Apostila de Torno CNC - SENAI

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Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
 
 
 
 
Programação de Torno CNC 
Comando Fanuc 0I-TB 
 
 
 
 
 
TREINAMENTO PARA DOCENTES 
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Apresentação 
 
O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de 
usinagem por comando numérico. 
Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos 
sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos 
processos; para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para 
usinagem torna-se imprescindível. 
A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação 
do processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou, 
ainda, uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e 
geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às 
demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade. 
Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com 
ênfase na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos 
fixos de usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma 
melhor utilização dos equipamentos. 
 
EIA: Eletronic Industries Association 
ISO: International Standard Organization 
CNC: Computer Numeric Command 
 
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Sumário 
 
Informações preliminares sobre as máquinas CNC ........................................... 04 
Características das máquinas CNC .................................................................... 12 
Conceitos básicos ...............................................................................................18 
Sistemas coordenadas............................................................................... ........ 19 
Sistema de coordenadas absolutas .................................................................... 20 
Sistema de coordedadas incrementais ............................................................... 21 
Pontos de referância ........................................................................................... 25 
Lista das funções preparatórias de deslocamento comando Fanuc 0i-TB ......... 31 
Lista das funções miscelâneas do comando Fanuc 0i-TB ................................. 33 
Definição de parâmetros de corte ....................................................................... 34 
Sistema de interpolação linear ........................................................................... 37 
Sistema de interpolação circular ......................................................................... 42 
Compensação de raio de ferramenta ................................................................. 46 
Ciclo de desbaste longitudinal comando Fanuc 0i-TB ........................................ 47 
Tempo de permanência ...................................................................................... 51 
Ciclo automático de roscamento do comando Fanuc 0i-TB ............................... 54 
Ciclo de furação profunda do comando Fanuc 0i-TB ......................................... 58 
Simulador de torno CNC Fanuc 0i-TB Software WINNC .................................... 63 
Manual de operação Torno CNC Fanuc 0i-TB .................................................. 77 
Bibliografia .......................................................................................................... 93 
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Informações preliminares 
sobre as máquinas CNC 
Aspectos históricos 
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação 
automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções 
codificadas que contêm números, letras e outros símbolos. 
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de 
máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande 
variedade de máquinas e processos. 
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade 
com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas 
CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em 
combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas 
para a manufatura assistida por computador (CAM). 
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na 
indústria da manufatura: 
• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por 
operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de 
partes ou produtos. 
• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação 
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas 
para fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes 
quantidades e em altas velocidades de produção. Por exemplo : uma máquina 
automática para fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer 
outros tipos de peças. 
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em 
Máquinas-ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se 
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justificava somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era 
suficientemente grande para compensar o investimento e havia uma previsão 
de demanda a longo prazo. 
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento 
tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos 
em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo período 
sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em 
outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo 
de produção automatizada, que somente aceitava pequenas mudanças no projeto, 
tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores 
mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de sistema de controle, 
baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no projeto das peças e às 
exigências de produção. 
A primeira máquina CN 
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o desenvolvimento 
deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força Aérea dos Estados 
Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na manufatura deste veículo 
era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça usinada. Esta exigência 
excedia a capacidade das fresadoras convencionais. 
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava 
uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções 
longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como 
interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa 
experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento 
tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados para 
controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo sistema de 
controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do MIT 
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(Massachusetts Institute of Technology). 
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um 
novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada 
(retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de 
controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de 
armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este programa 
consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em código numérico. Por 
este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”.Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior, com 
uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a obtida em 
máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e as trocas de 
elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as instruções no 
programa e perfurar uma nova fita. 
Difusão da nova tecnologia na indústria. 
Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um 
contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo era 
reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram construídos 
diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas (Bendix, GE, 
General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e mostravam 
eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de controles. Além da 
Força Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram máquinas com esses 
novos comandos, fato que originou um problema na intercambiabilidade de 
programas, porque não existia uma padronização de linguagem e cada fabricante 
adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, embora em menor grau, devido à 
normalização (EIA / ISO). 
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Impacto da nova tecnologia no trabalhador 
Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento 
totalmente diferente do realizado pelo profissional em máquinas convencionais. O 
pessoal técnico das empresas usuárias destas novas máquinas não havia ainda se 
conscientizado da nova realidade. Como resultado, muitas máquinas foram danificadas 
por programação e operação erradas. Eram freqüentes as falhas no CN porque o projeto 
do sistema eletrônico não era tão confiável como é atualmente. Em vista desses 
problemas, muitos usuários de máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi necessário um 
esforço muito grande no tocante à capacitação do trabalhador e à melhoria do produto 
para convencer os usuários da importância de continuar usando a nova tecnologia. 
Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC 
Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a 
tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade 
para dispor de um laboratório com essas máquinas-ferramenta. A ausência deste recurso 
restringia a habilidade do estudante para entender as funções e operações envolvidas. 
Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo 
elevado e, mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era 
bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e de danos nos 
componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como resultado, ficava difícil 
adquirir experiência de trabalho no laboratório. 
Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de 
usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram 
simuladores mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira 
que consistia num dispositivo operado eletromecanicamente. 
Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma furadeira 
cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada manualmente. 
Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia 
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diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram 
igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos dois casos, os 
simuladores consistiram em máquinas convencionais, modificadas para servirem como 
simuladores. 
Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter , no qual uma 
caneta substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft Co. 
A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto as 
próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do 
comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas 
perfuradas e os programas podiam ser armazenados na memória do CNC. Esta nova 
tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no próprio comando. 
Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho da 
ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande 
ajuda no processo produtivo, mas, para a função de treinamento, era necessário dispor 
da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela, 
ocorriam horas de máquina parada. 
Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos, baseados 
em microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a disponibilidade 
de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do uso de 
computadores para a geração da simulação gráfica em relação ao comando numérico é 
que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de gráficos dos 
PCs (Personal Computers- Computadores pessoais) são superiores aos disponíveis no 
comando numérico. 
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Vantagens da máquina CNC 
Flexibilidade 
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas, 
controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser 
rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas 
automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à 
necessidade de se mudarem os elementos mecânicos; 
Usinagem de perfis complexos 
As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes 
eram impossíveis de se obter; 
Precisão e repetibilidade 
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as 
mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos (fusos 
de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré carregados, etc.) e o sistema de 
controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de milésimos de 
milímetro; 
Menor necessidade de controle de qualidade 
Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É 
importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o 
processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode 
ocasionar desvios nas medidas desejadas; 
Melhoria da qualidade da usinagem 
Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via 
programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais, especialmente 
no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é possível; 
 
