Paper Metrologia

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Alunos: Adilson T.Freitas, Alexandro Menezes, Éderson Camejo Sezara, Ribamar Luís Muller, Juliano 
Lopes. 
Tutor: Ícaro Quevedo 
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI – Eng. Mecânica – Seminário de Metrologia – 
06/07/2023 
METROLOGIA APLICADA À PRODUÇÃO INDUSTRIAL 
 
Adilson T.Freitas 
Alexandro Menezes 
Ederson Camejo Sezara 
Juliano Lopes 
Ribamar Luís Muller 
 
Icaro Quevedo 
 
RESUMO 
 
 
A metrologia e a ciência da medição, sem ela não poderíamos garantir um processo o que 
dificultaria a fabricação de peças e a mensuração das coisas. A metrologia e uma palavra de 
origem grega: METRO = medida; LOGOS = ciências. Por ser uma área de estudo muito 
abrangente houve muitas discussões até que se pôde-se entrar em consenso e definir as 
unidades básicas de medidas com o propósito de unificar e padronizar as grandezas, essa é 
uma questão muito antiga datada na época do final do século XIX. Naquela época havia 
muitas maneiras de medir a mesma coisa mas não havia um padrão para a realização das 
medições. O Brasil demorou para evoluir nessa área, somente por volta de 1930 no governo 
do Getúlio Vargas. As unidades básicas da metrologia são: Comprimento (metros – m), 
Tempo (segundo – s), Massa (quilograma – kg), Temperatura (Kelvin – K), Corrente elétrica 
(Ampere – A), Intensidade luminosa (Candela – cd), Quantidade de substancia (Mol – mol). 
Para regulamentar a área da metrologia existem várias instituições no Brasil mas a principal 
é o INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia). A metrologia 
divide-se em três grandes áreas; metrologia legal, industrial e cientifica, a área de interesse 
apresentada foi a industrial a qual foca na utilização de softwares para o controle e medição 
de forma automática em maquinas CNC utilizando assim o que há de mais moderno na área. 
O programa de análise chamado de SMART SIGNAL utilizado para o controle de várias 
medições na área da análise de vibração no uso da manutenção preditiva. Também há 
possibilidade da fusão de duas tecnologias, no caso softwares NX Siemens e Productivity + 
Active Critor Pro que juntamente com uma máquina cnc são capazes de fazer a medição 
completa em uma peça. 
 
 
 
Palavras-chave: Metrologia, Medição, Unidades, Processos, Software. 
2 
 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
A metrologia é a ciência das medições e desempenha uma função fundamental em 
uma ampla gama de áreas do conhecimento que envolvem a necessidade de medir. 
A Medição caracteriza-se segundo Cruz & Cruz (2019, p.4) apudFilipe et al (2012, 
p.16, grifo do autor) “por ser um processo de obtenção experimental de um ou mais valores 
que podem ser, razoavelmente, atribuídos a uma grandeza”. 
Segundo Dias (1998) 
No que se refere às unidades de medida adotadas durante o período colonial, o 
quadro é similar ao encontrado em Portugal. A vara, a canada e o almude 
constituíam as medidas de uso mais comum, mesmo que seu valor variasse de 
região para região. Os produtos que eram importados traziam consigo suas 
próprias medidas e quanto mais geograficamente restrita uma atividade 
econômica, mais específico era o sistema de medida utilizado. 
 
As indústrias recentemente implementadas no Brasil do período entre guerras passam 
a produzir em grande quantidade e, sem um mecanismo de controle tanto em relação à 
calibração de maquinário utilizado na produção quanto aos produtos originados dessa escala 
industrial, percebeu-se a necessidade de implementação de um organismo controlador desse 
processo que acontecia, inicialmente, no setor de produção das novas indústrias. (PATRICIA 
MOURA,2017). 
A metrologia e uma área a qual abrange todos os processos na indústria tanto na parte 
da medição, fabricação e na do processo de todo e qualquer produto, e ela que garante um 
produto de qualidade em todos os aspectos 
O objetivo deste trabalho é contar um pouco da história da metrologia o porquê dela 
iniciar, onde foi seu início e sua importância, também falar sobre as unidades básicas da 
metrologia e quais as instituições responsáveis por regulamentar. 
Outro assunto abordado será a utilização de softwares e de equipamentos cnc na 
metrologia mostrando através de gráficos, figuras e na prática a utilização destes recursos na 
indústria. 
Também mostrar toda a importância da metrologia na indústria nos dias atuais a qual 
evolui a cada dia e com cada vez mais precisão tanto na parte de medição como também na 
3 
 
