5 0 - GESTÃO DA PRODUÇÃO - BALANCEAMENTO DE LINHA - com notas de aula

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Gestão da Produção
Balanceamento de Linha
Aprendizagem Industrial em Processos de Produção Industrial – Módulo I
Escola SESI / SENAI Orlando Chiarini – Pouso Alegre – MG
Instrutor: Geovani Silva
A importância do Balanceamento de Linha
O que significa Balancear?
✓ Distribuir uniformemente;
✓ Balançar;
✓ Encontrar o melhor equilíbrio possível.
Balanceamento de Linha
➢ Longas linhas de produção são comuns na indústria;
➢ As tarefas a serem executadas são determinadas pelas
características do produto;
➢ O Balanceamento de linha consiste na atribuição de
tarefas das estações de trabalho, de forma que todas as
estações demandem aproximadamente o mesmo
tempo para a execução da tarefa
Balanceamento de Linha
Objetivos:
✓ Utilização eficiente do Arranjo Físico Por Produto;
✓ Alocação correta de tarefas a serem executadas pelas estações de
trabalho;
✓ Minimização de tempo ocioso de mão de obra e de equipamentos.
Balanceamento de Linha
Por que aplicamos o balanceamento de linha?
NA LINHA DE PRODUÇÃO
Distribuir a carga das várias
operações o mais
uniformemente possível pelos
vários Postos de Trabalho;
Empregar eficientemente
os recursos produtivos
para um determinado
tempo de ciclo.
Balanceamento de Linha
Importância do Balanceamento de Linha
➢ Suporte à área de Planejamento e Controle da Produção (PCP);
➢ Redução de Desperdícios;
Balanceamento de Linha
Suporte ao PCP
➢ Planejamento e controle da produção;
➢ Funções do PCP: Coordenação e aplicação dos recursos
produtivos de forma a atender os planos estabelecidos nos três
níveis.
Balanceamento de Linha
Suporte ao PCP
Balanceamento de Linha
Suporte ao PCP
➢ FOCO DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO (Moreira, 2004):
- ALOCAÇÃO DE CARGA 
- SEQUENCIAMENTO DE TAREFAS
BALANCEAMENTO DE 
LINHA
Balanceamento de Linha
Redução de Desperdícios
Redução de desperdícios de:
A) Tempo; 
B) Recursos;
Balanceamento de Linha
Redução de Desperdícios
Menos 
Desperdícios 
Melhor produtividade
Menor custo
MAIOR 
COMPETITIVIDADE
Balanceamento de Linha
Em uma linha de produção, o trabalho flui de uma
estação para a outra:
Balanceamento de Linha
Como observamos, na produção em linha, o tempo de
execução das tarefas, devem ser o mesmo ou o mais
próximo possível para que não haja atraso das demais
atividades;
Balanceamento de Linha
➢ Linhas com bom nível de balanceamento apresentam
fluxo suave e contínuo, com trabalhadores
executando suas tarefas no mesmo ritmo;
➢ Desta forma obtemos o maior grau possível de
aproveitamento de mão-de-obra e equipamentos;
Balanceamento de Linha
Dificuldades do Balanceamento de Linha
➢ Formação de tarefas ou conjunto de tarefas que
tenham o mesmo tempo de duração e utilização de
recursos semelhantes;
➢Muitas vezes tarefas longas não podem ser divididas e
tarefas curtas não podem ser agrupadas;
Balanceamento de Linha
➢ Tarefa com tempo significativamente maior ou menor 
das demais, pode gerar desbalanceamento, podendo: 
❑Operador mais carregado tentar compensar, gerando 
consequências ruins para o trabalhador e para o 
processo;
Balanceamento de Linha
❑Muitas vezes se alocam os operadores mais ágeis e
velozes para os postos de trabalho mais difíceis. Este
procedimento pode trazer consequências futuras ao
gestor da produção pelos problemas de saúde, já
citados, quando um funcionário trabalha muito tempo
em ritmo acelerado;
Balanceamento de Linha
❑A soma do tempo ocioso dos demais operadores, com
tarefas de menor duração, será alta, elevando os
custos por falta de aproveitamento da mão-de-obra;
Balanceamento de Linha
➢ A velocidade da linha de produção será a velocidade
da operação mais lenta, com maior tempo de
duração. Em outras palavras, a linha de produção
estará subordinada à operação do gargalo.
Balanceamento de Linha
APLICAÇÃO DO BALANCEAMENTO DE LINHA
✓ Supondo uma empresa de fabricação de bolas de
gude, que produza 320 bolinhas por dia;
✓ Cada dia possuí 8 horas produtivas de trabalho;
Balanceamento de Linha
✓ Uma determinada bolinha depende de 4 processos
para que esteja pronta e cada tarefa demanda um
tempo mínimo:
➢ LISTA DE PROCESSOS e TEMPO DE EXECUÇÃO
A) Corte do material (1,0 min);
B) Raspagem do material (0,7 min);
C) Estufa de molde (0,5 min);
D) Polimento (0,2 min).
