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Ferramentas da Qualidade para a 
Manutenção
Prof. Carlos A. Murad
carlos.a.murad@gmail.com 
Pós Engenharia de Manutenção
mailto:carlos.a.murad@gmail.com
Programa do Curso: Carga Horária
Dia Horário Horas de aula
24/Fevereiro
8h00 - 12h00
Break 15 min
10 horas
12h00 – 13h00
Lunch
13h00 – 17h00
Break 15 min
09/Março
08h00 – 12h00
Break 15min
10 horas
12h00 – 13h00
Lunch
13h00 – 17h00
Break 15 min
Programa do Curso: Plano de Aula
- Apresentação do plano de ensino / Sistema de avaliação;
- Conceito geral de manutenção → Importância da manutenção;
- Breve histórico da manutenção → Objetivos da manutenção;
- Tipos de manutenção → Corretiva – Preventiva – Preditiva – Rotas de Inspeção
- Indicadores de desempenho de manutenção →MTBF / MTTR / Disponibilidade;
- Ferramentas para aumento de confiabilidade;
- Análise de árvore de falhas (FTA - Fault tree analysis);
- Análise de modos e efeitos de falha (FMEA - Failure mode and effect analysis).
Bibliografia Básica:
KARDEC, Alan; NASCIF, Julio; BARONI, Tarcísio - Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas - Abraman/Qualitymark, 2002.
SEIXAS, Eduardo de Santana - Confiabilidade Aplicada na Manutenção - Qualitek, 2002.
MOUBRAY, John M. - RCM II - Reliability Centered Maintenance – Aladon Ltd. – 2001
MIRSHAWKA, Victor - Manutenção Preditiva – Caminho para zero defeitos. McGraw-Hill – São Paulo – 1991.
NEPOMUCENO, L.X. Manutenção Preditiva em Instalações Industriais. São Paulo, Edgard Blucher Ltda – 1985.
BRANCO FILHO, Gil - Dicionário de Termos de Manutenção e Confiabilidade - Ciência Moderna.
PALMER, Richard D. - Maintenance Planning and Scheduling Handbook, McGraw-Hill, 2nd Edition, 2006.
Sistema de Avaliação:
- Entrega de um trabalho mostrando um estudo de caso, contendo com os seguintes tópicos:
Título
Autor
Resumo
1. Introdução
2. Objetivo
3. Metodologia
4. Empresa
5. Estudo de Caso
6. Resultados e Conclusões
7. Bibliografia
Bibliografia & Sistema de Avaliação
Levantamento dos 
Equipamentos da Planta
(inventário dos ativos)
Escolha dos 
Tipos de 
Manutenção
Estruturar o 
Plano de 
Manutenção
Extrair os 
Indicadores de 
Desempenho
Proposta de Estudo
Analisar Resultados
Lições Aprendidas
Melhoria Continua
Classificação 
quanto a 
Criticidade
Aplicar as 
Ferramentas da 
Qualidade
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
São ferramentas gráficas e estatísticas simples, mas muito poderosas na resolução de problemas
de qualidade e melhoria de processos.
Essas ferramentas estatísticas são muito fáceis de entender e podem ser implementadas sem
nenhuma competência ou habilidade analítica.
São geralmente usadas por técnicos de qualidade, garantia e manutenção para resolver
problemas de relacionados a produtos ou processos para reduzir/eliminar atividades sem valor
agregado, como retrabalho, reparo e rejeição.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Qualquer melhoria em um produto pode ser feita pela compreensão do processo de fabricação.
Esta melhoria pode ser alcançada através da implementação das SETE FERRAMENTAS DA QUALIDADE.
Essas ferramentas são fáceis de entender e a implementação do processo passo a passo leva a
melhores resultados.
Identificar problemas antecipadamente e corrigi-los antes que se tornem problemas dispendiosos é a
chave para o sucesso.
Conceito geral de manutenção - Importância da manutenção
- De uma forma geral, pode-se definir a manutenção como sendo um conjunto de
técnicas destinadas a manter equipamentos ou instalações industriais da
seguinte forma:
a) Maior disponibilidade;
b) Maior rendimento; 
c) Trabalho com condições seguras e proteção ao meio ambiente;
d) Redução de custos.
- A manutenção está presente em vários setores industriais, tais como:
a) Máquinas e equipamentos;
b) Indústrias químicas;
c) Metalúrgicas e siderúrgicas;
d) Usinas hidroelétricas, termoelétricas e eólicas;
e) Indústrias petroquímicas;
f) Agropecuária;
g) Aeronáutico;
h) Hospitalar, entre outros.
Importância da Manutenção
O serviço de notícias da Reuters revisou um resumo do relatório sobre o acidente
ocorrido em 1º de novembro de 2017;
Três chefes de departamento da usina a carvão de 1.550 MW decidiram não desligar
uma caldeira de 500 MW na usina para limpar as cinzas que se acumularam na
unidade;
O acúmulo de cinzas criou sobre pressão, o que causou uma explosão que liberou gás
quente, matando vários trabalhadores instantaneamente.
Pelo menos 29 pessoas 
morreram e até 100 ficaram 
feridas em uma explosão em 
uma usina a carvão no 
estado de Uttar Pradesh, 
no norte da Índia.
Planta Termoelétrica Simplificada
Fronteira de um sistema
HEAT 
EXCHANGERS
Com suas 10 turbinas, a SSH era a maior usina
hidrelétrica da Russia e a sexta maior do mundo,
com base na capacidade instalada.
Com 6.400 MW, a SSH também era a maior das
usinas hidrelétricas posicionadas ao longo da bacia
do rio Yenisei.
Investigando o desastre da Usina Hidrelétrica Sayano-Shushenskaya (SSH)
Destruição da turbina – antes e depois
Hidroelétrica SSH – 1066 m de comprimento
Importância da Manutenção
Turbina Kaplan
Planta Hidroelétrica Simplificada
Importância da Manutenção
Investigando o desastre da Usina Hidrelétrica Sayano-Shushenskaya (SSH)
Aumento da vibração: O 
registro de operação da 
unidade mostrou um 
aumento constante na 
vibração da turbina nos 
meses anteriores ao 
acidente. 
No momento do acidente, 
a vibração da turbina 
estava aproximadamente 
quatro vezes acima dos 
níveis aceitáveis.
No momento da falha, os níveis de vibração eram de até 840 µm, enquanto o valor máximo 
de vibração aceitável é de 160 µm;
Como é claramente visto na Figura, a Unidade 2 estava operando por um longo período de 
tempo com o nível de vibração acima de 600 µm;
A vibração de outras unidades durante este período não foi superior a 200 µm.
Fonte: https://www.powermag.com/investigating-the-sayano-shushenskaya-hydro-power-plant-disaster/
Importância da Manutenção
Investigando o desastre da Usina Hidrelétrica Sayano-Shushenskaya (SSH)
Fonte: https://www.powermag.com/investigating-the-sayano-shushenskaya-hydro-power-plant-disaster/
ainda girava – pela galeria, 
destruindo tudo em seu caminho. 
A turbina estava operando a 
aproximadamente 
600 MW minutos antes do 
acidente. 
Quando os parafusos de ancoragem da turbina e as estruturas de suporte falharam, a água entrou no
poço da Unidade, soprando a tampa da turbina de 1.860 toneladas no telhado, e a turbina - enquanto
Anos de sobrecarga das 
turbinas e manutenção 
inadequada provavelmente 
estiveram por trás do grande 
acidente em 2009. 
Importância da Manutenção
O desastre do Piper Alpha após um vazamento de gás de um dos tubos de condensado
da plataforma.
Os engenheiros haviam removido a válvula de segurança da bomba de injeção de
condensado como parte da manutenção de rotina.
Durante o trabalho, o tubo de condensado foi aberto e vedado temporariamente com
duas grandes tampas metálicas, conhecidas como flanges cegas.
Um dos piores desastres de plataformas de petróleo offshore do mundo.
Em 1988, explosões na plataforma de petróleo Piper Alpha, no Mar do Norte britânico,
mataram 167 pessoas. Este se tornou o acidente de plataforma de petróleo offshore
mais mortal da história.
Quando o turno da equipe de manutenção terminou, o trabalho permaneceu
incompleto e as coberturas temporárias permaneceram no lugar.
Os engenheiros usaram permissões de trabalho para notificar a equipe noturna de que
a bomba de injeção de condensado em que trabalharam NÃO DEVERIA SER LIGADA EM
NENHUMA CIRCUNSTÂNCIA.
Fonte: https://www.offshore-technology.com/analysis/feature-the-worlds-deadliest-offshore-oil-rig-disasters-4149812/ 
Importância da Manutenção
Um dos piores desastres de plataformas de petróleo offshore do mundo.
De alguma forma, esta mensagem foi perdida;
A equipe noturna ligou a bomba perigosa depois que outra bomba falhou, resultando no
vazamento de condensado de gás das duas flangescegas;
O gás então acendeu e, embora as medidas automáticas de controle de incêndio geralmente
amorteceriam estas chamas, as equipes as desativaram durante a manutenção.
Fonte: https://www.offshore-technology.com/analysis/feature-the-worlds-deadliest-offshore-oil-rig-disasters-4149812/
https://www.thechemicalengineer.com/features/piper-alpha-the-disaster-in-detail/
https://www.offshore-technology.com/analysis/feature-the-worlds-deadliest-offshore-oil-rig-disasters-4149812/
https://www.thechemicalengineer.com/features/piper-alpha-the-disaster-in-detail/
Importância da Manutenção
Acidente de trem do metrô de Teerã devido à falta de manutenção:
O relatório publicado em um diário iraniano 
na diz que mais de 70% dos vagões ativos na 
linha de metrô Teerã - Karaj são velhos demais 
para operação, acrescentando que 
cerca de 45% deles deveriam ser parados 
para grandes reparos.
Fonte: https://www.iranintl.com/en/202112305172
De acordo com o relatório, o município de Teerã não alocou orçamento suficiente para
manutenção oportuna;
Embora houvesse dinheiro disponível, as autoridades optaram pela expansão das
linhas em vez de reformar a frota existente.
Importância da Manutenção
Fonte: https://www.airlive.net/report-maintenance-error-leads-to-fatal-runway-overrun-accident/
RELATÓRIO: erro de manutenção leva a acidente em pista
Um avião turboélice de passageiros invadiu 
uma pista porque seu sistema de frenagem 
foi comprometido por sensores 
antiderrapantes conectados incorretamente.
Em 17 de outubro de 2019, o voo 3296 da 
PenAir, um Saab SA-2000, invadiu a pista 
durante uma tentativa de pouso em 
Unalaska, no Alasca. 
