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Ferramentas da Qualidade para a 
Manutenção
Prof. Carlos A. Murad
carlos.a.murad@gmail.com 
Pós Engenharia de Manutenção
mailto:carlos.a.murad@gmail.com
Programa do Curso: Carga Horária
Dia Horário Horas de aula
24/Fevereiro
8h00 - 12h00
Break 15 min
10 horas
12h00 – 13h00
Lunch
13h00 – 17h00
Break 15 min
09/Março
08h00 – 12h00
Break 15min
10 horas
12h00 – 13h00
Lunch
13h00 – 17h00
Break 15 min
Programa do Curso: Plano de Aula
- Apresentação do plano de ensino / Sistema de avaliação;
- Conceito geral de manutenção → Importância da manutenção;
- Breve histórico da manutenção → Objetivos da manutenção;
- Tipos de manutenção → Corretiva – Preventiva – Preditiva – Rotas de Inspeção
- Indicadores de desempenho de manutenção →MTBF / MTTR / Disponibilidade;
- Ferramentas para aumento de confiabilidade;
- Análise de árvore de falhas (FTA - Fault tree analysis);
- Análise de modos e efeitos de falha (FMEA - Failure mode and effect analysis).
Bibliografia Básica:
KARDEC, Alan; NASCIF, Julio; BARONI, Tarcísio - Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas - Abraman/Qualitymark, 2002.
SEIXAS, Eduardo de Santana - Confiabilidade Aplicada na Manutenção - Qualitek, 2002.
MOUBRAY, John M. - RCM II - Reliability Centered Maintenance – Aladon Ltd. – 2001
MIRSHAWKA, Victor - Manutenção Preditiva – Caminho para zero defeitos. McGraw-Hill – São Paulo – 1991.
NEPOMUCENO, L.X. Manutenção Preditiva em Instalações Industriais. São Paulo, Edgard Blucher Ltda – 1985.
BRANCO FILHO, Gil - Dicionário de Termos de Manutenção e Confiabilidade - Ciência Moderna.
PALMER, Richard D. - Maintenance Planning and Scheduling Handbook, McGraw-Hill, 2nd Edition, 2006.
Sistema de Avaliação:
- Entrega de um trabalho mostrando um estudo de caso, contendo com os seguintes tópicos:
Título
Autor
Resumo
1. Introdução
2. Objetivo
3. Metodologia
4. Empresa
5. Estudo de Caso
6. Resultados e Conclusões
7. Bibliografia
Bibliografia & Sistema de Avaliação
Levantamento dos 
Equipamentos da Planta
(inventário dos ativos)
Escolha dos 
Tipos de 
Manutenção
Estruturar o 
Plano de 
Manutenção
Extrair os 
Indicadores de 
Desempenho
Proposta de Estudo
Analisar Resultados
Lições Aprendidas
Melhoria Continua
Classificação 
quanto a 
Criticidade
Aplicar as 
Ferramentas da 
Qualidade
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
São ferramentas gráficas e estatísticas simples, mas muito poderosas na resolução de problemas
de qualidade e melhoria de processos.
Essas ferramentas estatísticas são muito fáceis de entender e podem ser implementadas sem
nenhuma competência ou habilidade analítica.
São geralmente usadas por técnicos de qualidade, garantia e manutenção para resolver
problemas de relacionados a produtos ou processos para reduzir/eliminar atividades sem valor
agregado, como retrabalho, reparo e rejeição.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Qualquer melhoria em um produto pode ser feita pela compreensão do processo de fabricação.
Esta melhoria pode ser alcançada através da implementação das SETE FERRAMENTAS DA QUALIDADE.
Essas ferramentas são fáceis de entender e a implementação do processo passo a passo leva a
melhores resultados.
Identificar problemas antecipadamente e corrigi-los antes que se tornem problemas dispendiosos é a
chave para o sucesso.
Conceito geral de manutenção - Importância da manutenção
- De uma forma geral, pode-se definir a manutenção como sendo um conjunto de
técnicas destinadas a manter equipamentos ou instalações industriais da
seguinte forma:
a) Maior disponibilidade;
b) Maior rendimento; 
c) Trabalho com condições seguras e proteção ao meio ambiente;
d) Redução de custos.
- A manutenção está presente em vários setores industriais, tais como:
a) Máquinas e equipamentos;
b) Indústrias químicas;
c) Metalúrgicas e siderúrgicas;
d) Usinas hidroelétricas, termoelétricas e eólicas;
e) Indústrias petroquímicas;
f) Agropecuária;
g) Aeronáutico;
h) Hospitalar, entre outros.
Importância da Manutenção
O serviço de notícias da Reuters revisou um resumo do relatório sobre o acidente
ocorrido em 1º de novembro de 2017;
Três chefes de departamento da usina a carvão de 1.550 MW decidiram não desligar
uma caldeira de 500 MW na usina para limpar as cinzas que se acumularam na
unidade;
O acúmulo de cinzas criou sobre pressão, o que causou uma explosão que liberou gás
quente, matando vários trabalhadores instantaneamente.
Pelo menos 29 pessoas 
morreram e até 100 ficaram 
feridas em uma explosão em 
uma usina a carvão no 
estado de Uttar Pradesh, 
no norte da Índia.
Planta Termoelétrica Simplificada
Fronteira de um sistema
HEAT 
EXCHANGERS
Com suas 10 turbinas, a SSH era a maior usina
hidrelétrica da Russia e a sexta maior do mundo,
com base na capacidade instalada.
Com 6.400 MW, a SSH também era a maior das
usinas hidrelétricas posicionadas ao longo da bacia
do rio Yenisei.
Investigando o desastre da Usina Hidrelétrica Sayano-Shushenskaya (SSH)
Destruição da turbina – antes e depois
Hidroelétrica SSH – 1066 m de comprimento
Importância da Manutenção
Turbina Kaplan
Planta Hidroelétrica Simplificada
Importância da Manutenção
Investigando o desastre da Usina Hidrelétrica Sayano-Shushenskaya (SSH)
Aumento da vibração: O 
registro de operação da 
unidade mostrou um 
aumento constante na 
vibração da turbina nos 
meses anteriores ao 
acidente. 
No momento do acidente, 
a vibração da turbina 
estava aproximadamente 
quatro vezes acima dos 
níveis aceitáveis.
No momento da falha, os níveis de vibração eram de até 840 µm, enquanto o valor máximo 
de vibração aceitável é de 160 µm;
Como é claramente visto na Figura, a Unidade 2 estava operando por um longo período de 
tempo com o nível de vibração acima de 600 µm;
A vibração de outras unidades durante este período não foi superior a 200 µm.
Fonte: https://www.powermag.com/investigating-the-sayano-shushenskaya-hydro-power-plant-disaster/
Importância da Manutenção
Investigando o desastre da Usina Hidrelétrica Sayano-Shushenskaya (SSH)
Fonte: https://www.powermag.com/investigating-the-sayano-shushenskaya-hydro-power-plant-disaster/
ainda girava – pela galeria, 
destruindo tudo em seu caminho. 
A turbina estava operando a 
aproximadamente 
600 MW minutos antes do 
acidente. 
Quando os parafusos de ancoragem da turbina e as estruturas de suporte falharam, a água entrou no
poço da Unidade, soprando a tampa da turbina de 1.860 toneladas no telhado, e a turbina - enquanto
Anos de sobrecarga das 
turbinas e manutenção 
inadequada provavelmente 
estiveram por trás do grande 
acidente em 2009. 
Importância da Manutenção
O desastre do Piper Alpha após um vazamento de gás de um dos tubos de condensado
da plataforma.
Os engenheiros haviam removido a válvula de segurança da bomba de injeção de
condensado como parte da manutenção de rotina.
Durante o trabalho, o tubo de condensado foi aberto e vedado temporariamente com
duas grandes tampas metálicas, conhecidas como flanges cegas.
Um dos piores desastres de plataformas de petróleo offshore do mundo.
Em 1988, explosões na plataforma de petróleo Piper Alpha, no Mar do Norte britânico,
mataram 167 pessoas. Este se tornou o acidente de plataforma de petróleo offshore
mais mortal da história.
Quando o turno da equipe de manutenção terminou, o trabalho permaneceu
incompleto e as coberturas temporárias permaneceram no lugar.
Os engenheiros usaram permissões de trabalho para notificar a equipe noturna de que
a bomba de injeção de condensado em que trabalharam NÃO DEVERIA SER LIGADA EM
NENHUMA CIRCUNSTÂNCIA.
Fonte: https://www.offshore-technology.com/analysis/feature-the-worlds-deadliest-offshore-oil-rig-disasters-4149812/ 
Importância da Manutenção
Um dos piores desastres de plataformas de petróleo offshore do mundo.
De alguma forma, esta mensagem foi perdida;
A equipe noturna ligou a bomba perigosa depois que outra bomba falhou, resultando no
vazamento de condensado de gás das duas flangescegas;
O gás então acendeu e, embora as medidas automáticas de controle de incêndio geralmente
amorteceriam estas chamas, as equipes as desativaram durante a manutenção.
Fonte: https://www.offshore-technology.com/analysis/feature-the-worlds-deadliest-offshore-oil-rig-disasters-4149812/
https://www.thechemicalengineer.com/features/piper-alpha-the-disaster-in-detail/
https://www.offshore-technology.com/analysis/feature-the-worlds-deadliest-offshore-oil-rig-disasters-4149812/
https://www.thechemicalengineer.com/features/piper-alpha-the-disaster-in-detail/
Importância da Manutenção
Acidente de trem do metrô de Teerã devido à falta de manutenção:
O relatório publicado em um diário iraniano 
na diz que mais de 70% dos vagões ativos na 
linha de metrô Teerã - Karaj são velhos demais 
para operação, acrescentando que 
cerca de 45% deles deveriam ser parados 
para grandes reparos.
Fonte: https://www.iranintl.com/en/202112305172
De acordo com o relatório, o município de Teerã não alocou orçamento suficiente para
manutenção oportuna;
Embora houvesse dinheiro disponível, as autoridades optaram pela expansão das
linhas em vez de reformar a frota existente.
Importância da Manutenção
Fonte: https://www.airlive.net/report-maintenance-error-leads-to-fatal-runway-overrun-accident/
RELATÓRIO: erro de manutenção leva a acidente em pista
Um avião turboélice de passageiros invadiu 
uma pista porque seu sistema de frenagem 
foi comprometido por sensores 
antiderrapantes conectados incorretamente.
Em 17 de outubro de 2019, o voo 3296 da 
PenAir, um Saab SA-2000, invadiu a pista 
durante uma tentativa de pouso em 
Unalaska, no Alasca. 
O avião atravessou uma cerca do 
perímetro, atravessou uma estrada e 
parou nas rochas costeiras à beira do 
porto holandês. Um passageiro foi 
morto; outro ficou gravemente ferido; e 
oito sofreram ferimentos leves, 
principalmente durante a evacuação. 
Um exame pós-acidente do avião revelou que 
os sensores do sistema antiderrapante foram 
conectados incorretamente durante uma 
revisão do trem de pouso principal esquerdo.
Importância da Manutenção
Incidente Acidentes Lesões Mortes
Válvula de segurança 1 0 0
Condição de baixo volume de água 183 7 0
Limites de controle 22 1 0
Instalações impróprias 14 0 0
Reparo incorreto 16 0 0
Projeto ou fabricação pobres 8 0 1
Erro humano / manutenção deficiente 193 12 0
Falha da caldeira 10 0 7
Em investigação 12 0 0
Fonte: National board of boilers and pressure vessel inspectors
Importância da Manutenção
Erro Humano Tecnologia Organização
Classificação de causas de acidentes 
relacionados à manutenção
Não conformidade 
com as práticas 
ou procedimentos 
existentes
Ações erradas 
por negligencia 
ou descuido
Condição pessoal 
do trabalhador
Falta de manutenção
de sistemas críticos 
de segurança
Indisponibilidade 
de sistemas críticos 
de segurança
Vulnerabilidade de 
sistemas críticos de 
segurança
Objetivos 
conflitantes
Comunicação 
pobre
Falta de capacidade, 
treinamento e 
compreensão
Supervisão
ruim / pobre
Condições 
de trabalho 
precárias
Inadequações de 
políticas ou 
procedimentos 
e programas
Fonte: Maintenance Strategies for Major Accident Prevention
October 2015
Thesis for: Doctoral – Peter Okoh
Advisor: Professor Stein Haugen
Breve histórico da manutenção
Evolução das Técnicas de Manutenção:
Manutenção
Reativa
➢Manutenção 
após a Falha.
Tipo de Manutenção:
Funcionar até a falha
→ Alta indisponibilidade de produção 
sem rastreamento ou estratégia de 
manutenção.
→ Altos custos de reparo e problemas 
de peças de reposição.
→ Solução de problemas ineficiente.
→ Sem monitoramento.
Programação de 
Manutenção baseado 
em calendário
→ As máquinas são reparadas 
quando não há falhas.
→ Maior controle sobre 
paralisações e custos 
inesperados.
“Diagnóstico é uma 
Prioridade”
➢Manutenção corretiva.
➢ RCM.
➢Manutenção produtiva.
➢Manut. produtiva total. 
Manutenção
Preventiva
Evitar Operações de 
Manutenção 
Desnecessárias
→ Diminuição significativa em falhas 
inesperadas e aumento da vida 
útil do equipamento.
→ Exigência de alto investimento e 
mão de obra qualificada.
“Diagnóstico + Prognósticos são 
prioridades”
Manutenção
Preditiva
➢Manutenção baseada nas 
condições.
Realização de Gestão de 
Manutenção
→ Detecção da degradação de ativos 
juntamente com prescrição de 
soluções para mitigar riscos futuros.
→ Otimização completa da confiabilidade 
e desempenho do sistema de ser 
simplesmente eficiente para se tornar 
estratégico.
➢ Auto manutenção.
Manutenção
Prescritiva
Produção 
artesanal
1900 1950 2000 2010
Produção 
em massa
Manufatura 
enxuta
Customização 
em massa
Produção 
personalizada
tempo
Fabricação clássica Fabricação automatizada Fabricação inteligente
Fonte: Intelligent Maintenance Systems and Predictive Manufacturing. Prof. Jay Lee - Department of Mechanical Engineering, University of Cincinnati, 2020. 
Objetivos da manutenção
Os objetivos que se deseja alcançar através da manutenção são:
Ativos mantidos são mais confiáveis. Se os ativos recebem manutenção no prazo,
seu desempenho melhora. A manutenção deve garantir que os ativos sejam
mantidos e que seu desempenho possa ser aprimorado com calibração e ajuste.
O custo de manutenção sempre foi um problema para as organizações. Quando os
ativos não são mantidos, as chances de quebra aumentam. Isso resulta em
manutenção cara, pois muitas atividades precisam ser feitas, incluindo a troca do
componente que não está funcionando.
Os profissionais de manutenção devem manter a manutenção preventiva constante
para manter os sistemas funcionando para que as falhas sejam minimizadas.
Portanto, quando as máquinas exigem correções, elas devem ser feitas de forma
rápida e produtiva.
Quando o trabalho é feito corretamente, como as tarefas de manutenção são
priorizadas e os problemas são resolvidos rapidamente, os sistemas funcionam por
períodos de tempo maiores sem nenhum problema. Dessa forma, a qualidade do
trabalho é mais eficiente, mais produtiva e o retorno do investimento aumenta.
Não importa em qual setor sua empresa pertence, pois existem regras e
regulamentos para todos os tipos de negócios. Se os ativos de sua empresa não
forem mantidos, isso poderá colocar em risco a vida de seus empregados e para o
meio ambiente.
Tornar os ativos confiáveis
Cumprir normas e 
regulamentos
Diminuir o tempo de 
indisponibilidade e 
minimizar falhas
Minimizar os custos 
de manutenção
Aumentar o nível de 
produtividade
Iceberg da manutenção
Efeito
Causa
Quebra
(Falha Funcional) Falha
Visível
Atrito
Corrosão
Folga
Excessiva
Trinca
Vibração
Alinhamento
Temperatura
Vazamento
Obstrução:
Tubos ou Mangueiras
Sobrecarga
Lubrificação
insuficiente
Torque
Conexões 
Soltas 
Defeito
Quando determinado ativo tem um desvio da função, não
consegue desempenhar exatamente sua função para o processo.
Falha
É a perda da capacidade de desempenhar sua função. Significa
que o componente não funciona da maneira adequada para
atender a operação.
•Falha crítica: resultará em condições perigosas e inseguras
para os operadores e danos materiais.
•Falha aleatória: ocorrem no período de operação sendo de
natureza técnica, operacional e humana.
•Falha por desgaste: acontecem devido ao tempo, vida útil
do ativo ou a falta de manutenção adequada.
Pane
A pane ocorre depois da falha – onde o ativo não consegue ter
mais a capacidade de funcionar.
Falhas
Elétricas
Comportamento de uma Falha 
Curva P-F: Falha Potencial → Falha Funcional
(Potencial failure to Functional failure)
→ Os avanços na tecnologia permite desenvolver ferramentas de manutenção para avaliar a saúde
de um ativo com base na variação das variáveis: análise de óleo, ultrassom, monitoramento de
vibração, termografia e testes de motores, etc.;
→ Uma maneira de determinar quais variáveis usar para diferentes ativos é consultar o fabricante
original do equipamento;
→ Este pode ser uma fonte valiosa para aprender osindicadores de falha mais comuns de um ativo.
→ A curva P-F é um gráfico que ajuda a
visualizar a condição de um ativo para
determinar sua vida útil prática;
→ O elemento mais importante na curva é o
intervalo P-F;
→ Este é o período de tempo entre o primeiro
Ponto de falha potencial até a falha
funcional do ativo;
Ocorrência da Falha – Curva P-F
P-F: Falha Potencial – Falha Funcional
(Potencial failure to Functional failure)
Comportamento de uma Falha 
Entenda como as máquinas são projetadas ...
Dica: o segredo da vida útil de um equipamento é manter as peças dentro das tolerâncias de projeto.
Veja este exemplo de uma máquina qualquer, esta foi projetada com um eixo girando entre dois
rolamentos.
Um fio de cabelo tem cerca de 0,1 mm de espessura. Este eixo tem Ø25 mm e a distância entre as
superfícies metálicas pode ser tão pequena quanto 0,01 mm.
Isto é 10 vezes menor que a espessura do fio cabelo.
Isso deixa pouco espaço para as coisas se moverem. Se as peças ficarem distorcidas, essa folga
desaparecerá e você terá peças batendo umas nas outras.
Lembre-se: o limite de distorção 
das máquinas é definido pelas 
tolerâncias de projeto, não deixe 
que uma máquina ou suas peças 
saiam destas especificações.
Qualquer máquina nesta situação enfrentará falhas rapidamente!
Comportamento de uma Falha 
Entenda como as máquinas são projetadas ...
Assim que uma peça de uma máquina se deforma além de seus 
limites de tolerância, ela está a caminho da falha prematura.
A ‘natureza imperdoável’ do projeto de uma máquina:
→A que distância do centro o projetista permitiu que o eixo se movesse?
→Quanto movimento ou ângulo o projetista do rolamento permitiu?
→Quanta distorção é permitida antes que as peças se sobrecarreguem e falhem?
→Essas folgas significam que tudo deve ser exatamente como o projetista planejou.
→Toda a máquina precisa estar funcionando exatamente como deveria.
→Se as peças forem deformadas além de sua tolerância, como o esboço, os rolamentos falharão em
questão de horas, e não em anos como deveriam durar em uma máquina funcionando como foi
projetada para funcionar.
Tipos de manutenção
Manutenção Corretiva:
Refere-se a qualquer tarefa de manutenção que é executada para restaurar um sistema 
para o seu funcionamento adequado. 
