Programação para Centro de Usinagem

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Programação para 
Centro de Usinagem 
Discovery 4022 
 
Comando MACH 9 
Programação para Centro de Usinagem Discovery 4022 – Comando Mach 9 
 
© SENAI-SP, 2007. 
 
Trabalho organizado pela escola SENAI “Mariano Ferraz” do 
Departamento Regional do SENAI-SP 
 
Equipe responsável 
 
Coordenação Geral 
Airton Almeida de Moraes 
 
Coordenação 
Geraldo Cândido de Moraes 
 
Elaboração 
Clayton Luis Barbiéri 
 
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Sumário 
 
Apresentação .......................................................................................................................................... 1 
Tipos de Comando .................................................................................................................................. 6 
Denominação dos Eixos de Movimento .................................................................................................. 8 
Regra da Mão Direita ............................................................................................................................ 12 
Sistema de Coordenadas ...................................................................................................................... 14 
Pontos de Referência ............................................................................................................................ 19 
Planos de Trabalho ............................................................................................................................... 21 
Cálculos ................................................................................................................................................. 25 
Parâmetros de Corte ............................................................................................................................. 28 
Composição de um Programa CNC...................................................................................................... 31 
Funções de Posicionamento ................................................................................................................. 33 
Estrutura Básica de Programação para Discovery 4022 – Comando Mach 9...................................... 38 
Grupo das Funções Preparatórias - G .................................................................................................. 40 
Ciclos Automáticos de Usinagem.......................................................................................................... 61 
Subrotinas de Usinagem ....................................................................................................................... 93 
Posicionamento Polar............................................................................................................................ 96 
Exercícios de Programação ................................................................................................................ 101 
Referências Bibliográficas ................................................................................................................... 123 
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Apresentação 
 
No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem, sempre se procurou 
soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade superior associada à 
minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções surgiram, 
mas até recentemente, nenhuma oferecia flexibilidade necessária para o uso de uma 
mesma máquina na usinagem de peças com diferentes configurações e em lotes reduzidos. 
 
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal, levou à 
criação do torno revólver, do torno copiador e torno automático, com programação elétrica 
ou mecânica, com emprego de "cames", etc. Em paralelo ao desenvolvimento da máquina, 
visando o aumento dos recursos produtivos, outros fatores colaboraram com sua evolução, 
que foi o desenvolvimento das ferramentas, desde as de aço rápido, metal duro às 
modernas ferramentas com insertos de cerâmica. As condições de corte imposta pelas 
novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de projetos, que permitissem a 
usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros. Então, com a descoberta e, 
conseqüente aplicação do Comando Numérico à Máquina Ferramenta de Usinagem, esta 
preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas, reunindo 
as características de várias destas máquinas. 
 
Histórico 
Em 1950, já se dizia em voz corrente, que a cibernética revolucionaria, completamente, as 
máquinas ferramentas de usinagem, mas não se sabia exatamente como. Houve tendências 
iniciais de aplicar o computador para comando de máquinas, o que, de certa forma, retardou 
o aparecimento do CNC. Somente quando este caminho foi abandonado principalmente por 
ordem econômica, abriu-se para a pesquisa e o desenvolvimento do que seria o "Comando 
Numérico". 
 
No conceito "Comando Numérico", devemos entender "numérico", como significando por 
meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo, inicialmente nos idos de 
1949/50, nos Estados Unidos da América e, mais precisamente, no Massachussets Institute 
of Technology, quando sob a tutela da Parsons Corporation e da Força Áerea dos Estados 
Unidos, desenvolveu-se um projeto específico que tratava do "desenvolvimento de um 
sistema aplicável às máquinas-ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo 
com os dados fornecidos por um computador", idéia, contudo, basicamente simples. 
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Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas máquinas 
C.N., cujas idéias foram apresentadas pela "Parson Corporation". Nesta mesma época, 
várias empresas pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação. O M.I.T., 
Massachussets Institute os Tecnology, também participou das pesquisas e apresentou um 
comando com entrada de dados através de fita magnética. A aplicação ainda não era 
significativa, pois faltava confiança, os custos eram altos e a experiência muito pequena. Da 
década de 60, foram desenvolvidos novos sistemas, máquinas foram especialmente 
projetadas para receberem o C.N., e aumentou muita a aplicação no campo da metalurgia. 
Este desenvolvimento chega a nossos dias satisfazendo os quesitos de confiança, 
experiência e viabilidade econômica. 
 
A história não termina, mas abre-se nova perspectiva de desenvolvimento, que deixam de 
envolver somente Máquinas Operatrizes de usinagem, entrando em novas áreas. O 
desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da tecnologia mecânica 
garantem estas perspectivas do crescimento. 
 
Atualmente, as palavras "Comando Numérico" começam a ser mais freqüentemente 
entendidas como soluções de problemas de usinagem, principalmente, onde não se justifica 
o emprego de máquinas especiais. Em nosso país, já se iniciou o emprego de máquinas 
com C.N., em substituição aos controles convencionais. 
 
O Comando Numérico 
Do ponto de vista do hardware, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento 
eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar 
estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta de modo que 
esta, sem a intervenção do operador, realize as operações na seqüência programada. 
 
Por outro lado, podemosentender o Comando Numérico como uma forma de automação 
programável, baseada em software composto de símbolos, letras e números. 
 
Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma máquina-ferramenta a 
Comando Numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas partes: 
 
Comando Numérico 
 O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de informações, recebidas através da 
leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos usuais. 
 
Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e retransmitidas 
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às unidades motoras da máquina-ferramenta. 
 
O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado de interface, o qual será 
programado de acordo com as características mecânicas da máquina. 
 
A Máquina Ferramenta 
O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais oferecidos pelo 
C.N. Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade. 
 
Vantagens do Comando Numérico 
O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta. Sua 
aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como 
Tornos, Fresadoras, Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem. 
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as máquinas na 
usinagem de séries médias e repetitivas ou em ferramentarias, que usinam peças 
complexas em lotes pequenos ou unitários. 
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na demonstração de 
economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu custo inicial ficará em 
segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação de máquinas a C.N. 
 
As principais vantagens são: 
1- Maior versatilidade do processo 
2- Interpolações lineares e circulares 
3- Corte de roscas 
4- Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande precisão. 
5- Redução na gama utilizável de ferramentas. 
6- Compactação do ciclo de usinagem. 
7- Menor tempo de espera. 
8- Menor movimento da peça. 
9- Menor tempo de preparação da máquina. 
10- Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que somente, 
do comando da máquina. 
11- Uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os quais 
executam as formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de projetos 
especiais. 
12- Simplificação dos dispositivos. 
13- Aumento da qualidade de serviço. 
14- Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de modelos. 
15- Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina. 
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16- Maior controle sobre desgaste das ferramentas. 
17- Possibilidade de correção destes desgastes. 
18- Menor controle de qualidade. 
19- Seleção infinitesimal dos avanços. 
20- Profundidade de corte perfeitamente controlável. 
21- Troca automática de velocidades (2 gamas). 
22- Redução do refugo. 
23- Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação. 
24- Maior segurança do operador. 
25- Redução na fadiga do operador. 
26- Economia na utilização de operários não qualificados. 
27- Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e Produção. 
28- Uso racional do arquivo de processos. 
29-Troca rápida de ferramentas. 
 
O Painel de Comando 
O comando CNC é um equipamento eletrônico, dotado de um processador ou mais de um, e 
de memórias de armazenamento, capaz de receber informações através de entrada própria 
de dados, processar e compilar estas informações, transmitindo-as em forma de impulsos à 
máquina ferramenta, gerando o movimento simultâneo dos eixos em combinação com seu 
sistema de medição e funções de programação, de modo que esta sem a intervenção do 
operador, realize as operações de usinagem na seqüência programada. 
 
Os painéis de comando CNC diferem muito de um fabricante para o outro, porém alguns 
elementos são básicos entre eles, tais como: 
 
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Display / Vídeo 
Através do display é possível monitorar todo o Status da máquina, assim como efetuar e 
visualizar testes como os de analise de sintaxe e teste gráfico-dinâmico, dentre outros. 
 
Teclado Alfa-numérico 
Através do teclado do comando é possível promover toda a entrada de dados necessária a 
execução de uma determinada peça, fazendo inserções de caracteres que viabilizam a 
edição de programas, as correções ou alterações de parâmetros etc.. 
 
Seletor de Variação 
Através dos Seletores de Variação é possível modificar (Diminuir / Aumentar) valores 
referentes ao Rpm ou Avanço programado, dentro de uma determinada faixa estipulada pelo 
fabricante. 
 
Volante Eletrônico 
Através do volante eletrônico pode-se operar manualmente a movimentação dos eixos da 
máquina. 
Teclas de Função 
As teclas de função são utilizadas quando da necessidade de aplicações específicas, tais 
como registros de parâmetros, inserções de correção de ferramentas, movimentações 
manuais e outras. 
 
Botões de segurança / Chave geral 
Os botões de segurança têm por objetividade a preservação do equipamento. Quando 
pressionado causará a parada imediata dos eixos de movimento e de rotação da máquina. 
 
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Tipos de Comando 
 
Do ponto de vista do hardware, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento 
eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar 
estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta, de modo 
que esta sem a intervenção do operador realize operações de usinagem, através de 
movimentação simultânea dos eixos, na seqüência programada. 
 
Por outro lado, podemos entender o Comando Numérico como uma forma de automação 
programável, baseada em softwares compostos de símbolos, letras e números. 
 
O tipo de comando encontrado numa máquina dependerá da aplicação a que ela se destina 
e do grau de sofisticação desejado. 
 
Os tipos de comando são basicamente três: 
• Comando ponto a ponto 
• Comando de percurso 
• Comando de trajetória 
 
Ponto a Ponto 
O comando ponto a ponto é recomendável quando se exige somente posicionamento em 
pontos programados, com deslocamentos em avanço rápido. 
 
Embora este tipo seja o tipo mais simples, ele garante o posicionamento segundo os eixos 
geométricos da máquina dentro do intervalo de precisão e repetibilidade previstas. 
 
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Percurso 
O comando de percurso representa uma evolução do comando ponto a ponto, isso porque, 
além do posicionamento dos eixos, ele passa também a garantir a direção da ferramenta e o 
avanço de corte. 
É o comando que realiza separadamente os movimentos, isto é, um de cada vez, os 
deslocamentos longitudinal e transversal dos eixos de uma máquina. É indicado apenas 
para usinagens paralelas aos eixos da máquina. 
 
Trajetória 
O comando de trajetória é o tipo mais completo de comando, pois realiza, instante por 
instante, o controle da posição da ferramenta na trajetória entre dois pontos. Garante o 
posicionamento exato controla a trajetória e o avanço da ferramenta, podendo os carros ter 
movimentos simultâneos e perfeitamente conjugados, de modo que se obtenham quaisquer 
ângulos ou perfis circulares com qualquer raio. 
 
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Denominaçãodos Eixos de 
Movimento 
 
Os movimentos das máquinas operatrizes CNC que dão origem a geometria da peça, são 
comandados e controlados pelo comando da máquina. Para que isso seja possível, o 
comando deve receber a informação que permite a ele reconhecer qual dos carros, mesas, 
cabeçotes ou árvores de rotação ele deve comandar e controlar num dado instante. 
O programa CNC é quem fornece essas informações, através de designações normalizadas 
das direções e sentido dos movimentos dos componentes da máquina (fig.1 e 2). As 
direções e sentidos dos movimentos são designados conforme norma DIN 66217. 
 
figura 1: figura 2: 
Muitas máquinas CNC, permitem o movimento rotativo da mesa de trabalho e do cabeçote 
da árvore (fig.4), dando maior flexibilidade à máquina que pode através disso usinar 
diversos lados da peça com diferentes ângulos de posicionamento. 
 
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Esses eixos rotativos da mesa e do cabeçote possuem comandos próprios e independentes 
dos eixos direcionais básicos dos carros. 
 
Os eixos rotativos são designados conforme a norma DIN, com letras A, B, e C, primeiras 
letras do alfabeto, e os eixos principais de avanço com as letras X, Y, e Z, últimas letras do 
alfabeto. 
Para peças especiais são usadas máquinas com mais eixos além dos três básicos principais 
(fig. 4, 5, e 6). Os centros de usinagem são um exemplo disso, pois além dos eixos básicos 
principais de avanço, eixos rotativos da mesa e cabeçote freqüentemente possuem um eixo 
de avanço adicional. 
 