O avião atravessou uma cerca do 
perímetro, atravessou uma estrada e 
parou nas rochas costeiras à beira do 
porto holandês. Um passageiro foi 
morto; outro ficou gravemente ferido; e 
oito sofreram ferimentos leves, 
principalmente durante a evacuação. 
Um exame pós-acidente do avião revelou que 
os sensores do sistema antiderrapante foram 
conectados incorretamente durante uma 
revisão do trem de pouso principal esquerdo.
Importância da Manutenção
Incidente Acidentes Lesões Mortes
Válvula de segurança 1 0 0
Condição de baixo volume de água 183 7 0
Limites de controle 22 1 0
Instalações impróprias 14 0 0
Reparo incorreto 16 0 0
Projeto ou fabricação pobres 8 0 1
Erro humano / manutenção deficiente 193 12 0
Falha da caldeira 10 0 7
Em investigação 12 0 0
Fonte: National board of boilers and pressure vessel inspectors
Importância da Manutenção
Erro Humano Tecnologia Organização
Classificação de causas de acidentes 
relacionados à manutenção
Não conformidade 
com as práticas 
ou procedimentos 
existentes
Ações erradas 
por negligencia 
ou descuido
Condição pessoal 
do trabalhador
Falta de manutenção
de sistemas críticos 
de segurança
Indisponibilidade 
de sistemas críticos 
de segurança
Vulnerabilidade de 
sistemas críticos de 
segurança
Objetivos 
conflitantes
Comunicação 
pobre
Falta de capacidade, 
treinamento e 
compreensão
Supervisão
ruim / pobre
Condições 
de trabalho 
precárias
Inadequações de 
políticas ou 
procedimentos 
e programas
Fonte: Maintenance Strategies for Major Accident Prevention
October 2015
Thesis for: Doctoral – Peter Okoh
Advisor: Professor Stein Haugen
Breve histórico da manutenção
Evolução das Técnicas de Manutenção:
Manutenção
Reativa
➢Manutenção 
após a Falha.
Tipo de Manutenção:
Funcionar até a falha
→ Alta indisponibilidade de produção 
sem rastreamento ou estratégia de 
manutenção.
→ Altos custos de reparo e problemas 
de peças de reposição.
→ Solução de problemas ineficiente.
→ Sem monitoramento.
Programação de 
Manutenção baseado 
em calendário
→ As máquinas são reparadas 
quando não há falhas.
→ Maior controle sobre 
paralisações e custos 
inesperados.
“Diagnóstico é uma 
Prioridade”
➢Manutenção corretiva.
➢ RCM.
➢Manutenção produtiva.
➢Manut. produtiva total. 
Manutenção
Preventiva
Evitar Operações de 
Manutenção 
Desnecessárias
→ Diminuição significativa em falhas 
inesperadas e aumento da vida 
útil do equipamento.
→ Exigência de alto investimento e 
mão de obra qualificada.
“Diagnóstico + Prognósticos são 
prioridades”
Manutenção
Preditiva
➢Manutenção baseada nas 
condições.
Realização de Gestão de 
Manutenção
→ Detecção da degradação de ativos 
juntamente com prescrição de 
soluções para mitigar riscos futuros.
→ Otimização completa da confiabilidade 
e desempenho do sistema de ser 
simplesmente eficiente para se tornar 
estratégico.
➢ Auto manutenção.
Manutenção
Prescritiva
Produção 
artesanal
1900 1950 2000 2010
Produção 
em massa
Manufatura 
enxuta
Customização 
em massa
Produção 
personalizada
tempo
Fabricação clássica Fabricação automatizada Fabricação inteligente
Fonte: Intelligent Maintenance Systems and Predictive Manufacturing. Prof. Jay Lee - Department of Mechanical Engineering, University of Cincinnati, 2020. 
Objetivos da manutenção
Os objetivos que se deseja alcançar através da manutenção são:
Ativos mantidos são mais confiáveis. Se os ativos recebem manutenção no prazo,
seu desempenho melhora. A manutenção deve garantir que os ativos sejam
mantidos e que seu desempenho possa ser aprimorado com calibração e ajuste.
O custo de manutenção sempre foi um problema para as organizações. Quando os
ativos não são mantidos, as chances de quebra aumentam. Isso resulta em
manutenção cara, pois muitas atividades precisam ser feitas, incluindo a troca do
componente que não está funcionando.
Os profissionais de manutenção devem manter a manutenção preventiva constante
para manter os sistemas funcionando para que as falhas sejam minimizadas.
Portanto, quando as máquinas exigem correções, elas devem ser feitas de forma
rápida e produtiva.
Quando o trabalho é feito corretamente, como as tarefas de manutenção são
priorizadas e os problemas são resolvidos rapidamente, os sistemas funcionam por
períodos de tempo maiores sem nenhum problema. Dessa forma, a qualidade do
trabalho é mais eficiente, mais produtiva e o retorno do investimento aumenta.
Não importa em qual setor sua empresa pertence, pois existem regras e
regulamentos para todos os tipos de negócios. Se os ativos de sua empresa não
forem mantidos, isso poderá colocar em risco a vida de seus empregados e para o
meio ambiente.
Tornar os ativos confiáveis
Cumprir normas e 
regulamentos
Diminuir o tempo de 
indisponibilidade e 
minimizar falhas
Minimizar os custos 
de manutenção
Aumentar o nível de 
produtividade
Iceberg da manutenção
Efeito
Causa
Quebra
(Falha Funcional) Falha
Visível
Atrito
Corrosão
Folga
Excessiva
Trinca
Vibração
Alinhamento
Temperatura
Vazamento
Obstrução:
Tubos ou Mangueiras
Sobrecarga
Lubrificação
insuficiente
Torque
Conexões 
Soltas 
Defeito
Quando determinado ativo tem um desvio da função, não
consegue desempenhar exatamente sua função para o processo.
Falha
É a perda da capacidade de desempenhar sua função. Significa
que o componente não funciona da maneira adequada para
atender a operação.
•Falha crítica: resultará em condições perigosas e inseguras
para os operadores e danos materiais.
•Falha aleatória: ocorrem no período de operação sendo de
natureza técnica, operacional e humana.
•Falha por desgaste: acontecem devido ao tempo, vida útil
do ativo ou a falta de manutenção adequada.
Pane
A pane ocorre depois da falha – onde o ativo não consegue ter
mais a capacidade de funcionar.
Falhas
Elétricas
Comportamento de uma Falha 
Curva P-F: Falha Potencial → Falha Funcional
(Potencial failure to Functional failure)
→ Os avanços na tecnologia permite desenvolver ferramentas de manutenção para avaliar a saúde
de um ativo com base na variação das variáveis: análise de óleo, ultrassom, monitoramento de
vibração, termografia e testes de motores, etc.;
→ Uma maneira de determinar quais variáveis usar para diferentes ativos é consultar o fabricante
original do equipamento;
→ Este pode ser uma fonte valiosa para aprender osindicadores de falha mais comuns de um ativo.
→ A curva P-F é um gráfico que ajuda a
visualizar a condição de um ativo para
determinar sua vida útil prática;
→ O elemento mais importante na curva é o
intervalo P-F;
→ Este é o período de tempo entre o primeiro
Ponto de falha potencial até a falha
funcional do ativo;
Ocorrência da Falha – Curva P-F
P-F: Falha Potencial – Falha Funcional
(Potencial failure to Functional failure)
Comportamento de uma Falha 
Entenda como as máquinas são projetadas ...
Dica: o segredo da vida útil de um equipamento é manter as peças dentro das tolerâncias de projeto.
Veja este exemplo de uma máquina qualquer, esta foi projetada com um eixo girando entre dois
rolamentos.
Um fio de cabelo tem cerca de 0,1 mm de espessura. Este eixo tem Ø25 mm e a distância entre as
superfícies metálicas pode ser tão pequena quanto 0,01 mm.
Isto é 10 vezes menor que a espessura do fio cabelo.
Isso deixa pouco espaço para as coisas se moverem. Se as peças ficarem distorcidas, essa folga
desaparecerá e você terá peças batendo umas nas outras.
Lembre-se: o limite de distorção 
das máquinas é definido pelas 
tolerâncias de projeto, não deixe 
que uma máquina ou suas peças 
saiam destas especificações.
Qualquer máquina nesta situação enfrentará falhas rapidamente!
Comportamento de uma Falha 
Entenda como as máquinas são projetadas ...
Assim que uma peça de uma máquina se deforma além de seus 
limites de tolerância, ela está a caminho da falha prematura.
A ‘natureza imperdoável’ do projeto de uma máquina:
→A que distância do centro o projetista permitiu que o eixo se movesse?
→Quanto movimento ou ângulo o projetista do rolamento permitiu?
→Quanta distorção é permitida antes que as peças se sobrecarreguem e falhem?
→Essas folgas significam que tudo deve ser exatamente como o projetista planejou.
→Toda a máquina precisa estar funcionando exatamente como deveria.
→Se as peças forem deformadas além de sua tolerância, como o esboço, os rolamentos falharão em
questão de horas, e não em anos como deveriam durar em uma máquina funcionando como foi
projetada para funcionar.
Tipos de manutenção
Manutenção Corretiva:
Refere-se a qualquer tarefa de manutenção que é executada para restaurar um sistema 
para o seu funcionamento adequado. 
A manutenção corretiva às vezes é chamada de manutenção reativa porque é acionada 
quando a falha já ocorreu.
Etapas para um procedimento básico de manutenção corretiva:
Detecção e 
Confirmação 
da Falha
Localização
e
Isolamento
da Falha
Diagnóstico
da Falha
Ações de 
Manutenção
Corretiva
Alinhamento 
e 
Calibração
Lubrificação 
e 
Limpeza
Testes 
e 
Observações
Tipos de manutenção: Corretiva
Exemplo de uma tela 
de monitoramento
a) Para resolver um problema detectado ao fazer outros trabalhos de manutenção;
b) Quando um operador de máquina detecta um problema com o ativo que precisa ser
corrigido→ Podendo acontecer em uma rota de inspeção;
c) Após o sensor de monitoramento de condição enviar um alerta sobre um problema de
desempenho (variáveis fora do especificado);
d) Após uma falha ocorrer no sistema/equipamento.
A manutenção corretiva é realizada:
Equipamento #1
Funcionamento 
Normal
Falha do 
Equipamento #1
Recursos 
Disponíveis?