A manutenção corretiva às vezes é chamada de manutenção reativa porque é acionada 
quando a falha já ocorreu.
Etapas para um procedimento básico de manutenção corretiva:
Detecção e 
Confirmação 
da Falha
Localização
e
Isolamento
da Falha
Diagnóstico
da Falha
Ações de 
Manutenção
Corretiva
Alinhamento 
e 
Calibração
Lubrificação 
e 
Limpeza
Testes 
e 
Observações
Tipos de manutenção: Corretiva
Exemplo de uma tela 
de monitoramento
a) Para resolver um problema detectado ao fazer outros trabalhos de manutenção;
b) Quando um operador de máquina detecta um problema com o ativo que precisa ser
corrigido→ Podendo acontecer em uma rota de inspeção;
c) Após o sensor de monitoramento de condição enviar um alerta sobre um problema de
desempenho (variáveis fora do especificado);
d) Após uma falha ocorrer no sistema/equipamento.
A manutenção corretiva é realizada:
Equipamento #1
Funcionamento 
Normal
Falha do 
Equipamento #1
Recursos 
Disponíveis?
Emissão de
Ordem de Serviço
Executar 
Manutenção
Corretiva
Adicionar tarefa 
ao backlog da 
manutenção
SIM
NÃO
ORDEM DE SERVIÇO
ORDEM DE
SERVIÇO 
FECHADA
Lista dos Equipamentos para Manutenção Corretiva
Fluxo de Trabalho da Manutenção Corretiva
PRÓS CONTRAS
Pouco 
planejamento 
necessário
Ideal para 
equipamentos de 
baixa prioridade
Pode sobrecarregar
as atividades 
de manutenção
Pode causar
indisponibilidade 
que afeta 
a produção
Altos custos
das trocas de 
componentes e 
fornecedores
Número 
menor 
de técnicos
Aumento do custo
de mão de obra,
especialmente 
se forem 
necessárias 
horas extras
Sistema óleo
Curva P-F
Tipos de manutenção: Corretiva
A falha terá impacto 
ou efeito adverso no 
meio ambiente, saúde 
ou segurança?
A falha terá impacto 
ou efeito adverso na 
quantidade ou 
qualidade do produto?
A falha terá impacto 
econômico 
(alto custo em danos nas 
máquinas ou sistemas)?
Existe uma tecnologia 
ou abordagem 
PT&I eficaz?
Desenvolver e 
agendar atividades de 
PT&I para monitorar 
as condições
As tarefas estão 
baseadas em um 
intervalo eficaz?
Desenvolver tarefas 
baseadas nas 
condições
Desenvolver 
intervalos baseados 
nas condições
Reprojetar o sistema 
ou aceitar o risco da 
falha
Funcionar 
até a falha
SIM
SIM
SIM
SIM
SIM SIM
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
CANDIDATO
PARA 
FUNCIONAR 
ATÉ FALHAR
PT&I – predective testing and inspection
Adaptado: https://www.hq.nasa.gov/office/codej/codejx/Assets/Docs/RCMGuideMar2000.pdf
Quais são os candidatos 
a funcionar até falhar?
Tipos de manutenção: Corretiva
Tipos de manutenção corretiva:
Algumas maneiras diferentes de se classificar as tarefas de manutenção corretiva:
Quando o reparo começou em 
relação à identificação da falha? 
Imediatamente
Agendar para 
mais tarde
Manutenção 
Corretiva 
Imediata
Manutenção 
Corretiva 
Planejada
A manutenção corretiva imediata: refere-se a ações corretivas que ocorrem imediatamente após a falha. 
Por exemplo, um técnico detecta um problema durante o trabalho de rotina e o corrige imediatamente.
A manutenção corretiva planejada: refere-se a ações corretivas que são adiadas/agendadas para mais
tarde. Há muitas razões pelas quais a manutenção corretiva pode ser adiada, como:
→ Técnicos são necessários em um caso de maior prioridade;
→ Peças de reposição não estão disponíveis;
→ Há necessidade de um especialista para realizar as ações corretivas necessárias.
Tipos de manutenção
Manutenção Preventiva:
É a manutenção realizada de forma regular e rotineiramente (tarefas programadas) 
em ativos para reduzir as chances de falha de equipamento e o tempo de 
indisponibilidade do sistema, aumentando a vida útil do sistema/equipamento.
Etapas para um procedimento básico de manutenção preventiva:
Identificar 
o ativo ou sistema 
para a manutenção 
preventiva
Definir intervalos de 
manutenção baseados 
em tempo ou medida 
de alguma variável
Intervalo de tempo ou 
leitura do medidor é 
atingido
Solicitar/planejar 
parada para 
manutenção
Isolar área quanto a 
segurança e executar a 
manutenção
Testar e colocar 
equipamento em 
funcionamento
O fluxograma acima é apenas um exemplo básico de manutenção preventiva.
Cada a organização pode optar por adicionar, remover ou ajustar as etapas
conforme necessidade para se adequar aos seus processos exclusivos.
Sistema óleo
Tipos de manutenção: Preventiva
Manutenção preventiva baseada em “tempo”: (Time Based Maintenance - TBM)
→ Esse tipo de manutenção preventiva é realizado em intervalos de tempo definidos e é
mais benéfico para equipamentos que precisam ser atendidos com base em um
cronograma de calendário.
→ Dependendo da tarefa, pode ser necessário executar as inspeções para ocorrer,
semanalmente, mensalmente, semestralmente, anualmente ou em qualquer outro
intervalo baseado em tempo.
Identificar 
o ativo ou sistema 
para a manutenção 
preventiva
Análise dos 
registros de 
manutenção
Definir intervalos 
de manutenção 
baseados 
em tempo
Mantenedores 
são notificados
Colocar o 
equipamento em 
funcionamento
Intervalo de 
tempo é atingido
Realizar as manutenções e 
inspeções necessárias
Tipos de manutenção: Preventiva
Manutenção preventiva baseada em “medições de variáveis”: (Meter-Based Maintenance)
→ Este tipo de manutenção preventiva ocorre através de uma leitura de algum medidor
definido previamente.
→ As tarefas de são acionadas para um ativo após um determinado número de horas
operadas, quilômetros percorridos ou ciclos de produção executados, ou até sazonais.
→ Quando a luz do painel do seu veículo acender alertando que é hora de trocar o óleo, este
é um exemplo de leitura do medidor, é o momento de realizar a manutenção preventiva.
Identificaro ativo ou sistema 
para a manutenção 
preventiva
Análise dos 
registros de 
manutenção e 
manuais
Definir intervalos 
de manutenção 
baseados 
em medidores
Mantenedores 
são notificados
Colocar o 
equipamento em 
funcionamento
Determinado 
parâmetro é 
atingido
Realizar as manutenções e 
inspeções necessárias
Tipos de manutenção: Preventiva
Uma manutenção preventiva básica deve incluir as seguintes ações:
INSPEÇÃO: As inspeções são importantes, pois garantem que o equipamento seja seguro
para os mantenedores e outros usarem e que cada ativo esteja funcionando conforme
pretendido pelo fabricante.
DETECÇÃO: Muitas inspeções realizadas apresentarão poucos problemas, no entanto,
algumas apresentarão erros. Encontrar esses erros é chamado de detecção e é uma parte
muito importante do processo de manutenção preventiva. Sem ele, o equipamento
continuará funcionando até falhar.
CORREÇÃO: Depois de identificar um erro, é importante mitigar o problema. Programar a
manutenção desse ativo em um horário fora do seu tempo normal de operação para que
não afete a produtividade do ativo. Essa tática permite que se encontre e corrija problemas
antes que eles piorem ou causem um colapso.
PREVENÇÃO: Depois que o problema for resolvido, continuar inspecionando o equipamento
regularmente. Outro problema não relacionado pode surgir e as inspeções desempenham
um papel importante na detecção deles. Programe suas inspeções para ocorrer em
intervalos de tempo ou com base em medidores, dependendo do ativo.
Tipos de manutenção: Preventiva
Fluxo de Trabalho da Manutenção Preventiva
Equipamento #1
Funcionamento 
Normal
Manutenção 
Preventiva Acionada
Alcançou o 
Intervalo?
Executar 
Manutenção
Preventiva
SIM
ATINGIU O TEMPO DE FUNCIONAMENTO
ou ATINGIU O NÚMERO DE CICLOS
ORDEM DE SERVIÇO EMITIDA
ORDEM DE
SERVIÇO 
FECHADA
Lista das tarefas de 
Manutenção Preventiva
Lista dos Equipamentos 
para Manutenção Preventiva
-Procedimentos
-Check list
-Quem executará a manutenção?
-Lista de peças de reposição
→ A manutenção preventiva garante a saúde dos
ativos. No entanto, isso pode levar a manutenção
excessiva – como a substituição de peças que
ainda podem ser usadas por algum tempo;
→ Deve-se pesquisar o histórico de ativos, logs de
manutenção e outros dados disponíveis para
manter a manutenção excessiva em níveis
aceitáveis.
PRÓS CONTRAS
Aumenta a
vida útil do 
equipamento
Diminui falhas 
inesperadas
Muita manutenção 
preventiva pode 
afetar os recursos
Quebras 
pós-manutenção
podem ocorrer 
quando a tarefa 
não é executada 
corretamente
Quando usado com 
análise de dados e 
históricos, melhora 
o conhecimento 
de ativos
Falhas 
catastróficas
ainda podem
ocorrer
Curva P-F
Tipos de manutenção: Preventiva
Desafios da manutenção preventiva:
C
u
st
o
Excesso de 
Manutenção
Corretiva
Estratégia de 
Manutenção 
Preventiva 
(Ótima)
Excesso de 
Manutenção 
Preventiva 
Quantidade de Manutenção Preventiva
Custo
Total
Custo de 
Reparos Custo de 
Preventivas
-Um dos desafios de implementar
um programa de manutenção
preventiva é garantir que se esteja
realizando inspeções nos prazos
ideais.
-Realizar muita ou pouca
manutenção acaba levando ao
desperdício de tempo, recursos e
dinheiro.
Tipos de manutenção: Preventiva
Manutenção Preventiva
Insuficiente
Manutenção Preventiva
Suficiente
Manutenção Preventiva
Excessiva 
X Sinais de falhas 
prematuras são perdidos
✓ Custos são controlados X Gastos excessivos
X Cronogramas de 
manutenção sofrem ✓
Entregas “just-in-time”
são alcançadas
X Desgaste dos ativos 
aumentam
X Taxas de falhas dos 
equipamentos aumentam
✓ Indisponibilidade 
diminui
X Há desperdício de tempo 
dos técnicos
X Redução da eficiência dos 
equipamentos
✓ Eficiência dos técnicos 
aumenta
X Inventário desnecessário 
é usado
X
Avarias e tempo de 
indisponibilidade 
aumentam
✓ Inspeções regulares 
ocorrem no tempo certo
X Informações imprecisas 
são coletadas
X Custos aumentam ✓ Melhora segurança
✓ Produtividade de ativos 
críticos é otimizada
Tipos de manutenção
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é uma estratégia de manutenção proativa que usa ferramentas
de monitoramento de condições (análise de dados) para detectar vários sinais de
deterioração, anomalias e problemas de desempenho do equipamento.
Etapas para procedimento básico de manutenção preditiva:
Sensores detectam 
anomalia de 
desempenho
Ordem de serviço é 
criada para o 
equipamento
Realizar a 
manutenção 
correspondente
Conectar 
sensores nos 
equipamentos
Identificar tendências 
e definir os 
parâmetros a 
serem monitorados
Criar “gatilhos” 
para falhas padrões
Coletar e monitorar 
dados do 
desempenho dos 
equipamentos
Tela de monitoramento
Colocar o 
equipamento em 
funcionamento
→ A manutenção preditiva depende muito do uso de sensores para monitorar o
desempenho de cada ativo.
→ Flutuações nos dados do sensor que estão fora dos parâmetros normais irão
alertar para atender a esse ativo e agir antes que ocorra uma falha.
Tipos de manutenção: Preditiva
Algumas tecnologias para uma manutenção preditiva: (Condition Based Maintenance – CBM) 
TERMOGRAFIA INFRAVERMELHA: É um método que detecta a energia infravermelha
liberada de um ativo, converte-a em temperatura e exibe uma imagem de como a
temperatura é dispersa ao longo do tempo para esse ativo específico.
ANÁLISE DE VIBRAÇÃO: É o processo de medição dos níveis e frequências de vibração do
equipamento para determinar o desempenho de um ativo e seus componentes. Isso pode
ser feito usando um dispositivo portátil chamado acelerômetro, mas para fins de
manutenção preditiva, é melhor instalar sensores em seus ativos.
Tipos de manutenção: Preditiva
Algumas tecnologias para uma manutenção preditiva: (Condition Based Maintenance – CBM) 
ACÚSTICO ULTRASSÔNICO: Este tipo de monitoramento utiliza sensores para detectar sons
causados pela fricção de componentes dentro de um rolamento. Os sons produzidos por
equipamentos desgastados e pouco lubrificados não são detectáveis pelo ouvido humano,
mas sensores são capazes de detectar esses agudos e transformá-los em alertas visuais ou
sonoros para as equipes de manutenção.
VAZAMENTO DE AR COMPRIMIDO: Esta análise pode fornecer informações sobre a
integridade das tubulações de ar comprimido e alertar sobre problemas antes que eles
levem à falha do equipamento pela falta ou diminuição de pressão de ar comprimido em
algum sistema.
Sistema de Ar comprimido
Tipos de manutenção: Preditiva
Vantagens da Manutenção 
Preditiva
Desvantagens da Manutenção 
Preditiva
❖Minimiza a ocorrência de
indisponibilidade não programada e
maximiza o tempo de atividade do ativo.
❖ Fornece uma visão geral em tempo real
da condição atual do ativo.
❖Garante interrupções mínimas na
produtividade, pois algumas atividades
de manutenção preditiva podem ser
realizadas em ativos em funcionamento.
❖Otimiza o tempo gasto em trabalhos de
manutenção.
❖Otimiza o uso de peças de reposição.
❖Melhora a confiabilidade dos ativos.
❖ Requer equipamentos e softwares de 
monitoramento de condições para 
implementar e executar.
❖ Precisa de um conjunto de habilidades 
e especialização para entender e 
analisar os dados de monitoramento 
de condição.
❖ Altos custos iniciais.
❖ Pode demorar um pouco para 
configurar e implementar.
Tipos de manutenção: Preditiva
Algumas tecnologias para uma manutenção preditiva: (Condition Based Maintenance – CBM) 
ANÁLISE DE ÓLEO: Análise de óleo pode fornecer informações sobre a integridade dos
ativos e alertá-lo sobre problemas antes que eles levem à falha do equipamento. Procura
por partículas de água e outros líquidos, contaminantes e até mesmo pequenos pedaços de
metal. A presença dessas partículas em seu óleo pode significar que há um vazamento em
algum lugar ou que seu equipamento está desgastado.
DESCARGAS PARCIAIS: São pequenas faíscas elétricas que aparecem no isolamento elétrico
de quadros, cabos, transformadores e enrolamentos em grandes motorese geradores. Os
parâmetros podem ser definidos para essas descargas e quaisquer medições que estejam
fora delas criarão alertas para os mantenedores.
Tipos de manutenção: Preditiva
Fluxo de Trabalho da Manutenção Preditiva
Modelos iniciais de 
Manutenção Preditiva
Lista dos Equipamentos 
para Manutenção Preditiva
-Dados de sensores
-Histórico do equipamento
-Dados de rotas sensoriais
-Registros de manutenção
-Lista de peças de reposição
-FMEA, FTA e RCM
Equipamento #1
Funcionamento 
Normal
Manutenção 
Preditiva Acionada
O ativo 
precisa de 
atenção?
Executar 
Manutenção
Necessária
SIM
NÍVEL DE VIBRAÇÃO 
TEMPERATURA
ANÁLISE DE ÓLEO
ORDEM DE SERVIÇO EMITIDA
ORDEM DE
SERVIÇO 
FECHADA
Analisar 
os dados 
observados
NÃO
MODELO DE ANÁLISE DE DADOS
Emitir Ordem 
de Serviço
ALERTA
→ Quanto mais dados forem observados, mais preciso será
o modelo na previsão de falhas, precisa ser atualizado
continuamente;
→ O objetivo da manutenção preditiva é otimizar o uso
dos recursos de manutenção. Determinar exatamente
quando uma peça irá falhar, programando e planejando
com antecedência, evitando a manutenção excessiva e
paralisações inesperadas do equipamento.
PRÓS CONTRAS
Disponibilidade 
é otimizada,
manutenção 
ocorre apenas 
quando 
necessário
Tomada de decisão 
é baseada em 
histórico e
e dados da 
condição 
do equipamento
Pode gerar 
alto custo 
para 
implementar
Método avançado 
que requer análise 
e conhecimento 
específico
(treinamentos) 
Permite ações
corretivas 
preventivas
Redução
de custos
com peças
e mão de obra
Maior 
investimento
em 
equipamentos 
de diagnóstico
Curva P-F
Tipos de manutenção: MP x CBM x PdM
Tipos de manutenção: Manutenção de Precisão
Técnicos de manutenção bem 
treinados e motivados
Um programa eficaz de 
manutenção preventiva ou 
preditiva
Um programa com 
procedimentos de trabalho
das melhores práticas e 
repetível
Um sistema que apoia 
a melhoria contínua
Ferramentas de medição 
calibradas e de alta qualidade
Peças de reposição e 
consumíveis de alta 
qualidade
Um sistema de gerenciamento 
de manutenção moderno 
e capaz
O que é manutenção de precisão?
Enquanto outros tipos de manutenção, como a manutenção preventiva ou preditiva, descrevem cronogramas ou
tarefas específicas, a manutenção de precisão descreve a CULTURA DE MANUTENÇÃO EM UMA INSTALAÇÃO
INDUSTRIAL.
Especificamente, um plano de Manutenção de Precisão envolve a execução de trabalhos de manutenção de maneira
consistente, precisa e aceita pelo setor. A manutenção de precisão é simplesmente a arte de garantir que cada
equipamento esteja em perfeitas condições.
Estratégia 
de 
Manutenção
Falha Funcional
Existe(m) tarefa(s) de técnica preditiva que seja aplicável 
e custo eficiente para detectar / monitorar que a
falha funcional está prestes a ocorrer?
Existe(m) tarefa(s) de substituição / restauração que seja 
aplicável e custo eficiente que elimine as falhas?
Existe(m) tarefa(s) 
de teste / inspeção 
para descobrir falhas 
que seja aplicável e 
custo eficiente? 
O efeito da falha causado 
por um modo de falha é 
evidente para a operação 
em circunstâncias 
normais?
A falha causa uma perda de função ou dano 
secundário que tenha efeito direto e adverso 
sobre a segurança operacional?
A falha tem um efeito direto e 
adverso sobre a capacidade 
operacional do sistema?
Existe algum projeto que seja 
aplicável e custo eficiente que 
elimine todas as falhas? 