parte de análise das medições efetuadas, não basta só medir mais também saber como fazer 
a medição. 
 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
A Medição caracteriza-se segundo Cruz & Cruz (2019, p.4) apud Filipe et al(2012, p.16, 
grifo do autor)“por ser um processo de obtenção experimental de um ou mais valores que 
podem ser, razoavelmente, atribuídos a uma grandeza”. 
 
2.1-História da metrologia no Brasil 
 
 A metrologia e uma palavra de origem grega: METRO = medida; LOGOS = ciências. 
Pode-se dizer que é a ciências das medidas e das medições abrange todos os métodos teóricos 
e práticos das medições sendo qualquer tipo de grandeza a ser medida. 
 No que se refere às unidades de medida adotadas durante o período colonial, o quadro é 
similar ao encontrado em Portugal. A vara, a canada e o almude constituíam as medidas de 
uso mais comum, mesmo que seu valor variasse de região para região. Os produtos que eram 
importados traziam consigo suas próprias medidas e quanto mais geograficamente restrita 
uma atividade econômica, mais específico era o sistema de medida utilizado. Dentro desse 
contexto, conhecido como babel de medidas, é de pouca utilidade a busca de coerência ou a 
equivalência precisa. Mesmo assim, na experiência colonial, dois aspectos referentes aos 
padrões de pesos e medidas merecem destaque. Um deles se refere ao envolvimento da 
administração municipal com a fiscalização dos instrumentos usados nas transações 
comerciais. O outro diz respeito à diversificação dos ofícios metrológicos, ditada pela 
expansão do controle da Coroa sobre várias atividades econômicas (DIAS, 1998). 
 A Metrologia, ou a ciência das medições, esperou por décadas até verse implementada 
sob a ótica da regulação e da pesquisa no Brasil. Seguindo os ditames científicos do final do 
século XIX – parte da ebulição científica experimentada no final daquele século na Europa 
ecoava tardiamente no Brasil. Efetivamente foi apenas na década de 1930, sob o governo de 
Getúlio Vargas, que o campo da Metrologia iniciou seu processo de institucionalização. 
(PATRICIA MOURA,2017). 
4 
 
 As indústrias recentemente implementadas no Brasil do período entre guerras passam a 
produzir em grande quantidade e, sem um mecanismo de controle tanto em relação à 
calibração de maquinário utilizado na produção quanto aos produtos originados dessa escala 
industrial, percebeu-se a necessidade de implementação de um organismo controlador desse 
processo que acontecia, inicialmente, no setor de produção das novas indústrias. (PATRICIA 
MOURA,2017). 
 
 2.2- Instituições reguladoras 
 
 No Brasil existem diversas instituições responsáveis pela área de metrologia, a principal 
é o INMETRO, Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia, que possui sede 
em Xerém, no Rio de Janeiro, e que faz parte do SINMETRO, Sistema Nacional de 
Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial. O SINMETRO é um sistema da qual faz 
parte não apenas o INMETRO, mas também várias outras instituições associadas à 
metrologia, entre elas estão: 
• INMETRO (2018). 
• CONMETRO (Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial). 
• INMETRO. • ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). 
• IPEM (Institutos Estaduais de Pesos e Medidas). 
• Vários organismos acreditados de certificação, inspeçãoe treinamento. 
 
Figura 1 – ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DO SINMETRO 
 
 
 Fonte: Marcelo Henrique. UNIASSELVI, (2019) Pag.22 
5 
 
2.3- Sistema internacional de unidades 
 
 O Sistema Internacional (SI) é o sistema de unidades mais utilizado no mundo, sendo 
regulado pelo Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM), que foi fundado em 20 de 
maio de 1875, na França, durante a Conferência do Metro, realizada para discutir os padrões 
de medição usados na época. Nessa conferência foi decidida a criação de novos padrões para 
o metro e quilograma, que seriam oficiais, e o tratado da Convenção do Metro foi assinado 
por 17 Estados. A convenção do metro reúne-se a cada quatro anos em uma conferência, 
cujo objetivo é propor mudanças do sistema e discutir novos avanços pertinentes à área de 
metrologia (MARCELO HENRIQUE,2019 pag19). 
 Na data de 7 de agosto de 2018, a Convenção do Metro possuiu 60 Estados membros, 
incluindo o Brasil, que se tornou membro em 1921, assim como 42 outros membros 
associados. O número de países é um pouco maior, pois alguns membros, como a 
Comunidade do Caribe, que inclui vários países da América Central, está inscrita como um 
único membro (BIPM, 2018). 
 