Emissão de
Ordem de Serviço
Executar 
Manutenção
Corretiva
Adicionar tarefa 
ao backlog da 
manutenção
SIM
NÃO
ORDEM DE SERVIÇO
ORDEM DE
SERVIÇO 
FECHADA
Lista dos Equipamentos para Manutenção Corretiva
Fluxo de Trabalho da Manutenção Corretiva
PRÓS CONTRAS
Pouco 
planejamento 
necessário
Ideal para 
equipamentos de 
baixa prioridade
Pode sobrecarregar
as atividades 
de manutenção
Pode causar
indisponibilidade 
que afeta 
a produção
Altos custos
das trocas de 
componentes e 
fornecedores
Número 
menor 
de técnicos
Aumento do custo
de mão de obra,
especialmente 
se forem 
necessárias 
horas extras
Sistema óleo
Curva P-F
Tipos de manutenção: Corretiva
A falha terá impacto 
ou efeito adverso no 
meio ambiente, saúde 
ou segurança?
A falha terá impacto 
ou efeito adverso na 
quantidade ou 
qualidade do produto?
A falha terá impacto 
econômico 
(alto custo em danos nas 
máquinas ou sistemas)?
Existe uma tecnologia 
ou abordagem 
PT&I eficaz?
Desenvolver e 
agendar atividades de 
PT&I para monitorar 
as condições
As tarefas estão 
baseadas em um 
intervalo eficaz?
Desenvolver tarefas 
baseadas nas 
condições
Desenvolver 
intervalos baseados 
nas condições
Reprojetar o sistema 
ou aceitar o risco da 
falha
Funcionar 
até a falha
SIM
SIM
SIM
SIM
SIM SIM
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
CANDIDATO
PARA 
FUNCIONAR 
ATÉ FALHAR
PT&I – predective testing and inspection
Adaptado: https://www.hq.nasa.gov/office/codej/codejx/Assets/Docs/RCMGuideMar2000.pdf
Quais são os candidatos 
a funcionar até falhar?
Tipos de manutenção: Corretiva
Tipos de manutenção corretiva:
Algumas maneiras diferentes de se classificar as tarefas de manutenção corretiva:
Quando o reparo começou em 
relação à identificação da falha? 
Imediatamente
Agendar para 
mais tarde
Manutenção 
Corretiva 
Imediata
Manutenção 
Corretiva 
Planejada
A manutenção corretiva imediata: refere-se a ações corretivas que ocorrem imediatamente após a falha. 
Por exemplo, um técnico detecta um problema durante o trabalho de rotina e o corrige imediatamente.
A manutenção corretiva planejada: refere-se a ações corretivas que são adiadas/agendadas para mais
tarde. Há muitas razões pelas quais a manutenção corretiva pode ser adiada, como:
→ Técnicos são necessários em um caso de maior prioridade;
→ Peças de reposição não estão disponíveis;
→ Há necessidade de um especialista para realizar as ações corretivas necessárias.
Tipos de manutenção
Manutenção Preventiva:
É a manutenção realizada de forma regular e rotineiramente (tarefas programadas) 
em ativos para reduzir as chances de falha de equipamento e o tempo de 
indisponibilidade do sistema, aumentando a vida útil do sistema/equipamento.
Etapas para um procedimento básico de manutenção preventiva:
Identificar 
o ativo ou sistema 
para a manutenção 
preventiva
Definir intervalos de 
manutenção baseados 
em tempo ou medida 
de alguma variável
Intervalo de tempo ou 
leitura do medidor é 
atingido
Solicitar/planejar 
parada para 
manutenção
Isolar área quanto a 
segurança e executar a 
manutenção
Testar e colocar 
equipamento em 
funcionamento
O fluxograma acima é apenas um exemplo básico de manutenção preventiva.
Cada a organização pode optar por adicionar, remover ou ajustar as etapas
conforme necessidade para se adequar aos seus processos exclusivos.
Sistema óleo
Tipos de manutenção: Preventiva
Manutenção preventiva baseada em “tempo”: (Time Based Maintenance - TBM)
→ Esse tipo de manutenção preventiva é realizado em intervalos de tempo definidos e é
mais benéfico para equipamentos que precisam ser atendidos com base em um
cronograma de calendário.
→ Dependendo da tarefa, pode ser necessário executar as inspeções para ocorrer,
semanalmente, mensalmente, semestralmente, anualmente ou em qualquer outro
intervalo baseado em tempo.
Identificar 
o ativo ou sistema 
para a manutenção 
preventiva
Análise dos 
registros de 
manutenção
Definir intervalos 
de manutenção 
baseados 
em tempo
Mantenedores 
são notificados
Colocar o 
equipamento em 
funcionamento
Intervalo de 
tempo é atingido
Realizar as manutenções e 
inspeções necessárias
Tipos de manutenção: Preventiva
Manutenção preventiva baseada em “medições de variáveis”: (Meter-Based Maintenance)
→ Este tipo de manutenção preventiva ocorre através de uma leitura de algum medidor
definido previamente.
→ As tarefas de são acionadas para um ativo após um determinado número de horas
operadas, quilômetros percorridos ou ciclos de produção executados, ou até sazonais.
→ Quando a luz do painel do seu veículo acender alertando que é hora de trocar o óleo, este
é um exemplo de leitura do medidor, é o momento de realizar a manutenção preventiva.
Identificaro ativo ou sistema 
para a manutenção 
preventiva
Análise dos 
registros de 
manutenção e 
manuais
Definir intervalos 
de manutenção 
baseados 
em medidores
Mantenedores 
são notificados
Colocar o 
equipamento em 
funcionamento
Determinado 
parâmetro é 
atingido
Realizar as manutenções e 
inspeções necessárias
Tipos de manutenção: Preventiva
Uma manutenção preventiva básica deve incluir as seguintes ações:
INSPEÇÃO: As inspeções são importantes, pois garantem que o equipamento seja seguro
para os mantenedores e outros usarem e que cada ativo esteja funcionando conforme
pretendido pelo fabricante.
DETECÇÃO: Muitas inspeções realizadas apresentarão poucos problemas, no entanto,
algumas apresentarão erros. Encontrar esses erros é chamado de detecção e é uma parte
muito importante do processo de manutenção preventiva. Sem ele, o equipamento
continuará funcionando até falhar.
CORREÇÃO: Depois de identificar um erro, é importante mitigar o problema. Programar a
manutenção desse ativo em um horário fora do seu tempo normal de operação para que
não afete a produtividade do ativo. Essa tática permite que se encontre e corrija problemas
antes que eles piorem ou causem um colapso.
PREVENÇÃO: Depois que o problema for resolvido, continuar inspecionando o equipamento
regularmente. Outro problema não relacionado pode surgir e as inspeções desempenham
um papel importante na detecção deles. Programe suas inspeções para ocorrer em
intervalos de tempo ou com base em medidores, dependendo do ativo.
Tipos de manutenção: Preventiva
Fluxo de Trabalho da Manutenção Preventiva
Equipamento #1
Funcionamento 
Normal
Manutenção 
Preventiva Acionada
Alcançou o 
Intervalo?
Executar 
Manutenção
Preventiva
SIM
ATINGIU O TEMPO DE FUNCIONAMENTO
ou ATINGIU O NÚMERO DE CICLOS
ORDEM DE SERVIÇO EMITIDA
ORDEM DE
SERVIÇO 
FECHADA
Lista das tarefas de 
Manutenção Preventiva
Lista dos Equipamentos 
para Manutenção Preventiva
-Procedimentos
-Check list
-Quem executará a manutenção?
-Lista de peças de reposição
→ A manutenção preventiva garante a saúde dos
ativos. No entanto, isso pode levar a manutenção
excessiva – como a substituição de peças que
ainda podem ser usadas por algum tempo;
→ Deve-se pesquisar o histórico de ativos, logs de
manutenção e outros dados disponíveis para
manter a manutenção excessiva em níveis
aceitáveis.
PRÓS CONTRAS
Aumenta a
vida útil do 
equipamento
Diminui falhas 
inesperadas
Muita manutenção 
preventiva pode 
afetar os recursos
Quebras 
pós-manutenção
podem ocorrer 
quando a tarefa 
não é executada 
corretamente
Quando usado com 
análise de dados e 
históricos, melhora 
o conhecimento 
de ativos
Falhas 
catastróficas
ainda podem
ocorrer
Curva P-F
Tipos de manutenção: Preventiva
Desafios da manutenção preventiva:
C
u
st
o
Excesso de 
Manutenção
Corretiva
Estratégia de 
Manutenção 
Preventiva 
(Ótima)
Excesso de 
Manutenção 
Preventiva 
Quantidade de Manutenção Preventiva
Custo
Total
Custo de 
Reparos Custo de 
Preventivas
-Um dos desafios de implementar
um programa de manutenção
preventiva é garantir que se esteja
realizando inspeções nos prazos
ideais.
-Realizar muita ou pouca
manutenção acaba levando ao
desperdício de tempo, recursos e
dinheiro.
Tipos de manutenção: Preventiva
Manutenção Preventiva
Insuficiente
Manutenção Preventiva
Suficiente
Manutenção Preventiva
Excessiva 
X Sinais de falhas 
prematuras são perdidos
✓ Custos são controlados X Gastos excessivos
X Cronogramas de 
manutenção sofrem ✓
Entregas “just-in-time”
são alcançadas
X Desgaste dos ativos 
aumentam
X Taxas de falhas dos 
equipamentos aumentam
✓ Indisponibilidade 
diminui
X Há desperdício de tempo 
dos técnicos
X Redução da eficiência dos 
equipamentos
✓ Eficiência dos técnicos 
aumenta
X Inventário desnecessário 
é usado
X
Avarias e tempo de 
indisponibilidade 
aumentam
✓ Inspeções regulares 
ocorrem no tempo certo
X Informações imprecisas 
são coletadas
X Custos aumentam ✓ Melhora segurança
✓ Produtividade de ativos 
críticos é otimizada
Tipos de manutenção
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é uma estratégia de manutenção proativa que usa ferramentas
de monitoramento de condições (análise de dados) para detectar vários sinais de
deterioração, anomalias e problemas de desempenho do equipamento.
Etapas para procedimento básico de manutenção preditiva:
Sensores detectam 
anomalia de 
desempenho
Ordem de serviço é 
criada para o 
equipamento
Realizar a 
manutenção 
correspondente
Conectar 
sensores nos 
equipamentos
Identificar tendências 
e definir os 
parâmetros a 
serem monitorados
Criar “gatilhos” 
para falhas padrões
Coletar e monitorar 
dados do 
desempenho dos 
equipamentos
Tela de monitoramento
Colocar o 
equipamento em 
funcionamento
→ A manutenção preditiva depende muito do uso de sensores para monitorar o
desempenho de cada ativo.
→ Flutuações nos dados do sensor que estão fora dos parâmetros normais irão
alertar para atender a esse ativo e agir antes que ocorra uma falha.