Técnica
Preditiva
Manutenção
Preventiva
Teste e/ou
Inspeção
Modificação 
de Projeto
Quantificar
Riscos
Manutenção
Preventiva
Manutenção
Corretiva
Econômica
Quantificação 
das perdas 
Oculta
Segurança
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
SIM
SIM
SIM
NÃO
SIM
SIM
SIM
SIM
Falha 
Oculta
Gestão de Ativos em Manutenção
Planejamento das atividades de manutenção: Classificação da criticidade do equipamento
Equipamento
Segurança, perigos ambientais 
devido ao processo da planta
Quebras, interrompe a 
produção, afeta a qualidade
Afeta outra área da planta
Pode ser corrigido on-line
Quebras, interrompe a 
produção, afeta a qualidade
Afeta outra área da planta
Pode ser corrigido on-line
NÃOSIM
SIM
S A B C
SIM
NÃO
NÃONÃO
NÃO
SIM
NÃO
SIMSIM
SIM
NÃO
Manutenção 
Baseada 
no Tempo
Manutenção 
Baseada 
na Condição
Manutenção 
Corretiva
Aplicar a mesma estratégia de 
manutenção para todos 
equipamentos
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f
Gestão de Ativos em Manutenção
“S” → o equipamento recebe uma classificação ‘S’ quando nunca é permitido falhar devido
a perigo para a vida, meio ambiente e para a operação devido a uma falha, as peças são
substituídas antes de atingirem o fim da sua vida útil.
Isso então torna a decisão de substituir peças uma decisão baseada no tempo. Troca-se as
peças antes que estas possam falhar, porque a falha é uma grande catástrofe.
“A” → classificação ‘A’ também exige que as peças sejam trocadas antes do final da sua vida 
útil, mas isso ocorre apenas por causa dos problemas de produção que uma falha causaria.
“B” → classificação ‘B’ exige monitoramento de condições.
“C” → classificação ‘C’ significava que a manutenção em caso de avaria é aceitável.
Planejamento das atividades de manutenção: Classificação da criticidade do equipamento
Fonte: https://lifetime-reliability.com/wp-content/uploads/2021/05/Japanese_Path_To_Reliability_Excellence.pdf
Manutenção Preditiva: Inspeção com uso de DRONES
→ As usinas de energia, plantas químicas e siderúrgicas consistem de muitos edifícios,
equipamentos e sistemas de tubulações diferentes que precisam funcionar corretamente para
que sejam eficientes;
→ A inspeção por “drone” é uma maneira segura e rápida de visualizar o estado das instalações;
→ Uma inspeção de chaminés e/ou estruturas por drone
pode revelar áreas de corrosão, trincas, etc.;
→ A inspeção por drone é rápida e fornece dados
visuais, úteis nos trabalhos de manutenção e reparo.
Manutenção Preditiva: Análise de óleo
→ As amostras de óleo são coletadas com base em um cronograma fixo, mensal,
bimensal, etc. Mas inspeções aleatórias podem ser introduzidas;
→ O período de desenvolvimento de falhas é imprevisível, algumas falhas levam meses
para se desenvolver, enquanto outras são repentinas.
Plano de análise de óleo:
Manutenção Preditiva: Análise de óleo
→ A confiabilidade do equipamento requer um lubrificante que atenda e mantenha
especificações físicas, requisitos químicos e de limpeza;
→ É necessário um acompanhamento detalhado do óleo lubrificante, como:
-Fornecedores;
-Armazenamento de óleo;
-Manuseio e descarte.
→ Amostragens e testes dos lubrificantes são importantes para validar a condição do
lubrificante ao longo de seu ciclo de vida;
→ Monitoramento: Essas atividades são realizadas para coletar e identificar quaisquer
sinais precoces de deterioração lubrificante e condição do equipamento e/ou
quaisquer alterações no ambiente operacional;
→ Estas informações devem ser usadas como um guia para direcionar qualquer
atividade de manutenção necessária, para garantir uma operação segura, confiável e
econômica do equipamento de planta.
Processo de análise dos lubrificantes:
Manutenção Preditiva: Análise de óleo
Processo de análise dos lubrificantes:
Tipos de manutenção
Rotas de Inspeção: Rotas pré-planejadas melhoram a eficiência servindo como um 
roteiro para atividades de inspeção. Podem ser executadas com instrumentos portáteis 
ou apenas sensorial (usando os sentidos: visão / audição / olfato).
→ Sempre que possível, use rotas estabelecidas de outras tecnologias da manutenção
preditiva (vibração / termografia / ruídos, etc.).
→ As rotas devem ser estabelecidas com base na localização física.
→ Esteja atento aos tempos de deslocamento necessários entre os locais.
→ Nunca inclua mais equipamentos em uma rota do que pode serrealizado em um
único turno de trabalho.
→ Não há um plano geral para projetar rotas de inspeção, pois a seleção correta de uma
rota envolve muitos aspectos não padronizados que variam de empresa para
empresa.
Tipos de manutenção: rota de inspeção
(1) Estratégia de manutenção: preditiva porque o sistema é essencial para as
operações
(2) Lista de componentes, função, modo de falha e causa de falha:
(2.1) As tubulações de 6" e 2" precisam permanecer estanques. Modo de falha
seria a perda do limite de pressão. Causa da falha: corrosão ou trincas por
fadiga.
(2.2) As válvulas manuais, normalmente abertas, devem poder ser fechadas para
isolamento. Modo de falha seria perda de operabilidade (o volante não gira),
perda de estanqueidade se fechada, perda de limite de pressão através do
corpo, gaxetas e juntas. Causas de falha: corrosão acumulada, corrosão no corpo
da válvula, desgaste da gaxeta, detritos na sede da válvula e desgaste do disco
ou plugue da válvula.
Fonte: Piping and Pipeline Engineering
George A. Antaki - 2003
(2.3) O vaso vertical deve permanecer estanque, sem sobre pressão. Modo de falha seria perda do limite de pressão (vazamento) ou
ruptura por sobre pressão. Causas de falha: corrosão, falha da válvula de alívio de pressão para abrir e descarregar na pressão definida.
(2.4) Trocador de calor, deve operar em vazão nominal e plena, mantendo a transferência de calor. Sem sobre pressão. Modo de falha:
vazamento no tubo, vazamento no casco e nos cabeçotes, vazamento nas flanges do cabeçote, sobre pressão. Causas de falha: corrosão
(trincas ou entupimento, gaxeta da flange inadequada, parafusos ou torque de montagem, vibração do tubo em fluxo cruzado, falha da
válvula de alívio de pressão para abrir e descarregar na pressão definida).
(2.5) Os suportes devem manter o tubo na posição, a mola variável precisa permanecer dentro da faixa de deslocamento. Modo de falha:
falha de suporte, tubo desalojado, movimento da mola excede o limite de deslocamento. Causas de falha: corrosão, impacto (como golpe
de aríete) ou vibração, desgaste das peças de suporte, danos externos.
(3) Local e técnicas de inspeção:
(3.1) Tubulações e vasos: inspeção visual de equipamentos e suportes (externos ou internos durante o desligamento ou por técnicas
remotas), exame de superfície (líquido penetrante), detecção de vazamento (visual, acústico, termografia), teste de pressão (pressão de
retenção, solução de bolha ou detecção de gás portátil), tubos do trocador de calor (emissão acústica, medição ultrassônica da vazão).
Uma vez conhecendo-se a planta/disposição dos equipamentos e/ou sistemas, é possível traçar
uma rota de inspeção eficiente.
O diagrama representa uma planta baixa com um percurso elaborado pelo planejamento e pelos
técnicos de manutenção.
Elaborando a rota de inspeção dos sistemas da planta na manutenção preventiva:
Depois de definir a sequência 
da rota, os técnicos coletam 
os dados dos sistemas na 
ordem estabelecida pela 
sequência da rota. 
Uma vez identificados e 
categorizados os 
componentes, o planejamento 
aplicará os princípios de 
lubrificação estabelecidos 
para cada sistema, definindo 
os parâmetros do plano de 
trabalho.
Tipos de manutenção: rota de inspeção
Contínua degradação da confiabilidade através do tempo sem manutenção e com manutenção
Tempo
Confiabilidade
através do tempo
Confiabilidade 
com inspeção
Efeito da 
confiabilidade 
através do tempo 
com inspeção
Contínua degradação 
da confiabilidade
através do tempo
sem inspeção
Potencial ganho em 
confiabilidade 
devido a inspeção
Confiabilidade 
com manutenção
Projeto melhorado
Materiais melhores
C
o
n
fi
a
b
ili
d
a
d
e
Melhor do que
original
Igual a novo
Adaptado: Ahmed, Q. - Availability estimation and management for complex processing systems, 2016
Estratégia de 
Manutenção
Metodologia Equivalência ao Corpo Humano
Manutenção 
proativa
Reprojetar, contramedidas 
mitigadoras, correção de causas de 
falha, exemplo: contaminação
Monitoramento de colesterol, pressão 
arterial, mudança de estilo de vida
Manutenção 
preditiva
Monitoramento de vibração, calor, 
alinhamento, desgaste
Detecção de doença cardíaca usando 
registros de sinal elétrico do coração para 
verificar diferentes condições cardíacas, 
teste de estresse
Manutenção 
preventiva
Substituição periódica de 
componentes
Exames físicos anuais, medicação
Manutenção 
corretiva
Reparos e substituições 
planejados
Cirurgia de by-pass ou transplante
Cuidados pelo 
operador
Inspeção sensorial, lubrificação de 
rotina, limpeza, ajustes, 
pequenos reparos
Nutrição controlada, exercícios
Manutenção de 
avarias
Reparo de emergência Ataque cardíaco ou derrame
Caso não se tenha certeza sobre as diferenças entre manutenção proativa, preditiva e 
preventiva, a tabela abaixo mostra as semelhanças entre as estratégias de manutenção de 
equipamentos e as estratégias de saúde humana:
Analogia com a saúde humana
Tecnologia
Aplicação
B
o
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b
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M
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Análise de vibração / monitoramento X X X
Análise de óleo X X X X
Análise de partículas X X X
Rolamentos – análise de temperatura X X X
Monitoramento de desempenho X X X X X X
Ultrassons (Detecção de Ruídos) X X X X X X X
Ultrassons (Detecção de Fluxo) X X X X
Termografia X X X X X X X X
Testes não destrutivos (Espessura) X X X
Inspeção sensorial X X X X X X X X X
Análise da corrente em motores X
Monitoramento Elétrico X
Tipos de inspeções de manutenção
Algumas aplicações em sistemas / componentes 
Atividades de inspeção: sistema de resfriamento de óleo de um mancal
Frequência
Diária Semanal Mensal Bimestral Semestral Anual
Fluxo de óleo
Fluxo de água
Limpeza das placas do T.C.
Vazamentos
Testes em motores
Vibração bomba/motor
Análise de óleo
Verificação das 
tubulações/fixações
Calibração de sensores
Tipos de inspeções de manutenção
Conforme 
orientação 
dos 
fornecedores
Indicadores de Desempenho para Manutenção
→ O desempenho e a competitividade na manufatura dependem da confiabilidade,
disponibilidade e produtividade de suas instalações de produção.
→ Para garantir que a planta atinja o desempenho, os gestores de manutenção precisam
de controle de desempenho no processo de manutenção e resultados de manutenção.
Estratégia 
Corporativa
Estratégia 
Manufatura Segurança 
& 
Meio Ambiente
Outros fatores da 
planta: energia, 
água, limpeza, etc.
Custo da 
Manutenção
Objetivos da Planta:
-Disponibilidade
-Confiabilidade
-Qualidade do Produto
-Segurança & Meio Ambiente 
Estratégia 
Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→ O uso de KPI é uma maneira conveniente de apresentar os dados coletados ao processo
em que se está monitorando.
→ É aconselhável ter indicadores que possam ser comparados entre empresas, para
permitir uma avaliação do desempenho das empresas em determinada área.
→ Embora diferentes em muitos aspectos, a maioria das empresas compartilha os
seguintes princípios:
a) Os indicadores devem ser adaptados às estratégias organizacionais;
b) Deve ser usado um conjunto equilibrado de indicadores;
c) Os indicadores devem ser amigáveis ao usuário - fáceis de entender e usar.
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Alguns indicadores de CLASSE MUNDIAL para a manutenção:
→ MTBF – MTTR e Disponibilidade são os principais indicadores de manutenção utilizados 
por empresas de diversos setores;
MTBF: Mean Time Between Failures – tempo médio entre falhas 
MTTR: Mean Time To Repair – tempo médio entre reparos
A : Availability – disponibilidade
→ Os dois são utilizados no monitoramento e melhoria dos resultados da organização e 
possibilitam o cálculo de outros indicadores;
→ Número de ordens de serviço executadas noperíodo;
→ A disponibilidade: A proporção de tempo em que o equipamento é capaz de cumprir
sua função;
Corretiva
Preventiva
Preditiva
→ Manutenção Planejada vs. Manutenção Executada. 
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→ Fator de produtividade da manutenção (BACKLOG & WRENCH TIME): Controle de O.S. e tempo
realmente gasto reparando os ativos.
A saída do BACKLOG tem que ser igual ou maior 
do que a entrada. Caso contrário BACKLOG aumentará
Os recursos então devem ser equilibrados com a 
carga de trabalho ou a transição da manutenção 
reativa para a proativa não será viável
Adaptado: Maintenance Planning, Coordination and Scheduling 
Don Nyman, Joel Levitt - 2010
Backlog é a soma 
da carga horária 
dos serviços 
planejados, 
programados, 
executados e 
pendentes; 
provenientes das 
ordens de serviço
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Entrada 
BACKLOG
Capacidade 
Saída
Saída
BACKLOG ≥ Entrada
BACKLOG
Um backlog de manutenção é como uma “enguia
escorregadia”, porque as prioridades de produção
estão sempre mudando.
Gerenciar o backlog exige que Operação e
Manutenção trabalhem em equipe para que os
equipamentos, peças e recursos sejam
disponibilizados ao mesmo tempo para fazer o
trabalho de manutenção.
Este só pode ser realizado por pessoas de cada grupo
em reunião bem estruturada e decidindo que trabalho
fazer, quando fazer e comprometendo-se com o sua
realização.
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→ Algumas dicas sobre como manter atualizada a lista de pendências de manutenção:
1. Crie uma lista de todas as tarefas que precisam ser feitas;
2. Divida as tarefas em etapas menores e mais gerenciáveis;
3. Atribuir prazos para cada tarefa;
4. Acompanhe as tarefas à medida que são concluídas.
Há muito trabalho no backlog, mas apenas algumas
O.S. são colocadas como prioridade para a
programação semanal.
Mantenedores 
disponíveis
para a semana
Programação
Semanal
Elaborando um 
programa de O.S. 
para a semana
Questão: qual mecanismo se usa para
ordenar cada O.S. através do funil?
Prioridade das O.S.: 
data target / criticidade
Nivelamento dos recursos:
- Manualmente: Consome muito tempo
- Automático (uso de softwares): Mais eficiente
Fator de produtividade 
da manutenção Backlog:
O.S.
Indicadores de Desempenho para Manutenção
→ Fator de produtividade da manutenção Backlog:
Essa carga de trabalho "fixa" geralmente permanece relativamente constante ao longo da
vida de um equipamento, mesmo que outros fatores, como número de funcionários ou
capacidade, mudem.
A ‘válvula’ de saída representa a capacidade do departamento de manutenção. A maior
parte do trabalho é finalizada, mas uma pequena porcentagem pode exigir retrabalho
devido à qualidade das peças de reposição ou mão de obra.
A ‘válvula’ de 
entrada 
representa todas 
as tarefas 
de manutenção, 
incluindo requisitos 
regulamentares e 
recomendações 
dos fornecedores. 
Key Performance Indicators (KPI)
1. Nº de Falhas Funcionais: 
a. Total
b. Subtotal → Ocultas / Segurança / Ambiental / Operacional / Custo
2. Indisponibilidade 
a. Indisponibilidade não Planejada
b. Indisponibilidade Planejada
3. Custo Total da Manutenção (Corretiva / Preventiva / Preditiva)
Identificação 
das Tarefas
% 
Tarefa 
Proativa
%
Melhoria
Contínua
Status de 
Solicitações 
de Tarefas < ‘X’ dias
Planejamento 
das Tarefas
Nº
Tarefas 
Planejadas
% de O.S. com
Estimativa 
de Mão de Obra
%
O.S. com 
Retrabalho 
Devido ao 
Planejamento
% O.S.
no Status de
Plano < ‘X’ dias
Agendamento 
das Tarefas
% O.S.
Agendadas 
com 
Datas ≤ Requisitado
% de Mão de Obra
Agendado 
x 
Total de 
Mão de Obra
Disponível
% O.S.
Em atraso devido
Indisponibilidade 
de Mão de Obra
Material
Equipamento, etc.
Execução 
das Tarefas
% O.S.
Finalizadas 
Conforme 
Agendamento
% Retrabalho
% O.S.
Finalizadas 
com os dados 
de Falhas 
Totalmente 
Preenchidos
Follow-up
% O.S.
Fechadas
Dentro 
de ‘X’ dias
Análise do 
Desempenho
Nº de Ações de 
Melhoria de 
Confiabilidade 
de Ativos 
Iniciadas
Nº de Ações de 
Melhoria de 
Confiabilidade 
de Ativos 
Fechadas
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→Wrench Time – Considerações para a estimativa do tempo realizando o reparo
É necessário que as 
prioridades dos 
mantenedores sejam 
definidas para evitar falhas na 
produção e garantir a 
disponibilidade, confiabilidade 
e segurança operacional 
da planta.
Este indicador mostra quanto tempo os mantenedores
gastam com uma ferramenta em mãos realizando 
o trabalho de manutenção.
WRENCH TIME – FERRAMENTA EM MÃOS / HORA DE AÇÃO
Inclui
Tempo gasto realizando o 
trabalho de manutenção
Tempo gasto obtendo 
ferramentas e peças
Locomoção até o local 
do equipamento
Revisando histórico 
de manutenção
Planejamento do reparo 
e instruções
Aguardando que a área 
esteja segura para 
iniciar atividade
NÃO inclui
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
35%
5%
12%
15%
8%
10%
5%
10%
Wrench time
Instruções
Obtendo 
ferramentas 
e materiais
Deslocamento
Atrasos da 
coordenação
Tempo ocioso
Pausas 
autorizadas
Outros
→WRENCH TIME – Um dia típico de trabalho de um mantenedor 
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→Wrench Time – Estimando as horas de trabalho de uma equipe de manutenção
Calculando o tempo total disponível
Dados Estimados:
→Tamanho da Equipe ................................................................................................... = 10 mantenedores
→Número de horas / turno .......................................................................................... = 8 horas
→Número de paradas para ‘cafezinho’ / duração ................................................... = 2 paradas/10 min. cada
→Duração almoço .......................................................................................................... = 30 minutos
→Estimativa de tempo gasto em análise de problemas ........................................ = 4 horas/pessoa
→ 4 horas x 10 mantenedores = 40 horas
Cálculos Estimados:
→Total de horas disponíveis de trabalho = (Total de horas de trabalho) – (Tempo de ‘café’ + Almoço)
→Total de horas de trabalho = 10 mantenedores x 8 horas/turno = 80 horas
→Total de Cafés + Almoço = 10 mantenedores x (2x10 minutos) + 10 mantenedores x 30 minutos
= 200 minutos + 300 minutos = 500 minutos = 8,3 horas / turno
→Total de horas de trabalho disponíveis = 80 horas – 8,3 horas = 71,7 horas
→Tempo total disponível para programação = 
(Total de horas de trabalho disponíveis)–(Estimativa de tempo gasto em análise de problemas)
= 71,7 horas – 40 horas = 31,7 horas/turno 
10x20=200 min 10x30=300 min
Fonte: Fundamentals of Preventive Maintenance; Groos, J.M.; American Management Association; ISBN 0-8144-0736-6 (2002)
6
5
%
 a
 7
0
%
3
0
%
 a
 3
5
%
outras pausas – obtendo ferramentas ou materiais
MTBF – MTTR – DISPONIBILIDADE (A → Availability)
t1 t2 t3 t4tA tB tC tD
Operação
Normal
1ª Falha 2ª Falha 3ª Falha 4ª Falha 
Operação
Normal
Operação
Normal
Operação
Normal
Operação
Normal
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
σ𝑛=1
𝑛 𝑡𝑛
𝑛
=
𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡3 + 𝑡4
4
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
σ𝑛=1
𝑛 𝑡𝑛
𝑛
=
𝑡𝐴 + 𝑡𝐵 + 𝑡𝐶 + 𝑡𝐷
4
D =
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
x 100%
Mean Time Between Failures
Tempo Médio entre Falhas
Quanto maior, melhor
Mean Time To Repair
Tempo Médio de Reparo
Quanto menor, melhor
Disponibilidade
λ = 
1
𝑀𝑇𝐵𝐹
μ = 
1
𝑀𝑇𝑇𝑅
Taxa de Falha
Taxa de Reparo
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Com este indicador, é possível ter uma ‘estimativa’ da próxima falha e com isso pautar a definição de planos de
manutenção e frequências de inspeção para determinado equipamento.
