 a 0,70 0,025 0,035 
ER 70S – 3 0,06 a 0,15 0,90 a 1,40 0,45 a 0,70 0,025 0,035 
ER 70S – 4 0,07 a 0,15 1,00 a 1,50 0,65 a 0,85 0,025 0,035 
ER 70S – 5 0,07 a 0,19 0,90 a 1,40 0,30 a 0,60 0,025 0,035 
ER 70S – 6 0,07 a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15 0,025 0,035 
ER 70S – 7 0,07 a 0,15 1,50 a 2,00 0,50 a 0,80 0,025 0,35 
 
Arames 
 
 Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de 
solda. Esse arame, em combinação com o gás de proteção, produzirá o depósito químico que determina as 
 28 
propriedades físicas e mecânicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam 
a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: 
 
• A composição química do metal de base; 
• As propriedades mecânicas do metal de base; 
• O gás de proteção empregado; 
• O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável; 
• O tipo de projeto de junta. 
 
Entretanto, a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society — AWS — 
a simplificar a seleção. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados 
com materiais de base específicos. Embora não exista uma especificação aplicável à indústria em geral, a 
maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS. 
 
Materiais Ferrosos 
 
Antes de abordar os arames específicos para a soldagem MIG/MAG de materiais ferrosos, existem 
similaridades básicas que todo o arame ferroso compartilha nos elementos de liga adicionados ao ferro. 
Na soldagem MIG/MAG de aços carbono a função primária das adições de elementos de liga é controlar 
a desoxidação da poça de fusão e ajudar a determinar as propriedades mecânicas da solda. 
Desoxidação é a combinação de um elemento com o oxigênio da poça de fusão, resultando numa 
escória ou num filme vítreo sobre a superfície do cordão de solda. A remoção do oxigênio da poça de 
fusão elimina a principal causa de porosidade no metal de solda. 
 
Silício (Si) 
 
É o elemento mais comum empregado como desoxidante em arames usados na soldagem 
MIG/MAG. Geralmente os arames contêm de 0,40% a 1,00% de silício, dependendo da aplicação. Nessa 
faixa percentual o silício apresenta uma capacidade de desoxidação muito boa. Quantidades maiores de 
silício aumentarão a resistência mecânica da solda com pequena redução na ductilidade e na tenacidade. 
No entanto, acima de 1,0-1,2% de silício o metal de solda pode tornar-se sensível à fissuração. 
 
Manganês (Mn) 
 
É também comumente utilizado como desoxidante e para aumentar a resistência mecânica. O 
manganês está presente com 1,00% a 2,00% dos arames de aço doce. Teores maiores de manganês 
aumentam a resistência do metal de solda com uma influência maior que o silício. O manganês também 
reduz a sensibilidade à fissuração a quente do metal de solda. 
 
Alumínio (Al), Titânio (Ti) e Zircônio (Zr) 
 
Esses elementos são desoxidantes poderosos. São feitas algumas vezes adições muito pequenas 
desses elementos, usualmente não mais que 0,20% como teor total dos três elementos. Nessa faixa é 
obtido algum aumento na resistência mecânica. 
 
Carbono (C) 
 
O carbono é o elemento que apresenta a maior influência nas propriedades mecânicas e micro-
estruturais. Na fabricação de arames de aço para a soldagem MIG/MAG o teor de carbono dos arames é 
geralmente mantido de 0,05% a 0,12%. Essa faixa é suficiente para proporcionar a resistência necessária 
ao metal de solda sem afetar consideravelmente a ductilidade, a tenacidade e a porosidade. Maiores teores 
de carbono no arame e no metal de base têm o efeito de gerar porosidade, particularmente durante a 
 29 
soldagem com o gás de proteção CO2. Quando o teor de carbono do arame e/ou da peça ultrapassar 
0,12% o metal de solda perderá carbono na forma de CO. Esse fenômeno pode causar porosidade, porém 
desoxidantes adicionais auxiliam a superá-lo. 
 
Outros 
 
Níquel, cromo e molibdênio são freqüentemente adicionados para melhorar as propriedades 
mecânicas e/ou a resistência à corrosão. Em pequenas quantidades eles podem ser adicionados aos arames 
de aço carbono para melhorar a resistência e a tenacidade do depósito. São adicionados em maiores 
quantidades nos arames de aço inoxidável. 
Geralmente, quando a soldagem é realizada com argônio de 1 a 3% de oxigênio ou com misturas 
de argônio contendo baixos teores de dióxido de carbono, a composição química do metal de solda não 
diferirá muito da composição química do arame. No entanto, quando o dióxido de carbono é usado como 
gás de proteção, podem ser esperadas reduções nos teores de silício, manganês e outros elementos 
desoxidantes. Os teores de níquel, cromo, molibdênio e carbono permanecerão constantes. Arames com 
teor de carbono muito baixo (0,04 a 0,06%) produzirão, com o dióxido de carbono como gás de proteção, 
metais de solda com maior teor de carbono. 
 