Tipos de manutenção: Preditiva
Algumas tecnologias para uma manutenção preditiva: (Condition Based Maintenance – CBM) 
TERMOGRAFIA INFRAVERMELHA: É um método que detecta a energia infravermelha
liberada de um ativo, converte-a em temperatura e exibe uma imagem de como a
temperatura é dispersa ao longo do tempo para esse ativo específico.
ANÁLISE DE VIBRAÇÃO: É o processo de medição dos níveis e frequências de vibração do
equipamento para determinar o desempenho de um ativo e seus componentes. Isso pode
ser feito usando um dispositivo portátil chamado acelerômetro, mas para fins de
manutenção preditiva, é melhor instalar sensores em seus ativos.
Tipos de manutenção: Preditiva
Algumas tecnologias para uma manutenção preditiva: (Condition Based Maintenance – CBM) 
ACÚSTICO ULTRASSÔNICO: Este tipo de monitoramento utiliza sensores para detectar sons
causados pela fricção de componentes dentro de um rolamento. Os sons produzidos por
equipamentos desgastados e pouco lubrificados não são detectáveis pelo ouvido humano,
mas sensores são capazes de detectar esses agudos e transformá-los em alertas visuais ou
sonoros para as equipes de manutenção.
VAZAMENTO DE AR COMPRIMIDO: Esta análise pode fornecer informações sobre a
integridade das tubulações de ar comprimido e alertar sobre problemas antes que eles
levem à falha do equipamento pela falta ou diminuição de pressão de ar comprimido em
algum sistema.
Sistema de Ar comprimido
Tipos de manutenção: Preditiva
Vantagens da Manutenção 
Preditiva
Desvantagens da Manutenção 
Preditiva
❖Minimiza a ocorrência de
indisponibilidade não programada e
maximiza o tempo de atividade do ativo.
❖ Fornece uma visão geral em tempo real
da condição atual do ativo.
❖Garante interrupções mínimas na
produtividade, pois algumas atividades
de manutenção preditiva podem ser
realizadas em ativos em funcionamento.
❖Otimiza o tempo gasto em trabalhos de
manutenção.
❖Otimiza o uso de peças de reposição.
❖Melhora a confiabilidade dos ativos.
❖ Requer equipamentos e softwares de 
monitoramento de condições para 
implementar e executar.
❖ Precisa de um conjunto de habilidades 
e especialização para entender e 
analisar os dados de monitoramento 
de condição.
❖ Altos custos iniciais.
❖ Pode demorar um pouco para 
configurar e implementar.
Tipos de manutenção: Preditiva
Algumas tecnologias para uma manutenção preditiva: (Condition Based Maintenance – CBM) 
ANÁLISE DE ÓLEO: Análise de óleo pode fornecer informações sobre a integridade dos
ativos e alertá-lo sobre problemas antes que eles levem à falha do equipamento. Procura
por partículas de água e outros líquidos, contaminantes e até mesmo pequenos pedaços de
metal. A presença dessas partículas em seu óleo pode significar que há um vazamento em
algum lugar ou que seu equipamento está desgastado.
DESCARGAS PARCIAIS: São pequenas faíscas elétricas que aparecem no isolamento elétrico
de quadros, cabos, transformadores e enrolamentos em grandes motorese geradores. Os
parâmetros podem ser definidos para essas descargas e quaisquer medições que estejam
fora delas criarão alertas para os mantenedores.
Tipos de manutenção: Preditiva
Fluxo de Trabalho da Manutenção Preditiva
Modelos iniciais de 
Manutenção Preditiva
Lista dos Equipamentos 
para Manutenção Preditiva
-Dados de sensores
-Histórico do equipamento
-Dados de rotas sensoriais
-Registros de manutenção
-Lista de peças de reposição
-FMEA, FTA e RCM
Equipamento #1
Funcionamento 
Normal
Manutenção 
Preditiva Acionada
O ativo 
precisa de 
atenção?
Executar 
Manutenção
Necessária
SIM
NÍVEL DE VIBRAÇÃO 
TEMPERATURA
ANÁLISE DE ÓLEO
ORDEM DE SERVIÇO EMITIDA
ORDEM DE
SERVIÇO 
FECHADA
Analisar 
os dados 
observados
NÃO
MODELO DE ANÁLISE DE DADOS
Emitir Ordem 
de Serviço
ALERTA
→ Quanto mais dados forem observados, mais preciso será
o modelo na previsão de falhas, precisa ser atualizado
continuamente;
→ O objetivo da manutenção preditiva é otimizar o uso
dos recursos de manutenção. Determinar exatamente
quando uma peça irá falhar, programando e planejando
com antecedência, evitando a manutenção excessiva e
paralisações inesperadas do equipamento.
PRÓS CONTRAS
Disponibilidade 
é otimizada,
manutenção 
ocorre apenas 
quando 
necessário
Tomada de decisão 
é baseada em 
histórico e
e dados da 
condição 
do equipamento
Pode gerar 
alto custo 
para 
implementar
Método avançado 
que requer análise 
e conhecimento 
específico
(treinamentos) 
Permite ações
corretivas 
preventivas
Redução
de custos
com peças
e mão de obra
Maior 
investimento
em 
equipamentos 
de diagnóstico
Curva P-F
Tipos de manutenção: MP x CBM x PdM
Tipos de manutenção: Manutenção de Precisão
Técnicos de manutenção bem 
treinados e motivados
Um programa eficaz de 
manutenção preventiva ou 
preditiva
Um programa com 
procedimentos de trabalho
das melhores práticas e 
repetível
Um sistema que apoia 
a melhoria contínua
Ferramentas de medição 
calibradas e de alta qualidade
Peças de reposição e 
consumíveis de alta 
qualidade
Um sistema de gerenciamento 
de manutenção moderno 
e capaz
O que é manutenção de precisão?
Enquanto outros tipos de manutenção, como a manutenção preventiva ou preditiva, descrevem cronogramas ou
tarefas específicas, a manutenção de precisão descreve a CULTURA DE MANUTENÇÃO EM UMA INSTALAÇÃO
INDUSTRIAL.
Especificamente, um plano de Manutenção de Precisão envolve a execução de trabalhos de manutenção de maneira
consistente, precisa e aceita pelo setor. A manutenção de precisão é simplesmente a arte de garantir que cada
equipamento esteja em perfeitas condições.
Estratégia 
de 
Manutenção
Falha Funcional
Existe(m) tarefa(s) de técnica preditiva que seja aplicável 
e custo eficiente para detectar / monitorar que a
falha funcional está prestes a ocorrer?
Existe(m) tarefa(s) de substituição / restauração que seja 
aplicável e custo eficiente que elimine as falhas?
Existe(m) tarefa(s) 
de teste / inspeção 
para descobrir falhas 
que seja aplicável e 
custo eficiente? 
O efeito da falha causado 
por um modo de falha é 
evidente para a operação 
em circunstâncias 
normais?
A falha causa uma perda de função ou dano 
secundário que tenha efeito direto e adverso 
sobre a segurança operacional?
A falha tem um efeito direto e 
adverso sobre a capacidade 
operacional do sistema?
Existe algum projeto que seja 
aplicável e custo eficiente que 
elimine todas as falhas? 
Técnica
Preditiva
Manutenção
Preventiva
Teste e/ou
Inspeção
Modificação 
de Projeto
Quantificar
Riscos
Manutenção
Preventiva
Manutenção
Corretiva
Econômica
Quantificação 
das perdas 
Oculta
Segurança
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
SIM
SIM
SIM
NÃO
SIM
SIM
SIM
SIM
Falha 
Oculta
Gestão de Ativos em Manutenção
Planejamento das atividades de manutenção: Classificação da criticidade do equipamento
Equipamento
Segurança, perigos ambientais 
devido ao processo da planta
Quebras, interrompe a 
produção, afeta a qualidade
Afeta outra área da planta
Pode ser corrigido on-line
Quebras, interrompe a 
produção, afeta a qualidade
Afeta outra área da planta
Pode ser corrigido on-line
NÃOSIM
SIM
S A B C
SIM
NÃO
NÃONÃO
NÃO
SIM
NÃO
SIMSIM
SIM
NÃO
Manutenção 
Baseada 
no Tempo
Manutenção 
Baseada 
na Condição
Manutenção 
Corretiva
Aplicar a mesma estratégia de 
manutenção para todos 
equipamentos
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f
Gestão de Ativos em Manutenção
“S” → o equipamento recebe uma classificação ‘S’ quando nunca é permitido falhar devido
a perigo para a vida, meio ambiente e para a operação devido a uma falha, as peças são
substituídas antes de atingirem o fim da sua vida útil.
Isso então torna a decisão de substituir peças uma decisão baseada no tempo. Troca-se as
peças antes que estas possam falhar, porque a falha é uma grande catástrofe.
“A” → classificação ‘A’ também exige que as peças sejam trocadas antes do final da sua vida 
útil, mas isso ocorre apenas por causa dos problemas de produção que uma falha causaria.
“B” → classificação ‘B’ exige monitoramento de condições.
“C” → classificação ‘C’ significava que a manutenção em caso de avaria é aceitável.
Planejamento das atividades de manutenção: Classificação da criticidade do equipamento
Fonte: https://lifetime-reliability.com/wp-content/uploads/2021/05/Japanese_Path_To_Reliability_Excellence.pdf
Manutenção Preditiva: Inspeção com uso de DRONES
→ As usinas de energia, plantas químicas e siderúrgicas consistem de muitos edifícios,
equipamentos e sistemas de tubulações diferentes que precisam funcionar corretamente para
que sejam eficientes;
→ A inspeção por “drone” é uma maneira segura e rápida de visualizar o estado das instalações;
→ Uma inspeção de chaminés e/ou estruturas por drone
pode revelar áreas de corrosão, trincas, etc.;
→ A inspeção por drone é rápida e fornece dados
visuais, úteis nos trabalhos de manutenção e reparo.
Manutenção Preditiva: Análise de óleo
→ As amostras de óleo são coletadas com base em um cronograma fixo, mensal,
bimensal, etc. Mas inspeções aleatórias podem ser introduzidas;
→ O período de desenvolvimento de falhas é imprevisível, algumas falhas levam meses
para se desenvolver, enquanto outras são repentinas.
Plano de análise de óleo:
Manutenção Preditiva: Análise de óleo
→ A confiabilidade do equipamento requer um lubrificante que atenda e mantenha
especificações físicas, requisitos químicos e de limpeza;
→ É necessário um acompanhamento detalhado do óleo lubrificante, como:
-Fornecedores;
-Armazenamento de óleo;
-Manuseio e descarte.