Nota: Os pontos da curva P-F não estão necessariamenterelacionados ao MTBF
MTTR – Considerações para a estimativa do tempo de reparo
Tempo de Recuperação
Tempo do Reparo
Tempo de
notificação 
da falha Diagnóstico
Início do 
reparo
Tempo 
do reparo Testes
Liberação 
da área
Retorno a 
condição 
normal de 
operação
Falha
tempo
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
MTTF – Tempo Médio até a Falha (Mean Time To Failure)
MTTF
Operação
Normal
1ª Falha 2ª Falha 
Final do
Reparo
Início do
Reparo
Diagnóstico Reparo
MTTR
Funcionamento Normal Funcionamento Normal
MTTF
MTBF
O tempo médio até a falha é uma medida muito básica de confiabilidade usada para sistemas não
reparáveis, geralmente se referem a componentes ou peças baratas ou facilmente substituíveis.
Representa o período de tempo que se espera que um item dure em operação até que precise ser
substituído.
O MTTF pode ser usado para representar a vida útil de um produto ou dispositivo.
Seu valor é calculado observando um grande número do mesmo tipo de itens durante um período
prolongado e rastreando quanto tempo eles duram.
MTTF = 
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑚 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑒𝑚 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
MTTF – Tempo Médio até a Falha (Mean Time To Failure): Exemplo
Por exemplo: digamos que você está descobrindo o MTTF das lâmpadas.
Quanto tempo as lâmpadas da marca ‘X’ duram em média antes de queimarem?
Digamos ainda que você tenha uma amostra de quatro lâmpadas para testar (se quiser
dados estatisticamente significativos, precisará de muito mais do que isso, mas para
fins de matemática simples, vamos manter isso pequeno).
Isso é um total de 80 horas de lâmpada. Dividido por quatro, o MTTF é de 20 horas.
MTTF = 80 ÷ 4 = 20 horas
A B C D
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
MTBF – MTTR – DISPONIBILIDADE (A →Availability)
t1= 100hs t2=50hs t3=250hs t4=80hstA=10hs tB=15hs tC=15hs tD=20hs
Operação
Normal
1ª Falha 2ª Falha 3ª Falha 4ª Falha 
Operação
Normal
Operação
Normal
Operação
Normal
Operação
Normal
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠
=
100+50+250+80
4
= 120 horas
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠
=
10+15+15+20
4
= 15 horas
D =
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
= 
120
120+15
= 88,9%
λ=
1
120
= 8,3.10−3
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Taxa de falhas
(falhas/hora)
Análise de Confiabilidade de Sistemas
Fronteiras dos sistemas: considerações a serem feitas ao se iniciar uma análise
Fonte: https://www.nri.ac.ir/Portals/0/images/Technology/OandM/document/OREDA.pdf
Planejamento
O planejamento refere-se ao processo de criar um plano de quais materiais e recursos
serão necessários para atender a demanda recebida e prevista. Esta etapa é crucial para
garantir que se tenha materiais suficientes e capacidade de recursos disponíveis para
produzir seus pedidos no prazo. Este componente pertence ao ‘O QUE' e ‘COMO' de
qualquer projeto: o que exatamente precisa ser alcançado e como será realizado.
Programação
O agendamento refere-se a estabelecer o momento do uso de recursos específicos
daquela organização. Na produção, a programação envolve o desenvolvimento de
programações para trabalhadores, equipamentos e materiais. Ele reflete sobre o
‘QUANDO’ de um projeto, atribuindo os recursos apropriados para que o plano de
produção seja concluído dentro de um período de tempo.
Planejamento e Programação da Manutenção
Planejamento e Programação da Manutenção
Trabalho Padronizado
Faixa de possíveis resultados quanto ao 
TEMPO, CUSTO e QUALIDADE
TEMPO
CUSTO
QUALIDADE
Padronizar uma atividade 
significa desenvolver a 
melhor forma de fazer algo Reduz a variabilidade dos
possíveis resultados
1º rascunho do procedimento
1ª revisão e melhoria
1ª piloto do procedimento
2º rascunho do procedimento
2ª piloto do procedimento
3º rascunho do procedimento
3ª piloto do procedimento
Procedimento
NOVAS
IDEIAS
NOVAS
TECNOLOGIAS
Ao se trabalhar de uma forma padrão, elimina-se variações e cria uma
distribuição estreita de resultados.
Ao fazer isso, coloca-se o trabalho em um ambiente controlado.
Depois de encontrar a “melhor maneira” de fazer o trabalho, tenha a certeza
de que este será sempre feito do mesmo modo por todos que o fazem.
Ao padronizar o trabalho, pretende-se produzir um resultado repetível sempre
que for realizado, independentemente de quem executa a tarefa.
Planejamento e Programação da Manutenção
Mantenedores certos 
para a intervenção
Permissões para
a Intervenção
Atividade de Manutenção
Análises de 
Melhoria
Contínua
Material 
Correto
Ferramentas
Corretas
Informações
Corretas
Momento
Certo
Sistema a ser preservado
Plano
Diário
Plano
Diário
Plano
Diário
Plano
Diário
Plano
Diário
Segunda Terça Quarta Quinta Sexta
Executar o Plano Semanal
Requisitante
Análise 
Técnica
Supervisor 
de Manutenção
Técnicos de 
Manutenção
Revisão da 
Programação 
Semanal
Programando o Backlog
Planejando o Backlog
Planejamento Programação
Quem 
controla 
as 
atividades 
de 
manutenção?
O solicitante 
identifica 
equipamento 
que NÃO está 
funcionando 
adequadamente, 
ou defeito que 
requer atenção.
Verifica o ativo 
correto, boa 
descrição; 
atribui 
prioridade e 
risco à O.S.; 
atribui 
mantenedor 
líder; atribui 
estimativa 
aproximada.
O técnico 
gerencia a 
pendência de 
planejamento da 
O.S.
Muda o status 
para ‘PRONTO’ 
quando 
totalmente 
planejado.
Representantes 
de Operações,
Manutenção,
Engenharia,
Segurança,
Planejamento e 
Programação 
analisam o 
cronograma 
proposto.
Supervisor com 
a programação 
semanal e cria 
planos diários; 
participa de 
reuniões de 
revisão de O.S., 
acompanha o 
status diário 
das O.S.; 
participa de 
reunião de 
conformidade.
Mantenedor 
pode ter 
muitas ordens 
de serviço 
com status 
diferentes, 
algumas em 
status 
aguardando 
uma 
pendência.
-A programação gerencia o backlog usando métodos de priorização baseados em risco. 
-Rastreia a disponibilidade e as ausências planejadas dos mantenedores.
-Disponibiliza recursos e executa as atividades de trabalho conforme apropriado.
Planejamento e Programação da Manutenção
Planejamento e Programação da Manutenção
Os planejadores são responsáveis por tornar o futuro bem-sucedido e, portanto, devem preparar
o trabalho futuro para que possa ser feito com sucesso.
Deixe o planejador sozinho preparando e organizando o trabalho a ser feito nas próximas
semanas, pelo menos assim há alguma chance de que o futuro seja melhor.
A imagem dá uma visão dos principais objetivos do Planejador de
Manutenção: fazer uso certo da força de trabalho da equipe manutenção.
O Planejador precisa estar bem à frente dos Mantenedores com a preparação
das frentes de trabalho, planejando as atividades duas, três semanas ou mais.
Planejamento e Programação da Manutenção
Benefícios do 
Gerenciamento das 
Ordens de Serviço
Benefícios do 
Gerenciamento
das Ordens 
de Serviço
Controle 
do 
inventário
Fonte 
para KPI, 
monitoramento 
de 
desempenho
Redução 
de 
custos
Processo de 
manutenção 
contínuo
Documentação 
detalhada
Registra os
dados de todas 
as PM
Atividade 
priorizada
Acesso aos 
detalhes das 
solicitações
O gerenciamento das O.S. 
desempenham um papel 
importante na organização e 
supervisão das tarefas 
dentro da empresa. 
Os benefícios do 
gerenciamento das O.S. são 
muitos e impactam 
positivamente nas 
operações. 
Registra 
o tempo de 
inatividade para 
fins de análise 
posterior
Garantir 
que o reparo 
de manutenção
foi realizado da 
forma certa
Ordens de Serviço (O.S.):
Uma O.S. de manutenção refere-se a um documento que transmite autoridade para a
manutenção ou reparo de um ativo.
A O.S. contém informações necessárias para iniciare gerenciar o trabalho de manutenção de um
ativo em uma organização.
A O.S. fornece informações sobre o ativo que está sendo mantido, a prioridade do trabalho e as
datas relevantes para o trabalho de manutenção.
Também especifica os detalhes da definição de trabalho, operações, componentes e recursos
necessários para o trabalho de manutenção.
A O.S. vêm em todos os formatos e tamanhos, dependendo do
tipo de trabalho solicitado. Os tipos comuns de incluem:
-Ordens de Serviço de Manutenção
-Ordens de Serviço de Reparo
-Ordens de Serviço de Instalação
-Ordens de Serviço de Inspeção
-Ordens de Serviço de Calibração
Planejamento e Programação da Manutenção
O controle de O.S. deve incluir:
- Nº O.S. abertas
- Nº O.S. em reparo
- Nº O.S. aguardando peças
- Nº O.S. aguardando autorização
- Nº O.S. concluídas
- Nº O.S. por tipo:
-Corretiva
-Preventiva
-Preditiva
- Tempo médio para concluir O.S. 
- Tempo médio para fechar O.S. 
Planejamento e Programação da Manutenção
→ Os dados a seguir são apenas as informações básicas que uma O.S. devem incluir,
mas pode-se adicionar quaisquer campos que ajudem os mantenedores no
cumprimento das tarefas.
→ Ao adicionar mais informações, certifique-se de que seja útil e relevante para a
tarefa em questão. Caso contrário, você estará sobrecarregando os mantenedores
com informações desnecessárias, o que pode atrasá-los.
Informações mínimas para uma Ordem de Serviço (O.S.):
→ Cada O.S. precisa incluir informações específicas para ajudar os mantenedores a
entender o problema e resolvê-lo de forma rápida e eficiente.
→ Sem dados detalhados sobre quais equipamentos estão apresentando problemas, a
equipe de manutenção pode ter dificuldade em entender o que precisa fazer, o que
os deixará mais lentos e diminuirão a produtividade.
Planejamento e Programação da Manutenção
Informação Descrição 
Ativo O equipamento que está apresentando problema ou falha
Descrição A explicação do problema em questão, o que aconteceu com o equipamento
Escopo de trabalho O que o responsável deve fazer para concluir a tarefa e quais habilidades ele precisa
Peças e ferramentas necessárias
Explique quais peças sobressalentes e ferramentas precisam ser usadas para concluir a 
tarefa
Pontos de Saúde e Segurança
Mencione quaisquer procedimentos de segurança ou riscos à saúde associados ao 
equipamento ou processo de manutenção
Lista de verificação de tarefas Insira uma lista de verificação se tiver uma para este tipo específico de tarefa
Documentos / Procedimentos
Anexe e nomeie qualquer documentação que possa ajudar o mantenedor a concluir a 
tarefa
Responsável pela execução
Atribua a tarefa a um mantenedor com base em suas habilidades, experiência e carga de 
trabalho atual
Prioridade Determine a importância da tarefa e atribua prioridade
Informações do solicitante
Fornece todos os dados relevantes, para que os colaboradores saibam quem contactar 
caso necessitem de mais esclarecimentos
Data da solicitação Insira a data de envio da solicitação
Prazo final Defina quando você precisa que o responsável termine a tarefa
Data de conclusão O mantenedor preencherá este campo assim que terminar a tarefa
Horas de trabalho esperadas Forneça uma estimativa de quantas horas serão necessárias para corrigir o problema
Horas reais de trabalho O mantenedor preencherá este campo assim que terminar a tarefa
Informações mínimas para uma Ordem de Serviço (O.S.):
Planejamento e Programação da Manutenção
FLUXO DO 
PROCESSO DE 
ORDEM DE 
SERVIÇO
A
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#W
EA
P
L3
3
7
Abrir O.S.
Aprovar O.S.
Acrescentar
lista de peças
e instruções
Executar O.S.
-Peças de reposição
-Ferramentas
-Instruções
Fechar O.S.
Analisar 
projetos e
Análise de 
criticidade
Informações de peças
Custos da O.S.
Custos do projeto
Orçamentos da O.S.
Revisar, 
analisar O.S.
e Programar
BOM - bill of materials
MOB – mão de obra
SIM
NÃO
Peças
-BOM análise
-Identificação das peças necessárias
-Análise de estoque
-Pedido de compras?!
Lista de peças
Instruções
Custos de peças
Custos de MOB
Ferramentas para Aumento 
da 
Qualidade e Confiabilidade
Diagrama de Pareto
Diagrama de Ishikawa
FMEA FTA
5S
Gráfico de Dispersão
Análise de dados
Check List
Gráficos de Controle 
Histograma
Aquisição de dados
Verificar o histórico do processo (Passado & Presente)
Encontrar a Solução
Aplicar a Solução
Controlar
Adaptado de: Neyestani, B. 
“Basic Tools of Quality Control – 2017”
Fluxograma
Medir a Qualidade
Management Review
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Diagrama de Pareto (Gráfico de Barras)
→ Um gráfico de Pareto indica a frequência de defeitos, bem como seu impacto
acumulado. Os gráficos de Pareto são úteis para encontrar os defeitos a serem
priorizados para observar a maior ganho na redução de falhas ou custo;
→ Quando usar um gráfico de Pareto:
a) Ao analisar dados sobre a frequência de problemas ou causas em um processo;
b) Quando há muitos problemas ou causas e se quer concentrar nos mais significativos.
→ Um gráfico de Pareto é uma combinação de um gráfico de barras e um gráfico de linhas.
Observe a presença de ambas, as barras e a linha no Gráfico de Pareto abaixo.
Fr
e
q
u
ên
ci
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d
a 
O
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P
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 A
cu
m
u
la
d
a
Falha 1 Falha 2 Falha 3 Falha 4 Falha 5
→ Um gráfico de Pareto é uma boa ferramenta para usar quando o processo que você
está investigando produz dados que são divididos em categorias e se pode contar o
número de vezes que cada categoria ocorre.
→ Não importa onde se esteja os esforços de melhoria de processos, os Gráficos de
Pareto podem ser úteis, “. . . desde o início para identificar qual problema deve ser
estudado e, posteriormente, para restringir quais causas do problema devem ser
abordadas primeiro.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Quando deve-se usar um gráfico de Pareto?
Por que usar um gráfico de Pareto?
• Quebra um grande problema em partes menores;
• Identifica os fatores mais significativos;
• Mostra onde se deve concentrar os esforços;
• Permite melhor uso de recursos limitados.
→ Cada barra representa um tipo de defeito. A altura da barra representa qualquer 
unidade de medida importante – geralmente a frequência de ocorrência ou custo;
→ As barras são apresentadas em ordem decrescente (da mais alta para a mais curta). 
Portanto, você pode ver quais defeitos são mais frequentes rapidamente;
→ A linha representa a porcentagem acumulada de defeitos;
→ O exemplo abaixo mostra o que representa a porcentagem acumulada.
Diagrama de Pareto (Gráfico de Barras)
Tipo de Falha Frequência % Acumulada % do Total
Falha 1 678 39,3% 39,3%
Falha 2 580 73,0% 33,7%
Falha 3 160 82,3% 9,3%
Falha 4 75 86,7% 4,4%
Falha 5 70 90,7% 4,1%
Falha 6 45 93,3% 2,6%
Falha 7 40 95,6% 2,3%
Falha 8 30 97,4% 1,7%
Falha 9 25 98,8% 1,5%
Falha 10 20 100,0% 1,2%
Total 1723 - 100,0%
678
580
160
75 70 45 40 30 25 20
0,0%
10,0%
20,0%
30,0%
40,0%
50,0%
60,0%
70,0%
80,0%
90,0%
100,0%
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
Falha 1 Falha 2 Falha 3 Falha 4 Falha 5 Falha 6 Falha 7 Falha 8 Falha 9 Falha 10
Gráfico de Pareto
Frequência % Acumulada
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Diagrama de Pareto (Gráfico de Barras)
→ Exemplo de um estudo de caso de falhas de campo em veículos com 12 meses de uso.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Itens já encaminhados para resolução
Arranjo da Célula Industrial de Aplicação de Cola no Pára-brisa
ROBO
MOTORESPÁRA-BRISAS
SENSORES
PROGRAMA
LÓGICO de 
CONTROLE
GRADE DE
PROTEÇÃO
TUBULAÇÃO
BOMBA DE
PRESSÃO
LIMPEZA 
DO BICO
DE COLA
MANGUEIRA
ALTA PRESSÃO
AQUECEDORES
TAMBORES
de COLA
FILETE DE COLA
BICO
MANIPULADOR
(VENTOSAS)
CARRINHO de
TRANSPORTE
MOTOR
CHICOTES
VÁLVULAS
CHICOTES
Sentido dalinha de montagem dos veículos
Análise da Causa Raiz:
FILETE 
DE COLA
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
0
Falha
no pré
aquecimento 
da 
matéria-prima
Falha na 
carga-descarga 
do molde
Falhas no 
ajuste da 
máquina
Equipamento 
de 
carga-descarga 
inadequado
Falha na 
alimentação 
automática
Falha 
no 
aquecedor
Falha da 
energia
Parafuso 
quebrado
Fr
eq
u
ê
n
ci
a 
%
 A
cu
m
u
la
d
a
→ Os dados foram obtidos de uma máquina de injeção que produz vários produtos plásticos.
→ A qualidade do produto produzido pela máquina de injeção não é consistente e confiável.
→ A concorrência de hoje exige a mais alta qualidade e desempenho do produto para ser entregue
no menor tempo de ciclo e menor custo unitário.
Diagrama de Pareto (Gráfico de Barras) – Injetora de plásticos
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
≌ 50 %
Check List: Uma lista de verificação de manutenção preventiva 
→ O que é manutenção preventiva?
Qualquer atividade de manutenção, como inspeção, manutenção ou substituição, realizada
como parte de um plano programado, e não como resposta a uma avaria, pode ser
considerada manutenção preventiva.
→ E para que serve a manutenção preventiva?
Ao identificar componentes que estão se desgastando e consertando-os ou substituindo-os
antes que falhem, um programa de manutenção preventiva eficaz pode ajudar a limitar o
tempo de indisponibilidade da produção e prolongar a vida útil dos equipamentos e
instalações.
→ O que é um checklist de manutenção preventiva?
É uma lista de verificações a serem feitas em períodos pré determinado
→ O que é uma lista de verificação?
São variáveis a serem verificadas em equipamentos quanto a seu estado de funcionamento.
Podem ser executadas de forma sensorial ou usando aparelhos portáveis e anotando os dados 
observados.