Arames de Aço Inoxidável 
 
Na escolha do arame adequado para a soldagem de aços inoxidáveis existem geralmente alguns 
aspectos a serem considerados: 
 
• Os gases de proteção são normalmente limitados a Ar + 1% O2 para a soldagem em aerossol e 
90% He + 7,5% Ar + 2,5% CO2 para curto-circuito. Todos os arames podem ser empregados com 
qualquer gás; 
• Os arames são, na maioria das vezes, escolhidos para combinar com a composição química do 
metal de base; 
• Os níveis de desoxidantes são de primordial importância. 
 
Materiais Não Ferrosos 
 
O Alumínio e Suas Ligas 
 
Os principais elementos empregados para fabricar aramesde alumínio para soldagem são o 
magnésio, manganês, zinco, silício e cobre. A principal razão para adicionar esses elementos é aumentar a 
resistência mecânica do alumínio puro. Entretanto, a resistência à corrosão e a soldabilidade também 
merece atenção. Cada arame contém adições de diversos elementos de liga para melhorar as propriedades 
da solda, e é desenvolvido para soldar um dado tipo de alumínio. Os arames mais populares são as ligas 
AWS ER5356 — com adição de magnésio — e a liga AWS ER4043 — com adição de silício. 
 
O Cobre e Suas Ligas 
 
A maioria dos arames de cobre contém elementos de liga. Embora esses elementos geralmente 
reduzam a condutividade do cobre puro, eles são necessários para aumentar a resistência mecânica, 
desoxidar o metal de solda e combinar com a composição química do metal de base. 
 A seleção de um arame de cobre adequado depende unicamente da composição química do metal 
de base visto que os gases utilizados para a soldagem do cobre se resume apenas no argônio (Ar) e no 
hélio (He) e em nenhum outro mais. Na soldagem do cobre apenas os gases inertes são recomendados. 
 
As aplicações dos diversos arames de cobre e suas ligas são as seguintes: 
 
 30 
• ERCu – por causa do baixo teor de elementos de liga. Os arames ERCu são restritos à soldagem 
do cobre puro. O cobre desoxidado e livre do oxigênio pode ser soldado sem defeitos internos e 
com boa resistência. Entretanto, o cobre eletrolítico não deve ser soldado com o arame ERCu se 
houver requisitos de qualidade para a solda. 
• ERCuSi-A – esse arame é principalmente utilizado para soldar ligas de cobre-silício, visto que 
sua composição química combina melhor. Além disso, pode ser empregado para soldar ligas de 
cobre-zinco. Graças ao alto teor de silício e à resultante desoxidação da poça de fusão, o cobre 
eletrolítico pode ser adequadamente soldado. Nesse caso, a integridade e as propriedades 
mecânicas serão superiores às das soldas feitas com arames ERCu. Os arames ERCuSi também 
apresentam um desempenho similar ao dos arames de aço doce com respeito à estabilidade do 
arco e à fluidez da poça de fusão. Assim, a Soldagem de chapas de aço carbono e de aço 
galvanizado pode ser realizadas com sucesso. 
• ERCuSn-A – os arames com essa classificação são principalmente utilizados na soldagem de 
bronzes fosforosos, porém podem ser empregados na soldagem do ferro fundido e do aço doce. 
Mais uma vez, graças à capacidade de desoxidação do fósforo, eles podem ser usados na 
soldagem do cobre eletrolítico. Entretanto, os arames ERCuSnA não proporcionam uma poça de 
fusão fluida, de modo que pode ser necessário um pré-aquecimento. Ligas de cobre-zinco 
também podem ser soldadas. 
• ERCuSn-C – esse arame é empregado no lugar do arame ERCuSn-A quando são necessários 
maiores dureza, resistência mecânica e tensão limite de escoamento. Para alcançar uma boa 
ductilidade é necessário um tratamento térmico pós-soldagem. Em ligas de cobrezinco será 
alcançada uma melhor harmonia de cores entre o metal de base e o metal de solda com o arame 
ERCuSn-C. 
• ERCuA1-A2 – os arames ERCuA1-A2 são extremamente úteis porque podem ser utilizados para 
soldar uma variedade de ligas de cobre e metais ferrosos. Graças ao teor mais elevado de 
alumínio e às adições de ferro, a solda resultante será mais forte e mais dura do que as soldas 
feitas com o arame ERCuA1-A1. Os materiais soldados com esse arame são bronzes ao alumínio 
de composição química similar às ligas 612, 613 e 618. Também podem ser soldados latões 
amarelos, ligas de cobre-zinco de alta resistência, silício, bronze, aço carbono e revestimento de 
cobre ou ligas de cobre em aço. Fundidos com alto teor de alumínio como as ligas 952 e 958 são 
também soldadas com esse arame, que também pode ser empregado em revestimentos resistentes 
à corrosão e ao desgaste. 
 