→ Amostragens e testes dos lubrificantes são importantes para validar a condição do
lubrificante ao longo de seu ciclo de vida;
→ Monitoramento: Essas atividades são realizadas para coletar e identificar quaisquer
sinais precoces de deterioração lubrificante e condição do equipamento e/ou
quaisquer alterações no ambiente operacional;
→ Estas informações devem ser usadas como um guia para direcionar qualquer
atividade de manutenção necessária, para garantir uma operação segura, confiável e
econômica do equipamento de planta.
Processo de análise dos lubrificantes:
Manutenção Preditiva: Análise de óleo
Processo de análise dos lubrificantes:
Tipos de manutenção
Rotas de Inspeção: Rotas pré-planejadas melhoram a eficiência servindo como um 
roteiro para atividades de inspeção. Podem ser executadas com instrumentos portáteis 
ou apenas sensorial (usando os sentidos: visão / audição / olfato).
→ Sempre que possível, use rotas estabelecidas de outras tecnologias da manutenção
preditiva (vibração / termografia / ruídos, etc.).
→ As rotas devem ser estabelecidas com base na localização física.
→ Esteja atento aos tempos de deslocamento necessários entre os locais.
→ Nunca inclua mais equipamentos em uma rota do que pode serrealizado em um
único turno de trabalho.
→ Não há um plano geral para projetar rotas de inspeção, pois a seleção correta de uma
rota envolve muitos aspectos não padronizados que variam de empresa para
empresa.
Tipos de manutenção: rota de inspeção
(1) Estratégia de manutenção: preditiva porque o sistema é essencial para as
operações
(2) Lista de componentes, função, modo de falha e causa de falha:
(2.1) As tubulações de 6" e 2" precisam permanecer estanques. Modo de falha
seria a perda do limite de pressão. Causa da falha: corrosão ou trincas por
fadiga.
(2.2) As válvulas manuais, normalmente abertas, devem poder ser fechadas para
isolamento. Modo de falha seria perda de operabilidade (o volante não gira),
perda de estanqueidade se fechada, perda de limite de pressão através do
corpo, gaxetas e juntas. Causas de falha: corrosão acumulada, corrosão no corpo
da válvula, desgaste da gaxeta, detritos na sede da válvula e desgaste do disco
ou plugue da válvula.
Fonte: Piping and Pipeline Engineering
George A. Antaki - 2003
(2.3) O vaso vertical deve permanecer estanque, sem sobre pressão. Modo de falha seria perda do limite de pressão (vazamento) ou
ruptura por sobre pressão. Causas de falha: corrosão, falha da válvula de alívio de pressão para abrir e descarregar na pressão definida.
(2.4) Trocador de calor, deve operar em vazão nominal e plena, mantendo a transferência de calor. Sem sobre pressão. Modo de falha:
vazamento no tubo, vazamento no casco e nos cabeçotes, vazamento nas flanges do cabeçote, sobre pressão. Causas de falha: corrosão
(trincas ou entupimento, gaxeta da flange inadequada, parafusos ou torque de montagem, vibração do tubo em fluxo cruzado, falha da
válvula de alívio de pressão para abrir e descarregar na pressão definida).
(2.5) Os suportes devem manter o tubo na posição, a mola variável precisa permanecer dentro da faixa de deslocamento. Modo de falha:
falha de suporte, tubo desalojado, movimento da mola excede o limite de deslocamento. Causas de falha: corrosão, impacto (como golpe
de aríete) ou vibração, desgaste das peças de suporte, danos externos.
(3) Local e técnicas de inspeção:
(3.1) Tubulações e vasos: inspeção visual de equipamentos e suportes (externos ou internos durante o desligamento ou por técnicas
remotas), exame de superfície (líquido penetrante), detecção de vazamento (visual, acústico, termografia), teste de pressão (pressão de
retenção, solução de bolha ou detecção de gás portátil), tubos do trocador de calor (emissão acústica, medição ultrassônica da vazão).
Uma vez conhecendo-se a planta/disposição dos equipamentos e/ou sistemas, é possível traçar
uma rota de inspeção eficiente.
O diagrama representa uma planta baixa com um percurso elaborado pelo planejamento e pelos
técnicos de manutenção.
Elaborando a rota de inspeção dos sistemas da planta na manutenção preventiva:
Depois de definir a sequência 
da rota, os técnicos coletam 
os dados dos sistemas na 
ordem estabelecida pela 
sequência da rota. 
Uma vez identificados e 
categorizados os 
componentes, o planejamento 
aplicará os princípios de 
lubrificação estabelecidos 
para cada sistema, definindo 
os parâmetros do plano de 
trabalho.
Tipos de manutenção: rota de inspeção
Contínua degradação da confiabilidade através do tempo sem manutenção e com manutenção
Tempo
Confiabilidade
através do tempo
Confiabilidade 
com inspeção
Efeito da 
confiabilidade 
através do tempo 
com inspeção
Contínua degradação 
da confiabilidade
através do tempo
sem inspeção
Potencial ganho em 
confiabilidade 
devido a inspeção
Confiabilidade 
com manutenção
Projeto melhorado
Materiais melhores
C
o
n
fi
a
b
ili
d
a
d
e
Melhor do que
original
Igual a novo
Adaptado: Ahmed, Q. - Availability estimation and management for complex processing systems, 2016
Estratégia de 
Manutenção
Metodologia Equivalência ao Corpo Humano
Manutenção 
proativa
Reprojetar, contramedidas 
mitigadoras, correção de causas de 
falha, exemplo: contaminação
Monitoramento de colesterol, pressão 
arterial, mudança de estilo de vida
Manutenção 
preditiva
Monitoramento de vibração, calor, 
alinhamento, desgaste
Detecção de doença cardíaca usando 
registros de sinal elétrico do coração para 
verificar diferentes condições cardíacas, 
teste de estresse
Manutenção 
preventiva
Substituição periódica de 
componentes
Exames físicos anuais, medicação
Manutenção 
corretiva
Reparos e substituições 
planejados
Cirurgia de by-pass ou transplante
Cuidados pelo 
operador
Inspeção sensorial, lubrificação de 
rotina, limpeza, ajustes, 
pequenos reparos
Nutrição controlada, exercícios
Manutenção de 
avarias
Reparo de emergência Ataque cardíaco ou derrame
Caso não se tenha certeza sobre as diferenças entre manutenção proativa, preditiva e 
preventiva, a tabela abaixo mostra as semelhanças entre as estratégias de manutenção de 
equipamentos e as estratégias de saúde humana:
Analogia com a saúde humana
Tecnologia
Aplicação
B
o
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b
as
M
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Análise de vibração / monitoramento X X X
Análise de óleo X X X X
Análise de partículas X X X
Rolamentos – análise de temperatura X X X
Monitoramento de desempenho X X X X X X
Ultrassons (Detecção de Ruídos) X X X X X X X
Ultrassons (Detecção de Fluxo) X X X X
Termografia X X X X X X X X
Testes não destrutivos (Espessura) X X X
Inspeção sensorial X X X X X X X X X
Análise da corrente em motores X
Monitoramento Elétrico X
Tipos de inspeções de manutenção
Algumas aplicações em sistemas / componentes 
Atividades de inspeção: sistema de resfriamento de óleo de um mancal
Frequência
Diária Semanal Mensal Bimestral Semestral Anual
Fluxo de óleo
Fluxo de água
Limpeza das placas do T.C.
Vazamentos
Testes em motores
Vibração bomba/motor
Análise de óleo
Verificação das 
tubulações/fixações
Calibração de sensores
Tipos de inspeções de manutenção
Conforme 
orientação 
dos 
fornecedores
Indicadores de Desempenho para Manutenção
→ O desempenho e a competitividade na manufatura dependem da confiabilidade,
disponibilidade e produtividade de suas instalações de produção.
→ Para garantir que a planta atinja o desempenho, os gestores de manutenção precisam
de controle de desempenho no processo de manutenção e resultados de manutenção.
Estratégia 
Corporativa
Estratégia 
Manufatura Segurança 
& 
Meio Ambiente
Outros fatores da 
planta: energia, 
água, limpeza, etc.
Custo da 
Manutenção
Objetivos da Planta:
-Disponibilidade
-Confiabilidade
-Qualidade do Produto
-Segurança & Meio Ambiente 
Estratégia 
Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→ O uso de KPI é uma maneira conveniente de apresentar os dados coletados ao processo
em que se está monitorando.
→ É aconselhável ter indicadores que possam ser comparados entre empresas, para
permitir uma avaliação do desempenho das empresas em determinada área.
→ Embora diferentes em muitos aspectos, a maioria das empresas compartilha os
seguintes princípios:
a) Os indicadores devem ser adaptados às estratégias organizacionais;
b) Deve ser usado um conjunto equilibrado de indicadores;
c) Os indicadores devem ser amigáveis ao usuário - fáceis de entender e usar.
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Alguns indicadores de CLASSE MUNDIAL para a manutenção:
→ MTBF – MTTR e Disponibilidade são os principais indicadores de manutenção utilizados 
por empresas de diversos setores;
MTBF: Mean Time Between Failures – tempo médio entre falhas 
MTTR: Mean Time To Repair – tempo médio entre reparos
A : Availability – disponibilidade
→ Os dois são utilizados no monitoramento e melhoria dos resultados da organização e 
possibilitam o cálculo de outros indicadores;
→ Número de ordens de serviço executadas noperíodo;
→ A disponibilidade: A proporção de tempo em que o equipamento é capaz de cumprir
sua função;
Corretiva
Preventiva
Preditiva
→ Manutenção Planejada vs. Manutenção Executada. 
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→ Fator de produtividade da manutenção (BACKLOG & WRENCH TIME): Controle de O.S. e tempo
realmente gasto reparando os ativos.
A saída do BACKLOG tem que ser igual ou maior 
do que a entrada. Caso contrário BACKLOG aumentará
Os recursos então devem ser equilibrados com a 
carga de trabalho ou a transição da manutenção 
reativa para a proativa não será viável
Adaptado: Maintenance Planning, Coordination and Scheduling 
Don Nyman, Joel Levitt - 2010
Backlog é a soma 
da carga horária 
dos serviços 
planejados, 
programados, 
executados e 
pendentes; 
provenientes das 
ordens de serviço
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Entrada 
BACKLOG
Capacidade 
Saída
Saída
BACKLOG ≥ Entrada
BACKLOG
Um backlog de manutenção é como uma “enguia
escorregadia”, porque as prioridades de produção
estão sempre mudando.
Gerenciar o backlog exige que Operação e
Manutenção trabalhem em equipe para que os
equipamentos, peças e recursos sejam
disponibilizados ao mesmo tempo para fazer o
trabalho de manutenção.
Este só pode ser realizado por pessoas de cada grupo
em reunião bem estruturada e decidindo que trabalho
fazer, quando fazer e comprometendo-se com o sua
realização.