Eixos de avanço adicionais aos eixos X, Y e Z, são designados de maneira geral pelas letras 
U, V e W. 
 
figura: 4 figura: 5 
figura: 6 
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Eixos de avanço Rotativo 
 
Aos eixos, designado por eixos rotativos, é atribuído letras que os identificam junto ao 
comando, sendo elas as seguintes: 
 
Eixo A : eixo de rotação em torno de X 
Eixo B : eixo de rotação em torno de Y 
Eixo C : eixo de rotação em torno de Z 
As medidas dos giros são fornecidas e interpretadas pelo comando através de ângulos. 
 
Nas máquinas, onde a peça ou a ferramenta pode ser comandada em movimentos 
giratórios, designa-se os eixos giratórios, pelos ângulos de rotação A, B, C (fig. 8, 9 e 10). 
 
fig.8 fig.9 
fig.10 
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O giro é positivo (+) quando, olhando-se do ponto-zero em direção ao sentido positivo do 
eixo, o giro se realizar no sentido horário (fig.11). 
 
fig.11 
Eixos de avanço Adicional 
 
Aos eixos, designado por eixos Adicionais , é atribuído letras que os identificam junto ao 
comando, sendo elas as seguintes: 
 
Eixo U : eixo co-direcional ao eixo X 
Eixo V : eixo co-direcional ao eixo Y 
Eixo W : eixo co-direcional ao eixo Z 
 
Exemplo: 
 
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Regra da Mão Direita 
 
As designações dos eixos básicos principais e dos eixos de rotação são interdependentes, 
ou seja, obedecem a uma convenção fixada pela regra da mão direita e pela seqüência das 
letras do alfabeto. 
 
Todos os sistemas de coordenadas das máquinas CNC respeitam a regra da mão direita 
(fig. 5). Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares entre si, 
que podem ser designados com auxílio dos dedos da mão direita onde: 
 
Polegar: Indica o sentido positivo do eixo imaginário X. 
Indicador: Indica o sentido positivo do eixo imaginário Y. 
Médio: Indica o sentido positivo do eixo imaginário Z. 
 
fig.5 
O eixo de giro na mesma direção do eixo (X), é designado como (A), na mesma direção do 
eixo (Y), é designado como (B), e na mesma direção do eixo (Z) é designado como (C). 
 
Ou seja, a disposição dos eixos conforme a norma DIN 66217 é: 
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Avanços Lineares X Y Z 
Avanços Rotativos A B C 
Avanços Adicionais U V W 
 
Nas máquinas-ferramenta, o sistema de coordenada determinado pela regra da mão direita 
pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre respeitará a norma onde 
os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários, com o eixo "Z" coincidente ou 
paralelo ao eixo da árvore principal. 
 
Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bastam apenas dois eixos imaginários. 
 
Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o diâmetro da 
peça, e o eixo Z, relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça, (fig. 6 e 7). 
 
fig.6 
 
fig.7 
 
Embora a origem do eixo "X", seja no centro de rotação da peça, a maioria dos comandos 
interpretam os valores nesse eixo como sendo já o diâmetro da peça. 
Para outros eixos de avanço, atribui-se o nome de eixos de coordenadas Rotativas, e eixos 
de coordenadas Adicionais, com suas designações correspondentes. 
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Sistema de Coordenadas 
 
Toda a geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de 
coordenadas cartesianas. 
 
O sistema de coordenadas aplicado as fresadoras, é definido no plano de trabalho, pelo 
cruzamento de linhas perpendiculares, inerentes aos eixos de movimento da máquina 
(X,Y,Z), que geram a origem (X0, Y0, Z0), do sistema de coordenadas da peça. 
 
Portanto todo movimento da ponta da ferramenta, será descrito em relação a esta origem 
preestabelecida (X0, Y0, Z0), através da qual será definido o perfil da peça a ser usinada. 
Utilizando o sistema de coordenadas Cartesianas podemos aplicar os seguintes sistemas 
de trabalho: 
 
Sistema de coordenadas Absolutas 
 Sistema de coordenadas Incrementais 
 
Sistema de Coordenadas Absolutas 
 
No sistema de coordenadas absolutas, a programação é feita normalmente com relação a 
uma origem fixa (X0, Y0, Z0), preestabelecida em um ponto pertencente a peça, dispositivo 
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de fixação ou máquina. Este ponto deve facilitar a obtenção das coordenadas a partir do 
desenho de fabricação. 
 
Veja o exemplo: 
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Sistema de Coordenadas Incrementais 
 
Na programação em coordenadas incrementais a origem estará sempre no último ponto de 
deslocamento efetuado pela ferramenta, ou seja cada deslocamento gera uma nova 
origem. 
 
Veja o exemplo: 
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Exercícios 
 
1. Preencher as coordenadas em branco: 
 
ABSOLUTO INCREMENTAL 
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2. Definir as coordenadas dos Pontos abaixo: 
 
COORDENADAS ABSOLUTAS 
PONTOS X Y Z 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
COORDENADAS INCREMENTAIS 
PONTOS X Y Z 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
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Pontos de Referência 
 
Todomovimento da ponta da ferramenta deverá obedecer a uma determinada área de 
trabalho. Esta área de trabalho nas máquinas CNC são definidas por pontos de referência, 
através do qual o comando assume seu total controle. Os pontos de referências necessários 
para tal reconhecimento são: 
 
M - Pto Zero Máquina 
 
Ele é o ponto Zero para o sistema de coordenadas da máquina (X0,Y0,Z0), e o ponto inicial 
para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência existentes. 
Geralmente é determinado após o referenciamento da máquina. 
 
W - Pto Zero Peça 
 
O ponto Zero Peça ‘W’ é o ponto que define a origem (X0,Y0,Z0) do sistema de 
coordenadas da peça. Este ponto é definido pelo programador e determinado pelo operador 
da máquina na preparação da mesma (Pre-set). Ele é o ponto Zero para o sistema de 
coordenadas da máquina (X0,Y0,Z0), e o ponto inicial para todos os demais sistemas de 
coordenadas e pontos de referência existentes. Geralmente é determinado após o 
referenciamento da máquina. 
 
LS - Limite de Software da Máquina 
 
O Limite de software da máquina, nada mais é do que uma coordenada definida na área de 
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trabalho, que serve para o controle do sistema de medição dos eixos. Tal coordenada 
define os limites máximos de trabalho de cada eixo da máquina e é determinada pelo 
fabricante da mesma. 
 
P - Ponto comandado da Ferramenta 
 
No Fresamento a ponta da ferramenta corresponde ao ponto comandado. Este ponto que 
pertence a linha de centro do eixo de rotação da Ferramenta, necessitando apenas registrar 
no comando os valores de Correção de Fixação, valores tais que levam em consideração 
apenas os comprimentos das ferramentas envolvidas . 
 
Localização dos pontos de referência da máquina 
Onde: 
M - Ponto Zero Máquina 
W - Ponto Zero Peça 
LS - Limite de Software 
P - Ponto comandado 
 
Obs: 
Nas fresadoras a Posição do Ponto Zero Máquina "M" pode variar de acordo com o 
fabricante da mesma. 
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Planos de Trabalho 
 
Os planos de trabalho no sistema tridimensional de coordenadas são representados em três 
diferentes planos básicos de trabalho, através dos eixos X,Y e Z, designados pela regra da 
mão direita, que são: 
 
Plano de trabalho X,Y - Função G17 
A função G17 seleciona o plano de trabalho que envolve os eixos X e Y , obedecendo a 
regra da mão direita, no qual se pretende executar interpolações circulares e/ou se fazer 
compensações do raio da ferramenta. 
 
A função G17 é utilizada nas Fresadoras e Centros de Usinagem CNC, onde o comando 
assume G17 como condição básica de funcionamento (Default), assim que a máquina é 
ligada. 
 
Fresadora Horizontal Fresadora Vertical 
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A função G17 é modal e cancela G18 e G19. 
Exemplo: 
Plano de trabalho X, Z - Função G18 
A função G18 seleciona o plano de trabalho que envolve os eixo X e Z, obedecendo a 
regra da mão direita, no qual se pretende executar interpolações circulares e/ou se fazer 
compensações do raio da ferramenta. 
 
A função G18 é utilizada nos Tornos CNC, onde o comando assume G18 como condição 
básica de funcionamento (Default), assim que a máquina é ligada. 
 
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A função G18 é modal e cancela G17 e G19 
Observação: A função G18 não pode ser simulada no CNC 3D. 
 
Função G18 Seleção do Plano X, Z 
Plano de trabalho Y, Z - Função G19 
 
A função G19 seleciona o plano de trabalho que envolve os eixos Y e Z, obedecendo a 
regra da mão direita, no qual se pretende executar interpolações circulares e/ou se fazer 
compensações do raio da ferramenta. 
 
A função G19 é modal e cancela G17 e G18. 
Observação: A função G19 não pode ser simulada no CNC 3D. 
 
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Usando o sistema tridimensional é possível efetuar interpolações que representam uma 
peça no espaço, ou seja, coordenadas espaciais. 
 
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Cálculos 
 
Durante a elaboração de um programa CNC, se faz necessário efetuar alguns cálculos 
matemáticos, seja ele para definir coordenadas de programação ou determinar parâmetros 
de informações tecnológicas. Neste tópico veremos alguns destes cálculos. 
 
• Trigonométricos 
• Parâmetros de Corte 
 
Trigonométricos 
 
A resolução de triângulos retângulos faz parte do cotidiano dos cálculos envolvidos em 
usinagem mecânica, desenho técnico, programação CNC, processos etc. 
 
Neste tópico, abordaremos a resolução de triângulos retângulos, abrangendo o "Teorema de 
Pitágoras" e as funções básicas: seno, co-seno e tangente. 
 
Lembramos que triângulo retângulo é todo triângulo que possui um ângulo reto (90 graus). 
Neste triângulo, o maior lado é chamado de Hipotenusa, enquanto os menores de catetos 
(Oposto e Adjacente) a um determinado ângulo . 
 
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Teorema de Pitágoras 
 
O "teorema de Pitágoras" trabalha apenas com os lados do triângulo não envolvendo os 
ângulos. 
 
Fórmula: 
Desmembrando a Fórmula, teremos: 
Seno 
 
A função seno envolve o cateto oposto ao ângulo implicado (cateto que está à frente do 
ângulo) e a hipotenusa. 
 
Assim temos: 
Desmembrando a Fórmula, teremos: 
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Co-seno 
 
A função co-seno envolve o cateto adjacente ao ângulo implicado (cateto que está do lado) 
e a hipotenusa. 
 
Assim temos: 
Desmembrando a Fórmula, teremos: 
Tangente 
 
A função tangente envolve os dois catetos, não levando em consideração a hipotenusa. 
 
Assim temos: 
Desmembrando a Fórmula, teremos: 
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Parâmetros de Corte 
 
Nomenclatura 
 
Rpm – Número de rotações por minuto. 
Vc – Velocidade de corte. 
a – Avanço de corte. 
ad – Avanço por dente ou faca. 
Va – Velocidade de avanço. 
Z – Dente ou Faca cortante. 
Nz – Número de dentes ou facas cortantes. 
 e – Espessura de corte. 
Pn – Penetração de corte. 
 
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Cálculos de Usinagem 
 
Rpm – Rotações por minuto 
O rpm é o número de rotações ou giros dado pelo eixo árvore, em um determinado valor de 
tempo. O rpm é indicado pela letra n, e é expresso em mm/min. 
 
Fórmula: 
 
Onde : 
 Vc = Velocidade de corte. 
 π = 3,14 
 Ø= Diâmetro da ferramenta. 
1000 = Valor de transformação dos indicadores de M (metro), para MM (milímetros). 
 
Vc – Velocidade de Corte 
A velocidade de corte é a distancia percorrida pela ferramenta, para cortar um de terminado 
material, em um determinado tempo. A velocidade de corte é indicada pelas letras Vc, e é 
expresso em m/min. 
 
Fórmula: 
 
Onde: 
 n = número de rotações por minuto. 
 π = 3,14 
 Ø = Diâmetro da ferramenta. 
1000 = Valor de transformação dos indicadores de M (metro), para MM (milímetros). 
 
a – Avanço de corteO avanço de corte é a distância percorrida pela ferramenta, para cortar um determinado 
material, em um volta dada pela mesma ao redor de seu eixo. O avanço de corte é indicado 
pela letra a , e é expresso em mm/Volta. 
Fórmula: 
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Onde: 
Va = Velocidade de avanço 
 n = Número de rotações por minuto 
 
ad – Avanço por dente 
O avanço por dente é o avanço de corte distribuído pelo número de dentes (Z) que 
compõem a ferramenta multicortante. 
O avanço por dente é indicado pelas letras ad e é expresso em : 
 
Fórmula: 
 
Onde: 
a = Avanço de corte 
Nz = Número de dentes 
 
Va – Velocidade de avanço 
A velocidade de avanço é a distância percorrida pela ferramenta , para cortar um 
determinado material , em um determinado tempo. A velocidade de avanço é indicado pelas 
letras Va, e é expresso em mm/min. 
 