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Velocidade de produção elevada 
Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito 
elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os tempos 
mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto; 
Custos reduzidos de armazenamento 
No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem 
produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de 
reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando o 
desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado. As 
máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de 
produto, dispensando o armazenamento de grande quantidade de peças de reposição; 
Custos reduzidos de ferramental 
As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros, 
levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas CNC 
não precisam de gabaritos : o comando controla o percurso da ferramenta. As fixações 
necessárias e as ferramentasde corte são simples. Modificações no desenho da peça 
não implicam modificações construtivas no ferramental, somente requerem alterações no 
programa CNC. 
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Desvantagens da máquina CNC 
Elevado investimento inicial 
A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital; 
Elevados custos de manutenção 
Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos em 
boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas é maior 
do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos e hidráulicos 
nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de lubrificação são 
especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos componentes eletroeletrônicos 
é também maior do que o das máquinas convencionais. 
Elevados custos de treinamento e salários 
Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com 
programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são superiores 
aos custos envolvidos para máquinas convencionais. 
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Características das Máquinas 
CNC 
Aspectos construtivos 
A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem. 
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados para 
garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa necessidade foi 
preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como também melhorar a 
precisão. 
A - Estrutura das máquinas 
As altas velocidades de corte e forças de usinagem, exigem uma estrutura da máquina 
muito mais estável e sem vibrações. 
Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, enchimento com areia nos espaços 
vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura de granito granulado com 
resina epoxi para confecção de pequenas bases. 
B - Fusos de esferas recirculantes 
Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e obter 
paradas precisas. 
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos de 
esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito. 
C - Barramentos 
• Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza 
sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são 
muito elevados. 
• Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e 
as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo. 
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• Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema 
construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a 
carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as 
linhas de contato dos roletes e as guias. 
• Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as 
guias são preparadas para receber a resina ( Epoxi ) que é aplicada em estado 
pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal 
característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico. 
Tipos de Acionamento 
O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente alternada 
ou corrente contínua. 
A - Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de 
engrenagens. Há a disposição um certo número de rotações. 
B - Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos 
e controladas através de um tacômetro. 
O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina 
utilizar qualquer rotação desejada. 
Neste caso pode também ser usada velocidade de corte constante. 
Sistemas de Medição 
Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante. 
Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um sinal 
ao motor que para imediatamente. 
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de 
informações: 
A - Sistema Absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de medição 
em forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em 
relação ao ponto zero peça. 
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B - Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada 
onde o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que 
passam pelo sensor durante o deslocamento do carro. 
Neste sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para uma 
posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o 
comando tem meios de localizar o carro corretamente. 
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta ou 
indireta: 
1 - Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa 
da máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos 
resultados da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa. 
2 - Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. 
Conforme o eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no 
disco. Neste sistema as folgas interferem na medição. 
Sistemas de Fixação 
1 - Fixação de Peças 
Nos tornos é possível programar: 
Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes pressões 
de fixação. 
Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote. 
Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc. 
Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio de 
dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada. 
Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras 
equipadas com duas mesas de trabalho. 
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2 - Fixação de Ferramentas 
A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina, ou 
pode existir um sistema de troca automática. 
A- Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver gira 
até colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho. 
B - Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema 
de garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta 
que estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no magazine de 
ferramentas. 
Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos. 
Sistema de Eixos 
Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos dos carros no qual 
está montado o suporte de ferramentas. 
Através deles é obtido cada contorno desejado na peça. 
Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a dois 
eixos que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal ( eixo da 
ferramenta ). 
O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o 
eixo da árvore principal. 
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam de 
mais eixos definidos: 
Eixos de avanço: U, V e W 
Eixos rotativos: A, B e C 
Interface 
No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou equipamento pelo 
qual duas partes se comunicam. Ex: monitores, disquetes, teclados, circuitos elétricos e 
eletrônicos, D.N.C., fitas perfuradas, etc. 
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Vídeo 
Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina operatriz 
de usinagem consegue transmitir ao usuário desta, os diversos dados sobre o programa 
em execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos mecânicos, elétricos 
e eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc. Além de todas as 
mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e dados de 
desempenho da máquina,os visores do CNC através dos recursos gráficos, podem 
mostrar na sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação animada e à 
cores, caso o vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um programa. 
Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de saída e 
melhores e mais claras serão as respostas emitidas pelo sistema. 
Teclado 
O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o programador 
ou operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela 
execute, é a interface que torna possível a comunicação entre a máquina e o homem, em 
outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta de entrada de dados, 
tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa linguagem em 
linguagem de máquina. 
O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e caracteres especiais como 
vírgula, ponto, barra, etc., e algumas teclas especiais: enter, shift, del, insert, etc. 
D.N.C 
O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já bastante 
empregado hoje nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de máquinas 
equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de 
computador. 
A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um microcomputador 
cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem como o meio de 
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armazenamento desses programas tanto em discos tipo “Winchester”(rígido), como em 
discos flexíveis. Esse micro é conectado às diversas máquinas com um sistema de 
comunicação, desenvolvido principalmente para atuar em área industrial, possuindo 
portanto imunidade aos “ruídos” nessa transmissão. Além disso, tem uma capacidade de 
transmitir até uma certa distância que varia dependendo do tipo de equipamento, bem 
como o número de máquinas que podem estar ligadas à essa rede. Este é portanto o 
modelo de D.N.C. com a mais simples configuração tanto de equipamento como nível de 
controle. O D.N.C., neste caso, é o elemento de entrada e saída de dados tanto das 
máquinas CNC integradas à rede, como dos computadores na sala de programação. 
 