→ Cada planta deve montar sua lista (check list) de acordo com as necessidades dos 
sistemas que possuem.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Descrição Comentários
Frequência de Inspeção
Diário Semanal Mensal Anual
Inspeção 
visual geral
Inspeção visual completa, certifique-se de que todos os equipamentos 
estão operando e que os sistemas de segurança estão funcionando. 
Verifique de forma sensorial vazamentos, ruídos e odores anormais.
●
Verifique todos
os medidores
Verifique todos os medidores para certificar-se de que as leituras são 
conforme o esperado. ●
Verifique todos 
os sensores
Realize uma verificação completa de todos os sensores, temperatura, 
pressão, umidade, vazão, etc. Verifique os chicotes dos sensores quanto a 
rota dos cabos e fixações conforme especificado
●
Calibração
dos sensores
Calibre todos os sensores: temperatura, pressão, umidade, vazão, etc. ●
Verifique a lubrificação
Certifique-se de que todos os rolamentos sejam lubrificados conforme 
recomendação do fabricante.
Usar sempre os lubrificantes recomendados pelos fabricantes
●
Alinhamento do 
motor/bomba
O alinhamento do acoplamento bomba/motor permite para transferência 
eficiente de torque para a bomba. ●
Verifique os rolamentos (*)
Inspecione os rolamentos e as correias de transmissão quanto a desgaste. 
Ajuste, repare ou substitua conforme necessário. ●
Verifique temperatura e vibração dos rolamentos. ● ●
Condição do motor (*)
Verificação do estado do motor
através de análise de temperatura ou vibração garante longa vida. ● ●
Check List: Exemplo de uma lista de verificação de manutenção preventiva 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
(*) Algumas instalações fazem esta inspeção na forma diária, outras semanais.
Crie uma lista de inspeção que se adeque a sua instalação.
Para vários sistemas e/ou componentes, os fornecedores já informam a periodicidade das inspeções necessárias.
Check List: Uma lista de verificação de manutenção preventiva – Alguns exemplos: 
Máquinas:
- Certifique-se de que o maquinário esteja livre de detritos, antes e depois de cada turno.
- Limpe as superfícies da máquina de lubrificante, sujeira e outros detritos soltos todos os dias.
- Inspecione regularmente as ferramentas quanto à nitidez.
- Verifique e substitua ferramentas gastas ou danificadas.
- Verifique todos os níveis de fluido de máquinas e filtros de ar e substitua conforme necessário.
Motores Elétricos:
- Inspeções dos rolamentos;
- Lubrificação, vazamentos;
- Temperatura dos rolamentos;
- Vibração; etc.
Sensorial: Visão
- Muitas inspeções sensoriais são visuais e a verificação dos níveis de óleo e vazamentos são as atividades de
monitoramento visual mais comum.
Sensorial: Audição
- Outra categoria de inspeção sensorial é a inspeção auditiva. Em alguns casos, o som pode ser uma ferramenta
de monitoramento mais sensível do que as inspeções visuais.
Sensorial: Olfato
- Outro método de inspeção ou sentido que pode não ter sido considerado é o olfato. O olfato humano é
poderoso e pode ser usado para identificar várias condições adversas da máquina e problemas de lubrificação.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Check List: Uma lista de verificação de manutenção preventiva – Alguns exemplos: 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Ferramentas para aumento de confiabilidade
Check List: Uma lista de verificação de manutenção preventiva – Alguns exemplos: 
Fonte: https://drive.google.com/file/d/0B3TrTWnK9axAS0RiUkFEb0MyM0E/view?resourcekey=0-yeUfEbxbxZvv0FbUZZEW-g
Gráficos de Controle (Controle Estatístico do Processo - CEP) 
→ O CEP é um método clássico na área de qualidade, é uma coleta e verificação de
amostras de resultados de um processo, a fim de controlar seu funcionamento e
diminuir as falhas decorrentes da sua execução.
→ Esta ferramenta visa aprimorar e controlar o processo produtivo, com o uso de
conceitos de estatística identifica-se no processo as chamadas causas comuns ou
causas especiais.
Causas Comuns de Variação: fazem parte da natureza do processo, são regulares e
seguem padrões previsíveis de comportamento. Resultam de diversas pequenas
causas comuns. Por exemplo, a variabilidade verificada em uma medida pré
determinada, variação da temperatura de óleo em um trocador de calor.
Causas Especiais: são irregulares e ocorrem de forma imprevisível. Quando
detectadas, devem ser eliminadas rapidamente, para não prejudicarem o
desempenho do processo. Resultam de poucas e significativas causas especiais. Por
exemplo, a quebra de uma ferramenta de corte.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Controle (Controle Estatístico do Processo - CEP) 
→ Os gráficos de controle permitem identificar se o processo está sob controle ou não,
estes gráficos de controle funcionam como um sensor de anormalidades estatísticas;
→ O gráfico de controle é um registro de amostragens do processo ao longo do tempo,
que situa os dados obtidos em relação a:
LSC: limite superior de controle
LIC: limite inferior de controle
LM: linha média
Limites permitidos de variação.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Controle: construção dos gráficos – considerações importantes 
→ Ao se planejar a carta de controle, deve-se definir como e onde serão obtidos os
dados;
→ Definir quais serão os processos (instrumentos ou equipamentos de medição);
→ Definir as características a serem controladas (valores obtidos);
→ Instrumentos utilizados devem ter manutenção preventiva e calibração.
Implantar o controle estatístico de processo, observe os seguintes aspectos: 
a) Não utilizar um número excessivo de cartas de controle;
b) Aplicar o CEP em etapas prioritárias do processo, sistemas mais críticos da planta;
c) Associar o CEP a uma estratégia de ação; coletar dados e não agir implica em
desperdício de tempo e recursos.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Controle: construção dos gráficos 
→ Uma série de subgrupos de “n” amostras aleatórias são retiradas de uma população,
com média “μ” edesvio padrão “σ”.
→ A média da população pode ser estimada:
a) Obtém-se seguidas amostras de tamanho “n” da população,
b) Calcula-se as médias dessas amostras→ ҧ𝑥,
c) Calcula-se a média das médias→ Ӗ𝑥 .
Ӗ𝑥 =
1
𝑘
ҧ𝑥1 + ҧ𝑥2 + ⋯ + ҧ𝑥𝑘
→ O desvio padrão “σ” da população pode ser estimado da seguinte forma:
A média destas 
médias é um 
estimador de “μ”
Ӗ𝑥 = μ
𝜎𝑥 = ෍
𝑖=1
𝑛
𝑥𝑖 − ന𝑥 2
𝑛 = 1
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Controle: Cartas para Média e Amplitude
→ O gráfico de controle para média (X-barra) é usado para controlar a média do processo;
→ O gráfico de controle da Amplitude (R) é usado para controlar a variabilidade do processo
em estudo;
→ Supondo que a variável (X) a ser monitorada tenha distribuição normal com uma média 
“µ”, desvio padrão “σ” e se X1 , X2 , X3 , ... , Xn é um subgrupo de amostras de tamanho 
“n”, a média ( ҧ𝑥) e a média da médias ( Ӗ𝑥) serão:
𝑋 =
𝑋1 + 𝑋2 + 𝑋3 + … + 𝑋𝑛
𝑛
ቇന𝑋 =
1
𝑘
( ҧ𝑥1 + ҧ𝑥2 + ⋯ + ҧ𝑥𝑘
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Controle: Cartas para Média e Amplitude
→ A amplitude é dada pela diferença entre o menor e o maior valor da variável observados
nas amostras para cada subgrupo, conforme segue:
𝑅 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛
→ Sejam R1 , R2 , R3 , ... , Rn as amplitudes das amostras em
“k” subgrupos, a amplitude média é dada pela equação:
ത𝑅 =
𝑅1 + 𝑅2 + ⋯ 𝑅𝑛
𝑘
→ Os limites de controle do gráfico X-barra são determinados conforme as equações: 
𝐿𝑆𝐶 𝑋𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = ധ𝑋 +
3 . 𝜎
𝑛
𝐿𝑀 𝑋𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = ധ𝑋 𝐿𝐼𝐶 𝑋𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = ധ𝑋 −
3 . 𝜎
𝑛
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Controle: Cartas para Média e Amplitude
→ O desvio padrão “s“ pode ser estimado pela relação → ത𝑅/d2 ;
→d2 é uma constante que depende do tamanho “n” dos subgrupos e cujos valores são 
mostrados na tabela:
Tamanho da 
Amostra (n)
2 3 4 5 6 7 8 9 10
Constante d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078
Constante d3 0,8525 0,8884 0,8798 0,8641 0,848 0,8332 0,8198 0,8078 0,7971
→ Os limites de controle do gráfico das amplitudes (R) são determinados conforme segue: 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
𝐿𝑆𝐶 𝑅𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = ത𝑅 + 3 . 𝑑3 . 𝜎
𝐿𝑀 𝑅𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = ത𝑅
𝐿𝐼𝐶 𝑅𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = ത𝑅 − 3 . 𝑑3 . 𝜎
Subgrupos
Medições Realizadas n=5 1º 2º
X1 X2 X3 X4 X5 Média
Amplitude
R
1 35,4 36 36,7 37,1 36,3 36,3 1,7
2 38 36,3 36,9 37,2 37 37,08 1,7
3 37,7 35,9 36,1 37,4 37,2 36,86 1,8
4 36,6 37 37,1 37,5 35,5 36,74 2
5 38 37 37,1 37,5 35,5 37,02 2,5
6 38,3 37,1 35,9 36,2 36,7 36,84 2,4
7 37,7 37,2 38 36,4 36,9 37,24 1,6
8 37,6 38 37,9 37,1 37,9 37,7 0,9
9 38 36,6 36,1 37,3 37,6 37,12 1,9
10 36,6 36,3 35,8 36,1 35,9 36,14 0,8
𝑋 =
𝑋1 + 𝑋2 + 𝑋3 + … + 𝑋𝑛
𝑛
3º
Média Geral (Média das Médias)
36,904
Ӗ𝑥 =
1
𝑘
ҧ𝑥1 + ҧ𝑥2 + ⋯ + ҧ𝑥𝑘
4º
R barra
1,73
𝑅 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛
ത𝑅 =
𝑅1 + 𝑅2 + ⋯ 𝑅𝑛
𝑘
5º
constante d2 (n=5) = 2,326
constante d3 (n=5) = 0,864
6º
Desvio PADRÃO = s 0,7438
desvio padrão = R(barra) / d2
7º
LSC X-barra 37,902
LM X-barra 36,904
LIC-X-barra 35,906
𝐿𝑆𝐶 𝑋𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = ധ𝑋 +
3 . 𝜎
𝑛
𝐿𝑀 𝑋𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = ധ𝑋
𝐿𝐼𝐶 𝑋𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = ധ𝑋 −
3 . 𝜎
𝑛
8º
LSC - R 3,658
LM - R 1,730
LIC- R 0
-0,198
Nota: amostra pequenas
sempre resultam em 
amplitude negativa.
ISTO NÃO EXISTE. 
Então R=0
9º 10º
LSC X-barra LM X-barra LIC-X-barra LSC - R LM - R LIC- R
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
37,902 36,904 35,906 3,658 1,730 0,000
36,3
37,08
36,86
36,74
37,02
36,84
37,24
37,7
37,12
36,14
35,5
36
36,5
37
37,5
38
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Gráfico - X-barra
Média LSC X-barra LM X-barra LIC-X-barra
1,7
1,7
1,8
2
2,5
2,4
1,6
0,9
1,9
0,8
0
1
2
3
4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Gráfico R
Amplitude LSC - R LM - R LIC- R
Gráficos de Controle: Cartas para Média e Amplitude – Sequência de cálculo
LSC Rbarra = Rbarra + 3 . d3 . σ
LM Rbarra = Rbarra
LIC Rbarra = Rbarra - 3 . d3 . σ
Gráficos de Controle: Cartas para Média e Amplitude
→ Carta de controle: Temperatura de Óleo na saída de um trocador de calor. 
foto do sistema
Subgrupos
Medições Realizadas
X1 X2 X3 X4 X5
1 35,4 36 36,7 37,1 36,3
2 38 36,3 36,9 37,2 37
3 37,7 35,9 36,1 37,4 37,2
4 36,6 37 37,1 37,5 35,5
5 38 37 37,1 37,5 35,5
6 38,3 37,1 35,9 36,2 36,7
7 37,7 37,2 38 36,4 36,9
8 37,6 38 37,9 37,1 37,9
9 38 36,6 36,1 37,3 37,6
10 36,6 36,3 35,8 36,1 35,9
35,5
36
36,5
37
37,5
38
38,5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gráfico das Médias (X-barra)
Média
X-barra
LSC Xbar LM Xbar LIC Xbar
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Gráfico R
Amplitude LSC - R LM - R LIC- R
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Coletando dados para o gráfico SPC
→ São necessários pelo menos 20 subgrupos de cerca de n=5 dados;
→ Os dados dentro do subgrupo devem ser coletados próximos no tempo (por
exemplo, 5 peças produzidas consecutivamente);
→ Intervalos de tempo mais longos são usados entre os subgrupos. (Dependendo do
processo e da finalidade do estudo, esses intervalos de tempo podem ser de 15
minutos, 30 minutos, 1 hora etc.);
→ Use uma frequência de amostragem que capture mudanças normais no processo
(por exemplo, mudanças no material, operadores, etc.)
Histogramas: o que mostra um histograma
→ Histograma mostra a frequência com que cada valor diferente em um conjunto de dados
ocorre. É um gráfico usado para mostrar distribuições de frequência.
→ Parece muito com um gráfico de barras, mas existem diferenças importantes entre eles.
Esta é uma útil ferramenta de coleta e análise de dados.
→ Quando usar um histograma:
-Os dados são numéricos;
-Se deseja ver a forma da distribuição dos dados, especialmente ao determinar 
se a saída de um processo é distribuída aproximadamente normalmente;
-Analisar se um processo pode atender aos requisitos do cliente;
-Analisar como é a saída do processo de um fornecedor;
-Ver se uma mudança de processo ocorreu de um período 
de tempo para outro;
-Determinar se as saídas de dois ou mais processos são diferentes;
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Histogramas x Gráficos de Barra:
→ Tanto os histogramas quanto os gráficos de barras fornecem uma exibição visual 
usando colunas;
→ É comum usar os termos de forma intercambiável. Mais tecnicamente, um histograma 
representa a distribuição de frequência de variáveis em um conjunto de dados;
→ Um gráfico de barras normalmente representa uma comparação gráfica de variáveis.
2-3 4-5 6-7 8-9 10-11
Falhas / hora
Fr
e
q
u
ê
n
ci
a
Histograma de Falhas
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Falhas / hora
15
10
5
0
Fr
e
q
u
ê
n
ci
a
Gráfico de Barra de Falhas
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Intervalo 
de valores
Histogramas: Exemplo 
→ Considere os valores abaixo:
7, 7, 12, 13, 15, 16, 16, 16, 18, 19, 20, 20, 20, 21, 21, 23, 23, 24 → Quantidade de falhas observadas
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
8
6
4
2
0
5 10 15 20 25
O intervalo entre 5 e 10 inclui apenas as duas
pontuações de 7 e 7.
O intervalo entre 10 e 15 inclui apenas as duas
pontuações de 12 e 13.
O intervalo entre 15 e 20 inclui apenas as seis
pontuações de 15, 16, 16, 16, 18 e 19.
Faixa das Observações
Q
u
an
ti
d
ad
e 
d
e
 F
al
h
as
 O
b
se
rv
ad
as
Histogramas usam dados quantitativos e
contínuos (como o intervalo de alguma
variável) que foram agrupadas em segmentos
de tamanho igual aolongo do eixo horizontal.
Formas dos Histogramas
→ Os histogramas podem ser classificados em diferentes tipos com base na distribuição 
de frequência dos dados. 
→ Existem diferentes tipos de distribuições, como distribuição normal, inclinado para 
direita e inclinado para a esquerda, entre outras.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Um histograma em forma de sino (distribuição normal) tem um único pico.
Por exemplo, o histograma abaixo mostra o número de crianças que visitam um parque
em diferentes intervalos de tempo.
Tempo 
Fr
eq
u
ê
n
ci
a
Formas dos Histogramas
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Faixas de Salários
Fr
eq
u
ên
ci
a
Um histograma inclinado para a direita.
Por exemplo, o histograma a seguir mostra o número de pessoas com diferentes faixas
salariais.
O histograma está inclinado para a direita. Para o número máximo de pessoas, os
salários variavam de 10 a 20 (mil)
Formas dos Histogramas
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Tempo de Estudo (horas)
Fr
eq
u
ê
n
ci
a
Um histograma inclinado para a esquerda.
Por exemplo, o histograma abaixo mostra o número de alunos de uma classe e a
quantidade de tempo que eles gastavam em seus estudos diariamente.
O número máximo de alunos que estudam 4,5 até 5 (horas) diariamente.
Histogramas Exemplo de aplicação:
→ Exemplo de aplicação: Temperatura de óleo na saída de um trocador de calor (água/óleo).
9
28
7
2
4
0
5
10
15
20
25
30
30-34 34-38 38-42 42-46 46-50
Fr
eq
u
ên
ci
a
Intervalos de Temperatura (°C)
Temperatura Óleo: Saída Trocador de Calor (água/óleo)
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Dispersão: Para que serve?
→ É usado para monitorar as operações para melhorar os problemas relacionados à
qualidade. Diagramas de dispersão são ferramentas estatísticas gráficas, são simples de
usar e ajudam na melhoria dos processos.
→ Gráficos típicos usam linhas ou barras para representar dados, os diagramas de
dispersão usam pontos. À primeira vista, isso pode ser confuso, mas os diagramas de
dispersão são fáceis de entender.
→ Um diagrama de dispersão é um gráfico que mostra a associação entre duas variáveis
para uma coleção de dados numéricos.
→ Descreve a ligação entre um componente do processo em um eixo e a falha de
qualidade no outro para ajudar na otimização.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Dispersão: três tipos de gráficos
→ Correlação positiva:
Se as variáveis tiverem uma correlação positiva, isso significa que
quando o valor da variável independente aumenta, o valor da
variável dependente também aumenta.
→ Correlação negativa:
Na correlação negativa, quando o valor de uma variável cresce, o
valor da outra variável cai. O valor da variável dependente diminui
à medida que o valor da variável independente aumenta.
→ Sem correlação:
O tipo "sem correlação" é usado quando não há vínculo potencial
entre as variáveis. Também é conhecido como correlação zero. As
duas variáveis plotadas não estão conectadas de forma alguma.
À medida que o peso 
dos adultos aumenta, 
o risco de diabetes 
também aumenta. 
Quando as temperaturas 
do verão aumentam, as 
vendas de roupas de 
inverno diminuem. 
O tipo "sem correlação" 
é usado quando não há 
vínculo entre as variáveis. 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Dispersão
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Variável Independente
V
ar
iá
ve
l D
ep
en
d
en
te Linha de Tendência
Para identificar a variável explicativa de um par de variáveis, identifica-se qual das duas é a
suspeita de afetar a outra, ou seja, qual seria a variável dependente (resultado ou consequência) e
qual seria a variável independente (preditora) e planeja-se uma análise adequada.
Geralmente, em um gráfico de dispersão, coloca-se a variável preditora no eixo X e a variável de
desfecho no eixo Y.
Gráficos de Dispersão: Exemplo de uso em produção de energia
Adaptado: Hasanbeigi, A.; Price, L. - Industrial Energy Audit Guidebook: Guidelines for Conducting an Energy Audit in Industrial Facilities - 2010
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Dispersão: exemplo
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
y = 14,272x - 574,63
R² = 0,9234
0
100
200
300
400
500
600
700
800
50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
V
e
n
d
a 
d
e
 S
o
rv
et
e
Temperatura (°F)
Vendas de Sorvete x Temperatura
Com este exemplo simples pode-se observar a relação entre as duas variáveis. Mas,
nem sempre as variáveis em estudo se mostram óbvias como o exemplo acima.