Fórmula : 
 
Onde : 
n = Número de rotações por minuto. 
Nz = Número de dentes. 
ad = Avanço por dente. 
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Composição de um Programa 
CNC 
 
A composição de um programa CNC baseia-se nas informações geométricas e 
tecnológicas necessárias para a execução de uma determinada peça. Tal composição 
deverá ser estruturada com os seguintes elementos: 
 
Cabeçalho 
Através do cabeçalho do programa são introduzidos o nome do programa e as funções que 
determinam os modos de programação, necessários a execução do programa, tais como o 
sistema de coordenadas empregado, o plano de trabalho desejado, o sistema de medição e 
etc. 
Obs: O comentário inserido no início do programa sem o número de bloco (função N), será 
apresentado ao lado do número do programa no diretório de programas do comando, 
caracterizando assim o nome do mesmo. 
 
Comentários 
O caractere que define um comentário é o ponto e vírgula ( ; ). 
O texto de um comentário deverá estar logo após o caractere ";" através do qual é possível 
passar instruções ou informações ao operador. 
Os comentários devem ser inseridos no final do bloco ou em blocos isolados, jamais no 
meio do bloco. 
Um comentário poderá ter até 120 caracteres dos quais apenas 41 serão apresentados no 
campo de comentários da tela. 
 
Chamada de ferramenta 
A chamada das ferramentas operantes é feita através da função auxiliar "T" (formato T2, 
dois dígitos), cujos dígitos numéricos definem a posição da ferramenta no magazine, e 
também pelas instruções inerentes a sua utilização tais como corretor, rotação e sentido de 
giro. 
Lembramos que a troca da ferramenta não é efetuada pela função "T", mas sim pela função 
miscelânea "M06" que deverá acompanha-la ex.: T01 M06 # 
 
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Blocos de Usinagem 
Um bloco de usinagem contém todas as informações necessárias á execução de uma etapa 
do programa. Está limitado em 120 caracteres por linha e pode ser subdividido em várias 
linhas de programação. 
O número do bloco pode ser escolhido livremente, obedecendo a uma ordem de 
aparecimento na programação, porém, não deverá haver mais de um bloco com o mesmo 
número. 
É permitida a programação sem numeração de bloco, porém, neste caso não será possível 
o adiantamento do programa para um bloco intermediário nem a utilização de instruções de 
salto. 
 
Ponto de troca 
O ponto de troca é um posicionamento definido na programação para promover as trocas de 
ferramentas necessárias à execução da peça. 
Lembramos que para isso deve-se desligar o eixo árvore, e normalmente é efetuado através 
da sintaxe G0 Z0 O0 M05 # (GZO M5 #). 
 
Final de Programa 
O final do programa será representado por uma função miscelânea específica entendida 
pelo comando, e tal instrução deverá estar sozinha na sentença e na última linha de 
programação. 
 
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Funções de Posicionamento 
 
As funções de posicionamento são aquelas que definem as coordenadas inerentes às 
trajetórias a serem executadas pela ferramenta, portanto definem ao comando "onde fazer", 
e podem ser definidas por posicionamentos principais ou auxiliares. 
 
Posicionamento Principal 
 
São aquelas definidas pelo sistema de coordenadas ortogonais incrementais ou absolutas, 
cujos eixos tem as direções dos movimentos principais da máquina, ou seja, "X, Y e Z". 
 
Posicionamento Auxiliar 
 
São funções definidas com o posicionamento co-direcional em "X", Y e "Z", dependendo é 
claro, da regência exercida pelo modo preparatório que está sendo utilizado, como por 
exemplo, em G2 e G3 onde "I" indica um valor co-direcional paralelo ao eixo "X", "J" indica 
um valor co-direcional paralelo ao eixo "Y" e "K" indica um valor co-direcional paralela ao 
eixo "Z". 
 
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Funções Complementares 
 
As funções complementares têm como objetivo adicionar instruções às funções 
preparatórias e de posicionamento, oferecendo recursos não cobertos pelas mesmas. Tais 
funções estão divididas em auxiliares e miscelâneas. 
 
Funções Auxiliares 
 
É um grupo de funções que completam as informações transmitidas através das funções 
preparatórias e de posicionamento, principalmente com informações tecnológicas, definindo 
ao comando "como fazer". 
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: 
 
Função N - número de bloco ou sentença 
A função "N" (formato N4, quatro dígitos) determina o número do bloco ou sentença 
programada, portanto deverá vir no início da sentença. 
 
Função T - seleção de ferramenta 
A função "T" (formato T2, dois dígitos) permite a seleção da ferramenta a ser usada durante 
uma etapa da usinagem. Os dois dígitos numéricos junto a função T, indicam a posição da 
ferramenta no magazine. É importante frisar que a função T não executa a operação de 
troca de ferramenta. Para executar a troca de ferramenta deve-se programar a função M06 
após a função T. 
 
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Função O - corretor de ferramenta 
A função "O" (formato O2, dois dígitos), quando programada em um bloco que não contém a 
função G45, seleciona o corretor da ferramenta. Os dois dígitos numéricos junto a função O 
(de 1 a 96), identificam o corretor no qual foi armazenado os valores de comprimento e 
diâmetro da ferramenta desejada, na página REFERÊNCIA DA FERRAMENTA. O valor do 
diâmetro da ferramenta é dividido automaticamente para fornecer o valor de raio que é 
usado na compensação do raio. Para cancelar o corretor de ferramenta programa-se O0#. 
 
Função F - velocidade de avanço 
Através da função "F" pode-se programar a velocidade de avanço dos eixos para trabalho, 
em mm/min (formato F4) ou pol/min (formato F4.1). 
O avanço determina a velocidade com a qual a ferramenta irá descrever a trajetória 
programada. 
O valor de "F" programado é modal, isto é, permanece memorizado até que seja 
programado outro valor de "F". Ao término do programa (M02/M30 ou RESET) o valor F será 
apagado. O valor de avanço pode ser modificado durante uma execução de usinagem 
através da chave variadora de avanço do painel de controle do comando, onde normalmente 
pode-se variar de 0 a 150%. 
 
Função P - chamada de programa 
A função P (formato P3), identifica programas e sub-programas dentro de uma faixa de P1 a 
P250 no diretório do comando, pelo qual poderá ser chamado, renumerado ou até mesmo 
apagado . 
 
Função H - desvio /chamada de sub-rotina 
A funçãoH (formato H4), instrui o controle à desviar para o bloco que tem um número de 
seqüência (função N) igual ao da função H. O controle executa os blocos começando pelo 
número do bloco especificado juntamente com a função H e continua até encontrar um M02 
ou o último bloco da sub-rotina especificado pela função E . 
 
Função E - fim de uma seqüência 
A função E (formato E4), especifica o bloco final da sub-rotina. O último bloco da sub-rotina 
a ser executado será o anterior ao especificado pela função E. 
 
Função L - repetições de bloco 
A função L (formato L3), num bloco de dados faz com que bloco de dados seja executado L 
vezes. A função L pode ter um valor de 0 a 255. 
 
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Função # - ( EOB) final de bloco ou sentença 
O caractere # universalmente conhecido por end of block indica o final de uma sentença de 
programação. Para gerar o caractere de fim de bloco tecla-se (EOB) . 
 
Funções Miscelâneas 
 
As funções Miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da 
máquina não cobertos pelas funções preparatórias, posicionamentos, auxiliares e especiais, 
ou seja, são funções complementares, que também definem ao comando "Como Fazer". 
Estas funções têm formato M2 ( 2 dígitos ) , e são determinados de acordo com a máquina. 
As funções Miscelâneas estão definidas de acordo com a norma DIN 66025 dentre as quais 
podemos destacar: 
 
• M00 Parada programada 
• M01 Parada programada opcional 
• M02 Fim de programa 
• M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore 
• M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore 
• M05 Desliga o eixo-árvore sem orientação (fuso para em qualquer posição) 
• M06 Troca de ferramenta 
• M08 Liga refrigerante de corte 
• M09 Desliga refrigerante de corte 
• M30 Fim de programa 
 
M00 - Parada programada 
Através de M00 é dada a possibilidade de interromper-se a execução do programa de 
usinagem (por exemplo para aferição de ferramenta). Após a parada, a usinagem poderá 
ser retomada pressionando-se a tecla CYCLE START OU BLK BLK. A função M00 atua em 
todos os modos de operação automática.. 
M00 também poderá ser escrito em um bloco isoladamente. 
 
M01 - Parada programada opcional 
Atua da mesma forma que M00, porém somente se a função estiver habilitada através da 
softkey "PARADA OPC." ou via interface CNC/CP. 
 
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M02 - Fim de programa 
Esta função é usada para indicar o fim de programa existente na memória do comando com 
retorno ao início do mesmo. Deve ser escrito sozinho e no último bloco do programa. O 
CNC entra em estado de RESET (condição básica.) ao executá-la. 
 
M03 - Sentido horário de rotação do eixo-árvore 
Esta função liga o fuso (eixo árvore) com sentido de giro à direita (sentido horário). 
 
M04 - Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore 
Esta função liga o fuso (eixo árvore) com sentido de giro à esquerda (sentido anti-horário). 
 
M05 - Desliga o eixo-árvore sem orientação 
Esta função quando programada para imediatamente a rotação do eixo árvore (fuso) em 
qualquer posição, cancelando as funções M03 ou M04. 
A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada pelas funções M03 e 
M04. 
 
M06 - Parada no programa, troca de ferramenta 
Esta função produz o mesmo efeito que a função M00, porém ela é usada para gerar uma 
troca de ferramenta. 
 
M08 - Liga refrigerante de corte 
Esta função aciona o motor da refrigeração de corte, e pode ser cancelado por M09, M00, 
M01, M02 e M30. 
 
M09 - Desliga refrigerante de corte 
Esta função desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo ao inicia-se o programa. 
 
M30 - Fim de programa 
Atua da mesma forma que M02. 
 
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Estrutura Básica de 
Programação para Discovery 
4022 – Comando Mach 9 
 
Cabeçalho de Programa 
; NOME # (Nome do Programa) 
N10 G99 # (Cancela novas origens) 
N20 G94 # (Avanço de corte por minuto) 
N30 G90 # (Programação no Sistema de Coordenadas Absolutas) 
N40 G71 # (Programação em Milímetros) 
N50 G17 # (Plano de trabalho X,Y) 
 
Chamada de ferramenta 
N60 T01 M06 ; FRESA DE TOPO DE 10 MM # (Chamada de Ferramenta e Liberação 
para a troca de posição no Magazine) 
N70 O01 S2500 M03 # (Ativa o corretor da ferramenta, a rotação desejada e o sentido e 
giro do eixo árvore). 
N80 M08 # (Liga refrigerante de corte) 
:
Blocos de usinagem 
:
N150 G00 X50. Y45. # (Posicionamento rápido) 
N160 G01 X80. F400 # (Interpolação linear com avanço programado) 
:
Trocas de ferramentas 
:
N240 M09 # (Desliga refrigerante de corte) 
N250 GZO M05 # (Ponto de troca, cancela corretor de ferramenta e desliga o eixo árvore) 
N260 T02 M06; BROCA HELICOIDAL 5MM # (Chama a nova ferramenta e Libera para 
a troca de posição no magazine) 
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N270 O02 S3000 M03 # (Ativa o corretor da nova ferramenta, a rotação desejada e o 
sentido de giro). 
N280 M08 # (Liga refrigerante de corte) 
:
Final de programa 
:
N930 M09 # (Desliga refrigerante de corte) 
N940 GZO M05 # (Ponto de troca, cancela corretor de ferramenta e desliga o eixo árvore) 
N950 T00 M06 # (Descarrega o eixo árvore) 
N960 M30 # (Final de programa) 
 
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Grupo das Funções 
Preparatórias - G 
 
No grupo das funções preparatórias "G" podemos destacar as seguintes: 
 
• G00 Interpolação linear com avanço rápido 
• G01 Interpolação linear com avanço programado 
• G02 Interpolação circular no sentido horário 
• G03 Interpolação circular no sentido anti-horário 
• G04 Tempo de permanência 
• G05 Arco Tangente 
• G17 Seleção de plano de trabalho X - Y 
• G18 Seleção de plano de trabalho X - Z 
• G19 Seleção de plano de trabalho Y - Z 
• G31 Imagem de Espelho 
• G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta 
• G41 Compensação do raio da ferramenta (esquerda) 
• G42 Compensação do raio da ferramenta (direita) 
• G70 Programação em Polegada 
• G71 Programação em Milímetro 
• G72 Fator de Escala 
• G73 Interpolação Linear Ponto a ponto 
• G74 Rotação do sistema de coordenadas 
• G90 Programação em Coordenadas Absolutas 
• G91 Programação em Coordenadas Incrementais 
• G92 Definição de Origem temporária / Limite de RPM 
• G94 Programação em Avanço por minuto 
• G99 Cancela Definição de Origem Temporária 
 
Também podemos encontrar dentro das funções preparatórias "G", os ciclos automáticos de 
usinagem, que nos ajudam na execução de operações complexas. 
 