Fita perfurada 
O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o principal 
e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem.. Este 
sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”, através 
da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS- 244A (DIN 66016). A 
instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO. Esta interface 
hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a desaparecer em pouco tempo, 
devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e barateamento do custo de 
operação. 
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Conceitos básicos 
Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e, 
conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de 
coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para 
assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação. 
Norma ISO 6983 
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de 
Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato para 
um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante 
intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são : 
 unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas 
de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento; 
 introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas 
anteriores; 
 reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de 
controle, uniformizando técnicas de programação; 
 desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas 
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo, 
função, tamanho e precisão; 
 incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas. 
 
 
 
 
NOTA: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar 
a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso 
observar cuidadosamente o manual de programação. 
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Sistema de coordenadas 
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de 
posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM. 
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas. 
(Norma DIN-66217). 
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos 
percursos que realize, porque os pontos na área de trabalho da máquina estão definidos. 
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas: 
 
Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das 
retas. 
Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90 é chamado de Ortogonal 
ou Cartesiano. 
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas 
(paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior 
temos: 
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y ) 
A +40 +30 
B -30 +20 
C -20 -30 
D +40 -20 
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Sistema de coordenadas absolutas 
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre 
corretamente definido, através de um par de coordenadas. 
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema cartesiano, 
tomemos o exemplo a seguir: 
 
 
 
 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 40 20 
P4 40 40 
P5 20 40 
P6 0 20 
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Sistema de coordenadas 
incrementais 
 
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de coordenadas onde o 
ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se como referência o ponto 
anterior. Para a utilização deste tipo de sistema de coordenadas deve-se raciocinar no 
Comando Numérico Computadorizado da seguinte forma: da posição em que parou a 
ferramenta, quanto falta para chegar ao próximo ponto? 
 
 
 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 20 
P4 0 20 
P5 -20 0 
P6 -20 -20 
 
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Nomenclatura dos eixos e sistemas de coordenadas 
A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional ( ISO 841 ) 
(Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-ferramenta. Os 
eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos principais de avanço com 
as letras X, Y e Z. 
Regra da Mão Direita 
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90) entre si, 
que podem ser designados através dos dedos da mão direita. 
 
Polegar : indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X. 
 Indicador : aponta o sentido positivo do eixo Y. 
 Médio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z. 
 
 
 
 
 
 
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão 
direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a 
regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e o 
eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217). 
Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora com 
a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal. 
 
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CAP_CFP-1.01 23 
X
Y
Z
 
Z
Y
X
 
 
Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos 
imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o 
diâmetro da peça e o eixo Zcoincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as 
dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do que foi 
exposto acima: 
 
 
 
 
 
 
Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas 
conhecidos pelo computador, sendo através deles que o comando ordena os movimentos 
de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras. 
Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que, 
assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados durante a 
elaboração dos programas de usinagem. 
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CAP_CFP-1.01 24 
 
Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que eventualmente 
também são utilizados. 
Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si 
mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os 
identificam ao comando, sendo elas as seguintes: 
 “eixo A” - rotação em torno do eixo X 
 “eixo B” - rotação em torno do eixo Y 
 “eixo C” - rotação em torno do eixo Z 
 
 
 
Em máquinas com acionamento duplo, por exemplo, duas torres, é necessário diferenciar 
para o comando, qual o revólver-ferramenta que será movimentado. 
Para este fim, usa-se um sistema de eixos, igual ao sistema principal, mas que recebe 
outras letras para a designação dos seus eixos, que são U, V e W, sendo o eixo U 
paralelo ao eixo X do sistema principal, o eixo V paralelo ao eixo Y e por fim o eixo W 
paralelo ao eixo Z. Este é o sistema secundário. 
Além destes eixos, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados por 
exemplo, para localizar o centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos de 
arco (trechos curvilíneos do contorno das peças em usinagem), sendo estes eixos 
designados pelas letras I, J e K. 
O eixo I é paralelo ao eixo X, o eixo J relaciona-se aos movimentos executados em 
paralelo ao eixo Y e o eixo K representa os deslocamentos paralelos ao eixo Z. 
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CAP_CFP-1.01 25 
Pontos de referência 
 
 Ponto Zero da Máquina : M 
 
O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero para o 
sistema de coordenadas da máquinas e o ponto inicial para todos os demais sistemas de 
coordenadas e pontos de referência. 
 Ponto de Referência: R 
 
Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao 
ligar a máquina, sempre deve-se deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a 
usinagem. 
Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero máquina. 
 Ponto Zero da Peça: W 
 
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas 
durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal 
forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em valores 
de coordenadas. 
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CAP_CFP-1.01 26 
Definição de ponto zero da peça 
 a) No encosto b) Na face da peça 
 das castanhas 
 
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de 
coordenadas. 
Eixos coordenados no torno 
Torre dianteira, Torre traseira 
A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de 
coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre. 
 
Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma 
origem preestabelecida (X0 , Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro e, Z é 
sempre a medida em relação ao comprimento. 
 
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CAP_CFP-1.01 27 
 
Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das 
castanhas e torre traseira 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre 
traseira 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 0 60 
P2 20 60 
P3 20 40 
P4 40 40 
P5 40 20 
P6 60 20 
P7 60 0 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 -20 
P4 40 -20 
P5 40 -40 
P6 60 -40 
P7 60 -60 
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CAP_CFP-1.01 28 
 
Coordenadas incrementais com o ponto zero no encosto das 
castanhas e torre traseira 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Incrementais 
Pontos X Z 
P1 0 60 
P2 20 0 
P3 0 -20 
P4 20 0 
P5 0 -20 
P6 20 0 
P7 0 -20 
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CAP_CFP-1.01 29 
Exercício de coordenadas absolutas 
 
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
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CAP_CFP-1.01 30 
Exercício de coordenadas incrementais 
 
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Incrementais 
Pontos X Z 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
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CAP_CFP-1.01 31 
Listas das funções 
preparatórias de deslocamento 
Comando FANUC 0i-TB 
 
Funções Preparatórias ( G ) 
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à 
máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber 
uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, seguida de um 
número formado por dois dígitos (de 00 a 99). 
As funções podem ser: 
MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do 
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou 
cancelados por outra função. 
NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser 
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. 
Lista das funções preparatórias G para Comando FANUC 0i-TB 
Código “G” Descrição 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo de permanência com endereço X 
G28 Deslocamento em relação ao ponto de referência da máquina 
G33 Ciclo básico de roscamento 
G40 Desativa a compensação do raio de corte 
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda 
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita 
G53 Deslocamento a partir do ponto zero máquina 
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero 
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero 
G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero 
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero 
G58 Ativa o quinto deslocamento de ponto zero 
G59 Ativa o sexto deslocamento de ponto zero 
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CAP_CFP-1.01 32 
 
G65 Chamada de sub-programa (macro) 
G70 Ciclo de acabamento 
G71 Ciclo de desbaste longitudinal 
G72 Ciclo de desbaste transversal 
G76 Ciclo de abertura de roscas 
G80 Cancela ciclo de furação 
G83 Ciclo de furação profunda 
G84 Ciclo de rosca com macho rígido 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G92 Limitação de rotação do fuso 
G94 Define o avanço em mm/min 
G95 Define o avanço em mm/rotação 
G96 Define o valor de giro em velocidade de corte constante 
G97 Define o valor de giro em rotações por minuto 
 
Condições básicas ao se ligar à máquina CNC “defaut” 
Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas automaticamente quando a 
máquina é ligada, dando-lhe assim condições básicas de funcionamento, dentre quais 
podemos destacar as seguintes: G40 Cancela compensação de raio da ponta da 
ferramenta, G90 Programação em coordenadas absolutas, G95 estabelece a 
programação em avanço por rotação. Estas funções podem ser modificadas somente 
através de funções de cancelamento, ou mudanças nos parâmetros da máquina. 
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CAP_CFP-1.01 33 
Listas das funções miscelâneas 
Comando FANUC 0i-TBAs funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da 
máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares, 
especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3 (três 
dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco ou 
sentença. 
Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB 
Código “M” Descrição 
M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa 
M01 Parada opcional do programa 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário 
M05 Desliga o eixo árvore 
M07 Liga o óleo refrigerante 
M09 Desliga o óleo refrigerante 
M10 Fechar placa 
M11 Abrir placa 
M28 Avançar mangote 
M29 Recuar mangote 
M30 Fim de Programa 
M98 Chamada de sub-rotina ou sub-programa 
M99 Fim de sub-rotina ou sub-programa 
M129 Ativar rosca rígida 
M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais 
 
 
 
 
 
NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter 
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os 
comandos. 
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CAP_CFP-1.01 34 
Definição de parâmetros de corte 
 
Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação, 
para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade. 
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também os 
parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial a 
estas grandezas: 
Rotações por minuto (RPM) 
É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta 
utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos 
fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula: 
 
 RPM = VC . 1000 
 . D 
 
 
 Onde : RPM = Rotações por minuto 
 
 VC = Velocidade de corte 
 
 D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
 
VELOCIDADE DE CORTE 
 
É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É 
 
calculada através da seguinte fórmula: 
 
 VC =  . D . N 
 1000 
 
 Onde : VC = Velocidade de corte 
 D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
 N = Rotação da árvore (RPM) 
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CAP_CFP-1.01 35 
Funções auxiliares para 
programação 
Comando Fanuc 0i-TB 
 
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações 
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento 
principalmente com informações tecnológicas. 
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: 
Função O 
Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos, 
podendo variar de 0001 até 9999. 
Ex.: O1965 – Programa número 1965 
Função N 
Define o número da sentença, do bloco ou da linha. 
Exemplo: N50 – Sentença número 50 
Função T 
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina o 
seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. 
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros 
dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e 
os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e correções 
de desgaste do inserto. 
 