Gráficos de Dispersão: Exemplo temperatura no trocador de calor água/óleo
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Pela linha de tendência, pode-se concluir que o aumento de uma variável faz com que a
outra variável também aumente;
Neste caso, o óleo que deveria lubrificar e resfriar partes mecânicas em movimento não
está cumprindo sua função e isto poderá levar ao início de uma falha;
Gráficos de Dispersão: Etapas de construção
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
→ Colete no mínimo 30 pares de observações (X,Y) das variáveis que se deseja estudar;
→ Registre os dados coletados em uma tabela;
→ Escolha a variável que será representada no eixo horizontal (X). Essa variável deve ser
aquela que por algum motivo pode prever a outra variável, que será plotada no eixo
vertical (Y);
→ Determine os valores máximo e mínimo das observações da cada variável;
→ Escolha escalas adequadas e de fácil leitura para os eixos horizontal e vertical:
O maior valor da escala deve ser maior que o máximo das observações da variável
correspondente;
Os comprimentos dos dois eixos devem ser aproximadamente iguais.
→ Represente no gráfico os pares de observações (X,Y). Se existirem pares repetidos
indique esse fato identificando-os;
→ Na indústria, em geral, o Diagrama de Dispersão é comumente utilizado em estudos
que buscam verificar as possíveis causas de variação que influenciam um parâmetro
de qualidade de interesse.
→ Os dados são normalmente estratificados em subgrupos como máquinas;
operadores; turnos; hora do dia; fornecedores e matéria prima;
→ A diferença entre Diagrama de Correlação e Regressão linear: Enquanto que o
Diagrama de Dispersão descreve o grau de relacionamento entre duas variáveis, a
Regressão Linear representa o mesmo relacionamento por meio de equações
matemáticas;
Gráficos de Dispersão: Etapas de construção
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Diagrama de Causa e Efeito / Diagrama de Ishikawa 
→ O diagrama identifica muitas causas possíveis para um problema ou algo positivo;
→ Pode ser usado para estruturar uma sessão de brainstorming e identificar possíveis
causas de um problema;
→ Classifica as ideias em categorias úteis.
→ Como iniciar o diagrama:
-Descreva o problema (efeito). 
-Faça um brainstorming das principais categorias de causas do problema. 
-Pode-se utilizar as genéricas já aplicadas (cada time escolhe as melhores que se 
aplicam ao seu problema):
a) Métodos
b) Máquinas (equipamentos)
c) Pessoas (mão de obra)
d) Materiais
e) Medição
f) Meio Ambiente
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
CAUSA
CAUSA
CAUSA
CAUSA
CAUSA
CAUSA
EFEITO
EfeitoCausas
→ Por que deve-se usar um diagrama de causa e efeito?
Um diagrama de causa e efeito é uma ferramenta útil para identificar e organizar as causas
conhecidas de uma falha ou a falta de qualidade. A estrutura fornecida pelo diagrama
ajuda os membros da equipe a pensar de uma forma muito sistemática. Alguns dos
benefícios de construir um diagrama de causa e efeito:
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Diagrama de Causa e Efeito / Diagrama de Ishikawa 
- Ajuda a determinar as causas-raiz de um problema ou característica de qualidade usando uma
abordagem estruturada.
- Incentiva a participação do grupo e utilizao conhecimento do grupo sobre o processo.
- Usa um formato ordenado e fácil de ler para diagramar causa e efeito relacionamentos.
- Indica possíveis causas de variação em um processo.
- Aumenta o conhecimento do processo, ajudando todos a aprender mais sobre os fatores no
trabalho e como eles se relacionam.
- Identifica as áreas onde os dados devem ser coletados para um estudo mais aprofundado.
→ O objetivo do diagrama de Ishikawa é identificar as muitas causas possíveis para um
problema e classificar as ideias em categorias úteis. O diagrama de Ishikawa deve ser
implementado quando a causa raiz é totalmente desconhecida;
Diâmetro fora
do especificado
Material Medição Máquina
Método Ambiente Técnico
Dureza especificada 
muito alta
Química fora de
especificação
Dureza fora do 
especificado
Instrumento 
de medição
não 
calibrado
Broca 
errada
Muito 
quente
Luz
insuficiente
Rotação
errada Taxa de 
alimentação
errada
Resfriamento
insuficiente
Inexperiente
Sem
treinamento
Causas
Efeito
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Diagrama de Causa e Efeito / Diagrama de Ishikawa 
Método Máquina
Motorista Material
Alto Consumo
de Combustível
Maus hábitos 
de condução
Manutenção
pobre
Lubrificação
inadequada
Gasolina de 
octanagem 
errada
Baixa calibração 
dos pneus 
(errada)
Sistema de 
alimentação 
do motor 
descalibrado
Uso errado 
da transmissão
Dirige 
muito rápido
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Estabeleça as principais causas, ou categorias, sob as quais outras causas possíveis será
listado. Deve-se usar rótulos de categoria que façam sentido para o diagrama que se está
criando. Aqui estão algumas categorias comumente usadas:
> 3Ms e P - métodos, materiais, máquinas e pessoas;
> 4Ps - políticas, procedimentos, pessoas e planta fabril;
> Meio Ambiente - uma categoria potencialmente significativa.
Diagrama de Causa e Efeito / Diagrama de Ishikawa 
Diagrama de Causa e Efeito: Adicione Detalhes em cada Nível 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Método Máquina
Motorista Material
Alto Consumo
de Combustível
Maus hábitos 
de condução
Manutenção
pobre
Lubrificação
inadequada
Gasolina de 
octanagem 
errada
Baixa calibração 
dos pneus 
(errada)
Sistema de 
alimentação 
do motor 
descalibrado
Uso errado 
da transmissão
Dirige 
muito rápido
Não ouve 
o motor
Problema 
de audição
Rádio
muito alto
Impaciente
Sempre 
atrasado
Sem 
conhecimento
Sem 
$$
Treinamento
ruim
“Quando em Roma, 
faça como os 
romanos” Não sabe a 
octanagem 
recomendada
Sem 
manual do 
proprietário
Não 
trocou 
o óleo
Sem 
$$
Óleo 
errado
Não sabe
qual óleo
Dificuldade 
de postos 
de calibração
Não sabe a 
pressão
recomendada
Sem 
manual do 
proprietário
Combustível
inadequado
Calibração 
do motor 
errada
Quais ações estão sob nosso controle? O que se pode fazer em cada uma delas?
Vazão de Água
Vazão de Óleo
Suprimento de Água
Vazamento (lado água)
Temperatura 
do Óleo Saída 
do Trocador 
de Calor
Entupimento (lado água)
Vazamento (lado óleo)
Suprimento de Óleo
Entupimento (lado óleo)
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Diagrama de Causa e Efeito / Diagrama de Ishikawa 
Diagrama de Causa e Efeito: Exemplos de aplicação
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Meio
Ambiente Mão de Obra
Medição Material
Alto tempo 
de setup
Máquina
Método
Bancada 
escura
Bancada suja
Local com 
muita poeira
Local com 
pouca iluminação
Capacitação
do operador
Sem treinamento
Sem comprometimento
Revezamento
dos operadores
Falta de padrão de setup
Dispositivo
inadequado
Falta de 
calibração
Medição 
incorreta
Matéria prima 
fora do especificado
Matéria prima
trocada
Matéria prima 
trocada
Máquina 
com carga 
no limite
Máquina 
não 
adequada
Produção de 
muitas peças 
para ajuste 
de processo
Refugo no 
setup do 
processo
Contaminação 
dos bicos 
de injeção
Variações 
da máquina
Não conhece 
os padrões 
da máquina
Diagrama de Causa e Efeito: Exemplos de aplicação
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Diagrama de Causa e Efeito: 
Exemplos de aplicação
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Programa 5S – Gerenciamento visual
→ Não se trata apenas de limpeza ou organização; envolve observar, analisar, colaborar e 
buscar resíduos e também a prática de remoção destes resíduos.
→ Simplificando, o programa 5S é composto por cinco palavras japonesas: seiri, seiton, 
seiso, seiketsu e shitsuke;
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Descreve como 
organizar um 
espaço de trabalho, 
identificando e 
armazenando os 
itens usados, 
mantendo a área e 
os itens nesta nova 
ordem.
Programa 5S – Gerenciamento visual
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Fo
n
te
: h
tt
p
s:
//
w
w
w
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re
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iv
es
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ys
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p
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ed
u
ca
ti
o
n
-r
es
ea
rc
h
/5
S/
in
d
ex
.h
tm
l
→ Iniciar qualquer projeto que envolva o potencial de grandes mudanças pode ser um pouco
assustador. No entanto, existem algumas maneiras de ajudar a estabelecer um solo rico para
níveis abundantes de crescimento.
→ Uma coisa que é fundamental para o sucesso de qualquer
empreendimento 5S é a adesão dos funcionários;
→ A adesão dos empregados significa essencialmente que os
empregados estão abertos, dispostos e comprometidos em
fazer contribuições para tornar o empreendimento um
sucesso. Algumas dicas de adesão incluem:
-Educando os empregados;
-Fornece exemplos e uma estrutura para o sucesso;
-Permitir que os empregados discutam as possíveis barreiras e
possíveis armadilhas no processo;
-Fornece informações sobre como o processo 5S realmente
funcionará para ajudar a aliviar algumas das incógnitas que podem
dificultar o processo.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Programa 5S – Gerenciamento visual
Quadros com sombra podem ser uma ferramenta útil ao implementar e sustentar os processos de 5S. Os
quadros com sombra apresentam um esboço de onde as ferramentas pertencem e permitem que os funcionários
identifiquem rapidamente quais ferramentas estão faltando. Quadros de sombra ajudam tanto na organização da
ferramenta quanto na responsabilidade da ferramenta.
Marcações de piso podem ser usadas para uma variedade de propósitos organizacionais diferentes, desde
delinear um espaço de trabalho específico até marcar o armazenamento de paletes ou até mesmo para ajudar o
tráfego de pedestres a navegar para áreas seguras dentro do ambiente de trabalho.
As marcações de piso são ferramentas extremamente diversas e estão disponíveis em uma variedade de cores,
tamanhos, resistências, espessuras e até formas diferentes.
O uso de sinalização em um ambiente de trabalho eficiente é essencial. A sinalização ajuda a aumentar a
segurança e cria um ambiente visual fácil de entender. Os sinais de segurança podem ser encontrados em uma
variedade de cores, formas e tamanhos e podem ser encontrados com muitas combinações de texto comuns
diferentes. A sinalização pode estar disponível como sinais de piso, sinais de parede ou sinais permanentes.
Todos os sinais podem melhorar a comunicação visual.
A rotulagem é um grande componente da organização eficiente de um sistema 5S. Praticamente qualquer coisa
pode ser rotulada para ajudar a manter as áreas de trabalho organizadas, eficientes e visuais para os
empregados. Por exemplo, algumas coisas que podem ser rotuladas são prateleiras, unidades de
armazenamento, caixas, espaços de trabalho, tubos, etc.
As etiquetas 5S, também conhecidas como "tags vermelhas", são comumente usadas durante a fase de
classificação do 5S. Essas etiquetas são anexadas a itens que não agregam mais valor à instalação de trabalho e
não são frequentemente necessários ou usados. Esse tipo de etiqueta 5S vermelha é fácil de ver e torna o
processo de classificação por meio de diferentes ferramentas, suprimentos e equipamentos simples e direto.Programa 5S – Antes e depois da implementação do 5s
1.Estoque empilhado longe do alcance;
2.Inventário antigo não utilizado;
3.Risco de segurança; caixas empilhadas em
corredores;
4.Nenhuma organização discernível, como
código de barras, datação de inventário,
codificação de cores ou convenção de
nomenclatura;
5.Lixo e detritos podem se acumular.
1.Caixas e estantes uniformes;
2.Acompanhamento de data de inventário;
3.O conteúdo do compartimento é rotulado
4.Caixas, prateleiras e pisos são mantidos limpos
e em bom estado de conservação;
5.A iluminação nas instalações é suficiente;
6.Os racks são baixos o suficiente para que as
escadas não sejam necessárias para acessar o
inventário.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Programa 5S – Aplicações
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
→ Muitas empresas começaram a optar por modelos operacionais enxutos, mas mesmo que
não opte por fazê-lo totalmente, alguns dos fundamentos podem ajudar a melhorar a
eficiência geral da empresa.
Programa 5S – Aplicações
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Programa 5S – Aplicações
Ferramentas
armazenadas 
da forma correta
Oficina de 
pequenos reparos
Oficina de 
pequenos reparos
Instrumentos de rota de inspeção Corredores de painéis elétricos
Sistemas de auxiliares
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Fluxogramas: Conceito e simbologia básica
→ Um fluxograma é uma representação gráfica que descreve um processo ou sistema, podendo
fornecer o passo a passo para mapear situações complexas;
→ São amplamente utilizados em várias áreas para documentar, planejar, melhorar e comunicar
processos por meio de diagramas claros e fáceis de entender, deixando uma melhor
compreensão para posteriores melhorias;
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Quando usar um fluxograma:
-Desenvolver a compreensão de como um processo é feito;
-Estudar um processo de melhoria;
-Para comunicar aos outros como um processo é feito;
-Quando é necessária uma melhor comunicação entre as pessoas envolvidas com o mesmo processo;
-Para documentar um processo;
-Ao planejar um projeto.
Indica o início ou fim 
de um processo
Indica cada atividade que 
precisa ser executada
Indica um ponto de decisão
Indica a direção do fluxo
Indica os documentos 
usados no processo
Indica a continuidade do fluxograma
a partir deste ponto em outro fluxograma
Indica operação de entrada e saída 
de dados
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Ler a 
Renda
Ler o 
Custo
Renda ≥ Custo Calcular o Lucro
(=Renda-Custo)
Calcular a Perda
(=Custo-Renda)
Informe 
o Lucro
Informe 
a Perda
Final
SIM
NÃO
Início
Fluxogramas: Exemplo básico de um fluxograma
Encontre o lucro ou perda quando:
Lucro = $1000 e o Custo = $800
Início
Renda = $1000
Custo = $800
$1000 > $800 ?
(SIM)
Lucro=$1000-$800
Final
Lucro=$200
Fluxogramas: Exemplo de uma ordem de serviço de manutenção
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Início
Manutenção recebe 
solicitação de um 
atendimento de 
uma falha
Mantenedor se 
desloca até o local 
e identifica o 
equipamento
É necessário 
a manutenção?
Mantenedor faz 
orientações e 
ajustes necessários
A 
manutenção
pode ser 
executada?
É 
necessário 
adquirir peças 
sobressalentes?
Ir para processo 
de serviço externo, 
contrato ou garantia
Mantenedor solicita 
peças e ferramentas 
necessárias
Mantenedor realiza 
a manutenção e 
testes
Encerra ordem 
de serviço
SIM
SIM
SIM
NÃO
NÃO
NÃO
1
Poderia ir para outro 
fluxograma e 
desenvolver o 
processo de garantia 
ou o serviço externo
Adaptado: https://www.researchgate.net/publication/323205310_SISTEMA_DE_GERENCIAMENTO_WEB_PARA_ENGENHARIA_CLINICA_PROPOSTA_DE_ARQUITETURA_E_IMPLEMENTACAO/figures?lo=1
Fonte: https://extimbrasil.com.br/blog/pcm-planejamento-de-controle-e-manutencao/
Solicitação de 
manutenção
Afeta 
segurança 
ou meio 
ambiente?
Afeta 
produção
ou 
qualidade?
O problema 
já ocorreu?
Risco iminente?
O 
equipamento 
é monitorado?
Recursos 
estão 
disponíveis?
Necessita 
programação 
de parada?
1 - Imediato
1
A B
SIM
NÃO
C
SIM
NÃO
Urgente – 2 dias
2
A B C
Alto – 1 semana Médio - 14 dias Baixo – 1 mês
Vencido ou 
Reprogramando?
NÃO SIM
SIM SIM SIM
NÃO NÃO
Trimestral
Semestral
Anual
6
SIM
NÃO
NÃO
NÃO
SIM
SIM
SIM
Definição da Prioridade:
1-Imediato: Paralisar demais trabalhos em atendimento.
2-Urgente 2 dias: Atender na primeira oportunidade possível.
3-Alto 1 semana: Atender em até 7 dias.
4-Médio 14 dias: Atender em até 14 dias.
5-Baixo 1 mês: Atender em até 30 dias.
6-Trimestral/Semestral/Anual: Somente em parada programada.
Definição da Criticidade:
A-MUITO CRÍTICO – Afeta segurança pessoal, processo ou custo.
B-CRÍTICO – Afeta qualidade e produtividade.
C-NÃO CRÍTICO – Possui reserva, não afeta segurança pessoal, 
processo, custo, qualidade e produtividade. 
Fluxogramas: 
Exemplo planejamento de manutenções:
3 4 5
Método 5W2H – Conceito
→ O método 5W2H é assim chamado para simplificar as diretrizes envolvidas em cada fase 
do plano de ação a que se propõe.
→ São as sete questões que representam: Cinco começam com W e 2 com H (em inglês):
What? → O que? / Why? → Por quê? / Where? → Onde? / When? → Quando? / Who? → Quem?
How? → Como? / How much? → Quanto custa?
5W
What? → O que? O que será feito? Ações, passo a passo, descrição
Why? → Por Quê? Por quê será feito? Justificativa, motivo
Where? → Onde? Onde será feito? Local
When? → Quando? Onde será feito? Cronograma, datas, prazos
Who? → Quem? Quem fará? Responsável
2H
How? → Como? Como será feito? Método, processo
How much? → Quanto custa? Quanto custará? Custos envolvidos
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Fonte: Silva, C.O.; Agostino, I.R.S.; Sousa, S.R.O.; Frota, P.C.; Oliveira, R.D.
The use of PDCA method for improving processes: a case study in a loading of ships – 2017.
Método 5W2H – Exemplo de aplicação
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Meta Reduzir em 20% o consumo de energia elétrica
5W2H - Plano de Ação
Ação Campanha de comunicação interna para uso consciente da energia elétrica
WHAT?
O que deve ser 
feito?
WHY?
Por quê?
WHERE?
Onde será feito?
WHEN?
Quando?
WHO?
Quem fará?
HOW?
Como será feito?
HOW 
MUCH?
Quanto 
custa?
Campanha de 
comunicação 
interna para 
conscientização 
de todos 
quanto ao uso 
consciente da 
energia 
elétrica.
A atingir a meta 
de redução de 
20% no 
consumo.
Houve reajuste 
na tarifa de 
energia elétrica 
e também o 
consumo 
aumentou
apesar de a 
empresa seguir 
com a mesma 
capacidade 
produtiva.
Em todos os 
departamentos 
dentro da 
organização.
Próximo 
mês.
Todos os 
líderes devem 
engajar seus 
liderados.
A ação é para 
todos os 
colaboradore
s da empresa.
1.Campanha para reduzir o uso do ar 
condicionando internos das salas.
2.Solicitar/orientar a todos para desligar os 
computadores no final do dia.
3.Cartazes explicativos nas salas de reunião 
para manter as luzes apagadas após 
reuniões.
4.Novo procedimento orientando que as 
máquinas industriais devem ser desligadas 
diariamente no período das 18h até as 21h 
$1.000
Método 5W2H – Exemplo de aplicação
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Método 5 Por quês? (5 ‘Whys’) – Conceito
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
→ O 5-Whys é uma ferramenta simples de brainstorming que pode ajudar as equipes a identificar
a(s) causa(s) raiz de um problema.