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Função G00 - Interpolação Linear com avanço Rápido 
A função G00 realiza movimentos retilíneos nos eixos, com a maior velocidade de avanço 
disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para 
posicionamentos sem nenhum tipo de usinagem. 
Sintaxe: 
G00 X.. x.. Y.. y.. Z.. z.. (M..) (Q..) (R..) (r..) (C..) (c..) (I..) (J..) (A..) # 
 
Onde: 
X - Definição do Ponto final no eixo X (absoluto). 
x - Definição do Ponto final no eixo X (incremental). 
Y - Definição do Ponto final no eixo Y (absoluto). 
y - Definição do Ponto final no eixo Y (incremental). 
Z- Definição do Ponto final no eixo Z (absoluto). 
z - Definição do Ponto final no eixo Z (incremental). 
M - Definição de funçãoMiscelânea. 
Q - Definição de função de arredondamento (Q positivo) ou chanfro (Q- negativo) 
R - Raio Polar. 
r - Raio Polar (raio em relação ao posicionamento atual da ferramenta) (incremental). 
C - Ângulo Polar (ângulo em relação ao centro polar, tomado a partir de uma linha 
imaginária do eixo positivo de X). 
c - Ângulo Polar (ângulo medido a partir de uma linha imaginária do eixo positivo de X em 
relação ao posicionamento atual da ferramenta) (incremental) 
I - Centro Polar (centro em relação ao eixo X). 
J - Centro Polar (centro em relação ao eixo Y). 
A - Ângulo Polar (ângulo em relação a posição atual da ferramenta, tomado a partir de uma 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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linha imaginária do eixo positivo de X) 
# - Fim de bloco 
 
Observações: 
A função G00 é Modal, portanto cancela G01, G02, G03 e G73. 
Graficamente é representada por linhas cheias e é dada em metros por minuto. 
Utilizar a função G00 somente para posicionamentos sem nenhum tipo de usinagem. 
As funções entre parênteses são opcionais, e dependem da necessidade de utilização. 
 
Função G01 - Interpolação Linear com avanço Programado 
A função G01 realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, executado através das 
coordenadas descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo 
programador. 
 
Sintaxe: 
G01 X.. x.. Y.. y.. Z.. z.. (F..) (M..) (Q..) (R..) (r..) (C..) (c..) (I..) (J..) (A..) # 
 
Onde: 
X - Definição do Ponto final no eixo X (absoluto). 
x - Definição do Ponto final no eixo X (incremental). 
Y - Definição do Ponto final no eixo Y (absoluto). 
y - Definição do Ponto final no eixo Y (incremental). 
Z- Definição do Ponto final no eixo Z (absoluto). 
z - Definição do Ponto final no eixo Z (incremental). 
F - Avanço 
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Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 43
M - Definição de função Miscelânea. 
Q - Definição de função de arredondamento (Q positivo) ou chanfro (Q- negativo) 
R - Raio Polar. 
r - Raio Polar (raio em relação ao posicionamento atual da ferramenta) (incremental). 
C - Ângulo Polar (ângulo em relação ao centro polar, tomado a partir de uma linha 
imaginária do eixo positivo de X). 
c - Ângulo Polar (ângulo em relação ao posicionamento atual da ferramenta medido a partir 
de uma linha imaginária do eixo positivo de X) (incremental). 
I - Centro Polar (centro em relação ao eixo X). 
J - Centro Polar (centro em relação ao eixo Y). 
A - Ângulo Polar (ângulo em relação à posição atual da ferramenta, tomado a partir de uma 
linha imaginária do eixo positivo de X) 
#- Fim de bloco 
 
Observações: 
A função G01 é Modal, portanto cancela G00, G02, G03 e G73. 
Graficamente é representada por linhas cheias e é dada em milímetros por minuto. 
As funções entre parênteses são opcionais, e dependem da necessidade de utilização. 
 
Função G02 / G03 - Interpolação Circular G02 (Horária), G03 (Anti-Horário) 
As funções G02 e G03 definem interpolações circulares onde a ferramenta deve se deslocar 
entre dois pontos (P1, P2) descrevendo uma circunferência, através de movimentação 
apropriada e simultânea dos eixos, dentro da etapa de usinagem. 
 
A Interpolação Circular deslocará a ferramenta da seguinte forma: 
 
Ao longo de uma circunferência. 
 -No sentido Horário G02 
 -No sentido Anti-Horário G03 
Em um Plano de trabalho selecionado (XY, XZ ou YZ). 
 G17 plano X-Y 
 G18 plano Z-X 
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G19 plano Y-Z 
Do ponto inicial (P1 ) até o ponto final (P2) descrevendo uma trajetória circular. 
 
Sintaxe: 
G02 / G03 X.. x.. Y.. y.. Z.. z.. I.. J.. (F..) (M..) (Q..) (C..) (c..) # 
 
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Onde: 
X - Definição do Ponto final no eixo X (absoluto). 
x - Definição do Ponto final no eixo X (incremental). 
Y - Definição do Ponto final no eixo Y (absoluto). 
y - Definição do Ponto final no eixo Y (incremental). 
Z - Definição do Ponto final no eixo Z (absoluto). 
z - Definição do Ponto final no eixo Z (incremental). 
I - Centro do arco em relação ao eixo X. 
J - Centro do arco em relação ao eixo Y. 
F - Avanço 
M - Definição de função Miscelânea. 
Q – Definição de função de arredondamento (Q positivo) ou chanfro (Q- negativo) 
C - Ângulo Polar (ângulo em relação ao centro polar, tomado a partir de uma linha 
imaginária do eixo positivo de X). 
c - Ângulo Polar (ângulo em relação ao posicionamento atual da ferramenta medido a partir 
de uma linha imaginária do eixo positivo de X) (incremental). 
# - Fim de bloco 
 
Função G40 / G41 / G42 - Compensação Automática do Raio da Ferramenta 
A compensação automática do raio da ferramenta é um recurso de programação que 
permite determinar o contorno real da peça, para que este seja coincidente com a aresta de 
corte da ferramenta durante os blocos de usinagem, evitando assim os cálculos de 
compensação por parte do programador. 
 Para que o comando efetue os cálculos de compensação é necessário que ele seja 
informado sobre o diâmetro da ferramenta utilizada (D), o plano de trabalho desejado, e o 
código de compensação que o instruirá sobre o deslocamento do avanço de corte da 
ferramenta em relação a peça. 
 
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Códigos de compensação do raio da ferramenta 
As funções G40, G41 e G42 é que atuam na compensação do diâmetro da ferramenta. 
A ativação/desativação destas compensações poderá ocorrer durante a vigência de G01, 
G02, G03 e G73. 
As funções G40, G41 ou G42 devem ser programadas em um bloco sem deslocamento de 
eixos, no entanto, a correção apenas terá efeito, quando pelo menos um dos eixos 
pertencentes ao plano de correção for movimentado. No movimento realizado dentro do 
bloco de aproximação, é que a compensação do raio da ferramenta é efetuada, portanto, 
recomenda-se que o movimento seja feito sem o corte de material. 
 
A utilização de G41 ou G42 dependem basicamente do posicionamento da ferramenta com 
relação a peça e do sentido de deslocamento da mesma, onde: 
G41 ferramenta à esquerda da peça em função do sentido de usinagem. 
 
G42 ferramenta à direita da peça em função do sentido de usinagem. 
 
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Através da função G40 será desativada a compensação do raio da fresa. 
 
Observação: 
Dentro da compensação o comando aceita a função G00, porém não efetua sua 
compensação, cuidado!!!. 
 
Função Q - Arredondamento ou Chanfro 
A função "Q" quando programada juntamente com as funções G01, G02 ou G03, provocará 
a inserção de um Raio ou Chanfro, entre o movimento gerado pelo bloco que contém a 
função "Q" (MOV. 1) e o bloco seguinte (MOV. 2). 
 
Se o valor de "Q" for positivo, especificará o raio do arco a ser inserido entre os dois 
movimentos. 
Se o valor de "Q" for negativo, especificará a dimensão do chanfro a ser inserido entre os 
dois movimentos. 
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Observação: 
As intervenções usando a função "Q", tanto para raios quanto para chanfros, trabalham 
com o vértice das interpolações. 
 
Exemplo de aplicação da função Q: 
 
1. DESENHO DA PEÇA: 
2. PROGRAMA DE USINAGEM: 
 
G99 
G90 
G71 
G17 
N1T01 M06 ; FRESA_10_MM 
O01 S2000 M03 
G0 X –10. Y – 10. Z10. 
G1 Z – 5. F1000 M8 
G42 ; (Compensação à direita) 
G1 Y0F300 
X 60. Q10. 
Y 60. Q- 10. 
X 0 Q15 
Y- 10. 
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Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 49
G40 ; (Descompensação) 
G1 X – 10. M9 
G0 Z 10. 
GZO M5 
M30 
 
Função G04 - Tempo de Permanência ("D WELL") 
Com a função G04 entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um 
determinado tempo para que a mesma permaneça parada. A função G04 executa essa 
permanência cuja duração é definida por um valor associado "F" (formato F3.2), que define 
o tempo em segundos (000,01 a 999,99 segundos). Na primeira vez que um bloco aparece 
com G04 no programa a função "F" (tempo de permanência) deve ser incluída no bloco, 
porém o tempo de permanência é modal, e novos tempos usados nos blocos seguintes que 
tiverem o mesmo valor da função "F", podem ser requeridos apenas com a programação da 
função G04. 
 
:
G04 F10 # (executa a permanência de 10 Seg.) 
:
G04 # (executa a permanência de 10 Seg.) 
 
Função G05 - Arco Tangente 
A função G05 permite programar 2 retas tangentes a um arco cujo raio e coordenadas de 
centro são conhecidos. 
 
Os pontos de tangência são automaticamente determinados pelo comando, aliviando a 
necessidade do programador calcular estes pontos. 
 
G05 é modal e permanece em efeito até que seja programada uma função G00, G01, G02, 
G03 ou G73. 
 
As funções usadas no G05 consiste primeiramente nas coordenadas do centro do arco 
(X,Y,Z) e a função "Q" específica o raio do arco. 
 
Se o valor de Q for positivo o arco será executado no sentido anti-horário. 
Se o valor de Q for negativo o arco será executado no sentido Horário. 
 
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O centro do arco pode ser determinado usando coordenadas cartesianas ou coordenadas 
polares seguindo os mesmos conceitos para movimentos polares. 
Sintaxe: 
 
G05 X... Y... Z... Q... (F...) (M...) # 
 
Onde: 
X - Definição do centro do arco no eixo X (absoluto). 
Y - Definição do centro do arco no eixo Y (absoluto). 
Z - Definição do centro do arco no eixo Z (absoluto). 
Q - Definição do raio (Q + anti-horário), (Q- horário) 
M - Definição de função Miscelânea. 
F - Avanço programado 
# - Fim de bloco 
 
Exemplo de aplicação da função G05 
 
1. DESENHO DA PEÇA: 
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2. PROGRAMA DE USINAGEM: 
 
G99 
G90 
G71 
G17 
N1T01 M06 ; FRESA_10_MM 
O01 S2000 M03 
G0 X –10. Y – 10. 
Z10. 
G1 Z – 5. F1000 M8 
G42 ; (Compensação à direita) 
G1 Y0 F300 
G5 X50. Y20. Q20. 
G1 X90. Y31.716 
Y70. 
X31.716 
G5 X20. Y30. Q20. 
G1 X0 Y-10. 
G40 ; (Descompensação) 
G1 X – 10. M9 
G0 Z 10. 
GZO M5 
M30 
 
Função G31 – Espelhamento 
A função G31 é utilizada para estabelecer o espelhamento de movimentos dos eixos X e Y. 
 
Por espelhamento entende-se como a inversão do sinal da coordenada programada. 
 
Por exemplo: 
Se o programador utilizar a função G31 para o eixo X e executar um movimento em X 
positivo, no espelhamento, o resultado será um movimento em X negativo. 
 