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→ Algumas dicas sobre como manter atualizada a lista de pendências de manutenção:
1. Crie uma lista de todas as tarefas que precisam ser feitas;
2. Divida as tarefas em etapas menores e mais gerenciáveis;
3. Atribuir prazos para cada tarefa;
4. Acompanhe as tarefas à medida que são concluídas.
Há muito trabalho no backlog, mas apenas algumas
O.S. são colocadas como prioridade para a
programação semanal.
Mantenedores 
disponíveis
para a semana
Programação
Semanal
Elaborando um 
programa de O.S. 
para a semana
Questão: qual mecanismo se usa para
ordenar cada O.S. através do funil?
Prioridade das O.S.: 
data target / criticidade
Nivelamento dos recursos:
- Manualmente: Consome muito tempo
- Automático (uso de softwares): Mais eficiente
Fator de produtividade 
da manutenção Backlog:
O.S.
Indicadores de Desempenho para Manutenção
→ Fator de produtividade da manutenção Backlog:
Essa carga de trabalho "fixa" geralmente permanece relativamente constante ao longo da
vida de um equipamento, mesmo que outros fatores, como número de funcionários ou
capacidade, mudem.
A ‘válvula’ de saída representa a capacidade do departamento de manutenção. A maior
parte do trabalho é finalizada, mas uma pequena porcentagem pode exigir retrabalho
devido à qualidade das peças de reposição ou mão de obra.
A ‘válvula’ de 
entrada 
representa todas 
as tarefas 
de manutenção, 
incluindo requisitos 
regulamentares e 
recomendações 
dos fornecedores. 
Key Performance Indicators (KPI)
1. Nº de Falhas Funcionais: 
a. Total
b. Subtotal → Ocultas / Segurança / Ambiental / Operacional / Custo
2. Indisponibilidade 
a. Indisponibilidade não Planejada
b. Indisponibilidade Planejada
3. Custo Total da Manutenção (Corretiva / Preventiva / Preditiva)
Identificação 
das Tarefas
% 
Tarefa 
Proativa
%
Melhoria
Contínua
Status de 
Solicitações 
de Tarefas < ‘X’ dias
Planejamento 
das Tarefas
Nº
Tarefas 
Planejadas
% de O.S. com
Estimativa 
de Mão de Obra
%
O.S. com 
Retrabalho 
Devido ao 
Planejamento
% O.S.
no Status de
Plano < ‘X’ dias
Agendamento 
das Tarefas
% O.S.
Agendadas 
com 
Datas ≤ Requisitado
% de Mão de Obra
Agendado 
x 
Total de 
Mão de Obra
Disponível
% O.S.
Em atraso devido
Indisponibilidade 
de Mão de Obra
Material
Equipamento, etc.
Execução 
das Tarefas
% O.S.
Finalizadas 
Conforme 
Agendamento
% Retrabalho
% O.S.
Finalizadas 
com os dados 
de Falhas 
Totalmente 
Preenchidos
Follow-up
% O.S.
Fechadas
Dentro 
de ‘X’ dias
Análise do 
Desempenho
Nº de Ações de 
Melhoria de 
Confiabilidade 
de Ativos 
Iniciadas
Nº de Ações de 
Melhoria de 
Confiabilidade 
de Ativos 
Fechadas
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→Wrench Time – Considerações para a estimativa do tempo realizando o reparo
É necessário que as 
prioridades dos 
mantenedores sejam 
definidas para evitar falhas na 
produção e garantir a 
disponibilidade, confiabilidade 
e segurança operacional 
da planta.
Este indicador mostra quanto tempo os mantenedores
gastam com uma ferramenta em mãos realizando 
o trabalho de manutenção.
WRENCH TIME – FERRAMENTA EM MÃOS / HORA DE AÇÃO
Inclui
Tempo gasto realizando o 
trabalho de manutenção
Tempo gasto obtendo 
ferramentas e peças
Locomoção até o local 
do equipamento
Revisando histórico 
de manutenção
Planejamento do reparo 
e instruções
Aguardando que a área 
esteja segura para 
iniciar atividade
NÃO inclui
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
35%
5%
12%
15%
8%
10%
5%
10%
Wrench time
Instruções
Obtendo 
ferramentas 
e materiais
Deslocamento
Atrasos da 
coordenação
Tempo ocioso
Pausas 
autorizadas
Outros
→WRENCH TIME – Um dia típico de trabalho de um mantenedor 
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
→Wrench Time – Estimando as horas de trabalho de uma equipe de manutenção
Calculando o tempo total disponível
Dados Estimados:
→Tamanho da Equipe ................................................................................................... = 10 mantenedores
→Número de horas / turno .......................................................................................... = 8 horas
→Número de paradas para ‘cafezinho’ / duração ................................................... = 2 paradas/10 min. cada
→Duração almoço .......................................................................................................... = 30 minutos
→Estimativa de tempo gasto em análise de problemas ........................................ = 4 horas/pessoa
→ 4 horas x 10 mantenedores = 40 horas
Cálculos Estimados:
→Total de horas disponíveis de trabalho = (Total de horas de trabalho) – (Tempo de ‘café’ + Almoço)
→Total de horas de trabalho = 10 mantenedores x 8 horas/turno = 80 horas
→Total de Cafés + Almoço = 10 mantenedores x (2x10 minutos) + 10 mantenedores x 30 minutos
= 200 minutos + 300 minutos = 500 minutos = 8,3 horas / turno
→Total de horas de trabalho disponíveis = 80 horas – 8,3 horas = 71,7 horas
→Tempo total disponível para programação = 
(Total de horas de trabalho disponíveis)–(Estimativa de tempo gasto em análise de problemas)
= 71,7 horas – 40 horas = 31,7 horas/turno 
10x20=200 min 10x30=300 min
Fonte: Fundamentals of Preventive Maintenance; Groos, J.M.; American Management Association; ISBN 0-8144-0736-6 (2002)
6
5
%
 a
 7
0
%
3
0
%
 a
 3
5
%
outras pausas – obtendo ferramentas ou materiais
MTBF – MTTR – DISPONIBILIDADE (A → Availability)
t1 t2 t3 t4tA tB tC tD
Operação
Normal
1ª Falha 2ª Falha 3ª Falha 4ª Falha 
Operação
Normal
Operação
Normal
Operação
Normal
Operação
Normal
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
σ𝑛=1
𝑛 𝑡𝑛
𝑛
=
𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡3 + 𝑡4
4
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
σ𝑛=1
𝑛 𝑡𝑛
𝑛
=
𝑡𝐴 + 𝑡𝐵 + 𝑡𝐶 + 𝑡𝐷
4
D =
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
x 100%
Mean Time Between Failures
Tempo Médio entre Falhas
Quanto maior, melhor
Mean Time To Repair
Tempo Médio de Reparo
Quanto menor, melhor
Disponibilidade
λ = 
1
𝑀𝑇𝐵𝐹
μ = 
1
𝑀𝑇𝑇𝑅
Taxa de Falha
Taxa de Reparo
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Com este indicador, é possível ter uma ‘estimativa’ da próxima falha e com isso pautar a definição de planos de
manutenção e frequências de inspeção para determinado equipamento.
Nota: Os pontos da curva P-F não estão necessariamenterelacionados ao MTBF
MTTR – Considerações para a estimativa do tempo de reparo
Tempo de Recuperação
Tempo do Reparo
Tempo de
notificação 
da falha Diagnóstico
Início do 
reparo
Tempo 
do reparo Testes
Liberação 
da área
Retorno a 
condição 
normal de 
operação
Falha
tempo
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
MTTF – Tempo Médio até a Falha (Mean Time To Failure)
MTTF
Operação
Normal
1ª Falha 2ª Falha 
Final do
Reparo
Início do
Reparo
Diagnóstico Reparo
MTTR
Funcionamento Normal Funcionamento Normal
MTTF
MTBF
O tempo médio até a falha é uma medida muito básica de confiabilidade usada para sistemas não
reparáveis, geralmente se referem a componentes ou peças baratas ou facilmente substituíveis.
Representa o período de tempo que se espera que um item dure em operação até que precise ser
substituído.
O MTTF pode ser usado para representar a vida útil de um produto ou dispositivo.
Seu valor é calculado observando um grande número do mesmo tipo de itens durante um período
prolongado e rastreando quanto tempo eles duram.
MTTF = 
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑚 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑒𝑚 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
MTTF – Tempo Médio até a Falha (Mean Time To Failure): Exemplo
Por exemplo: digamos que você está descobrindo o MTTF das lâmpadas.
Quanto tempo as lâmpadas da marca ‘X’ duram em média antes de queimarem?
Digamos ainda que você tenha uma amostra de quatro lâmpadas para testar (se quiser
dados estatisticamente significativos, precisará de muito mais do que isso, mas para
fins de matemática simples, vamos manter isso pequeno).
Isso é um total de 80 horas de lâmpada. Dividido por quatro, o MTTF é de 20 horas.
MTTF = 80 ÷ 4 = 20 horas
A B C D
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
MTBF – MTTR – DISPONIBILIDADE (A →Availability)
t1= 100hs t2=50hs t3=250hs t4=80hstA=10hs tB=15hs tC=15hs tD=20hs
Operação
Normal
1ª Falha 2ª Falha 3ª Falha 4ª Falha 
Operação
Normal
Operação
Normal
Operação
Normal
Operação
Normal
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠
=
100+50+250+80
4
= 120 horas
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠
=
10+15+15+20
4
= 15 horas
D =
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
= 
120
120+15
= 88,9%
λ=
1
120
= 8,3.10−3
Indicadores de Desempenho para Manutenção
Key Performance Indicators (KPI)
Taxa de falhas
(falhas/hora)
Análise de Confiabilidade de Sistemas
Fronteiras dos sistemas: considerações a serem feitas ao se iniciar uma análise
Fonte: https://www.nri.ac.ir/Portals/0/images/Technology/OandM/document/OREDA.pdf
Planejamento
O planejamento refere-se ao processo de criar um plano de quais materiais e recursos
serão necessários para atender a demanda recebida e prevista. Esta etapa é crucial para
garantir que se tenha materiais suficientes e capacidade de recursos disponíveis para
produzir seus pedidos no prazo. Este componente pertence ao ‘O QUE' e ‘COMO' de
qualquer projeto: o que exatamente precisa ser alcançado e como será realizado.
Programação
O agendamento refere-se a estabelecer o momento do uso de recursos específicos
daquela organização. Na produção, a programação envolve o desenvolvimento de
programações para trabalhadores, equipamentos e materiais. Ele reflete sobre o
‘QUANDO’ de um projeto, atribuindo os recursos apropriados para que o plano de
produção seja concluído dentro de um período de tempo.