→ Uma vez que um problema geral tenha sido reconhecido (usando o Diagrama Espinha de
Peixe), deve-se fazer perguntas do tipo “por quê” para detalhar as causas-raiz.
→ Perguntar os 5 porquês permite que as equipes vão além das respostas óbvias e reflitam sobre
explicações ou causas menos óbvias.
Instruções passo a passo:
1. Identifique o problema a ser tratado no plano estratégico do trabalho.
2. Comece perguntando “por quê”relacionado ao problema. Como uma criança curiosa, continue 
perguntando por que em resposta a cada causa sugerida.
3. Pergunte quantos porquês forem necessários para obter um nível que possa ser abordado
(perguntar cinco vezes é típico). Assim, sabe-se que chegou ao 'porquê' final porque não faz
sentido lógico perguntar o porquê novamente.
Método 5 Por quês? (5 ‘Whys’) – Exemplo
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Porquê?
Porquê?
Porquê?
Porquê?
Porquê?
Recebeu uma advertência
Atrasado para a aula
Levantou tarde
Alarme não despertou
Baterias descarregadas
Ação: Comprar 
baterias novas 
para o alarme
Aluno chegou atrasado na escola
Método 5 Por quês? (5 ‘Whys’) – Exemplo
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
-Lançamento da Challenger em Cabo Canaveral – Flórida – manhã de 28/Jan/1986, temperatura abaixo de
zero, o que tornou o lançamento mais frio da história da NASA.
-Por causa da temperatura mais fria, o material do O-ring era menos maleável. Quando comprimido e liberado,
o material do O-ring se move mais lentamente, o que permite que os gases fluam pela abertura. As relações de
causa e efeito acima mostram como as temperaturas mais frias afetaram a vedação do O-ring.
-Um ‘O-ring’ é um anel de borracha sintética com seção transversal circular que, quando comprimido em uma
ranhura, fornece uma vedação.
-São usados em muitas aplicações de vedações diferentes, como pias de cozinha, mangueiras de jardim,
equipamentos médicos, usinas de energia e impulsionadores de foguetes sólidos. O ‘O-ring’ do Challenger tinha
12 pés de diâmetro total (= 3,6 m).
O-ring Folgas 
Permaneceu 
parcialmente 
comprimido
Vazamento de gases de 
combustão
Temperatura 
externa 
32 a 34°F no 
lançamento
O-ring menos 
maleável 
quando frio
Perda de
compressão 
no O-ring
Falha do ‘O-ring’
Gases quentes 
de combustão
fluíram através do 
anel de vedação
Falha do ‘O-ring’
Explosão do
tanque 
externo
Impacto na 
segurança
Perda de 7 
astronautas
Challenger 
destruída
Tanque 
externo 
explodiu
Falha do 
anel O-ring
Porque?Porque? Porque?Porque?
Sequência de Eventos:
O’RING
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Problema
Você foi chamado a sala de sua supervisão e lhe foi dada a seguinte tarefa:
→ Estamos enfrentado uma grande quantidade de falhas na linha de produção 
das Torradeiras.
→ Preciso que você organize uma equipe para solucionar este problema e nos 
mostre o que é necessário para reduzir estas falhas.
→ Analise todo processo de produção a aponte as melhorias que precisam ser 
feitas. 
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Recebendo 
a Tarefa
Terminando 
a Tarefa
Time de Trabalho 
Objetivos
ConhecimentosVisão
Sucesso
Necessário reduzir as falhas na linha de produção da Torradeira
Realizar um “brainstorm” 
com o time de trabalho 
Use bloco de notas para 
expor ideias e o processo 
em estudo
PASSO 1
PASSO 2
PASSO 3
PASSO 4
PASSO 5
PASSO 6
Organize as 
ideias e forme o 
fluxograma
do processo
Aplicação das ferramentas em um produto
Qualidade
Engenharia
Produção
Manutenção
Serviços, etc.
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Fluxograma do Processo de Produção
Aplicação das ferramentas em um produto
Recebendo 
Ordem de 
Produção (OP)
Terminando 
O.P.
Inspecionar
Matéria Prima
Há
Defeitos?
Montar Teste
final
Há
Defeitos?
Rejeitar
Material
Embalar
&
Distribuir
SIM
NÃO
NÃO
SIM
Objetivo: REDUÇÃO DE DEFEITOS EM 25%
Não se pode fazer melhorias 
sem os dados de falhas.
Qualquer melhoria a ser feita 
deve ser com base em dados.
É necessário coletar
“DADOS de FALHAS” e estes
podem vir dos testes.
Dados
de 
testes
Quais são os problemas 
encontrados nos testes?
Dados de
Falhas de
Peças
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Coleta de DADOS de falhas / defeitos
Aplicação das ferramentas em um produto
Defeitos Domingo Segunda Terça Quarta Quinta Sexta Sábado Total
Placa de Circuito Impresso 6 4 1 10 17 10 15 63
Componente Aquecedor 2 0 6 6 2 0 7 23
Solenoide 4 4 5 1 4 0 5 23
Botão de Controle 1 3 0 0 3 2 2 11
Trinco 0 0 2 3 0 2 2 9
Alavanca 2 2 1 1 0 1 0 7
Termostato 1 1 0 1 1 1 0 5
Carcaça Externa (chassis) 0 2 0 0 1 0 0 4
Total 16 16 15 22 28 16 31 145
As coletas de dados devem ser organizadas:
Quem coletou os dados?
Quando foram coletados → data, turno, hora
Onde foram coletados → local, linha de produção, equipamento
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Aplicação das ferramentas em um produto
O objetivo é reduzir 25% dos defeitos → 145 x 25% ≌ 36 / semana ≌ 5 defeitos / dia
Como saber em quais defeitos se deve focar?
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
O gráfico de Pareto é um gráfico de barras que permite a análise 
de dados em busca do princípio de Pareto
Aplicação das ferramentas em um produto
63
23 23
11
9
7
5 4
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
PCB Componente
Aquecedor
Solenoide Botão de
Controle
Trinco Alavanca Termostato Carcaça
Externa
Gráfico de Pareto
Frequência % Acumulada
Fr
eq
u
ên
ci
a
≌ 43%
As barras são as frequências (quantidade) dos defeitos
Com este gráfico se determina
o principal problema que se 
deve focar para resolução.
Mas ele não nos diz a 
causa deste defeito.
Por que isto acontece?
Qual ou quais são 
causas possíveis? 
O gráfico de Pareto ajuda a separar poucos vitais de muitos triviais. Joseph Juran
Quando se resolve um problema
1 ou 2 elementos são os principais
“vilões” que causam o maior impacto. 
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Aplicação das ferramentas em um produto
Diagrama de Causa e Efeito
O diagrama de Causa e Efeito é uma ferramenta visual para explorar todos os 
fatores potenciais que podem estar causando ou contribuindo para um
determinado problema (efeito)
Falha 
do PCB
Material
Método
Medição
Gestão
Técnico
Máquina
Causas
Iniciar 
com o 
Efeito
Manutenção
Meio
Ambiente
Se deseja maiores 
detalhes do 
que pode 
estar causando 
esta falha
Causas Potenciais que 
podem estar contribuindo 
com a falha
Causas Potenciais que 
podem estar contribuindo 
com a falha
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Aplicação das ferramentas em um produto
Diagrama de Causa e Efeito
Falha 
do PCB
5 Porquês
Time de Trabalho 
Objetivos
ConhecimentosVisão
Sucesso
Realizar um “brainstorm” 
com o time de trabalho 
Manutenção
Qualidade
Produção
Engenharia
Manutenção
Meio Ambiente
Serviços 
Rever o Fluxograma do Processo
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Aplicação das ferramentas em um produto
Diagrama de Causa e Efeito
Falha 
do PCB
Material
Método
Medição
Gestão
Técnico
Máquina
Causas
Efeito
Manutenção
Meio
Ambiente
Focar nas 
principais
causas raízes
Não há registros de 
manutenção que 
apontem para 
nenhuma das causas
Teste da 
matéria 
prima 
inadequado
Nada que 
aponte 
falha 
na gestão
Alta umidade
durante 
montagem
Placas PCP
danificadas
Capacitores
com 
qualidade 
ruim
Falhas em 
diodos
Falha do 
operador 
durante 
montagem
Nada que 
aponte 
falha 
na máquina
Instruções 
de 
montagem 
ruins
Manuseio 
das placas 
PCP
deficientes
O foco deve ser dado aos itens sob nosso controle
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Aplicação das ferramentas em um produto
O que 
aconteceu 
nestes dias ????
Defeito 
na
Semana
Placa 
PCB
Umidade 
do Ar
Domingo 6 18 %
Segunda 4 15 %
Terça 1 12 %
Quarta 10 60 %
Quinta 17 91 %
Sexta 10 72 %
Sábado 15 85 %
Após análise do time, observou-se que houve uma grande 
tempestade nesta semana e isto aumentou a umidade do ar.
Para melhor entender estes comportamentos se faz necessário 
construir um gráfico de dispersão.
Umidade do ar durante 
a semana em análise
TorradeiraFerramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Aplicação das ferramentas em um produto
R² = 0,9128
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
0 20 40 60 80 100
D
ef
ei
to
s
Umidade do Ar
Gráfico de Dispersão 
Um diagrama de dispersão é uma ferramenta de análise visual que mostra a 
possível relação entre duas variáveis
Defeito 
na
Semana
Placa 
PCB
Umidade 
do Ar
Domingo 6 18 %
Segunda 4 15 %
Terça 1 12 %
Quarta 10 60 %
Quinta 17 91 %
Sexta 10 72 %
Sábado 15 85 %
A umidade pode ter forte relação com
as falhas na placa PCB.
Assim, para manter o nível de 5
falhas/dia deve-se controlar a umidade
para ser menor do que 20%.
O R2 é uma medida estatística de
quão próximos os dados estão da
linha de regressão ajustada.
• 0% indica que o modelo não explica nada da variabilidade dos dados de resposta ao redor de sua média.
• 100% indica que o modelo explica toda a variabilidade dos dados de resposta ao redor de sua média.
Em geral, quanto maior o R2, melhor o modelo se ajusta aos seus dados.
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Aplicação das ferramentas em um produto
A próxima etapa seria verificar a umidade do ar ao longo do tempo
através do uso da ferramenta HISTOGRAMA 
Um histograma é um tipo de gráfico de barras que representa graficamente a
frequência de ocorrência de dados contínuos e é uma ferramenta útil para exibir,
resumir e analisar dados.
Como foi a umidade do ar nos últimos 6 meses?
Todo processo ou produto tem 
algum nível de variação que 
ocorrerá em um padrão.
A melhor maneira de observar 
esse padrão de variação é 
representar graficamente os 
dados usando um histograma
Limite 
inferior
Limite 
superior
Agora, pode-se 
estabelecer 
limites e isto 
conduz a 
capabilidade 
do processo
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Aplicação das ferramentas em um produto
A próxima etapa seria fazer uso dos Gráficos de Controle
Gráficos de controle: o controle estatístico do processo é um conjunto de ferramentas
estatísticas que permitem garantir que o processo esteja sob controle (estável)
Processo
Instável
Não é consistente 
ao longo do tempo
Processo
Estável
Consistente ao 
longo do tempo
Causa Especial
Causa Especial
Variações 
normais 
do 
processo
Torradeira 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Aplicação das ferramentas em um produto
Gráfico de Controle ao Longo do Mês
1ª semana de observações:
Sem controle de umidade
Limites de Controle amplos 
(sem nenhum controle)
Uma média de 8 defeitos por dia
Início do controle de umidade, coletando dados e com limites de controle 
estabelecidos
Média de defeitos foi de 8 para 3, atingindo o objetivo < 5 defeitos/dia 
Defeitos
Linha Média
LSC
LICEm média
8 defeitos/dia
Em média
3 defeitos/dia
Análise da Árvore de Falhas – Conceito (FTA – Fault tree analysis)
→ Constitui uma das principais técnicas para a análise de confiabilidade de sistemas e é
amplamente utilizada em vários setores da indústria.
→ A FTA é um método dedutivo no qual um evento indesejado, chamado de evento
topo, é definido e, a partir disso, as causas ou combinações de causas que possam
levar à ocorrência deste evento são sistematicamente definidas.
→ A árvore de falhas em si é composta por eventos, incluindo o evento topo, e
conectores lógicos ligando-os.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Porta lógica
“E”
Porta lógica
“OU”
Eventos Básicos
Evento Superior Indesejável
Evento Intermediário
Evento Intermediário
Eventos
Básicos
Pneu Furado
Falha 
do Pneu
Pneu 
Qualidade
Ruim
Pneu 
Gasto
(Velho)
Rua
com
Detritos
Evento
Topo
Evento 
Intermediário
OU
OU
Análise da Árvore de Falhas – Conceito (FTA – Fault tree analysis)
→ A tabela apresenta os tipos de eventos utilizados em sua construção (símbolo e descrição)
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Análise da Árvore de Falhas
→ Benefícios de usar uma análise de árvore de falhas:
-Usa a dedução para encontrar as causas de cada evento, como os 5 porquês;
-Destaca os elementos críticos relacionados à falha do sistema;
-Cria uma representação visual para análise;
-Pode se concentrar em uma área de falha de cada vez;
-Expõe o comportamento do sistema e possíveis interações ;
-Considera o erro humano;
-Promove uma comunicação eficaz.
→ Quando usar uma análise de árvore de falhas:
-Quando o efeito de uma falha é conhecido – para descobrir como ela pode ser causada por
uma combinação de outros fatores;
-Ao projetar uma solução — para identificar maneiras de falhar para tornar a solução mais
robusta
-Identificar riscos em um sistema;
-Para encontrar falhas que podem causar a falha das partes de um sistema.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Análise da Árvore de Falhas
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
O sistema de segurança consiste em 4 válvulas, que são
conectadas ao tanque.
As válvulas abrirão se a pressão no tanque exceder um
determinado valor (P0)→ PTanque ≥ P0 → válvulas abrem.
O conteúdo do tanque será liberado no ambiente se ambas as
válvulas V1 e V2 na linha 1 ou ambas as válvulas V3 e V4 na linha
2 estiverem abertas.
→ O primeiro passo no FTA é definir o evento principal:
O sistema de segurança falha para liberar o conteúdo do tanque quando a pressão exceder P0
O sistema de segurança do tanque falha quando os dois eventos acontecerem simultaneamente:
-Linha-1 falha ao abrir
-Linha-2 falha ao abrir 
→ Observe que a falha ocorrerá apenas se estes dois eventos ocorrerem.
Portanto, esses dois eventos intermediários são conectados com o evento superior por
meio do relacionamento lógico “E”
V1
Tanque 
de Pressão
V2
V3
V4
Linha-1 Linha-2
(PTanque) Sensor
Pressão
Análise da Árvore de Falhas
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Linha-2
Falha ao abrir
V3
falha 
ao abrir
V4
falha 
ao abrir
Evento
Topo
O sistema de segurança 
falha para liberar o conteúdo
do tanque quando a 
pressão exceder P0
Evento
Básico
Evento 
Intermediário
Linha-1
Falha ao abrir
V1
falha 
ao abrir
V2
falha 
ao abrir
Falha do 
Sistema 
Controle de 
Pressão
Falha 
do 
Sensor
Falha 
do 
Chicote
Falha do 
Sistema de 
Válvulas
Evento 
Intermediário
Evento
Básico
E
V1
V2
V3
V4
Linha-1 Linha-2
Sensor
Pressão
Tanque 
de Pressão
(PTanque)
OU
Análise da Árvore de Falhas
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Falha do sistema de 
proteção de incêndio
Falha do sistema de 
fornecimento de água
Falha do sistema de 
detecção de incêndio
Falha do sistema de 
detecção de fumaça
Falha do sistema de 
detecção de calor
Falha do 
sensor de 
fumaça
Falha do 
sensor de 
calor
Sem água no bocal de 
distribuição
Bocal de distribuição 
de água obstruido
Falha da 
bomba de 
água
Falha do 
bocal
Análise da Árvore de Falhas
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Válvula
(V)
M M
Bomba 1
(B1)
Bomba 2
(B2)
Motor 1
(M1)
Motor 2
(M2)
Outras falhas que poderiam ser adicionadas: 
-Falha das tubulações
-Sem água no sistema de abastecimento
-Sem energia elétrica
-Voltagem errada
-A instalação elétrica da bomba está incorreta
-Falha nos rolamentos motor/bomba, etc.
Sem água no sistema 
de bombeamento
Falha do sistema de 
fornecimento de água
Falha da válvula 
Válvula 
obstruida
Válvula 
falhou ao 
abrir
Falha sistema de 
bombeamento 1
Falha da 
bomba 1
Falha da 
motor 1
Falha sistema de 
bombeamento 2
Falha da 
bomba 2
Falha da 
motor 2
Análise da Árvore de Falhas – Exemplo: Sistema de bombeamento de água
Primary Event Symbols
Gate Symbols
Transfer Symbols
AND Gate OR Gate
Transfer IN Transfer OUT
Basic Event
Undeveloped
Event
Top / 
Intermediate
Event
Sensor &
Sistema de
Controle
Fonte de
Energia
Tanque 
de Água
T1
V1
V2
V3
V4
V5
B1
B2
SC FE
M1
M2
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Análise da Árvore de Falhas – Exemplo: Sistema de bombeamento de águaFerramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Não há 
fornecimento de água
Água não 
entregue
Bomba 2 
Água não 
entregue
Bomba 1 
E
OU OU
V1 não 
fornece água
V3 falha 
fechada
V5 falha 
fechada
Bomba 2
não funciona
OU
SC não 
envia sinal 
a
Falha 
Bomba
2
Falha 
FE
a
Falha 
SC
Falha 
FE
SC não 
envia sinal 
V4 falha 
fechada
V2 falha 
fechada
Bomba 1
não funciona
T1 falha 
ruptura
E
V1 falha 
fechada
OU
SC não 
envia sinal 
bb
Falha 
Bomba
1
Árvore de falhas para o sistema de bombeamento
Falha 
Motor
2
Falha 
Motor
2
Falha 
FE
Árvore de falhas compacta para o sistema de bombeamento
Não há 
fornecimento de água
Falha sistema 
bombeamento
OU
OU
V1 não 
fornece água
V1 falha 
fechada
Bomba 2
não funciona
Falha 
Bomba
2
V5 falha 
fechada
T1 falha 
ruptura
V3 falha 
fechada
Falha 
FE
Falha 
SC
Bomba 1
não funciona
OU
E
Falha 
Bomba
1
V4 falha 
fechada
V2 falha 
fechada
OU
Falha 
Motor
2
Falha 
Motor
1
Análise da Árvore de Falhas – Exemplo Compacto: Sistema de bombeamento de água
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Análise da Árvore de Falhas – Exemplo explosão do ônibus espacial - compacto
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Explosão do ônibus 
espacial Challenger
Os dois anéis 
O-ring falharam
OU
Falha de análise 
dos dados 
de teste
Barreiras de 
comunicação 
(Thiokol x NASA)
Sem 
monitoramento 
quanto a 
vazamentos
Especificações 
de teste e 
meio ambiente
Temperatura 
além das 
especificações
Anel O-ring 
ineficaz
Falta de um 
sensor de 
alarme
Falta de 
instrumentação
OU OU OU
Análise da Árvore de Falhas – Exemplos de aplicação
Torre de Resfriamento
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Torre de resfriamento
Análise da Árvore de Falhas – Exemplos de aplicação
Torre de Resfriamento
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Análise da Árvore de Falhas – Exemplos de aplicação
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Metodologia FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
→ Uma FMEA é a técnica utilizada pelo time de desenvolvimento com a finalidade de
assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas sejam considerados e
encaminhados para resolução;
→ A FMEA serve para identificar os riscos envolvidos em projetos ou processos, definindo
um número que expressa a gravidade deste risco;
→ Não deve existir “FMEA de um homem só”, a FMEA deve sempre ser realizada em
reunião por um grupo que contemple diferentes áreas da empresa, como produção,
engenharia, compras, etc.);
→ É uma metodologia que objetiva avaliar e minimizar riscos por meio da análise das
possíveis falhas (determinação da causa, efeito e risco de cada tipo de falha) e
implantação de ações para aumentar a confiabilidade;
→ O objetivo básico desta técnica é detectar falhas antes que se produza um componente
e assim, com o uso desta ferramenta se tem aumento da qualidade/ confiabilidade.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Metodologia FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
→ Existem dois tipos básicos de FMEA:
-De projeto (Design FMEA = DFMEA);
-De de processo (Process FMEA = PFMEA).