Exemplo : T01 01 
 Correção das medidas e desgaste do inserto 
 
 Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho 
 
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CAP_CFP-1.01 36 
Função S 
S – Speed – RPM ou VCC 
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97 
 S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96 
Função F 
F – Feed – Avanço 
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação 
Função / 
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no 
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este 
comando. 
Exemplo : / N35 
Função ; 
; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o 
intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta. 
Exemplo : N50 X100. Z50 ; 
Função ( ) 
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres que 
vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados pelo 
comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um 
comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada. 
Exemplo : O1965 ( PEÇA PROVA) ; 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 37 
 Sistemas de interpolação linear 
Interpolação linear com avanço rápido Função G00 
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível 
para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento sem 
nenhum tipo de usinagem. 
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01 
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das 
coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço 
(F) pré-determinada pelo programador. 
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares 
 
Estrutura do Programa CNC 
O0001 (EXEMPLO-01); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0101 (ACAB. EXT.); 
N20 G96 S400 M4; 
N25 G92 S5000; 
N30 G00 X0 Z3 M07; 
 
N35 G01 Z0 F0.3; 
N40 G01 X30; 
N45 G01 Z-30; 
N50 G01 X50 Z-40; 
N55 G01 X53; 
N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N65 M30; 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 240 300 
P2 0 3 
P3 0 0 
P4 30 0 
P5 30 -30 
P6 50 -40 
P7 53 -40 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 38 
Sistemas de interpolação 
circular 
 Interpolação Circular 
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO 
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma 
movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções 
G00, G01e G03. 
 
Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: 
G02 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; 
ou 
G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; 
 
onde: 
X = posição final do arco 
Z = posição final do arco 
R = valor do raio 
I = coordenada do centro do arco 
K = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
 
 
 
OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliaar de 
programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal. 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 39 
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO 
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma 
movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções 
G00, G01e G02. 
 
Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: 
G03 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; 
ou 
G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; 
 
 
onde: 
X = posição final do arco 
Z = posição final do arco 
R = valor do raio 
I = coordenada do centro do arco 
K = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 40 
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares 
 
 
 
Estrutura do Programa CNC 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0002 (EXEMPLO-02); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0101 (ACAB. EXT.); 
N20 G96 S400 M4; 
N25 G92 S5000; 
N30 G00 X0 Z3 M07; 
N35 G01 Z0 F0.3; 
N40 G01 X10; 
N45 G02 X30 Z-10 I10 K0; ou R10 
N50 G01 Z-30; 
N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10; ou R10 
N60 G01 X53; 
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N70 M30; 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z I K 
P1 240 300 
P2 0 3 
P3 0 0 
P4 10 0 
P5 30 -10 10 0 
P6 30 -30 
P7 50-40 0 -10 
P8 53 -40 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 41 
Exercício 01 de programação com coordenadas lineares 
 
Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento 
Pastilha : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta. 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 42 
Compensação de raio de 
ferramenta 
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta 
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas 
como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para 
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando 
avanço de trabalho G1. 
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado. 
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z. 
 
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda. 
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, 
estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte. 
A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação com 
vanço de trabalho (G1). 
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita. 
Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita, 
vista em relação ao sentido do curso de corte. 
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40. 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 43 
Códigos para compensação do raio da ferramenta 
 
 
Lado de corte 
 
Ponta da ferramenta Simetria superior 
 
 
 
 
Raio da ponta da ferramenta 
 
 
 
 
 
OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na 
página de dimensões da ferramenta. 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 44 
Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da 
ferramenta 
 
 
 
 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0003 (EXEMPLO-03); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0202 (ACAB. EXT.); 
N20 G96 S400 M4; 
N25 G92 S5000; 
N30 G00 X0 Z3 M07; 
N35 G42 G01 Z0 F0.2; 
N40 G01 X20; 
N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5; ou R5 
N50 G01 Z-30; 
N55 G01 X50 Z-40; 
N60 G40 G01 X53; 
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N70 M30;
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 45 
Exercício 02 de programação com coordenadas lineares, circulares e compensação 
de raio de corte da ferramenta G00 G01 G40 G42. 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 46 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 47 
 Ciclos de desbaste longitudinal 
comando Fanuc 0i-TB 
Função G71 
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal. 
A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores 
relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal e 
longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente. 
A função G71 no primeiro bloco requer: 
G71 U_ _ _ R_ _ _ ; onde: 
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio) 
R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio) 
A função G71 no segundo bloco requer: 
G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; onde: 
P = número do bloco que define o início do perfil 
Q = número do bloco que define o final do perfil 
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o 
interno/ diâmetro) 
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e 
negativo para usinagem esquerda) 
F = avanço de trabalho 
Função G70 
Aplicação: Ciclo de acabamento. 
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para dar o 
acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a sequencia do 
perfil a ser executado. 
A função G70 requer: 
G70 P_ _ _ Q_ _ _ ; onde: 
P = número do bloco que define o início do perfil 
Q = número do bloco que define o final do perfil 
NOTAS: 
• Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado. 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 48 
Exemplo de programação utilizando G70 e G71 usinagem externa 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0004 (EXEMPLO-04); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0101 (DESBASTE EXTERNO); 
N20 G96 S400 M4; 
N25 G92 S5000; 
N30 G00 X63 Z0 M07; 
N35 G01 X-1.5 F0.25; 
N40 G00 X63 Z3; 
N45 G71 U2 R1; 
N50 G71 P55 Q105 U0.5 W0.2 F0.25; 
N55 G00 X15 Z3 (INICIO DO PERFIL); 
N60 G01 Z0; 
N65 X20 Z-2.5; 
N70 Z-29; 
N75 G02 X26 Z-32 I3 K0; 
N80 G01 X34; 
N85 X40 Z-35; 
N90 Z-53; 
N95 G02 X50 Z-58 I5 K0; 
N100 G01 X54; 
N105 X60 Z-61 (TERMINO DO PERFIL); 
N110 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N115 T0202 (ACAB. EXTERNO); 
N120 G96 S500 M04; 
N125 G92 S5000; 
N130 G42; 
N135 G70 P55 Q105 F0.18; 
N140 G40; 
N145 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N150 M30; 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
 