Planejamento e Programação da Manutenção
Planejamento e Programação da Manutenção
Trabalho Padronizado
Faixa de possíveis resultados quanto ao 
TEMPO, CUSTO e QUALIDADE
TEMPO
CUSTO
QUALIDADE
Padronizar uma atividade 
significa desenvolver a 
melhor forma de fazer algo Reduz a variabilidade dos
possíveis resultados
1º rascunho do procedimento
1ª revisão e melhoria
1ª piloto do procedimento
2º rascunho do procedimento
2ª piloto do procedimento
3º rascunho do procedimento
3ª piloto do procedimento
Procedimento
NOVAS
IDEIAS
NOVAS
TECNOLOGIAS
Ao se trabalhar de uma forma padrão, elimina-se variações e cria uma
distribuição estreita de resultados.
Ao fazer isso, coloca-se o trabalho em um ambiente controlado.
Depois de encontrar a “melhor maneira” de fazer o trabalho, tenha a certeza
de que este será sempre feito do mesmo modo por todos que o fazem.
Ao padronizar o trabalho, pretende-se produzir um resultado repetível sempre
que for realizado, independentemente de quem executa a tarefa.
Planejamento e Programação da Manutenção
Mantenedores certos 
para a intervenção
Permissões para
a Intervenção
Atividade de Manutenção
Análises de 
Melhoria
Contínua
Material 
Correto
Ferramentas
Corretas
Informações
Corretas
Momento
Certo
Sistema a ser preservado
Plano
Diário
Plano
Diário
Plano
Diário
Plano
Diário
Plano
Diário
Segunda Terça Quarta Quinta Sexta
Executar o Plano Semanal
Requisitante
Análise 
Técnica
Supervisor 
de Manutenção
Técnicos de 
Manutenção
Revisão da 
Programação 
Semanal
Programando o Backlog
Planejando o Backlog
Planejamento Programação
Quem 
controla 
as 
atividades 
de 
manutenção?
O solicitante 
identifica 
equipamento 
que NÃO está 
funcionando 
adequadamente, 
ou defeito que 
requer atenção.
Verifica o ativo 
correto, boa 
descrição; 
atribui 
prioridade e 
risco à O.S.; 
atribui 
mantenedor 
líder; atribui 
estimativa 
aproximada.
O técnico 
gerencia a 
pendência de 
planejamento da 
O.S.
Muda o status 
para ‘PRONTO’ 
quando 
totalmente 
planejado.
Representantes 
de Operações,
Manutenção,
Engenharia,
Segurança,
Planejamento e 
Programação 
analisam o 
cronograma 
proposto.
Supervisor com 
a programação 
semanal e cria 
planos diários; 
participa de 
reuniões de 
revisão de O.S., 
acompanha o 
status diário 
das O.S.; 
participa de 
reunião de 
conformidade.
Mantenedor 
pode ter 
muitas ordens 
de serviço 
com status 
diferentes, 
algumas em 
status 
aguardando 
uma 
pendência.
-A programação gerencia o backlog usando métodos de priorização baseados em risco. 
-Rastreia a disponibilidade e as ausências planejadas dos mantenedores.
-Disponibiliza recursos e executa as atividades de trabalho conforme apropriado.
Planejamento e Programação da Manutenção
Planejamento e Programação da Manutenção
Os planejadores são responsáveis por tornar o futuro bem-sucedido e, portanto, devem preparar
o trabalho futuro para que possa ser feito com sucesso.
Deixe o planejador sozinho preparando e organizando o trabalho a ser feito nas próximas
semanas, pelo menos assim há alguma chance de que o futuro seja melhor.
A imagem dá uma visão dos principais objetivos do Planejador de
Manutenção: fazer uso certo da força de trabalho da equipe manutenção.
O Planejador precisa estar bem à frente dos Mantenedores com a preparação
das frentes de trabalho, planejando as atividades duas, três semanas ou mais.
Planejamento e Programação da Manutenção
Benefícios do 
Gerenciamento das 
Ordens de Serviço
Benefícios do 
Gerenciamento
das Ordens 
de Serviço
Controle 
do 
inventário
Fonte 
para KPI, 
monitoramento 
de 
desempenho
Redução 
de 
custos
Processo de 
manutenção 
contínuo
Documentação 
detalhada
Registra os
dados de todas 
as PM
Atividade 
priorizada
Acesso aos 
detalhes das 
solicitações
O gerenciamento das O.S. 
desempenham um papel 
importante na organização e 
supervisão das tarefas 
dentro da empresa. 
Os benefícios do 
gerenciamento das O.S. são 
muitos e impactam 
positivamente nas 
operações. 
Registra 
o tempo de 
inatividade para 
fins de análise 
posterior
Garantir 
que o reparo 
de manutenção
foi realizado da 
forma certa
Ordens de Serviço (O.S.):
Uma O.S. de manutenção refere-se a um documento que transmite autoridade para a
manutenção ou reparo de um ativo.
A O.S. contém informações necessárias para iniciare gerenciar o trabalho de manutenção de um
ativo em uma organização.
A O.S. fornece informações sobre o ativo que está sendo mantido, a prioridade do trabalho e as
datas relevantes para o trabalho de manutenção.
Também especifica os detalhes da definição de trabalho, operações, componentes e recursos
necessários para o trabalho de manutenção.
A O.S. vêm em todos os formatos e tamanhos, dependendo do
tipo de trabalho solicitado. Os tipos comuns de incluem:
-Ordens de Serviço de Manutenção
-Ordens de Serviço de Reparo
-Ordens de Serviço de Instalação
-Ordens de Serviço de Inspeção
-Ordens de Serviço de Calibração
Planejamento e Programação da Manutenção
O controle de O.S. deve incluir:
- Nº O.S. abertas
- Nº O.S. em reparo
- Nº O.S. aguardando peças
- Nº O.S. aguardando autorização
- Nº O.S. concluídas
- Nº O.S. por tipo:
-Corretiva
-Preventiva
-Preditiva
- Tempo médio para concluir O.S. 
- Tempo médio para fechar O.S. 
Planejamento e Programação da Manutenção
→ Os dados a seguir são apenas as informações básicas que uma O.S. devem incluir,
mas pode-se adicionar quaisquer campos que ajudem os mantenedores no
cumprimento das tarefas.
→ Ao adicionar mais informações, certifique-se de que seja útil e relevante para a
tarefa em questão. Caso contrário, você estará sobrecarregando os mantenedores
com informações desnecessárias, o que pode atrasá-los.
Informações mínimas para uma Ordem de Serviço (O.S.):
→ Cada O.S. precisa incluir informações específicas para ajudar os mantenedores a
entender o problema e resolvê-lo de forma rápida e eficiente.
→ Sem dados detalhados sobre quais equipamentos estão apresentando problemas, a
equipe de manutenção pode ter dificuldade em entender o que precisa fazer, o que
os deixará mais lentos e diminuirão a produtividade.
Planejamento e Programação da Manutenção
Informação Descrição 
Ativo O equipamento que está apresentando problema ou falha
Descrição A explicação do problema em questão, o que aconteceu com o equipamento
Escopo de trabalho O que o responsável deve fazer para concluir a tarefa e quais habilidades ele precisa
Peças e ferramentas necessárias
Explique quais peças sobressalentes e ferramentas precisam ser usadas para concluir a 
tarefa
Pontos de Saúde e Segurança
Mencione quaisquer procedimentos de segurança ou riscos à saúde associados ao 
equipamento ou processo de manutenção
Lista de verificação de tarefas Insira uma lista de verificação se tiver uma para este tipo específico de tarefa
Documentos / Procedimentos
Anexe e nomeie qualquer documentação que possa ajudar o mantenedor a concluir a 
tarefa
Responsável pela execução
Atribua a tarefa a um mantenedor com base em suas habilidades, experiência e carga de 
trabalho atual
Prioridade Determine a importância da tarefa e atribua prioridade
Informações do solicitante
Fornece todos os dados relevantes, para que os colaboradores saibam quem contactar 
caso necessitem de mais esclarecimentos
Data da solicitação Insira a data de envio da solicitação
Prazo final Defina quando você precisa que o responsável termine a tarefa
Data de conclusão O mantenedor preencherá este campo assim que terminar a tarefa
Horas de trabalho esperadas Forneça uma estimativa de quantas horas serão necessárias para corrigir o problema
Horas reais de trabalho O mantenedor preencherá este campo assim que terminar a tarefa
Informações mínimas para uma Ordem de Serviço (O.S.):
Planejamento e Programação da Manutenção
FLUXO DO 
PROCESSO DE 
ORDEM DE 
SERVIÇO
A
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#W
EA
P
L3
3
7
Abrir O.S.
Aprovar O.S.
Acrescentar
lista de peças
e instruções
Executar O.S.
-Peças de reposição
-Ferramentas
-Instruções
Fechar O.S.
Analisar 
projetos e
Análise de 
criticidade
Informações de peças
Custos da O.S.
Custos do projeto
Orçamentos da O.S.
Revisar, 
analisar O.S.
e Programar
BOM - bill of materials
MOB – mão de obra
SIM
NÃO
Peças
-BOM análise
-Identificação das peças necessárias
-Análise de estoque
-Pedido de compras?!
Lista de peças
Instruções
Custos de peças
Custos de MOB
Ferramentas para Aumento 
da 
Qualidade e Confiabilidade
Diagrama de Pareto
Diagrama de Ishikawa
FMEA FTA
5S
Gráfico de Dispersão
Análise de dados
Check List
Gráficos de Controle 
Histograma
Aquisição de dados
Verificar o histórico do processo (Passado & Presente)
Encontrar a Solução
Aplicar a Solução
Controlar
Adaptado de: Neyestani, B. 
“Basic Tools of Quality Control – 2017”
Fluxograma
Medir a Qualidade
Management Review
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Diagrama de Pareto (Gráfico de Barras)
→ Um gráfico de Pareto indica a frequência de defeitos, bem como seu impacto
acumulado. Os gráficos de Pareto são úteis para encontrar os defeitos a serem
priorizados para observar a maior ganho na redução de falhas ou custo;
→ Quando usar um gráfico de Pareto:
a) Ao analisar dados sobre a frequência de problemas ou causas em um processo;
b) Quando há muitos problemas ou causas e se quer concentrar nos mais significativos.
→ Um gráfico de Pareto é uma combinação de um gráfico de barras e um gráfico de linhas.
Observe a presença de ambas, as barras e a linha no Gráfico de Pareto abaixo.
Fr
e
q
u
ên
ci
a 
d
a 
O
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P
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 A
cu
m
u
la
d
a
Falha 1 Falha 2 Falha 3 Falha 4 Falha 5
→ Um gráfico de Pareto é uma boa ferramenta para usar quando o processo que você
está investigando produz dados que são divididos em categorias e se pode contar o
número de vezes que cada categoria ocorre.