→ Cada um deles tem uma função em diferentes entradas. A DFMEA identifica potenciais
modos de falha supondo que a fabricação atenda aos requisitos de projeto (peça
conforme), e tem como entradas:
• Revisões de projeto;
• Requisitos de aplicação final;
• Testes em protótipos;
• Históricos de falhas de produtos similares;
→ A PFMEA identifica potenciais modos de falha supondo que o projeto atenda a aplicação
final (projeto correto), e tem como entradas:
• DFMEA;
• Fluxo de processos;
• Histórico de falhas na produção;
• Características especiais.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Tabela da FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Ferramentas para aumento de confiabilidade
Processo da FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Monte um Time
Listar os modos de Falha e Efeitos
Determinar a Severidade
Listar as Causas Potenciais
Determinar Possibilidade de Ocorrência
Listar Processos de Controle
Determinar a Detecção
Calcular RPN
Determinar Ações para Altos Valores de RPN
Recalcular RPN
Processo 
FMEA
Metodologia FMEA: critérios de avaliação
→ Grau de SEVERIDADE:
É efeito da falha no componente ou cliente, devem ser cuidadosamente analisados os 
efeitos conforme critério abaixo:
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
CLASSIFICAÇÃO DA FALHA QUANTO A SEVERIDADE
Classificação Ocorrência Critérios
1 Mínima Efeito da falha não perceptível ou impossível
2
Baixa
Baixa ocorrência de falha e desempenho ativo.
Percebido pelo cliente com poucas consequências.
3
4
Moderada
Ocorrências das falhas em um nível considerável e que afeta o desempenho do ativo.
Cliente já se incomoda com o problema gerado.
5
6
7
Alta
Ocorrência da falha compromete totalmente o desempenho do ativo.
Cliente totalmente insatisfeito.
8
9
Muito Alta
Ocorrência da falha compromete totalmente o desempenho do ativo, com alto risco
a segurança.
10
Metodologia FMEA: critérios de avaliação
→ Grau de OCORRÊNCIA:
É a frequência com que um modo de falha ocorre, devido as causas, seus critérios são 
mostrados abaixo:
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
CLASSIFICAÇÃO DA FALHA QUANTO A OCORRÊNCIA 
Classificação Ocorrência Critérios
1 Mínima Falha é improvável ou não considerada
2
Baixa
Uma falha em um milhão (1 em 1.000.000)
3 Uma falha em cem mil (1 em 100.000)
4
Moderada
Uma falha em dez mil (1 em 10.000)
5 Uma falha em dois mil (1 em 2.000)
6 Uma falha em quinhentos (1 em 500)
7
Alta
Uma falha em cem (1 em 100)
8 Uma falha em cinquenta (1 em 50)
9
Muito Alta
Uma falha em vinte (1 em 20)
10 Uma falha em dez (1 em 10)
Metodologia FMEA: critérios de avaliação
→ Grau de DETECÇÃO:
É a estimativa da probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no 
processo, seus critérios são mostrados abaixo:
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
CLASSIFICAÇÃO DA FALHA QUANTO A DETECÇÃO
Classificação Ocorrência Critérios
1 Mínima Certamente será detectada
2
Baixa
Quase certo que será detectada
3 Grande probabilidade de ser detectada
4
Moderada
Boa probabilidade de ser detectada
5 Média probabilidade de ser detectada
6 Pequena probabilidade de ser detectada
7
Alta
Muito pequena probabilidade de ser detectada
8 Remota probabilidade de ser detectada
9
Muito Alta
Quase impossível probabilidade de ser detectada
10 Impossível de ser detectada
Metodologia FMEA: critérios de avaliação
→ Número de prioridade de risco - NPR
É o produto da notas dadas para severidade, ocorrência e detecção. Deve ser usado 
para priorizar as ações e mitigação, seus critérios são mostrados abaixo:
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
CLASSIFICAÇÃO DA FALHA QUANTO AO RPN
Classificação Ocorrência Critérios
Prioridade 0
(ZERO)
Alto 
(Acima de 100)
Sistema extremamente vulnerável e que requer 
ações corretivas e/ou preventivas imediatas 
Prioridade 1
(HUM)
Médio
(51 a 100)
Sistema vulnerável e que requer ações corretivas 
e/ou preventivas a curto e/ou médio prazo
Prioridade 2
(DOIS)
Baixo
(1 a 50)
Sistema pouco vulnerável e que requer ações 
corretivas e/ou preventivas a longo prazo
Metodologia FMEA: critérios de avaliação
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
O S
D
RPN
Severidade → 0 até 10 
Qual a gravidade da falha 
caso ocorra?
Detecção → 0 até 10 
Qual a chance de detectar 
a falha em estágio inicial?
Ocorrência → 0 até 10 
Qual a chance da falha 
acontecer?
Cálculo do Número de Prioridade de Risco das Falhas (RPN)
RPN = O x S x D
RPN – Risk Priority Number
Número de Prioridade de Risco
Ferramentas para melhorar as estratégias de manutenção - FMEA
Sistema ou
Componente
Função Componente Modo de Falha
Efeito potencial
da falha
O S D OxSxD
Açãocorretiva 
recomendada
Motor Elétrico
Acionar a 
bomba de 
água
Estator
Falha do isolamento
Perda 
de fluxo
1 3 5 15 -x-
Rolamento 
danificado
4 4 6 96
Realizar inspeção mensal 
no estator
Rotor queimado 4 4 5 80
Realizar termografia 
semanal
Vibração excessiva 5 6 5 150
Realizar análise de 
vibração semanal
Redutor de 
Velocidade
Reduzir a 
rotação de 
acionamento
Engrenagens
Vibração excessiva
Desarme do 
motor elétrico
8 9 3 216
Inspecionar folga de 
engrenamentos a cada 6 
meses
Elevação de 
partículas metálicas 
na análise de óleo
Danificar 
rolamento e 
outros 
componentes
7 5 8 280
Fazer análise de óleo a 
cada 3 meses
Rolamentos
Vibração e 
temperaturas 
excessivas
Desarme do 
motor 
elétrico
9 8 4 280
Realizar análise de 
vibração mensal
Elevação de 
partículas metálicas 
na análise de óleo
Desarme do 
motor 
elétrico
8 8 5 320
Lubrificar rolamentos a 
cada 300 horas
Realizar análise de 
vibração semanal
Retentor de 
entrada
Vazamento
Perda de óleo 
lubrificante e/ou 
contaminação
9 6 5 270
Treinamento quanto a 
montagem
Inspeção visual diária 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Ferramentas para melhorar as estratégias de manutenção - FMEA
Formulário FMEA com escala típica de priorização aplicado a Sistema Hidráulico 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Sem as 
ações 
realizadas 
para 
recalcular o 
RPN
Metodologia FMEA: exemplos de aplicação
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Comparação: Metodologia FTA x FMEA
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
FTA FMEA
Objetivo
Identificar as causas primárias 
das falhas
Identificar as falhas críticas em 
cada componente, suas causas e 
consequências
Elaborar uma relação lógica entre 
falhas primárias e falha final do 
produto
Hierarquizar as falhas, através do 
RPN
Procedimento
Identificar a falha detectada pelo 
operador ou usuário final
Analisar as falhas em potencial 
de todos os componentes de um 
sistema e suas consequências
Relacionar o evento topo com 
outras falhas intermediárias e 
eventos mais básicos por meio de 
símbolos lógicos
Relacionar as ações corretivas ou 
preventivas de serem executadas
Aplicação
Melhor método para uma análise 
individual de uma falha 
específica
Pode ser utilizado na análise de 
falhas simultâneas ou 
correlacionadas
O foco é dado a falha final do 
sistema (evento topo)
Todos os componentes do 
sistema estão sob análise
Existem algumas diferenças entre as ferramentas da FMEA e FTA, quanto sua aplicação e 
o procedimento de análise, conforme ilustra a tabela abaixo:
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
É uma metodologia estruturada e orientada para a equipe de solução de problemas
que é usada principalmente para identificar, corrigir e eliminar problemas recorrentes.
O governo dos EUA padronizou pela primeira vez o Processo de Resolução de
Problemas 8D durante a Segunda Guerra Mundial, referindo-se a ele como Padrão
Militar 1520. Mais tarde, foi aprimorado e popularizado pela Ford Motor Company no
início dos anos 90.
Hoje, o Processo de Solução de Problemas 8D tornou-se um padrão em muitos setores
como solução de problemas, como um Processo de Solicitação de Ação Corretiva
interno e como um Processo de Solicitação de Ação Corretiva de Fornecedor.
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
Definir
Equipe
Descrever 
o Problema
Desenvolver
Ação de
Contenção
Identificar 
a Causa Raiz
Definir 
Ação 
Corretiva
Implementar
Ação 
Corretiva
Prevenir
Recorrência
do Problema 
Reconhecimento
ao Time de 
Projeto
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
1
Iniciar
Projeto
Definir o
Problema
2 8
Reconhecimento
ao Time de 
Projeto
3
Implementar 
Ações de 
Contenção
4
Identificar
Causa
Raiz
5
Desenvolver
e Verificar 
a Solução
6
Implementar
Ações
Corretivas 
7
Prevenir
Recorrência
do Problema 
Conceitos e Métodos de Apoio
Problema Identificado Problema Solucionado
1 - Estabeleça a Equipe: Um pequeno grupo de pessoas com conhecimento do processo e/ou
produto, tempo alocado, autoridade e habilidades técnicas necessárias para resolver o
problema e implementar ações corretivas. Os principais resultados incluem:
Revise o problema ou a oportunidade de melhoria
Identifique se uma equipe é necessária
Identifique os membros da equipe e estabeleça a equipe
Nomear um líder de equipe e um campeão do projeto
0 - Implementar Ações de Contenção Imediatas!
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
1
Iniciar
Projeto
Definir o
Problema
2 8
Reconhecimento
ao Time de 
Projeto
3
Implementar 
Ações de 
Contenção
4
Identificar
Causa
Raiz
5
Desenvolver
e Verificar 
a Solução
6
Implementar
Ações
Corretivas 
7
Prevenir
Recorrência
do Problema 
Conceitos e Métodos de Apoio
Problema Identificado Problema Solucionado
2 - Descreva o problema: Problema interno ou externo, desenvolva de forma clara o problema. Use
desenhos, fotos, colher todas as informações sobre o problema.
Desenvolva um fluxograma do processo e identifique as etapas críticas do processo em relação à
descrição do problema.
Desenvolva Diagrama Espinha de Peixe / 5W2H / Diagrama de Pareto / Gráficos de Controle para
identificar as possíveis causas.
Determine se este problema descreve uma situação de “algo mudou” ou “nunca esteve lá”.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
1
Iniciar
Projeto
Definir o
Problema
2 8
Reconhecimento
ao Time de 
Projeto 
3
Implementar 
Ações de 
Contenção
4
Identificar
Causa
Raiz
5
Desenvolver
e Verificar 
a Solução
6
Implementar
Ações
Corretivas 
7
Prevenir
Recorrência
do Problema 
Conceitos e Métodos de Apoio
Problema Identificado Problema Solucionado
3 - Desenvolver ações de contenção provisórias: Definir, verificar e implementar ações de contenção
provisórias para isolar os efeitos do problema de qualquer cliente interno e/ou externo até que
ações corretivas (preventivas) permanentes sejam implementadas.
Definir potencial Ação de Contenção Provisória.
Verifique a eficácia da possível Ação de Contenção Provisória (Relatórios de manufatura).
Selecione e implemente a Ação de Contenção Provisória.
Validar a eficácia da Ação de Contenção Provisória implementada com o Cliente.
Histogramas / Gráficos de Controle.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
1
Iniciar
Projeto
Definir o
Problema
2 8
Reconhecimento
ao Time de 
Projeto 
3
Implementar 
Ações de 
Contenção
4
Identificar
Causa
Raiz
5
Desenvolver
e Verificar 
a Solução
6
Implementar
Ações
Corretivas 
7
Prevenir
Recorrência
do Problema 
Conceitos e Métodos de Apoio
Problema Identificado Problema Solucionado
4 - Definir a causa raiz: Isole e verifique a causa raiz testando cada teoria da causa raiz em relação à
descrição do problema e aos dados de teste. Isole e verifique o local no processo onde o efeito da
causa raiz poderia ter sido detectado e contido, mas não foi (ponto de fuga).
Brainstorm - utilize o diagrama espinha de peixe / histogramas / gráficos de controle e dispersão /
FMEA / R&R e identificar as causas mais prováveis.
Isole e verifique a(s) causa(s) mais prováveis testando cada Teoria de Causa Raiz em relação à
descrição do problema e aos dados coletados.
Isolar e verificar o local no processo onde o efeito da causa raiz poderia ter sido detectado e contido,
mas não foi (ponto de fuga).
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
1
Iniciar
Projeto
Definir o
Problema
2 8
Reconhecimento
ao Time de 
Projeto 
3Implementar 
Ações de 
Contenção
4
Identificar
Causa
Raiz
5
Desenvolver
e Verificar 
a Solução
6
Implementar
Ações
Corretivas 
7
Prevenir
Recorrência
do Problema 
Conceitos e Métodos de Apoio
Problema Identificado Problema Solucionado
5 - Escolha e verifique as ações corretivas permanentes: selecione as melhores ações corretivas para
remover a causa raiz e abordar o ponto de fuga no processo. Verifique se ambas as decisões serão
bem-sucedidas quando implementadas e não causarão efeitos indesejáveis.
Desenvolva soluções para remover as causas raiz.
Desenvolva soluções para abordar os pontos de fuga.
Verifique se a eficácia das soluções selecionadas.
Verifique se as soluções selecionadas não causam efeitos indesejáveis.
Gráficos de controle / R&R.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
1
Iniciar
Projeto
Definir o
Problema
2 8
Reconhecimento
ao Time de 
Projeto 
3
Implementar 
Ações de 
Contenção
4
Identificar
Causa
Raiz
5
Desenvolver
e Verificar 
a Solução
6
Implementar
Ações
Corretivas 
7
Prevenir
Recorrência
do Problema 
Conceitos e Métodos de Apoio
Problema Identificado Problema Solucionado
6 - Implementar e validar ações corretivas permanentes: Planeje e implemente ações corretivas
permanentes selecionadas e remova a ação de contenção temporária. Monitore os resultados
a longo prazo.
Implemente as melhores soluções para remover as causas raiz.
Implemente as melhores soluções para abordar os pontos de fuga.
Validar a eficácia das soluções implementadas na perspectiva do Cliente.
Monitorar a eficácia das soluções implementadas e garantir que não causem efeitos indesejáveis.
Remover ação de contenção provisória.
Gráficos de controle / FMEA / Poka Yoki / Estudos de capabilidade / R&R.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
1
Iniciar
Projeto
Definir o
Problema
2 8
Reconhecimento
ao Time de 
Projeto
3
Implementar 
Ações de 
Contenção
4
Identificar
Causa
Raiz
5
Desenvolver
e Verificar 
a Solução
6
Implementar
Ações
Corretivas 
7
Prevenir
Recorrência
do Problema 
Conceitos e Métodos de Apoio
Problema Identificado Problema Solucionado
7 - Prevenir a recorrência: Modifique os sistemas necessários, incluindo políticas, métodos e
procedimentos, para evitar a recorrência do problema.
Identificar oportunidades para melhorar e padronizar sistemas, políticas, métodos e procedimentos
para o problema atual e quando possível para problemas semelhantes.
Fluxograma do processo / planos de controle / FMEAs / Poka Yoki.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas) 
1
Iniciar
Projeto
Definir o
Problema
2 8
Reconhecimento
ao Time de 
Projeto
3
Implementar 
Ações de 
Contenção
4
Identificar
Causa
Raiz
5
Desenvolver
e Verificar 
a Solução
6
Implementar
Ações
Corretivas 
7
Prevenir
Recorrência
do Problema 
Conceitos e Métodos de Apoio
Problema Identificado Problema Solucionado
8 - Reconheça a contribuição individual e da equipe: Reconheça a experiência da equipe e
reconheça sinceramente as contribuições individuais de cada um. Comemore o sucesso e
identifique as lições aprendidas.
Realizar uma revisão final do projeto de resolução de problemas.
Finalizar e arquivar a documentação do projeto.
Reconhecer o sucesso da equipe e as contribuições individuais.
Capture as lições aprendidas e integre as descobertas no processo de solução de problemas 8D.
Recompense e celebre.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Processo de Solução de Problemas 8D (Oito Disciplinas): 
aplicação da metodologia após a reclamação de um cliente 
O measurement system analysis (MSA) é um
método estatístico para determinar a
variação que existe dentro de uma
sistemática de medição e controle.
Sendo que esta pode contribuir diretamente
na variabilidade geral do processo de
fabricação.
Um estudo de medição R&R o ajuda a investigar:
•Repetibilidade — Quanta variabilidade no sistema de medição é causada pelo dispositivo de
medição.
•Reprodutibilidade — Quanta variabilidade no sistema de medição é causada pelas diferenças
entre operadores.
•Se seu sistema de medição da variabilidade é pequeno se comparado com o processo da
variabilidade.
•Se o seu sistema de medição é capaz de distinguir entre peças diferentes.
Por exemplo, diversos operadores medem o diâmetro dos parafusos para assegurar que eles
atendem às especificações.
Um estudo de medição R&R indica se os inspetores são consistentes em suas medições da
mesma peça (repetibilidade) e se a variação entre inspetores é consistente (reprodutibilidade).
O que é uma matriz RACI:
A matriz RACI, atribui responsabilidades no gerenciamento de projetos/atividades.
Na prática, é uma tabela simples que lista todas as partes interessadas em um projeto e seu nível de
envolvimento em cada atividades, indicado pelas letras R, A, C ou I.
Uma vez definidas essas funções, as atribuições podem ser atribuídas às funções e o trabalho pode
começar, o acrônimo RACI significa:
Matriz RACI
Analista 1 Analista 2 Analista 3 Analista 4
Atividade 1 A/R C I C
Atividade 2 A R I C
Atividade 3 A R I I
Atividade 4 A C I R
Atividade 5 A R I I
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Lembrem-se:
As probabilidades estão contra nós quando fazemos certo!
Mas há mais de 40.000 modos 
de remontar incorretamente
Existem muitas oportunidades para cometer erros nas atividades de manutenção.
Este exemplo de um parafuso com muitas porcas sextavadas tem mais de 40.000
combinações (fatorial 8!) para remontagem, onde apenas uma está correta!
Isto é um exemplo da complexidade e possibilidade de erros em todas as situações
das atividades de manutenção.
Há apenas um modo 
de desmontar 
este conjunto
A B C D E F G H
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Fim
Obrigado !
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