CAP_CFP-1.01 49 
Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste longitudinal G71 e ciclo de 
acabamento G70. 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
nas faces para acabamento. 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 50 
Exemplo de programação utilizando G70 e G71 usinagem interna 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 250 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 300 m/min Av : 0.15 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
nas faces para acabamento, material já furado com Ø20. 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0005 (EXEMPLO-05); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0101 (DESBASTE INTERNO); 
N20 G96 S250 M4; 
N25 G92 S5000; 
N30 G00 X18 Z3 M07; 
N35 G71 U2 R1; 
N40 G71 P45 Q85 U-0.5 W0.2 F0.25; 
N45 G00 X70 Z3 (INICIO DO PERFIL); 
N50 G01 Z0; 
N55 X50 Z-20; 
N60 Z-25; 
N65 G03 X40 Z-30 I-5 K0; 
N70 G01 X34; 
N75 X30 Z-32; 
N80 Z-45; 
N85 X18 (TERMINO DO PERFIL); 
N90 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N95 T0202 (ACAB. INTERNO); 
N100 G96 S300 M04; 
N105 G92 S5000; 
N110 G00 X18 Z3 M07 
N115 G41; 
N120 G70 P45 Q85 F0.15; 
N125 G40; 
N130 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N135M30; 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
 
CAP_CFP-1.01 51 
Tempo de permanência 
 
Função G04 
 
Aplicação: Tempo de permanência. 
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado 
tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja 
duração é definida por um valor “X”, “U” e “P” associado, que define o tempo gasto em 
segundos. 
A função G04 requer: 
 
Comado Fanuc 0i-TB 
 
G04 X_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 U_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos) 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 52 
 
Exemplo de programação com tempo de permanência G04 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
 
O0006 (EXEMPLO-06); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0303 (CANAIS EXT.); 
N20 G96 S150 M4; 
N25 G92 S3000; 
N30 G00 X32 Z-15 M07; 
N35 G01 X25 F0.08; 
N40 G04 X1; 
N45 G01 X32; 
N50 G00 Z-30; 
N55 G01 X25; 
N60 G04 X1; 
N65 G01 X32; 
N70 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N75 M30; 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 53 
Exercício 04 de programação com Tempo de permanência G04. 
Utilizar uma ferramenta para canal externo 
Pastilha : N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm 
Operações: Executar os canais externos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 54 
Ciclos automático de roscamento 
G76 comando Fanuc 0i-TB 
Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, paralelas ou cônicas, 
simples ou de múltipla entrada, sendo que o comando fará o cálculo de quantas 
passadas serão necessárias para o roscamento, mantendo sempre o mesmo volume de 
cavaco da primeira passada. 
 
N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ; 
N105 G76 X... Z... P... Q... R... F... ; 
Onde: 
N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ; 
G76 = Chamada do ciclo 
P(m) (r) (a) 
(m) = número de repetições do último passe 
(r) = comprimento da saída angular da rosca [(r: passo) x 10] 
 uma vez o passo da rosca ex.: [(1.5 : 1.5) x 10 = 10] 
(a) = Penetração pelo flanco ou radial 
Q = mínima profundidade de corte 
R = Sobre metal para acabamento no fundo do filete 
N105 G76 X... Z... P... Q... R... F... ; 
X = Diâmetro final da rosca (X = Ø externo – H) H= (0.65 x passo) x 2 
Z = Ponto final da rosca 
P = Altura do filete da rosca (raio sem ponto decimal) (0.65 x passo) x 1000 
Q = Profundidade de 1ª passada (Q = 0.65 x passo) / pela raiz quadrada do 
 nº de passadas * (vezes 1000) 
F = Passo da rosca 
 
Obs.: Para roscas com mais entradas, multiplicar o número de entradas pelo passo 
da rosca e aplicar da variável F do ciclo, posicionar a ferramenta em Z para a próxima 
entrada e repetir o ciclo. 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 55 
Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento G76. 
Pastilha : R166 0G-16 MM01 – 250 
Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1000 
 Executar a rosca M30 x 2,5 (2 Entradas) utilizando 11 passadas e RPM = 500 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0007 (EXEMPLO-07); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0404 (ROSCA EXTERNA); 
N20 G97 S1500 M3; 
N25 G00 X35 Z7.5 M07; 
N30 G76 P010060 Q100 R0.05; 
N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F2.5; 
N40 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N45 M30; 
 
 
 
O0008 (EXEMPLO-08 DUAS ENTRADAS); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0404 (ROSCA EXTERNA); 
N20 G97 S500 M3; 
N25 G00 X35 Z7.5 M07; 
N30 G76 P010060 Q100 R0.05; 
N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F5; 
N40 G00 X35 Z10; 
N45 G76 P010060 Q100 R0.05; 
N50 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F5; 
N55 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N60 M30; 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 56 
Eercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento G76. 
Utilizar uma ferramentas para desbaste, para acabamento, canal e rosca 
Pastilhas : WNMG 08 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.3 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm 
R166 0G-16 MM01 – 250 
Operações: Usinar a peça completa, deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
nas faces para acabamento, executar rosca M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizando 12 
passadas e 500 RPM. Material já usinado o pega e o comprimento está com 93 mm. 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 57 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 58 
 
Ciclo de furação profunda G83 
Comando Fanuc 0i-TB 
 
A aplicação da função G83 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de 
cavacos, evitando com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada. 
 