Sintaxe: 
G31 X Y ou G31 X ou G31 Y 
 
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Onde: 
X - Estabelece Espelhamento p/ Eixo X. 
Y - Estabelece Espelhamento p/ Eixo Y. 
 
A Função G31 é modal e permanece em efeito até ser cancelada pela função G30. 
 
A função G30 cancela o espelhamento ativado pela função G31. 
 
Sintaxe: 
G30 ou G30 X ou G30 Y ou G30 X Y 
 
Onde: 
 
X - Cancela Espelhamento somente p/ Eixo X. 
Y - Cancela Espelhamento somente p/ Eixo Y. 
 
Obs.: Se utilizarmos a função G30 sem parâmetros, o espelhamento é cancelado nos eixos 
X e Y. 
Exemplo: 
1. DESENHO DA PEÇA: 
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2. PROGRAMA DE USINAGEM: 
 
;Programa Principal 
G99 ;CANCELA NOVA ORIGEM 
G90 ;PROGR. EM VC CONSTANTE 
G71 ;PROGR. EM MILÍMETRO 
G17 ;PLANO DE TRABALHO X,Y 
T01 M06 ;FRESA DE 8 MM 
O01 S2000 M03 
G00 X0 Y0 Z20 
F300 M08 
P10 
G31 X ;Espelhamento no Eixo X 
P10 
G31 X Y ;Espelhamento no Eixo X e Y 
P10 
G30 
G31 Y ;Espelhamento no Eixo Y 
P10 
G30 ;Cancela o Espelhamento nos Eixos X e Y 
G00 Z20. M09 
GZO M05 
M30 
 
;Sub Programa P10 
G00 X10 Y20 Z20 
G01 Z-3. F300 M08 
G3 X20 Y10 i10 j0 
G1 X40 
G3 X50 Y20 i0 j10 
G1 Y40 
G3 X40 Y50 i-10 j0 
G2 X30 Y60 i0 j10 
G3 X20 Y70 i-10 j0 
G3 X10 Y60 i0 j-10 
G1 Y20 
G00 Z20 
G00 X0 Y0 
M2 
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Função G70 - Entrada de dados em polegadas 
A função G70 é Modal e prepara o comando para computar todas as entradas de dados em 
polegada. 
 
Função G71 - Entrada de dados em milímetros 
A função G71 é Modal e esta função prepara o comando para computar todas as entradas 
de dados em milímetros. 
O operador pode selecionar o modo do sistema de unidade para polegada ou métrico, 
através do painel de controle do comando ou no programa através das funções G70 e G71. 
 
Função G72 – Fator de Escala 
A função G72 tem por finalidade reduzir ou aumentar os movimentos programados através 
de um fator de multiplicação (escala) que pode variar de 0.05 até 20. 
 
Sintaxe: 
G72 X.. ou G72 Y.. ou G72 X.. Y.. 
 
Onde: 
X – Fator de escala p/ Eixo X. 
Y – Fator de escala p/ Eixo Y. 
 
Obs 1.: Os valores de corretores de ferramenta, movimentos manuais e corretores de 
fixação não são afetados pelo fator de escala. 
 
Obs 2.: Para cancelar o efeito de escala devemos programar um bloco de dados somente 
com a função G72. 
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Obs 3.: Quando aplicamos o fator de escala G72 em interpolações circulares (G2/G3) 
ambos os fatores para os Eixos X e Y devem ter valores iguais, caso contrário será exibida 
uma mensagem de erro pelo comando. 
 
Obs 4.: Quando aplicamos mais de uma função G72 sem desativar as anteriores os fatores 
de escala são multiplicados ex.: 
 
G72 X4 Y4 
G72 X.5 Y.5 
 
Resultará em um fator de escala: 4 x 0.5 = 2 nos eixos X e Y 
 
Exemplo: 
 
DESENHO DA PEÇA: 
 
2. PROGRAMA DE USINAGEM: 
 
;Programa Principal 
G99 ;CANCELA NOVA ORIGEM 
G90 ;PROGR. EM VC CONSTANTE 
G71 ;PROGR. EM MILÍMETRO 
G17 ;PLANO DE TRABALHO X,Y 
T01 M06 ;FRESA DE 8 MM 
O01 S2000 M03 
G00 X0 Y0 Z20 
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G92 X-90 Y-90 Z0 
G72 X2 Y2 ;APLICA A ESCALA 
P10 
G72 ;CANCELA A ESCALA 
G99 
P10 
G92 X30 Y-70 Z0 
G72 X.5 Y.5 ;APLICA A ESCALA 
P10 
G72 ;CANCELA A ESCALA 
G99 
G00 X0 Y0 M09 
GZO M05 
M30 
;Sub Programa P10 
G00 X0 Y0 Z5 
G01 Z-3. F300 M08 
G1 X40 
Y40 
X0 
Y0 
G00 Z5 
M2 
 
Função G73 - Interpolação Linear Ponto a ponto 
A função G73 informa aos eixos para se movimentarem ao longo de uma linha reta com 
uma velocidade específica programada pela função F. A função G73 é similar a função G01, 
exceto que o controle espera um sinal "em posição" antes de continuar com o próximo 
movimento. Isto elimina o arredondamento de contorno quando se deseja cantos vivos em 
movimentos consecutivos. A função G73 é modal e cancela G00 e G01. 
 
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Função G74 - Rotacionamento de Coordenadas 
A função G74, permite rotacionar um sistema de coordenadas no plano X Y de 
subseqüentes movimentos programados. A rotaçãose dá num centro de rotação "Cr", 
através de ( I J ) e ângulo ( C ), especificado junto com a função. 
G 74 I.. J.. C.. X.. Y.. # 
 
A rotação poderá ocorrer sobre as coordenadas do zero da peça: 
 
Ou 
A rotação poderá ocorrer sobre coordenadas diferentes do zero da peça: 
 
Onde: 
 I – Centro de rotação em X. 
 Em absoluto (G90), o valor de "I", corresponde a distância em "X" da origem da peça 
até o centro de rotação. 
 Em incremental (G91), o valor de "I", corresponde a distância em "X" da posição 
atual da ferramenta até o centro de rotação. 
 
J – Centro de rotação em Y. 
 Em absoluto (G90), o valor de "J", corresponde a distância em "Y" da origem da peça 
até o centro de rotação. 
 Em incremental (G91), o valor de "J", corresponde a distância em "Y" da posição 
atual da ferramenta até o centro de rotação. 
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Observação: 
Se "I" e "J" não for programado juntamente com a função G74, representará que ambos tem 
valor Zero (0). Ex: G74 C45 # 
 
C – Ângulo de rotação. 
O parâmetro "C" específica o ângulo em graus a ser rotacionado. 
A direção anti-horária é positiva (+) e a direção horária é negativa (-) 
O ângulo "C" é formado por uma linha a partir do posicionamento "I" e "J" especificado, em 
relação a uma linha imaginária ao eixo "X" positivo, que passa pelo centro de rotação. 
X – Movimenta o eixo 
Programa um movimento em "X" que é executado após o sistema de coordenadas ter sido 
rotacionado de acordo com I, J e C. 
Y – Movimenta o eixo 
Programa um movimento em "Y" que é executado após o sistema de coordenadas ter sido 
rotacionado de acordo com I, J e C. 
Exemplo de aplicação da função G74 
 
Desenho: 
Programa: 
 
G99 
G90 
G71 
G17 
T01 M6 
O01 S1000 M3 
G74 I50. J10. C30. 
G0 X-15. Y-15. 
G0 Z10. 
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G1 Z-5. F200 
G42 
Y10. 
X65. F150 
Y25. 
X50. 
Y-15. 
G40 
X-15. 
G0 Z10. 
G74 
GZO M5 
M30 
 
Função G90 - Programação em Coordenadas Absolutas 
A função G90 é Modal e prepara a máquina para executar operações em coordenadas 
absolutas, que usam como referência uma origem ( Zero Peça ), pré-fixada para 
programação. 
 
Função G91 - Programação em Coordenadas Incrementais 
A função G91 é Modal e prepara a máquina para executar todas as operações em 
coordenadas incrementais. Assim todas as medidas são feitas através da distância a se 
deslocar. 
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao 
deslocamento. 
 
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Função G92 - Definição de Origem Temporária / Limite de RPM 
A função G92 permite definir (ou redefinir) no meio do programa a posição da origem das 
coordenadas absolutas Zero Peça (Zero Programa). Pode-se através dela, estabelecer o 
zero programa numa posição diferente do zero programa previamente referenciado pelo 
operador . 
Função G94 - Programação em Avanço por Minuto 
A função G94 permite que se definam avanços em unidades de deslocamento por unidade 
de tempo para movimentos rotacionais. 
 
Função G99 - Cancela Definição de Origem Temporária 
A função G99 remove o efeito de todos os G92 anteriores. G99 define a origem do sistema 
de coordenadas absolutas na posição Zero do Programa referenciada pelo operador antes 
do início da execução do programa. 
 
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Ciclos Automáticos de 
Usinagem 
 
• Função G24 - Auto rotina de Círculo de Furos 
• Função G25 - Auto rotina de Retângulo de Furos 
• Função G26 - Auto rotina para alojamento Interno(Cavidade) 
• Função G27 - Auto rotina para alojamento externo (Ilha) 
• Função G81 - Ciclo de furação simples 
• Função G82 - Ciclo de rebaixar 
• Função G83 - Ciclo de furação com descarga de cavacos 
• Função G84 - Ciclo de rosqueamento 
• Função G85 - Ciclo de mandrilhamento 
• Função G86 - Ciclo de mandrilhamento com parada do eixo 
 
Função G24 - Auto-Rotina de Círculo de Furos 
 
A função G24, executa automaticamente um auto ciclo (G81/G86), sub-programa ou sub-
rotina , em um padrão circular de pontos (furos) igualmente espaçados, com no máximo 128 
vezes. 
O comando executa o auto ciclo (G81/G86) no primeiro ponto (furo) do padrão circular (Pi), 
e a função G24 se encarrega de efetuar a movimentação em rápido entre os outros pontos 
(furos) para a continuação do auto ciclo até o seu término. 
 
G00 Z... # (Posicionamento Z inicial) 
G81/G86... # (Auto-Ciclo) 
G24 I... J... L... W... (X... Y...) (R... C...) # (Auto-Rotina) 
G80 # (Cancelamento) 
 
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Onde: 
I – Coordenada do centro do círculo de furos no eixo X, em absoluto ou incremental. Se não 
programado a posição atual em X é assumida como sendo a coordenada do centro do 
círculo de furos. 
 
J – Coordenada do centro do círculo no eixo Y em absoluto ou incremental . Se não 
programado, a posição atual em Y é assumida como sendo a coordenada do centro do 
círculo. 
 
L – Especifica o número total de pontos (furos) em que o auto-ciclo , sub-rotina ou sub-
programa irá executar. O valor máximo de L é 128 vezes, e pode ser menor do que o 
número total de pontos definido por W . L tem formato 3. 
 
W – Especifica o número total de pontos (furos) em um círculo completo. A direção dos 
pontos (furos) pode ser no sentido horário (W-), ou no sentido anti-horário (W). O número 
máximo de pontos é: 
Sentido horário 128 
Sentido anti-horário 127 
A utilização da função W é feita de forma indireta onde o espaçamento ficará sendo 360 
graus/W, ou seja, 360 graus dividido pelo número de pontos. W tem formato 3. 
 
X – Coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos no eixo X, em absoluto ou 
incremental. Se não programada a posição atual em X é assumida como sendo a 
coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos. 
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Y – Coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos no eixo Y, em absoluto ou 
incremental. Se não programada a posição atual em Y é assumida como sendo a 
coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos. 
 
R – Define o raio do círculo de furos , em relação a coordenada do centro definido. 
 
C – Define o ângulo da posição inicial (Pi), no círculo de furos, medido a partir de uma linha 
imaginária do eixo positivo de X no modo absoluto ou da posição inicial da ferramenta no 
modo incremental. C tem formato 3.3. 
 
Para se utilizar a função G24 pode-se fazer uso das seguintes combinações na 
especificação do centro do círculo (cc) e da posição inicial (Pi), dos pontos (furos) a serem 
efetuados. 
 
( I.. J..) - (X..Y..) - (I.. J.. X.. Y..) - (I.. J.. C.. R..) 
 
Exemplo: 
I J – Os posicionamentos I J no bloco G24 definem o centro do círculo de furos (cc). 
Portanto antes a ferramenta já deverá estar posicionada no ponto inicial (Pi), para execução 
do auto-ciclo. 
 