→ Não importa onde se esteja os esforços de melhoria de processos, os Gráficos de
Pareto podem ser úteis, “. . . desde o início para identificar qual problema deve ser
estudado e, posteriormente, para restringir quais causas do problema devem ser
abordadas primeiro.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Quando deve-se usar um gráfico de Pareto?
Por que usar um gráfico de Pareto?
• Quebra um grande problema em partes menores;
• Identifica os fatores mais significativos;
• Mostra onde se deve concentrar os esforços;
• Permite melhor uso de recursos limitados.
→ Cada barra representa um tipo de defeito. A altura da barra representa qualquer 
unidade de medida importante – geralmente a frequência de ocorrência ou custo;
→ As barras são apresentadas em ordem decrescente (da mais alta para a mais curta). 
Portanto, você pode ver quais defeitos são mais frequentes rapidamente;
→ A linha representa a porcentagem acumulada de defeitos;
→ O exemplo abaixo mostra o que representa a porcentagem acumulada.
Diagrama de Pareto (Gráfico de Barras)
Tipo de Falha Frequência % Acumulada % do Total
Falha 1 678 39,3% 39,3%
Falha 2 580 73,0% 33,7%
Falha 3 160 82,3% 9,3%
Falha 4 75 86,7% 4,4%
Falha 5 70 90,7% 4,1%
Falha 6 45 93,3% 2,6%
Falha 7 40 95,6% 2,3%
Falha 8 30 97,4% 1,7%
Falha 9 25 98,8% 1,5%
Falha 10 20 100,0% 1,2%
Total 1723 - 100,0%
678
580
160
75 70 45 40 30 25 20
0,0%
10,0%
20,0%
30,0%
40,0%
50,0%
60,0%
70,0%
80,0%
90,0%
100,0%
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
Falha 1 Falha 2 Falha 3 Falha 4 Falha 5 Falha 6 Falha 7 Falha 8 Falha 9 Falha 10
Gráfico de Pareto
Frequência % Acumulada
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Diagrama de Pareto (Gráfico de Barras)
→ Exemplo de um estudo de caso de falhas de campo em veículos com 12 meses de uso.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Itens já encaminhados para resolução
Arranjo da Célula Industrial de Aplicação de Cola no Pára-brisa
ROBO
MOTORESPÁRA-BRISAS
SENSORES
PROGRAMA
LÓGICO de 
CONTROLE
GRADE DE
PROTEÇÃO
TUBULAÇÃO
BOMBA DE
PRESSÃO
LIMPEZA 
DO BICO
DE COLA
MANGUEIRA
ALTA PRESSÃO
AQUECEDORES
TAMBORES
de COLA
FILETE DE COLA
BICO
MANIPULADOR
(VENTOSAS)
CARRINHO de
TRANSPORTE
MOTOR
CHICOTES
VÁLVULAS
CHICOTES
Sentido dalinha de montagem dos veículos
Análise da Causa Raiz:
FILETE 
DE COLA
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
0
Falha
no pré
aquecimento 
da 
matéria-prima
Falha na 
carga-descarga 
do molde
Falhas no 
ajuste da 
máquina
Equipamento 
de 
carga-descarga 
inadequado
Falha na 
alimentação 
automática
Falha 
no 
aquecedor
Falha da 
energia
Parafuso 
quebrado
Fr
eq
u
ê
n
ci
a 
%
 A
cu
m
u
la
d
a
→ Os dados foram obtidos de uma máquina de injeção que produz vários produtos plásticos.
→ A qualidade do produto produzido pela máquina de injeção não é consistente e confiável.
→ A concorrência de hoje exige a mais alta qualidade e desempenho do produto para ser entregue
no menor tempo de ciclo e menor custo unitário.
Diagrama de Pareto (Gráfico de Barras) – Injetora de plásticos
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
≌ 50 %
Check List: Uma lista de verificação de manutenção preventiva 
→ O que é manutenção preventiva?
Qualquer atividade de manutenção, como inspeção, manutenção ou substituição, realizada
como parte de um plano programado, e não como resposta a uma avaria, pode ser
considerada manutenção preventiva.
→ E para que serve a manutenção preventiva?
Ao identificar componentes que estão se desgastando e consertando-os ou substituindo-os
antes que falhem, um programa de manutenção preventiva eficaz pode ajudar a limitar o
tempo de indisponibilidade da produção e prolongar a vida útil dos equipamentos e
instalações.
→ O que é um checklist de manutenção preventiva?
É uma lista de verificações a serem feitas em períodos pré determinado
→ O que é uma lista de verificação?
São variáveis a serem verificadas em equipamentos quanto a seu estado de funcionamento.
Podem ser executadas de forma sensorial ou usando aparelhos portáveis e anotando os dados 
observados.
→ Cada planta deve montar sua lista (check list) de acordo com as necessidades dos 
sistemas que possuem.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Descrição Comentários
Frequência de Inspeção
Diário Semanal Mensal Anual
Inspeção 
visual geral
Inspeção visual completa, certifique-se de que todos os equipamentos 
estão operando e que os sistemas de segurança estão funcionando. 
Verifique de forma sensorial vazamentos, ruídos e odores anormais.
●
Verifique todos
os medidores
Verifique todos os medidores para certificar-se de que as leituras são 
conforme o esperado. ●
Verifique todos 
os sensores
Realize uma verificação completa de todos os sensores, temperatura, 
pressão, umidade, vazão, etc. Verifique os chicotes dos sensores quanto a 
rota dos cabos e fixações conforme especificado
●
Calibração
dos sensores
Calibre todos os sensores: temperatura, pressão, umidade, vazão, etc. ●
Verifique a lubrificação
Certifique-se de que todos os rolamentos sejam lubrificados conforme 
recomendação do fabricante.
Usar sempre os lubrificantes recomendados pelos fabricantes
●
Alinhamento do 
motor/bomba
O alinhamento do acoplamento bomba/motor permite para transferência 
eficiente de torque para a bomba. ●
Verifique os rolamentos (*)
Inspecione os rolamentos e as correias de transmissão quanto a desgaste. 
Ajuste, repare ou substitua conforme necessário. ●
Verifique temperatura e vibração dos rolamentos. ● ●
Condição do motor (*)
Verificação do estado do motor
através de análise de temperatura ou vibração garante longa vida. ● ●
Check List: Exemplo de uma lista de verificação de manutenção preventiva 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
(*) Algumas instalações fazem esta inspeção na forma diária, outras semanais.
Crie uma lista de inspeção que se adeque a sua instalação.
Para vários sistemas e/ou componentes, os fornecedores já informam a periodicidade das inspeções necessárias.
Check List: Uma lista de verificação de manutenção preventiva – Alguns exemplos: 
Máquinas:
- Certifique-se de que o maquinário esteja livre de detritos, antes e depois de cada turno.
- Limpe as superfícies da máquina de lubrificante, sujeira e outros detritos soltos todos os dias.
- Inspecione regularmente as ferramentas quanto à nitidez.
- Verifique e substitua ferramentas gastas ou danificadas.
- Verifique todos os níveis de fluido de máquinas e filtros de ar e substitua conforme necessário.
Motores Elétricos:
- Inspeções dos rolamentos;
- Lubrificação, vazamentos;
- Temperatura dos rolamentos;
- Vibração; etc.
Sensorial: Visão
- Muitas inspeções sensoriais são visuais e a verificação dos níveis de óleo e vazamentos são as atividades de
monitoramento visual mais comum.
Sensorial: Audição
- Outra categoria de inspeção sensorial é a inspeção auditiva. Em alguns casos, o som pode ser uma ferramenta
de monitoramento mais sensível do que as inspeções visuais.
Sensorial: Olfato
- Outro método de inspeção ou sentido que pode não ter sido considerado é o olfato. O olfato humano é
poderoso e pode ser usado para identificar várias condições adversas da máquina e problemas de lubrificação.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Check List: Uma lista de verificação de manutenção preventiva – Alguns exemplos: 
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Ferramentas para aumento de confiabilidade
Check List: Uma lista de verificação de manutenção preventiva – Alguns exemplos: 
Fonte: https://drive.google.com/file/d/0B3TrTWnK9axAS0RiUkFEb0MyM0E/view?resourcekey=0-yeUfEbxbxZvv0FbUZZEW-g
Gráficos de Controle (Controle Estatístico do Processo - CEP) 
→ O CEP é um método clássico na área de qualidade, é uma coleta e verificação de
amostras de resultados de um processo, a fim de controlar seu funcionamento e
diminuir as falhas decorrentes da sua execução.
→ Esta ferramenta visa aprimorar e controlar o processo produtivo, com o uso de
conceitos de estatística identifica-se no processo as chamadas causas comuns ou
causas especiais.
Causas Comuns de Variação: fazem parte da natureza do processo, são regulares e
seguem padrões previsíveis de comportamento. Resultam de diversas pequenas
causas comuns. Por exemplo, a variabilidade verificada em uma medida pré
determinada, variação da temperatura de óleo em um trocador de calor.
Causas Especiais: são irregulares e ocorrem de forma imprevisível. Quando
detectadas, devem ser eliminadas rapidamente, para não prejudicarem o
desempenho do processo. Resultam de poucas e significativas causas especiais. Por
exemplo, a quebra de uma ferramenta de corte.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Controle (Controle Estatístico do Processo - CEP) 
→ Os gráficos de controle permitem identificar se o processo está sob controle ou não,
estes gráficos de controle funcionam como um sensor de anormalidades estatísticas;
→ O gráfico de controle é um registro de amostragens do processo ao longo do tempo,
que situa os dados obtidos em relação a:
LSC: limite superior de controle
LIC: limite inferior de controle
LM: linha média
Limites permitidos de variação.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Controle: construção dos gráficos – considerações importantes 
→ Ao se planejar a carta de controle, deve-se definir como e onde serão obtidos os
dados;
→ Definir quais serão os processos (instrumentos ou equipamentos de medição);
→ Definir as características a serem controladas (valores obtidos);
→ Instrumentos utilizados devem ter manutenção preventiva e calibração.
Implantar o controle estatístico de processo, observe os seguintes aspectos: 
a) Não utilizar um número excessivo de cartas de controle;
b) Aplicar o CEP em etapas prioritárias do processo, sistemas mais críticos da planta;
c) Associar o CEP a uma estratégia de ação; coletar dados e não agir implica em
desperdício de tempo e recursos.
Ferramentas para aumento da qualidade e confiabilidade
Gráficos de Controle: construção dos gráficos 
→ Uma série de subgrupos de “n” amostras aleatórias são retiradas de uma população,
com média “μ” e