Quadro 1 – UNIDADES BÁSICAS DO SISTEMA INTERNACIONAL 
 
 
Fonte: INMETRO (2012) 
 
2.4- Definições das unidades básicas 
 
Metro (unidade de comprimento) símbolo (m): Conforme Hallak “é o 
comprimento do caminho percorrido pela luz no vácuo durante um intervalo de tempo de 
1/299 792 458 do segundo”, esta definição foi adotada pela CGPM em 1983. Hallak De 
6 
 
Angelo (2004), pag.4. Talves seja uma das mais importantes unidades do sistema 
internacional pois ela é de suma importância em praticamente todos os processos realizados. 
Há várias maneiras de se medir essa grandeza uma delas é a trena ou régua graduada. 
Também existem outras maneiras mais modernas como o uso de laser podendo medir uma 
distância longa com grande precisão. 
Quilograma (unidade de massa) símbolo (kg): o quilograma é igual a massa do 
protótipo internacional do quilograma, feito de uma liga de platina-irídio, adotado como 
padrão de referência (1889). Hallak De Angelo (2004), pag.4. Uma das mais antigas 
unidades de medida foi com ela que se deu início ao uso de padrões para a medição de peso 
através do método de comparação (balança), hoje a balanças digitais muito precisas não 
havendo mais a necessidade de efetuar a medida através de comparação. 
Segundo (unidade de tempo) símbolo (s): o segundo confere a duração de 
9.192.631.770 períodos da radiação correspondente à transição entre dois níveis do estado 
fundamental do átomo de césio 133 em repouso e a uma temperatura de 0 K (13 CGPM, 
1967/68). Essa unidade é medida praticamente por todos sem que percebam pois, sua 
mensuração se dá de diversas formas e instrumentos como relógios de pulso digitais e 
analógicos, inclusive em celulares também e se olharmos ao nosso redor veremos que essa 
grandeza é medida por toda a parte com relógios espalhados por todos os lados. 
Ampere (unidade de corrente elétrica) símbolo (A): o Ampère é a intensidade de 
uma corrente elétrica constante que, mantida em dois condutores paralelos, retilíneos, de 
comprimento infinito, de seção circular desprezível, e situados à distância de 1 metro entre 
si, no vácuo, produziria entre estes condutores uma força igual a 2 x10-7newton por metro 
de comprimento (9ª CGPM, 1948). O instrumento mais comum utilizado para medição da 
corrente elétrica e o multímetro. O nome e uma homenagem ao físico francês André Marie 
Ampere, tem sua equivalência a um coulomb por segundo. 
Kelvin (unidade de temperatura termodinâmica) símbolo (K): Kelvin, unidade 
de temperatura termodinâmica, correspondente à fração 1/273,16 da temperatura 
termodinâmica no ponto tríplice da água (13ª CGPM, 1967/68). Até 1967 era utilizado o 
símbolo K° o que foi mudado e hoje se utiliza só a letra K. O termômetro e um dos 
instrumentos que se utiliza para medir em K há termômetros digitais e analógicos, os digitais 
medem com extrema precisão a temperatura. 
7 
 