:
G00 X45. Y95. Z10. # (Pi) 
G81 Z-20. R5. F100 # (Auto-ciclo) 
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G24 I45. J60. L5 W5 # (Auto-rotina) 
G80 # (Cancelamento) 
:
X Y – Os posicionamentos X Y no bloco G24, efetuarão um movimento em rápido para a 
coordenada do ponto inicial (Pi) na execução do auto-ciclo. Portanto antes a ferramenta já 
deverá estar posicionadono centro do círculo de furos (cc). 
 
:
G00 X45. Y60. Z10. # (cc) 
G81 Z-20. R5. F100 # (Auto-ciclo) 
G24 X45. Y95. L5 W5 # (Auto-rotina) 
G80 # (Cancelamento) 
:
I J X Y – Os posicionamentos I J X Y no bloco G24, definem: I J o centro do círculo de furos 
(cc), e X Y a posição inicial (Pi) da execução do auto-ciclo . 
 
:
G00 Z10. # (Z inicial) 
G81 Z-20. R5. F100 # (Auto-ciclo) 
G24 I45. J60. X45. Y95. L5 W5 # (Auto-rotina) 
G80 # (Cancelamento) 
:
I J R C – Os posicionamentos I J R C no bloco G24, definem: I J o centro do círculo de furos 
(cc), e R C a posição inicial (Pi), na execução do auto-ciclo. 
 
:
G00 Z10. # (Z inicial) 
G81 Z-20. R5. F100 # (Auto-ciclo) 
G24 I45. J60. R35. C90. L5 W5 # (Auto-rotina) 
G80 # (Cancelamento) 
:
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Função G25 - Auto-Rotina de Retângulo de Furos 
 
A função G25, executa automaticamente um auto ciclo (G81/G86), sub-programa ou sub-
rotina , em um padrão retangular de pontos (furos) igualmente espaçados, executando todos 
os furos, programando-se apenas o furo inicial. 
O comando executa o auto ciclo (G81/G86) no primeiro ponto (furo) do padrão retangular 
(Pi), e a função G25 se encarrega de efetuar a movimentação em rápido entre os outros 
pontos (furos) para a continuação do auto ciclo até o seu término. 
 
G00 X... Y...Z... # (Pi posicionamento inicial) 
G81/G86... # (Auto-Ciclo) 
G25 X... Y... I... J... F... # (Auto-Rotina) 
G80 # (Cancelamento) 
 
Onde: 
X - Especifica a distância incremental no eixo X, e a direção entre os pontos (furos), a serem 
executados. 
 
Y - Especifica a distância incremental no eixo Y, e a direção entre os pontos (furos), a serem 
executados. 
 
I - Define o número de pontos (furos) ao longo do eixo X. 
 O sinal negativo (-) colocado neste valor será ignorado pelo comando. 
 
J - Define o número de pontos (furos) ao longo do eixo Y. 
 O sinal negativo (-) colocado neste valor será ignorado pelo comando. 
 
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F - Especifica o avanço dos movimentos entre os pontos (furos). 
 Se F não for programado, o avanço entre os pontos será o rápido. 
Se for programado F0 o avanço considerado será o último avanço programado com G01. 
 
Exemplo: 
:
G00 X18. Y15. Z10. # 
G81 Z-15. R5. F200 # 
G25 X15. Y20. I5 J3 F0 # 
G80 # 
:
Função G26 - Auto rotina para alojamento interno (Cavidade) 
 
A função G26 é uma auto-rotina para fresamento de alojamentos internos e podem ser 
retangulares, quadrados ou circulares. 
 
Esta função permite automaticamente desbastar e dar o acabamento nos alojamentos. 
 
Para alojamento retangular. É possível especificar um raio nos cantos usando a função R, 
que deverá ser maior que o raio da ferramenta utilizada para usinagem do alojamento. 
O último movimento da auto-rotina é um movimento de saída tangencial. 
Uma função Q limita a dimensão deste movimento. 
 
À 90 graus ao final da usinagem a ferramenta retorna em rápido para coordenada em Z da 
posição inicial e em seguida para a posição inicial em XY. 
 
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G00 X.. Y.. Z.. # (Pi posicionamento inicial) 
G26 X.. Y.. Z.. I.. J.. K.. Q.. U.. L.. W.. D.. F.. H.. V.. R.. O.. # (Auto-Rotina) 
 
Onde: 
X - Coordenada do canto oposto do alojamento no eixo X, se X e Y não for programado um 
alojamento circular será executado com raio R . 
 A coordenada X absoluta do canto oposto é em relação ao zero programa. 
 
Y - Coordenada do canto oposto do alojamento no eixo Y 
 A coordenada absoluta do canto oposto é em relação ao zero programa. 
 
Z - Nível Z do fundo do alojamento (profundidade final). 
 
I - Sobremetal para acabamento ao longo do eixo X. 
 
J - Sobremetal para acabamento ao longo do eixo Y. 
 
K - Sobremetal para acabamento no fundo do alojamento. 
 
Q - Especifica o raio de saída à 90 graus. 
 
U - Profundidade de corte desbaste para o eixo Z. 
 Se U não for programado o comando usa a função L para determinar a profundidade de 
corte. 
 
L - Determina o número de passes para o eixo Z. 
 L é sempre um número inteiro, se L não for programado U será usado para determinar a 
profundidade do corte. 
 
W - Determina a largura de corte ao longo dos eixos X Y, se W não for programado a largura 
de corte é determinada pela função D. 
 
Se somente W for programado ou somente D, a auto-rotina inicia no centro do alojamento. 
Se W e D forem programados juntos, a auto-rotina abrirá um alojamento já existente. 
 Se nenhum W ou D for programado então a largura de corte será o próprio raio da 
ferramenta. 
Se W for maior que o diâmetro da ferramenta o comando bloqueará a execução. 
 
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D - Especifica o número de passes para os eixos X Y . 
 D será sempre um valor inteiro. 
 
F - Define o avanço do desbaste. 
 F - positivo para corte discordante. 
 F - negativo para corte concordante. 
 
H - Avanço de acabamento. 
 H - positivo para corte discordante. 
 H - negativo para corte concordante. 
 
V - Define avanço de penetração para o eixo Z. 
 Se V não for programado o avanço F será usado. 
 
R - Raio do canto do alojamento, se X e Y não for programado R será o raio do alojamento 
circular. 
 
O - Número do corretor da ferramenta para compensação de raio. 
 
A função G26 como auto-rotina para fresamento de alojamentos internos, pode ser aplicada 
a alojamentos retangulares (com ou sem raio definido), quadrados ou circulares. 
 
RESTRIÇÕES: 
 
- Corretor com valor do diâmetro da ferramenta negativo, não pode ser usado. 
 
- Se o valor de escala G72 for usado com a função G26 e o raio do canto tiver sido 
programado na auto-rotina, os fatores de escala X e Y deverão ter os mesmos valores. 
 
- O diâmetro da ferramenta não pode exceder o menor lado do alojamento. 
 
- G18 e G19 não pode ser ativado se R for programado. 
A largura de corte em X Y definido por W ou calculado através de D não pode exceder o 
diâmetro da ferramenta. 
 
A função G26 não requer que se programe todas as funções descritas acima. 
 
A seguir está descrito o que ocorre quando algumas dessas funções são omitidas. 
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X - Se omitido esta função um rasgo é fresado com um comprimento especificado por Y. 
 E com largura especificada por X2 x R. Se R também não for programada, a largura do 
rasgo será igual ao diâmetro da ferramenta. 
 
Y - Se omitirmos esta função um rasgo é fresado com o comprimento definido por X e com 
uma largura especificada por 2 x R. 
 Se R não for definida a largura será igual ao diâmetro da ferramenta. 
 
XY - Um alojamento circular será fresado com o raio especificado por R. 
 O centro do alojamento deverá ser a posição da ferramenta quando G26 for definido. 
 
IMPORTANTE: 
 
Se você definir um alojamento circular programado R e não X Y, o sobremetal I e J deverão 
ter os mesmo valores, pois, caso contrário será feito um percurso ovalizado. 
 
I - O sobremetal especificado por J será usado ao longo do eixo X. 
 
J - O sobremetal especificado por I será usado ao longo do eixo Y. 
 
I e J - Todos os passes em X Y/ serão de desbaste. 
 O último passe será executado com avanço de acabamento. 
 
K - Todos passes em Z serão de desbaste. 
 
W - A largura de corte em X Y será determinado pela função D. 
 
D - A largura de corte em X Y será determinado pela função W. 
 
W e D - A largura de corte em X Y será o raio da ferramenta. 
 
U - Se omitido, os passes naprofundidade (Z) serão calculados pelo comando baseado na 
função L. 
 
L - O número de cortes para o eixo Z será calculado pelo comando baseado na função U. 
 
U - L - Apenas um passe em Z será executado na profundidade final. 
 
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Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 70
OBSERVAÇÕES: 
 
- Inicia em "Pi", compensa a ferramenta, penetra em rampa o valor de "U", depois começa a 
alargar em função do parâmetro W. 
- Ao terminar a primeira passada geral em U ele começa todo processo novamente, porém, 
começando em "Pf". 
- Acabamento. 
 Primeiro ele dá o acabamento no fundo em K e depois nas laterais I e J. 
- O parâmetro Q evita marcas na lateral da peça. 
- Se usar W não precisa definir D e vice versa. 
- Se usar U não precisa definir L e vice versa. 
 
DICAS: 
 
Corte discordante 
F H são positivos 
Obs: mais utilizados para desbaste, ou seja, bastante remoção de cavaco. 
 
Corte concordante 
F H são negativos 
Obs: mais utilizados para acabamento, ou seja, pouca remoção de cavaco. 
 
Para um bom rendimento o parâmetro W, deverá ter um valor equivalente a 50% a 70% do 
valor do diâmetro da fresa utilizada. 
 
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Função G26 - Alojamento Retangular 
 
EXEMPLO DE FIXAÇÃO 
 
1. DESENHO DA PEÇA: 
2. FERRAMENTAS 
Fresa de Topo de 10 mm 
 
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3. PROGRAMA 
; ALOJAMENTO RETÂNGULAR 
G99 # 
G90 # 
G71 # 
G66 # 
G17 # 
N10 T01 M06 ; FRESA DE 10 MM # 
O01 S1500 M03 # 
G0 X-10. Y-10. # 
 Z10. # 
G01 Z.5 F500 M8 # (POSICIONAMENTO INICIAL EM Z) 
G00 X10. Y10. # (POSICIONAMENTO INICIAL Pi) 
G26 X90.Y55. Z-5. I1. J1. K1. U2. F300 H200 V150 Q10. W5.5 # 
G00 Z10. M9 # 
GZO M05 # 
M30 #Alojamento Retangular com raio nos cantos 
 
Função G26 - Alojamento Retangular com raio nos cantos 
 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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EXEMPLO DE FIXAÇÃO 
1. DESENHO DA PEÇA: 
2. FERRAMENTAS 
 
Fresa de Topo de 10 mm 
 
3. PROGRAMA 
; ALOJAMENTO RETÂNGULAR COM RAIO 
G99 # 
G90 # 
G71 # 
G66 # 
G17 # 
N10 T01 M06 ; FRESA DE 10 MM # 
O01 S1500 M03 # 
G0 X-10. Y-10. # 
Z10. # 
G01 Z.5 F500 M8 # 
G00 X10. Y10. # (POSICIONAMENTO INICIAL Pi) 
G26 X90.Y55. Z-5. R15. I1. J1. K1. U2. F300 H200 V150 Q10. W5.5 # 
G0 Z10. M9 # 
GZO M05 # 
M30 # 
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Função G26 - Alojamento quadrado 
 
EXEMPLO DE FIXAÇÃO 
 
1. DESENHO DA PEÇA: 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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2. FERRAMENTAS 
 
Fresa de Topo de 10 mm 
 
3. PROGRAMA 
 
; ALOJAMENTO QUADRADO 
G99 # 
G90 # 
G71 # 
G66 # 
G17 # 
N10 T01 M06 ; FRESA DE 10 MM # 
O01 S1500 M03 # 
G0 X-10. Y-10. # 
Z10. # 
G01 Z.5 F500 M8 # 
G00 X10. Y10. # (POSICIONAMENTO INICIAL Pi) 
G26 X60.Y60. Z-5. I1. J1. K1. U2. F300 H200 V150 Q10. W5. 
G00 Z10. M9 # 
GZO M05 # 
M30 # 
 
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Função G26 - Alojamento redondo 
 
EXEMPLO DE FIXAÇÃO 
 
DESENHO DA PEÇA: 
 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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2. FERRAMENTAS 
 
Fresa de Topo de 10 mm 
 
3. PROGRAMA 
; ALOJAMENTO REDONDO 
G99 # 
G90 # 
G71 # 
G66 # 
G17 # 
N10 T01 M06 ; FRESA DE 10 MM # 
O01 S1500 M03 # 
G00 X35. Y40. # 
Z10. # 
N10 T01 M06 ; FRESA DE 10 MM # 
O01 S1500 M03 # 
G01 Z.5 F500 M8 # (POSICIONAMENTO INICIAL Pi) 
G26 R25. Z-5. I1. J1. K1. U2. F300 H200 V150 Q10. W5. # 
GZO M05 # 
M30 # 
 
Função G27 - Auto rotina para alojamento externo (Ilha) 
 
A função G27 é uma auto-rotina para fresamento de alojamento ao redor de uma área 
especificada. 
 