 
 
N100 G83 Z... R... Q... P... F...; 
Onde: 
G83 = Chamada do ciclo 
Z = Profundidade final de furação 
R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo 
Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte (em microns) 
P = Tempo de espera na base do furo 
F = Avanço de corte 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 59 
Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e profunda G83. 
Ferramentas : Broca de centro Ø3 x 8 mm VC = 20 m/min Av = 0,08 mm/rpm 
Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm 
Operação: Executar furo de centro e o furo de Ø20 x 50 mm. 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0009 (EXEMPLO-09); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0505 (BROCA DE CENTRO); 
N20 G97 S1270 M3; 
N25 G00 X0 Z5 M07; 
N30 G81 Z-7 R-3 F0.08; 
N35 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N40 T0606 (BROCA DIAM=20MM); 
N45 G97 S318 M3; 
N50 G00 X0 Z5 M07; 
N55 G83 Z-50 R-3 Q15000 F0.1; 
N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N65 M30; 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 60 
ELABORAR O PROGRAMA COMPLETO DA PEÇA SUGERIADA 
Material Aço 1045 trefilado Ø 3” x 75 mm 
Utilizar dados de corte conforme catalogo de ferramentas. 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 61 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 62 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 63 
 
 
 
 
 
 
 
 
Simulador de Programação 
 
 
de Torno CNC 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
 
 
 
Software WINNC 
 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 64 
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina 
 
 
 OF100% 
 OPERATOR MESSAGE O0001 N0005 
 
 
 
 7017 Reference Position not active ! 
 
 
 
 
 
 OS 100% T 
 JOG **** *** *** 12:00:00 
 F3F4 F5 F6 F7 
 ALARM MSG HISTRY 
 
 
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e 
depois a tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do 
micro não irá acontecer o referenciamento. 
 
Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do softkey 
do comando Fanuc. 
 
 
 
 OF100% 
 
 
 OPERATOR MESSAGE O0001 N0005 
 
 
 
 
 
 
 
 OS 100%T 
 JOG **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 POS PRGM OFFSET SYSTEM ALARM > 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 MEM EDIT MDI JOG REF > 
 
 
 
 Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc. 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 65 
 O próximo passo é digitar o programa 
 
em EDIT PROGRAM apertar F12 F4 F1 e F4 
 
 
 OF100% 
 
 PROGRAM O0001 N0005 
 _N5 
 % 
 
 
 
 
 
 
 > _ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 PRGRM DIR 
 
 
 
Visualizar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 (2X) 
 
 
 
 
 F100% S100% 
 
 OFFSET / GEOMETRY O0001 N0005 
 NO. X Z R T 
 G01 0.000 0.000 0.000 0 
 G02 0.000 0.000 0.000 0 
 G03 0.000 0.000 0.000 0 
 G04 0.000 0.000 0.000 0 
 G05 0.000 0.000 0.000 0 
 G06 0.000 0.000 0.000 0 
 G07 0.000 0.000 0.000 0 
 G08 0.000 0.000 0.000 0 
 
 ACT. POSITION (RELATIVE) 
 X 279.526 Z 162.575 
 >_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 WEAR GEOM 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 66 
 
 
 F100% S100% 
 
 WORK SHIFT O0001 N0005 
 
(SHIFT VALUE) (MEASUREMENT) 
X 0.000 X 0.000 
Z (Comprimento da placa + Z 0.000 
 Peça Valor NEGATIVO) 
 
ACT. POSITION (RELATIVE) 
 X 0.000 Z0.000 
 
 
 >_ OS100% T 
 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 W.SHIFT 
 
 
 
 
Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla 
F11 , aparecerá na tecla F3 a função GRAPH 
 
 
 
 
 F100% S100% 
 
 WORK SHIFT O0001 N0005 
 
(SHIFT VALUE) (MEASUREMENT) 
X 0.000 X 0.000 
Z (Comprimento da placa + Z 0.000 
 Peça Valor NEGATIVO) 
 
ACT. POSITION (RELATIVE) 
 X 0.000 Z0.000 
 
 
 >_ OS100% T 
 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 GRAPH 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 67 
Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde devemos 
selecionar e digitar: 
WORK LENGHT = (Ponto de Troca em Z, valor positivo conforme 
programa) 
WORK DIAMETER = Diâmetro da peça 
GRAPHIC CENTER onde: 
X = menor diâmetro (Valor negativo) 
Z = maior comprimento usinado (valor negativo) 
 
 
 OF100% 
 
 GRAPHIC PARAMETER O0001 N0005 
 
 WORK LENGHT W = 20.000 
 WORK DIAMETER D = 30.000 
 
 PROGRAM STOP N = 9999 
 AUTO ERASE A = 1 
 LIMIT L = 0 
 
 GRAPHIC CENTER X = -1.000 
 Z = -35.000 
 SCALE S = 0.000 
 GRAPHIC MODE M = 0 
 >_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 GPRM GRAPH > 
 
 
Apertar a tecla F5 e o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 68 
Apertando a tecla ENTER do lado direito do teclado irá aparecer a tela referente à 
 simulação 2DCaso você quiser fazer a simulação passo a passo apertar a tecla 
 * (SBL)SINGLE BLOCK , para a simulação acontecer apertar a tecla ENTER, 
para cada sentença, se estiver em automático apertar a tecla ENTER apenas uma 
vez. 
 