Mol (unidade de quantidade de substância) símbolo (mol): A unidade de 
quantidade de matéria (MOL), cronologicamente a sétima e última unidade de base do SI, 
foi adotada pela 14ªCGPM, realizada em 1971.Mol e a quantidade de matéria de um sistema 
contendo tantas entidades elementares quantos átomos existentes em 0.012kg de carbono 12. 
Conforme Hallak (2004) "Quando se utiliza a unidade mole, deve-se especificar qual 
é a entidade elementar a que se refere, podendo por exemplo se tratar de átomos, moléculas, 
íons, elétrons ou outras partículas (1971)". Hallak De Angelo (2004), pag.4. 
Desde os anos 20 e 30, alguns disparates na utilização do mol como unidade 
(kcal/mol, cal/mol, etc.), até então tratado como uma grandeza, precipitaram a criação de 
uma grandeza relacionada à quantidade de matéria. O conceito de tal grandeza surge durante 
as décadas de 40 e 50, período em que muitos químicos e físicos passaram a adotar a visão 
de que haveria uma terceira grandeza associada à matéria, além da massa e do volume. 
Denominada “Stoffmenge” em alemão, foi traduzida para o inglês como “amount of 
substance” por E. A. GUGGENHEIM em artigo publicado em 1961; em português, entende-
se que tenha sido traduzida literalmente do francês “quantité de matière” (matière = 
substância), denominando-se “quantidade de matéria” (ROCHA-FILHO, 1988). 
Candela (unidade de intensidade luminosa) símbolo (cd): A unidade utilizada 
para se medir intensidade luminosa é a candela (cd). Define-se candela como “a intensidade 
luminosa, numa dada direção de uma fonte que emite uma radiação monocromática de 
frequência 540x1012 Hz e cuja intensidade energética nessa direção é 1/683 watt por 
esterradiano” (CASSOL, 2009, p.28). Símbolo da unidade de candela e o cd em outras 
palavras, é o quociente do fluxo luminoso que sai da fonte e se propaga em um elemento de 
ângulo sólido, contendo a direção dada e o elemento de ângulo sólido 
 
2.5 Metrologia aplicada à produção industrial 
 
Como vimos até aqui que a metrologia pode ser aplicada na indústria com 
instrumentos e ferramentas para apoiar as atividades de controle de processos e produtos, 
assegurando a qualidade metrológica e as medições utilizadas. (ROCHA, 2020) 
Outro fator em destaque sobre metrologia, é que ajuda a cuidar do maquinário, a 
metrologia industrial permite que as empresas cumpram leis e regulamentos. Pois através 
8 
 
de um sistema de controle de medições em máquinas e equipamentos e suas aferições, as 
indústrias podem atingir níveis de excelência naquilo que produz (NETO, 1993). 
O método tradicional de medição, realizado com instrumentos analógicos, já está 
obsoleto, pois estão sujeitos a erros de cálculo por parte dos operadores, uso de instrumentos 
descalibrados e perda de tempo na linha de produção. Ou seja, baixa precisão e, ainda por 
cima, muito tempo de máquina parada. Esses fatores podem ser decisivos na corrida por 
resultados (LASERMAC, 2020). 
Porém, já existem métodos mais atuais, como a medição tridimensional, que 
proporciona resultados muito mais precisos do que os métodos tradicionais. Essa técnica 
realiza um controle volumétrico da peça: a altura, largura e o comprimento. Com ela, é 
possível identificar: Erros de posição na montagem de máquinas; Problemas na orientação 
de entidades das peças e componentes de equipamentos; Desvios de forma nos produtos; 
Batimento anormal em entidades geométricas; Posicionamentos e/ou volumes fora dos 
limites de tolerância etc (LASERMAC, 2020). 
Hoje em dia com o avanço da tecnologia no campo da metrologia e com instrumentos 
cada vez mais modernos e precisos houve também a necessidade de encontrar uma maneira 
de poder unir e controlar vários processos de medições e fazer com que eles funcionem de 
maneira conjunta, com isso foram criados softwares parafazer o controle integrado na 
metrologia. 
 
3. MATERIAIS E MÉTODOS 
 
 3.1 Materiais utilizados: 
● Computador; 
● Software de análise de instrumentos de processos industriais 
 
3.2 Objetivo do projeto do software de análise de instrumentos de processos industriais: 
● Aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos críticos da usina. 
 
9 
 
3.3 Estrutura do projeto software de análise de instrumentos de processos industriais: 
 
Figura 02: Estrutura Para Projeto Software de análise de instrumentos de processos 
industriais 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
3.4 Importância da ferramenta para a estratégia de manutenção: 
● Acompanhar o período de evolução da falha; 
● Aumentar a disponibilidade da planta; 
● Detectar de forma precoce falhas potenciais e prevenir falhas passadas 
recorrentes; 
● Menor exposição ao risco das equipes; 
● Otimizar o plano de manutenção; 
● Possibilidade de programar a atividade de substituição do ativo; 
● Produz dados coletados com alta confiabilidade, frequência e qualidade; 
● Prolongar a vida útil dos ativos; 
● Redução do custo de manutenção; 
● Reduzir custos operacionais por melhoria de eficiência; 
10 
 
● Reduzir custos potenciais por quebras não previstas. 
 