Todas as considerações feitas para a função G26 são aplicadas para a função G27. 
 
A área especificada será definida pelos parâmetros X e Y , e se não for programada a 
função R, o alojamento será retangular e os cantos da área especificada serão retos. 
 
Caso R seja programado, os cantos terão um raio igual a R . O comando deverá conhecer a 
distância até a área de usinagem, portanto, a função D deverá ser programada. 
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Para se determinar os valores de W e D usados no programa, devemos usar as seguintes 
fórmulas: 
 
Formulas: 
Eixo X 
D = [( AX – I – 2.RF ) / W ] + 1 
I = AX – 2.RF- [( D-1 ) . W ] 
W = AX – I – 2.RF / ( D – 1 ) 
 
Eixo Y 
D = [( AY – J – 2.RF ) / W ] + 1 
I = AY – 2.RF- [( D-1 ) . W ] 
W = AY – J – 2.RF / ( D – 1 ) 
 
A função G27 como auto-rotina para fresamento de alojamentos ao redor de uma área 
especificada, pode ser aplicada a alojamentos retangulares (com ou sem raio definido), ou 
circulares. 
 
Função G27 - Alojamento retangular (ilha) 
 
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EXEMPLO DE FIXAÇÃO 
 
1. DESENHO DA PEÇA: 
 
2. FERRAMENTAS 
 
Fresa de Topo de 12 mm 
 
3. PROGRAMA 
 
; ALOJAMENTO RETANGULAR 
 G99# 
G90# 
G71 # 
 G66 # 
G17 # 
N10 T01 M06 ; FRESA DE 10 MM # 
O01 S2500 M03 # 
G00 X-10. Y-10. 
Z10. 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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G00 X20 Y20 Z.5 
G27 X60. Y40. Z-5. I.2 J.2 K.5 L2 D2 W8. F150 H100 V50 
G00 Z10. 
GZO M05 # 
M30 # 
 
Função G27 - Alojamento retangular com raio (ilha) 
 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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EXEMPLO DE FIXAÇÃO 
 
DESENHO DA PEÇA: 
 
2. FERRAMENTAS 
 
Fresa de Topo de 12 mm 
 
3. PROGRAMA 
 
; ALOJAMENTO RETANGULAR COM RAIO 
 G99# 
G90# 
G71 # 
 G66 # 
G17 # 
N10 T01 M06 ; FRESA DE 10 MM # 
O01 S2500 M03 # 
G00 X-10. Y-10. 
Z10. 
G00 X30. Y30. Z.5 
G27 R5. X70. Y50. Z-5. I.5 J.5 K.5 L2 D4 W8. F150 H100 V50 
G00 Z10. 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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GZO M05 # 
M30 # 
 
Função G27 - Alojamento redondo (ilha) 
 
EXEMPLO DE FIXAÇÃO 
 
1. DESENHO DA PEÇA: 
 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 83
2. FERRAMENTAS 
 
Fresa de Topo de 12 mm 
 
3. PROGRAMA 
 
; ALOJAMENTO 
 G99# 
G90# 
G71 # 
 G66 # 
G17 # 
N10 T01 M06 ; FRESA DE 10 MM # 
O01 S1500 M03 # 
G00 X-10. Y-10. 
Z10. 
G00 X0 Y0 Z.5 
G27 R10. Z-5. I.5 J.5 K.5 L2 W8. D5. F150 H100 V50 
G00 Z10. 
GZO M05 # 
M30 # 
 
Função G80 - Cancelamento de Ciclos Fixos 
A função G80 tem como finalidade cancelar ciclos fixos. 
 
Função G81 - Ciclo de Furação Simples 
A função G81 possibilita a execução de operações de furação simples onde há necessidade 
de um tempo de permanência da ferramenta parada. Este ciclo faz uso de uma velocidade 
de avanço pré-determinado para a usinagem (F), e também caso necessário um avanço 
para a retração da ferramenta (V), até o plano R (P=0) ou Z inicial (P≠0). 
Como todo ciclo fixo, G81 é modal. Ele permanece em efeito até sercancelado por G80, ou 
sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um subseqüente 
movimento rápido (G00). 
 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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G00 Z.. # (Posicionamento Z Inicial) 
G81 Z.. (R..) (F..) (V..) (P..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Furação) 
G80 # (Cancelamento do ciclo) 
 
Onde: 
Z – Profundidade máxima (Z final). 
R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de usinagem), seu 
valor é dado em relação ao zero peça. 
F – Avanço de trabalho (Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até a 
profundidade máxima (Z final)). 
Obs: Caso "F" não seja programado o comando assume o valor "default" conforme página 
de controle (geralmente F default = 2500 mm/min) 
V – Avanço de saída (Velocidade de avanço de retração da profundidade máxima (Z final), 
até Plano R (P=0), ou Z inicial (P≠0). 
 Obs: Caso "V" não seja programado o comando assume movimento rápido na 
retração da ferramenta. 
P – Retração da ferramenta (Se "P" não for programado ou programado com valor igual a 0 
(zero), a retração se dará até o plano R. Se "P" for programado com um valor diferente de 0 
(zero) (1 a 250), a retração se dará em velocidade de avanço "V" até o plano R, depois 
assume avanço rápido até Z inicial. 
D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na 
profundidade máxima (Z final), antes que ocorra a retração. 
X – Coordenada no eixo "X" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento 
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém somente no 
modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 85
não atuará). 
Y – Coordenada no eixo "Y" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento 
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou em Velocidade de avanço, porém, somente no 
modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo 
não atuará). 
 
Função G82 - Ciclo de Rebaixar 
A função G82 possibilita a execução de operações de alargamento, rebaixamento ou 
operações de furação onde há necessidade de um tempo de permanência da ferramenta 
parada. Este ciclo faz uso de uma velocidade de avanço pré-determinado para a usinagem 
(F), e também caso necessário um avanço para a retração da ferramenta (V), até o plano R 
(P=0) ou Z inicial (P≠0). 
Como todo ciclo fixo, G82 é modal. Ele permanece em efeito até ser cancelado por G80, ou 
sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um subseqüente 
movimento rápido (G00). 
 
G00 Z.. # (Posicionamento Z Inicial) 
G82 Z.. (R..) (F..) (V..) (P..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Rebaixar) 
G80 # (Cancelamento do ciclo) 
 
Onde: 
Z – Profundidade máxima (Z final). 
R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de usinagem). 
F – Avanço de trabalho (Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até a 
profundidade máxima (Z final)). 
Obs: Caso "F" não seja programado o comando assume o valor "default" conforme página 
de controle (geralmente F default = 2500 mm/min) 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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V – Avanço de saída (Velocidade de avanço de retração da profundidade máxima (Z final), 
até Plano R (P=0), ou Z inicial (P≠0). 
 
Obs: Caso "V" não seja programado o comando assume movimento rápido na retração da 
ferramenta. 
P – Retração da ferramenta (Se "P" não for programado ou programado com valor igual a 0 
(zero), a retração se dará até o plano R. Se "P" for programado com um valor diferente de 0 
(zero) (1 a 250), a retração se dará em velocidade de avanço "V" até o plano R, depois 
assume avanço rápido até Z inicial. 
D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na 
profundidade máxima (Z final), antes que ocorra a retração. 
X – Coordenada no eixo "X" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este 
movimento pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém 
somente no modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso 
contrário o ciclo não atuará. 
Y – Coordenada no eixo "Y" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento 
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém, somente no 
modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo 
não atuará). 
 
Função G83 - Ciclo de Furação com Descarga 
A função G83 possibilita a execução de operações de furação onde há necessidade de uma 
retração da ferramenta, para quebra e remoção do cavaco. Este ciclo faz uso de uma 
velocidade de avanço pré-determinado para a usinagem (F), a partir do o plano R, e uma 
velocidade rápida para retração até plano R (P=0) ou Z inicial (P≠0). 
Como todo ciclo fixo, G83 é modal. Ele permanece em efeito até ser cancelado por G80, ou 
sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um subseqüente 
movimento rápido (G00). 
 
G00 Z.. # (Posicionamento Z Inicial) 
G83 Z.. (R..) (F..) I.. (J..) (K..) (W..) (U..) (P..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Furação) 
G80 # (Cancelamento do ciclo) 
 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
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Ilustração com Retração Simples
G83 Z.. (R..) I.. (F..) (D..) # 
 
Ilustração com Retração para Quebra e Remoção de Cavaco:
G83 Z.. (R..) (F..) I.. (J..) (K..) (W..) (U..) (P..) (D..) X.. Y.. # 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 88
Onde: 
Z – Profundidade máxima (Z final). 
X – Coordenada no eixo "X" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este 
movimento pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém 
somente no modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso 
contrário o ciclo não atuará. 
Y – Coordenada no eixo "Y" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento 
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém, somente no 
modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo 
não atuará). 
R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de usinagem). 
F – Avanço de trabalho (Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até a 
profundidade máxima (Z final)). 
Obs: Caso "F" não seja programado o comando assume o valor "default" conforme página 
de controle (geralmente F default = 2500 mm/min) 
I – Valor de primeiro incremento de profundidade a partir do plano R. (Obrigatório) 
 Obs: Se J e K não forem programados, o valor de "I" será um incremento constante. 
J – Valor incremental a ser subtraído do último incremento de profundidade, para se obter o 
próximo incremento de profundidade, até atingir o valor mínimo de profundidade "K" . 
K – Valor mínimo de incremento de profundidade, que ao ser atingido permanece em efeito 
até a profundidade máxima (Z final). 
W – Incremento de retração para quebra de cavaco, no sentido positivo de Z. 
 Obs: Se "W" não for programado o comando assume um valor default de 1 mm. 
U – Incremento de retração para descarga de cavaco, até o plano "R". 
P – Retração da ferramenta (Se "P" não for programado ou programado com valor igual a 0 
(zero), a retração se dará até o plano R. Se "P" for programado com um valor diferente de 0 
(zero) (1 a 250), a retração se dará em velocidade de avanço rápido até Z inicial. 
D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na 
profundidade máxima (Zfinal), antes que ocorra a retração. 
 
Função G84 - Ciclo de Rosqueamento 
A função G84 possibilita a execução da operação de rosqueamento à direita em furos com 
macho para roscar, onde utilizando uma velocidade de avanço pré-determinado, ao atingir a 
profundidade máxima, automaticamente o comando inverte o sentido de giro do eixo árvore 
e efetua a retração da ferramenta também em velocidade de avanço até o plano R (P=0) ou 
Z inicial (P≠0). 
Como todo ciclo fixo, G84 é modal. Ele permanece em efeito até ser cancelado por G80, ou 
sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um subseqüente 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 89
movimento rápido (G00). 
 
G00 Z.. # (Posicionamento Z Inicial) 
G84 Z.. (R..) (F..) (P..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Roscar com macho) 
G80 # (Cancelamento do ciclo) 
 
Onde: 
 
Z – Profundidade máxima (Z final). 
R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de usinagem). 
F – Avanço de trabalho (Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até a 
profundidade máxima (Z final), e também de retração até Plano R (P=0), ou Z inicial (P≠0). 
Obs: Cálculo F = rpm x Passo da rosca 
 Caso "F" não seja programado o comando assume o valor "default" conforme página 
de controle (geralmente F default = 2500 mm/min) 
P – Retração da ferramenta (Se "P" não for programado ou programado com valor igual a 0 
(zero), a retração se dará até o plano R, em velocidade de trabalho "F". Se "P" for 
programado com um valor diferente de 0 (zero) (1 a 250), a retração se dará em velocidade 
de avanço "F" até o plano R, depois assume avanço rápido até Z inicial. 
D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na 
profundidade máxima (Z final), depois da reversão do sentido de giro do eixo árvore e antes 
que ocorra a retração da ferramenta. 
X – Coordenada no eixo "X" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este 
movimento pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém 
somente no modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 90
contrário o ciclo não atuará. 
Y – Coordenada no eixo "Y" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento 
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém, somente no 
modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo 
não atuará). 
 