Metal Base 
 
 Os materiais se compõe de átomos que se diferem entre si conforme o elemento químico que lhe 
dá origem. Existem por exemplo os átomos de ferro, alumínio, cobre, níquel, carbono, hidrogênio, cromo, 
etc. Os metais são elementos químicos eletropositivos, bons condutores de eletricidade. Os metais podem 
ser misturados com outros elementos. Temos então, as ligas, que com diferentes composições, permitem 
uma enorme variação em suas propriedades. Geralmente prefere-se as ligas metálicas em vez do metal 
puro, já que, com adição dos elementos de liga, pode-se melhorar várias propriedades mecânicas. 
 Os metais ou as ligas metálicas possuem algumas propriedades ou características importantes que 
se definem em função de sua composição. São elas: 
Soldabilidade – é a facilidade que um metal ou liga metálica tem de se unir por meio da soldagem. 
Tenacidade – é a propriedade de um metal que permite suportar esforço considerável, aplicado 
lenta ou subitamente, de modo continuado ou intermitente e deformando-se antes de trincar ou romper. 
Para que um metal de base tenha uma boa soldabilidade é necessário que este apresente uma boa 
tenacidade. 
Ductilidade – um metal de base é considerado dúctil quando pode se deformar permanentemente 
sem trincar ou romper. 
Fragilidade – são aqueles metais que se rompem sem que ocorra nenhuma deformação. A 
fragilidade é uma propriedade contrária a ductilidade. 
 31 
Elasticidade – é a capacidade que o metal tem de retornar a sua forma original depois de cessada 
a força que lhe levava a deformação. 
Resistência Mecânica – é a capacidade que o metal tem de resistir ou de se opor a sua destruição 
sob ação de forças externas. 
Dureza – é a propriedade de um metal para resistir a penetração. Do ponto de vista metalúrgico a 
dureza está muito relacionada a resistência mecânica. 
Resistência a Corrosão – é a capacidade que o metal tem de resistir ao ataque químico lento e 
gradual de outros elementos químicos geralmente do meio ambiente. 
 
Soldabilidade dos Aços Carbono Comuns 
 
O que determina a soldabilidade do aço é o teor de carbono. Os aços carbonos comuns e os aços 
de baixas ligas apresentam boa soldabilidade até uma faixa de 0,22 % de teor de carbono em sua 
composição. O valor da dureza do aço depende do teor de carbono em sua composição. Durante a 
soldagem o aço pode mudar o valor de dureza em virtude da velocidade de aquecimento e resfriamento da 
peça. Aumentando o teor de carbono, aumenta-se a dureza do aço. O resfriamento muito rápido da peça 
soldada ocasiona trinca na solda, portanto deve deixar o metal soldado resfriando naturalmente. Não se 
deve forçar o resfriamento do mesmo. O aquecimento rápido do aço também provoca trinca na solda, este 
pode ocorrer no momento de abertura do arco elétrico. 
 
 
Figura 25: Área com possível tendência a valores mais elevados de dureza em virtude do calor gerado na abertura do 
arco. 
Vimos que com o aumento de teor de carbono no aço, aumentamos à dureza e a sensibilidade a 
ocorrência de trincas e também ocorre a diminuição do ângulo de dobramento do aço, ou seja, fica mais 
difícil de envergá-lo (elasticidade). 
 
Obs1: A soldabilidade do aço diminui com o aumento do teor de carbono, diminuindo também o seu 
alongamento e aumentando a sua capacidade de tempera. 
Obs2: Podemos afirmar que, quanto maior a velocidade de resfriamento e quanto maior for o teor de 
carbono e de outros elementos de liga mais dura e frágil será a microestrutura do aço. 
 
Tipos de Aços 
 
Os aços são formados por uma mistura de ferro e carbono contendo outros elementos em sua 
composição (aços carbono de baixo, médio e alto teor de carbono) e ainda elementos de liga 
intencionalmente adicionado para lhes conferir propriedades especiais tais como os aços de baixa liga 
com a soma dos teores de liga inferior a 5%, aços de média liga com a somas dos teores de liga entre 5 e 
10 %, e aços de alta liga com mais de 10% de elementos de liga em sua composição. 
Aços não Ligados ou Aço Carbono – são compostos por mistura de ferro e carbono com 
pequenas quantidades de silício, manganês, enxofre e fósforo.