Figura 03: Diagrama De Falhas Em Equipamentos 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
3.5 Apresentação da ferramenta: 
● Avaliação da tendência de falhas a partir da correlação entre várias 
grandezas relacionadas ao ativo, utilizando os dados dos instrumentos de 
medição já instalados nas máquinas e nos processos das usinas; 
● Base de avaliação: dados históricos dos ativos. 
 
Figura 04: Proteção de equipamento com um sensor ou instrumento 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
11 
 
 Figura 05: Proteção de equipamento com diversos sensores ou instrumentos 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
Figura 06: Alarmes gerados pelo software 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
 
 
12 
 
Figura 07: Tendências geradas pelo software 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
Figura 08: Processo Software de análise de instrumentos de processos industriais 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
 
13 
 
3.6 Fluxo de trabalho no projeto do Software de análise de instrumentos de processos 
industriais: 
Figura 09: Fluxo De Trabalho No Projeto do Software de análise de instrumentos de 
processos industriais 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
Figura 10: Fluxo De Trabalho No Projeto Software de análise de instrumentos de 
processos industriais 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
14 
 
Figura 11: Fluxo De Trabalho No Projeto do Software de análise de instrumentos de 
processos industriais 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
3.7 Case Do Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais 
( saving ) : Queda da vazão da água do spray do eletrodo 2 do FEA: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
● Formulário de saving: 
Quadro 02: Formulário Página 1 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
16 
 
Quadro 03: Formulário Página 2 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
17 
 
● Situação Observada: A vazão da água de refrigeração do eletrodo 2 reduziu 
em comparativo com ele mesmo, havendo ponto mínimo de 0,3 m³/h e na 
média 1 m³/h. 
As vazões na média são: 
- Eletrodo 1: 1,7 m³/h; 
- Eletrodo 2: 2 m³/h; 
- Eletrodo 3: 2,1 m³/h. 
Após inspeções e limpezas operacionais os valores continuaram oscilando 
e foi realizado a troca do instrumento. 
● Qualificação da perda evitada: Não geraria interrupção na operação, porém 
aumentaria o desgaste do eletrodo, conforme explicação a seguir: 
- Aumentaria o comprimento da ponta vermelha, que atualmente trabalha 
em 1000mm, catalisando o consumo prematuro do eletrodo. 
- O eletrodo trabalha com 3 gomos de 2431mm cada, cada gomo tem o 
valor aproximado de R$ 30.000,00. 
- Caso houvesse a redução desta vazão de água de refrigeração aumentaria 
em 20% o consumo 
Obs.: O consumo de eletrodos do FEA mensal corresponde a 1,23kg/t. 
 
 
 
 
 
 
 
18 
 
● Tendência em tempo real do software de análise de instrumentos de 
processos industriais: 
 
Figura 12: Tendência Software de análise de instrumentos de processos industriais 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
● Cálculo final da perda evitada: 
 
Quadro 04: Perda Evitada 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
3.8 Case Do Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais ( saving ) 
: Temperatura do enrolamento e do óleo do transformador do FEA: 
 
 
19 
 
● Formulário de saving: 
Quadro 05: Formulário Página 1
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
20 
 
Quadro 06: Formulário Página 2 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
21 
 
 
● Situação Observada: Conforme observado no acompanhamento, a 
temperatura do óleo do reator começou a destoar do esperado pelo modelo 
e a temperatura do enrolamento do reator entrou em zona de Alarme. 
Analisando dois períodos diferentes, verifica-se que entre os dias 17/01/23 
a 22/01/23 não houve alarmes gerados no sistema, já entre os dias 07/02/23 
a 09/02/23, ocorreu Alarme na faixa de 68ºC. 
Após inspeção e reajustado o fluxo do trocador houve redução da 
temperatura. 
 