Função G85 - Ciclo de Mandrilhamento 
A função G85 possibilita a execução da operação de mandrilhamento, fazendo uso de uma 
velocidade de avanço pré-determinado, tanto para a usinagem (F), quanto a retração da 
ferramenta (V), até o plano R (P=0) ou Z inicial (P≠0), com o eixo árvore ligado . 
Como todo ciclo fixo, G85 é modal. Ele permanece em efeito até ser cancelado por G80, ou 
sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um subseqüente 
movimento rápido (G00). 
 
G00 Z.. # (Posicionamento Z Inicial) 
G85 Z.. (R..) (F..) (V..) (P..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Mandrilhamento) 
G80 # (Cancelamento do ciclo) 
 
Onde: 
Z – Profundidade máxima (Z final). 
R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de usinagem). 
F – Avanço de trabalho (Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até a 
profundidade máxima (Z final)). 
Obs: Caso "F" não seja programado o comando assume o valor "default" conforme página 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 91
de controle (geralmente F default = 2500 mm/min) 
V – Avanço de saída (Velocidade de avanço de retração da profundidade máxima (Z final), 
até Plano R (P=0), ou Z inicial (P≠0). 
 Obs: Caso "V" não seja programado o comando assume a velocidade de avanço "F" 
para a retração da ferramenta. 
P – Retração da ferramenta (Se "P" não for programado ou programado com valor igual a 0 
(zero), a retração se dará até o plano R. Se "P" for programado com um valor diferente de 0 
(zero) (1 a 250), a retração se dará em velocidade de avanço "V" até o plano R, assumindo 
logo depois avanço rápido (G00) até Z inicial. 
D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na 
profundidade máxima (Z final), antes que ocorra a retração. 
X – Coordenada no eixo "X" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este 
movimento pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém 
somente no modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso 
contrário o ciclo não atuará. 
Y – Coordenada no eixo "Y" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento 
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém, somente no 
modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo 
não atuará). 
 
Função G86 - Ciclo de Mandrilhamento com Parada do Eixo 
 
A função G86 possibilita a execução da operação de mandrilhamento, tendo como 
característica a retração da ferramenta com o eixo árvore desligado. Este ciclo faz uso de 
uma velocidade de avanço pré-determinado para a usinagem (F), e também caso 
necessário para a retração da ferramenta (V), até o plano R (P=0) ou Z inicial (P≠0). 
Como todo ciclo fixo, G86 é modal. Ele permanece em efeito até ser cancelado por G80, ou 
sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um subseqüente 
movimento rápido (G00). 
 
G00 Z.. # (Posicionamento Z Inicial) 
G86 Z.. (R..) (F..) (V..) (P..) (D..) X.. Y.. # (Ciclo de Mandrilhamento) 
G80 # (Cancelamento do ciclo) 
 
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 92
Onde: 
 
Z – Profundidade máxima (Z final). 
R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de usinagem). 
F – Avanço de trabalho (Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até a 
profundidade máxima (Z final)). 
Obs: Caso "F" não seja programado o comando assume o valor "default" conforme página 
de controle (geralmente F default = 2500 mm/min) 
V – Avanço de saída (Velocidade de avanço de retração da profundidade máxima (Z final), 
até Plano R (P=0), ou Z inicial (P≠0), onde religará o eixo árvore. 
 Obs: Caso "V" não seja programado o comando assume movimento rápido na 
retração da ferramenta. 
P – Retração da ferramenta (Se "P" não for programado ou programado com valor igual a 0 
(zero), a retração se dará até o plano R. Se "P" for programado com um valor diferente de 0 
(zero) (1 a 250), a retração se dará em velocidade de avanço "V" até o plano R, depois 
assume avanço rápido até Z inicial. 
D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na 
profundidade máxima (Z final), antes que ocorra a retração. 
X – Coordenada no eixo "X" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este 
movimento pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém 
somente no modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso 
contrário o ciclo não atuará. 
Y – Coordenada no eixo "Y" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento 
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém, somente no 
modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo 
não atuará). 
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Subrotinas de Usinagem 
 
Montagem de Sub-rotinas 
 
Seqüências repetitivas na programação podem ser feitas na forma de sub-rotinas, visando 
com este procedimento diminuir o númerode sentenças programadas. 
Na montagem da sub-rotina são utilizadas as funções auxiliares "H" "E" e "L" como veremos 
a seguir: 
 
Função H - desvio incondicional / chamada de sub-rotina 
A função H (formato H4), instrui o controle a desviar para o bloco que tem um número de 
seqüência (função N) igual ao da função H. O controle executa os blocos começando pelo 
número do bloco especificado juntamente com a função H e continua até encontrar um M02 
ou o último bloco da sub-rotina especificado pela função E . 
 
Função E - fim de uma seqüência / final de sub-rotina 
A função E (formato E4), especifica o bloco final da sub-rotina. O último bloco da sub-rotina 
a ser executado será o anterior ao especificado pela função E. 
 
Função L - repetições de bloco 
A função L (formato L3), num bloco de dados, faz com que o bloco de seja executado L 
vezes. A função L pode ter um valor de 0 a 255. 
 
Para repetir movimentos de eixos: 
G01 X-25. L4 # 
Assume modo incremental (G91) e executa um movimento de 25mm. Na direção negativa 
de X num total de 4 vezes. 
Para repetir um sub-programa 
P5 L4 # 
Executa o programa número 5 num total de 4 vezes. 
 
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Para repetir uma sub-rotina 
H100 E200 L4 # 
Executa sub-rotina do bloco N100 até o bloco N200 num total de 4 vezes. 
 
Observações: 
Aconselha-se a programação inicial da sub-rotina no modo incremental. 
A programação da sub-rotina poderá estar em qualquer ponto do programa, isto é no início, 
no meio ou no fim, não importa pois no ato do desvio da programação através da função 
"H" o comando iniciará a execução da sub-rotina. 
Ao finalizar a sub-rotina através da função "E" a execução do programa volta para a 
sentença imediatamente posterior . 
Se a sub-rotina for programada sem a função "L" o comando executará apenas uma vez 
sua execução. 
 
Exemplo de Sub-rotina 
 
Objetivo: 
Aplicar G00, G01, G02 e G03 somente como perfil final de acabamento. 
Aplicar as funções "H, E, L" na montagem da sub-rotina de desbaste do perfil. 
 
1. DESENHO DA PEÇA: 
 
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2. PROGRAMA DE USINAGEM: 
 
G99 
G90 
G71 
G17 
N1T01 M06 ; FRESA_10_MM 
O01 S2000 M03 
G0 X –10. Y – 10. 
Z10. 
G1 Z 0 
F1000 M8 
N80 ; Bloco inicial da sub-rotina 
G1 z – 4. F500 ; Penetração incremental 
G42 ; (Compensação à direita) 
G1 Y0 F300 
X 88. 
G3 X 100. Y 12. I 88. J 12. 
Y 30. 
G2 X 85. Y 45. I 100. J 45. 
Y 55. 
G3 X 70. Y70. I 70. J 55. 
X 10. 
G3 X 0 Y 60. I 10. J 60. 
Y – 10. 
G40 ; (Descompensação) 
G1 X – 10. M9 
N90 ; Bloco final da sub-rotina 
H 80 E90 L4 ; Sub-rotina 
G0 Z 10. 
GZO M5 
M30 
 
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Posicionamento Polar 
 
A aplicação Polar é dada quando os posicionamentos são definidos através de um 
determinado ângulo de referência. 
 
Onde: 
 
W – Zero peça (zero do programa) 
I – Coordenada do Centro polar no eixo X em relação ao zero peça "W" (absoluto) 
J – Coordenada do Centro polar no eixo Y em relação ao zero peça "W" (absoluto) 
cp – Centro polar em relação ao zero peça "W" 
P1 – Posicionamento atual da ferramenta (coordenadas X, Y) 
P2 – Posicionamento final desejado 
R – Comprimento polar (comprimento medido do centro polar "cp" até o ponto final desejado 
"P2" ) 
r – Comprimento polar (comprimento medido do posicionamento atual da ferramenta "P1" 
até o ponto final desejado "P2" ) 
C – Ângulo polar (ângulo medido a partir de uma linha imaginária do eixo X até a linha que 
une o centro polar "cp" ao ponto final desejado "P2"). 
c - Ângulo polar (ângulo medido a partir da linha imaginária que une o centro polar "cp" ao 
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posicionamento atual da ferramenta "P1", em relação a linha imaginária que une o centro 
polar "cp" ao ponto final desejado "P2") 
A – Ângulo do movimento polar (ângulo medido a partir de uma linha imaginária do eixo X 
até a linha do movimento efetuado entre a posição atual "P1" e a final "P2" da ferramenta. 
 
Possíveis combinações Lineares 
 
G00 / G01 I.. J.. R.. C.. # ( de P1 para P2a, 1ª opção ) 
G00 / G01 I.. J.. R.. c.. # ( de P1 para P2a, 2ª opção ) 
G00 / G01 A.. r.. # ( de P1 para P2a, 3ª opção ) 
G00 / G01 I.. J.. C.. # ( de P1 para P2b, 1ª opção ) 
G00 / G01 I.. J.. c.. # ( de P1 para P2b, 2ª opção ) 
G00 / G01 I.. J.. R.. # ( de P1 para P2c ) 
 
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Possíveis combinações Circulares 
 
G02 / G03 I.. J.. C.. # ( de P1 para P2, 1ª opção ) 
G02 / G03 I.. J.. c.. # ( de P1 para P2, 2ª opção ) 
 
Para obter uma circunferência completa: 
G02 / G03 I.. J.. # ( de P1 para P1 ) 
 
Exemplo 01 aplicando Posicionamento Polar 
DESENHO DA PEÇA: 
 
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2. PROGRAMA DE USINAGEM: 
 
G99 
G94 
G90 
G71 
G17 
N1 T01 M06 ; BROCA DE CENTRO 
O01 S1000 M03 
G0 I 55. J 50. R 35. C 30. 
Z10. 
G1 Z – 6.5 F100 M8 
G4 F1. 
G0 Z10. 
G0 I 55. J 50. C 320. 
G1 Z – 6.5 
G4 F1. 
G0 Z10. M9 
GZO M5 
N2 T02 M06 ; BROCA DE 10MM 
O02 S700 M03 
G0 I 55. J 50. R 35. C 30. 
Z10. 
G1 Z – 20. F150 M8 
G0 Z10. 
G0 I 55. J 50. C 320. 
G1 Z – 20. F100 M8 
G0 Z10. M09 
GZO M5 
N3 T03 M06 ; FRESA DE TOPO DE 10MM 
O03 S1000 M03 
G0 I 55. J 50. R 35. C 30. 
Z10. 
G1 Z – 5. F100 M8 
G03 I 55. J 50. C 320. F200 
G0 Z10. M09 
GZO M5 
M30 
 
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Exemplo 02 aplicando Posicionamento Polar 
1. DESENHO DA PEÇA: 
2. PROGRAMA DE USINAGEM: 
G99 
G90 
G71 
G17 
N1 T01 M06 ; FRESA_10_MM 
O01 S2000 M03 
G0 X –10. Y – 10. 
Z10. 
G1 Z – 6. F500 M8 
G42 ; (Compensação à direita) 
G1 Y0 F300 
X30. 
A 20. r 30. 
A 110. r 50. 
A 200. r 30. 
A 290. r 50. 
Y – 5. 
G40 ; (Descompensação) 
G1 X – 10. M9 
G0 Z 10. 
GZO M5 
M30 
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Exercícios de Programação 
 
A seguir são apresentados alguns exercícios que os alunos terão que resolver, aplicando os 
conceitos abordados nesta apostila. 
O conhecimento adquirido até aqui, permitirá que o aluno defina a seqüência de operações 
e a elaboração do programa 
CNC.
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Listagem do Programa
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 118
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 119
N 10 N 470
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N 450 N 910
N 460 N 920
Listagem do Programa
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 120
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 121
N 10 N 470
N 20 N 480
N 30 N 490
N 40 N 500
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N 400 N 860
N 410 N 870
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N 430 N 890
N 440 N 900
N 450 N 910
N 460 N 920
Listagem do Programa
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach 9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 122
Programação para Centro de Usinagem - Comando Mach9 Formação Continuada 
 
Escola SENAI “Mariano Ferraz“ 123
Referências Bibliográficas 
 
ADIANTE INFORMÁTICA. Módulo Help do Software CNC Programmer 3D. São Paulo, 2003. 
 
Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano“. Programação e Operação de Centro de Usinagem 
CNC. Jundiaí, 2007. 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen“. Programação de Fresadora CNC Comando Fanuc 0 I-MB. São 
Paulo, [s.d].