 
 SBL OF100% 
 S 1.639 
 O0001 N0005 
 X 20.000 
 Z -29.000 
 
 
 
 
 
 
 >_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 G.PRM GRAPH 
 
 
 
Para ir para a SIMULAÇÃO 3D precionar a tecla F11 
 
 
 F100% S100% 
 
 GRAPHIC PARAMETER O0001 N0005 
 
 WORK LENGHT W = 20.000 
 WORK DIAMETER D = 30.000 
 
 PROGRAM STOP N = 9999 
 AUTO ERASE A = 1 
 LIMIT L = 0 
 
 GRAPHIC CENTER X = -1.000 
 Z = -35.000 
 SCALE S = 0.000 
 GRAPHIC MODE M = 0 
 >_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 3DVIEW> 
 
 
Apertar a tecla F3 e o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
Z 
X 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 69 
SIMULAÇÃO 3D (3DVIEW) 
 
A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo: 
 
 
 OF100% 
 
 WIN 3D VIEW GENERAL O0001 N0005 
 
 
 RESOLUTION = 2 
 STEPWIDTH = 20 
 TOOL PRESENTATION = 1 
 COLLISION DETECTION = 0 
 CLAMPING DEVICE = 0 
 SHADED VIEW = 1 
 >_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 TOOLS WORKP. SIMUL. (OPRT) 
 
 
(RESOLUTION) Resoluções básicas 
 
Você pode selecionar um de três resoluções: 
0 baixo 
1 médio 
2 alto 
 
Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação. 
 
(STEPWIDTH) Velocidade para simulação 
 
A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada. 
Quanto menor a largura de passo, mais contínua e realista a simulação 
ficará. 
Mas a velocidade de simulação é diminuída. 
 
(TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta 
 
Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes: 
 0 Modelo de volume 
Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça 
1 Modelo de volume transparente 
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que 
estão atrás da ferramenta. 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 70 
2 Modelo de arame 
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades 
escondidas são visíveis. 
O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de 
volume é mais realista. 
3 Sem representação de ferramenta 
Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais 
rápido que com o modelo de arame. A parte cortante da ferramenta tem 
uma cor diferente com o suporte da ferramenta. 
Nota: Com a visão de topo, a exibição da ferramenta no modelo de arame 
é geralmente manter o contorno visível. 
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com 
modelo de arame ou sem representação de ferramenta. 
 
(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão 
 
0 Detecção de colisão (Desligada) 
1 Detecção de colisão (Ligada) 
 A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes: 
 Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida. 
Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponto) (não 
acontecerá se as castanhas e o ponto não são exibidos). 
Colisões de partes da ferramenta não - cortante com a peça de trabalho 
dispositivos de fixação. 
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será 
abortada. 
 
(CLAMPING DEVICE) CASTANHAS E CONTRA-PONTO 
 0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF 
1 Placa manual - exibição das castanhas (Ligado) ON 
2 Placa e Contra – ponta Manuais – exibição (Ligado) ON 
3 Placa Automática - exibição das castanhas (Ligado) ON 
4 Placa e Contra – ponta Automáticos – exibição (Ligado) ON 
 
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de 
fixação automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação 
automaticamente. 
Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada 
nenhuma colisão de dispositivo de fixação. 
 
(SHADED VIEW) Tipos de Vista 
 0 Vista tipo Blank de simulação (Cinza) 
1 Vista Real 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 71 
F3 TOOLS 
 
 
TOOLHOLDER - BIBLIOTECA de FERRAMENTAS 
 
Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as 
posições na página WIN-3DVIEM TOOL SELECT (endereço T no 
programa), e acertar na tela de OFFSET os dados referentes ao 
comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio para compensação do 
raio. 
 
O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as 
ferramentas standard. 
 
Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3 
 
 
 
 F100% S100% 
 
 WIN 3D-VIEW TOOL-SELECT O0001 N0005 
 
 T I 
TOOLHOLDER 01 9 
 02 7 
TOOL LIBRARY TOOL NUMBER 1 
TOOL NAME Side Tool Right 
TOOL ANGLE 120.500000 
EDGE ANGLE 27.500000 
CUTTER RADIUS 0.400000 
CUTTER LENGHT 7.750000 
CUTTER POSITION 2 
COMMENT 
 >_ 
 EDIT **** *** *** 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 POS. - POS.+ TOOL- TOOL+ TAKE 
 
 
 
Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas 
que temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 . 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 72 
RELAÇÃO DE FERRAMENTAS DO 3D VIEW 
 
 
 
Tool 
Number 
Tool 
Number 
1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm 
2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm 
3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm 
4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm 
5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm 
6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm 
7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm 
8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm 
9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm 
10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm 
11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm 
12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm 
13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm 
14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm 
15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm 
16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm 
17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm 
18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm 
19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm 
20 Broca Ø 1 mm 48 Broca Ø 12mm DIN 1897 
21 Broca Ø 1.5mm 49 Broca Ø 16mm Din 1897 
22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3 
23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4 
24 Broca Ø 3mm 52 Macho M5 
25 Broca Ø 3.3mm 53 Macho M6 
26 Broca Ø 3.5mm 54 Macho M8 
27 Broca Ø 4mm 55 Macho M10 
28 Broca Ø 4.2mm 
 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 73 
F4 WORKPIECE 
 
WORKPIECE – Definição de Ponto Zero Peça 
 
Nota: O ponto zero peça será levado em conta os valores que estão em 
WORK SHIFT e deve ser considerado como definição da posição de ponto 
zero peça na visualização em 3D. 
 
Aperte o resp de workpiece de softkey. workp.. A tela mostra o introduza 
quadro acima. 
 
Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor. 
 
Para isso apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre 
os significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: 
workpiece Ref. Pt. (x). 
 
Nas medidas seguintes serão entradas: 
Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto 
M em X e Z 
 
Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero 
peça) W em X e Z 
 
Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está 
completamente cheia, a apresentação pode ser diminuída para 50%. 
 
Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla 
F4 WORKPIECE 
 
 
OF100% 
 
 WIN 3D VIEW GENERAL O0001 N0005 
 
 
 RESOLUTION = 2