● Qualificação da perda evitada: Para estimativa da perda evitada total, foi 
simulado que a parada da produção fosse apenas por temperatura, onde seria 
apenas investigado a causa, correção da causa que foi ajuste do fluxo e 
retorno a operação. Sendo assim segue o cálculo: 
- Custo produção por hora: R$97.080,00; 
- Tempo de parada de produção até o reestabelecimento: 1hora. 
 
● Tendência em tempo real do software de análise de instrumentos de 
processos industriais: 
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
 
Figura 13: Tendência Software de análise de instrumentos de processos industriais 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
● Cálculo final da perda evitada: 
 
Quadro 07: Perda Evitada 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
3.9 Case Do Projeto Software de análise de instrumentos de processos industriais ( saving ) 
: Vibração do redutor do bobinador: 
 
 
 
 
 
 
 
 
23 
 
● Formulário de saving: 
 
Quadro 08: Formulário Página 1 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
24 
 
Quadro 09: Formulário Página 2 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
 
 
 
 
25 
 
● Situação Observada: Identificado mudança no comportamento da vibração 
no redutor do bobinador e solicitado análise espectral do conjunto. 
● Qualificação da perda evitada: Para estimativa da perda evitada total, 
utilizamos o custo da perda de produção e o custo do reparo do mandril. 
Sendo assim segue o cálculo: 
- Parada de produção: R$93.780.000,00; 
- Custo do reparo do mandril: R$ 120.000,00; 
- Fator de probabilidade: aumento do valor global acima de 75% = 40%. 
 
Quadro 10: Fator De Probabilidade 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
 
 
26 
 
● Tendência em tempo real do software de análise de instrumentos de 
processos industriais l: 
 
Figura 14: Tendência Software de análise de instrumentos de processos industriais 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
● Evidência da anomalia no engrenamento do redutor: 
 Figura 15: Engrenagens danificadas 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
 
27 
 
● Cálculo final da perda evitada: 
 
Figura 16: Perda Evitada 
 
Fonte: Elaborado pelo autor (2023) 
 
3.10 Materiais utilizados 
 
● Material peça SAE 1020 
● Computador 
● Máquina MAZAK FJV200 
● Apalpador digital Renishaw M-2045-0188 
● Mesa magnética 
● Software NX Siemens 
● Software Productivity + Active Critor Pro. 
 
3.11 Objetivo do projeto 
 
● Inspecionar, medir e controlar medidas essenciais para a montagem do 
dispositivo, nesse caso as medidas das furações e as distânciasentre 
centros dos furos de coluna 
 
3.12 Processo de inspeção do projeto 
 
3.12.1 Definir a peça a ser medida 
3.12.2 Modelar a peça de acordo com as medidas definidas em projeto, 
utilizando o Software NX 
 
 
 
28 
 
Figura 17: Modelamento peça 
 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
 
3.12.3 Salvar o arquivo em extensão Parasolid 
3.12.4 Utilizar o software Productivity + Active Critor Pro para realizar o 
ciclo de inspeção 
 
 Importando arquivo em extensão Parasolid 
 
Figura 18: Importando arquivo Parasolid 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
29 
 
Posicionar modelo no ponto zero do Software 
 
Figura 19: Posicionamento do modelo 
 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
Realizar a estruturação do ciclo de inspeção, ou seja, pontos de alinhamento, de 
medidas e distâncias que deverão ser inspecionadas. 
 
Figura 20: Estruturação do ciclo de inspeção 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
30 
 
Após a estruturação do ciclo de inspeção estar pronto, foi realizado a simulação do 
mesmo no próprio software 
 
Figura 21: Simulação 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
Com a simulação feita validando a inspeção, foi pós processado o programa para a 
máquina CNC MAZAK FJV 200 nomeando o programa com o nome de “Base” 
 
Figura 22: Pós processamento 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
31 
 
3.12.5 Na máquina CNC, foi fixada a peça na mesa magnética alinhando a 
mesma nos encostos 
 
Figura 22: Fixação peça 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
 
3.12.6 Com o apalpador digital Renishaw posicionado, é realizado o ponto zero 
nos eixos “X”, “Y” e “Z” da peça através de programas definidos para realizar 
esta operação, aonde todos os deslocamentos realizados na inspeção partirão 
desse ponto 
 
Figura 23: Ponto zero do ciclo de inspeção 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
 
 
32 
 
3.12.7 Utilizando o programa de nome “Base”, é iniciado o ciclo de inspeção 
Conferindo alinhamento da peça 
Dimensões dos furos 
Distância entre centros dos furos de coluna 
 
Figura 24: Ciclo de inspeção 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
 
33 
 
3.12.8 Após o ciclo de inspeção finalizado, é gerado um relatório 
demonstrando um comparativo entre as medidas do modelo 3D com as 
inspecionadas na peça física, aonde constam tolerâncias pré definidas para 
validar ou não a peça para a montagem. 
 