A
C
D
B
Balanceamento de Linha
Diagrama de Precedência
➢ É a representação do ordenamento dos elementos que compõem
o conteúdo do trabalho total do produto (Slack, 1997);
➢ Cada etapa é independente ou dependente de uma ou mais
etapas anteriores;
➢ As etapas dependentes são conectadas por setas; (nunca devem
ser no sentido vertical)
Balanceamento de Linha
Diagrama de Precedência
Relação de precedência 
A
C D
B
Balanceamento de Linha
Tarefa Tempo (min) Depende
A 1,0 -
B 0,7 A
C 0,5 -
D 0,2 C,B
TOTAL 2,4 min
Tempo de Ciclo
➢ Calculando o Tempo de Ciclo ou TC;
➢ Tempo de ciclo é o tempo necessário para a execução de uma
peça ou de um processo, ou seja, o tempo transcorrido entre a
repetição, do início ao fim da operação
Balanceamento de Linha
Tempo de Ciclo
❑ Tempo de ciclo =
❑ Tempo de ciclo =
❑ Tempo de ciclo = 
Tempo total disponível
________________
Número de produtos 
produzidos
(8 horas x 60 minutos)
________________
320 bolinhas
480 minutos
__________ 
320 bolinhas
= 1,5 minuto por bolinha
Balanceamento de Linha
Número Mínimo de Estações de Trabalho
➢ Mínimo número de estações de trabalho, depende do tempo de
ciclo envolvido e da quantidade de trabalho necessária para
completar um produto, processo ou serviço (Slack, 1997);
➢ Quanto maior o conteúdo de trabalho e menor o tempo de ciclo
= Teremos necessidade de mais Estações de Trabalho
Balanceamento de Linha
Número Mínimo de Estações de Trabalho
Número Mín. de Estações 
de Trabalho =
Número Mín. de Estações 
de Trabalho = 
Número Mín. de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 estações de trabalho 
*O arredondamento sempre será feito para maior, caso contrário não será possível concluir todos processos no tempo de ciclo 
apresentado.
Tempo total do processo
________________
Tempo de ciclo
2,4
________________
1,5
= 1,6
Balanceamento de Linha
Alocação de Tarefas
➢ Alocação das tarefas nas estações de trabalho:
➢ Neste caso, duas regras Heurísticas serão aplicadas (Slack, 1997):
1. Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo remanescente
daquela estação;
2. Escolha a tarefa com maior número de atividades subsequentes, ou seja,
aquela tarefa com maior número de tarefas que só poderão ser alocadas
depois dela.
Balanceamento de Linha
Alternativa 1 de alocação de tarefas a estações de produção
Alternativa 1
✓ Tempo de processo na estação 1,5 min 0,9 min 
✓ Tempo ocioso 0,0 min 0,6 min
Estação 1 
1,0 
0,5 
Estação 2 
0,7
0,2
a
c
b
d
Balanceamento de Linha
Alternativa 2 de alocação de tarefas a estações de produção
Alternativa 2
✓ Tempo de processo na estação 1,0 min 1,4 min 
✓ Tempo ocioso 0,5 min 0,1 min
Estação 1 
1,0 
Estação 2 
0,7
0,5 0,2
a
c
b
d
Balanceamento de Linha
Melhor Balanceamento de Linha
Alternativa 1: Tempo de ciclo = 1,5 min
Alternativa 2: Tempo de ciclo revisado = 1,4 min
A alternativa melhor balanceada, é
aquela que apresenta menor tempo
ocioso:
Balanceamento de Linha
Tempo Ocioso
% Tempo ocioso =
T. O. Alternativa 1 = 
T. O. Alternativa 2 = 
Tempo ocioso total por ciclo
______________________________
Número de estações x tempo de ciclo
(0 + 0,6)
_______
2 x 1,5
(0,5 + 0,1)
_______ 
2 x 1,4
= 0,2 = 20%
= 0,14 = 14%
Balanceamento de Linha
Exercício proposto
➢ Suponha uma empresa de fabricação de carrinhos de bebê,
que trabalha 8 horas por dia, produzindo 400 carrinhos por
dia;
➢ Layout ou arranjo físico por produto;
➢ Devem ser executadas 5 tarefas ao longo de seu processo de
montagem:
Balanceamento de Linha
AtividadeTempo (minutos) Dependência
A. Montagem da Almofada
1,5
-
B. Acoplagem da almofada
0,5
A
C. Montagem das rodinhas
1,0
-
D.Verificação de Segurança
0,5
C
E. Calibragem do Carrinho
1,0
B,D
Balanceamento de Linha
Calcule:
❑ Tempo de Ciclo;
❑ Número Mínimo de Estações;
❑ Tempo ocioso da operação.
Balanceamento de Linha