Figura 25: Relatório 
 
Fonte: Elaborado pelo o autor (2023) 
 
Analisando o relatório, as medidas se encontram dentro das tolerâncias especificadas em 
projeto, validando o componente para a montagem. 
 
 
 
 
 
 
 
34 
 
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
 Como vimos no processo para a utilização do software de análise de instrumentos de 
processos industriais a maior vantagem é a oportunidade de monitorar diversos instrumentos 
de medição já existentes nas fábricas, ou seja, diversos parâmetros, tais como temperatura, 
pressão, vazão, amperagem etc. 
 Em contrapartida, para operação do software e análise dos dados, é necessária mão 
de obra extremamente qualificada, de um engenheiro de monitoramento ou no mínimo um 
técnico de monitoramento sênior, com custos elevados para a empresa, de forma que para a 
tomada de decisão para investir nesse tipo de monitoramento, se faz necessário analisar o 
tipo de processo produtivo da indústria, um grande exemplo onde a implementação do 
monitoramento de processo é viável são em indústrias de processo contínuo de produção, 
pois o minuto de parada tem valor elevado e antecipar uma possível falha antes que ela 
ocorra, traz resultados impressionantes financeiramente. 
 
A utilização do software Productivity+, trás vantagens no processo na questão de diminuir 
o retrabalho em componentes, evitando que os mesmos sejam liberados para a montagem e 
utilização com erros dimensionais, é possível controlar se é necessário reusinar regiões 
cruciais aonde poderão apresentar problemas futuros, garantindo medidas que tenha 
importância e diminuindo ajustes futuros devido a diferença dimensional. 
 
Sua utilização também nos traz algumas desvantagens, o custo elevado para adquirir sua 
licença bem como todos os equipamentos necessários para sua utilização, sua programação 
é de fácil interpretação, mas necessita de um engenheiro responsável para monitorar seus 
resultados. As inspeções em regiões muito pequenas se tornam ineficientes devido ao limite 
dimensional da ponteira do apalpador. 
 
 
 
 
 
 
35 
 
5. CONCLUSÃO 
 
Observamos então a importância da metrologia no conhecimento humano e a sua 
função nas diferentes técnicas de medições, bem como as medidas que são de grande 
importância para as áreas como a matemática, química, física, cadeias de produção, setor 
industrial e muitas outras áreas que necessitam de mensuração, padronização dos meios 
produtivos e da qualidade do produto final. 
A metrologia Aplicada é responsável pelos processos de medição de produtos e 
peças, pela gestão da calibração e pela análise dos sistemas de medições. Uma empresa que 
tem um bom sistema de gestão de metrologia com eficiência, acaba tendo bons resultados, 
pois é através dele que se pode realmente ver se o produto ou a peça está sobre as 
conformidades ou padronização esperada. 
Antigamente as rotinas de inspeções eram realizadas com paquímetros, micrômetros, 
réguas e uma grande quantidade de outros instrumentos analógicos, que por causa do avanço 
dos meios produtivos ficaram obsoletos, eram passíveis de erros de cálculos e descalibração. 
Com a evolução de todas as coisas a metrologia também evoluiu para os métodos de 
medição tridimensional, trazendo resultados precisos de controle volumétrico do produto, o 
comprimento, altura e largura, eliminando os desvios de formas, erros de montagens, 
posicionamentos e orientações das entidades das peças e dos componentes dos maquinários. 
Os equipamentos de medição 3D fornecem resultados de precisão abaixo de 2 centésimos 
de milímetros, tendo um controle mais rigoroso que os instrumentos analógicos, através de 
software e programações os resultados além de serem precisos conseguem acompanhar a 
alta performance de produção e qualidade do mercado de trabalho da atualidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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