saneamento ambiental

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SANEAMENTO – 
TRATAMENTO DE ÁGUA 
AULA 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. César Augusto Marin 
 
 
 
2 2 
CONVERSA INICIAL 
Vamos voltar à definição de SAA dada pelos professores Azevedo Netto 
e Fernandez (2019): “o conjunto de obras, equipamentos e serviços destinado 
ao abastecimento de água potável a um determinado consumidor […] em 
quantidade, qualidade e confiabilidade (continuidade) do abastecimento, 
adequada aos requisitos necessários e suficiente ao fim a que se destina”. 
Até aqui, você aprendeu sobre os principais parâmetros de qualidade de 
água, conheceu a concepção típica de ETAs e foi treinado a dimensionar os 
processos de condicionamento, que são o pré-tratamento e a coagulação. Nesta 
etapa, continuaremos conhecendo mais sobre a garantia da qualidade de água 
com o uso das ETAs, finalizando o condicionamento com a floculação (tópicos 
01 e 02) e aprendendo a dimensionar os sistemas de separação de sólidos por 
decantação (tópicos 03 e 04) e por flotação por ar dissolvido (tópico 05). 
Nosso objetivo com esta etapa é que você ao fim: 
• conheça os princípios e a necessidade de uma floculação otimizada; 
• conheça os princípios de sedimentação de partículas; 
• conheça os princípios da flotação de partículas; e 
• esteja apto a dimensionar os processos de floculação e 
decantação/sedimentação/flotação de uma ETA. 
Bons estudos! 
TEMA 1 – PROCESSOS UNITÁRIOS: FLOCULAÇÃO 
Até aqui, aprendemos sobre os conceitos de coagulação e como 
dimensionar estes sistemas. Conhecemos que nosso objetivo com este 
processo é quebrar o equilíbrio elétrico que causa forças de repulsão entre as 
partículas. 
Entretanto, sem um processo que possibilite a aglomeração controlada 
destas partículas, a coagulação se torna um processo de pouca efetividade. 
Quando realizamos a coagulação da água, nosso objetivo é que as partículas 
que estão ali presentes, sobretudo as partículas coloidais, aumentem o seu 
tamanho a ponto de conseguirmos retirá-las por um processo de separação 
físico. Se representarmos o tamanho desta partícula na forma de um diâmetro 
(mesmo não sendo um círculo perfeito), o que pretendemos é que esta atinja um 
 
 
3 3 
diâmetro mínimo, que chamamos de diâmetro crítico, acima do qual as partículas 
se tornem sedimentáveis. 
Isso só é possível se possibilitarmos que os sólidos entrem em contato 
entre si e dermos o tempo adequado para que isso aconteça, processo que 
chamamos de floculação. A Figura 1 nos demonstra de forma esquemática que, 
na água somente coagulada, a quantidade de partículas abaixo do diâmetro 
crítico ainda é muito grande, e é durante o processo de floculação que em sua 
maioria atravessam a linha crítica. 
Figura 1 – Ganho de tamanho das partículas ocasionado pela floculação 
 
Crédito: Wasteresley Lima. 
Para isso ser possível, precisamos garantir que as partículas se choquem 
entre si o máximo possível, mas que este choque ocorra em uma velocidade 
adequada, pequena, para que flocos já formados não sejam quebrados. O 
princípio geral da floculação é dado pela expressão abaixo, o modelo de 
Argaman e Kaufman: 
𝑑𝑁
𝑑𝑡
= − 𝐾𝐴𝑁𝐺⏟ 
𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎çã𝑜 
+ 𝐾𝐵𝑁0𝐺
2⏟ 
𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎
 
Onde: 
• N = concentração de partículas primárias (não floculadas, unidades/m³); 
 
 
4 4 
• No= concentração de partículas primárias que entram na floculação 
(unidades/m³); 
• G = gradiente de mistura (s-1); 
• KA = coeficiente de agregação, que é dependente da turbidez da água 
bruta (KA~ uT0,8); e 
• KB = coeficiente de quebra. 
De forma simplificada, a concentração de partículas primárias ou não 
floculadas diminui e, portanto, a floculação é melhor, quanto maior o gradiente 
de velocidade e maior a turbidez da água bruta. Porém, as partículas voltam a 
se tornar primárias com a quebra dos flocos, e esta quebra aumenta com o 
quadrado do gradiente de velocidade. Assim, gradientes de velocidade muito 
elevados, apesar de causarem melhor agregação, vão causar maiores quebras 
e, portanto, existe um gradiente ótimo. 
A derivação matemática destas expressões é complexa e por vezes 
empírica, pois os coeficientes KA e KB
 dependem de diversas condições locais e 
características da água bruta. Porém, uma importante derivação apresentada em 
Richter e Azevedo Netto (1991) é válida para gradientes de velocidade pequenos 
(entre 15 e 70 s-1), onde os efeitos de quebra são ínfimos, e com a consideração 
de vários tanques em série: 
𝑁0
𝑁𝑚
= (1 + 𝐾𝐴𝐺
𝑇
𝑚
)
𝑚
 
Onde: 
• T = tempo de detenção total (s); e 
• m = número de câmaras de floculação em série. 
Ou seja, um bom projeto de floculação depende de garantir uma 
otimização das três seguintes variáveis: 
• gradiente de mistura; 
• tempo de detenção; 
• número de câmaras. 
A NBR 12.216:1992 (ABNT, 1992) prevê os seguintes critérios para os 
floculadores: 
 
 
5 5 
• o período de detecção e os gradientes de velocidades devem ser 
determinados por ensaios com a água bruta (testes de jarros); 
• a agitação na água pode ser realizada por meios mecânicos ou 
hidráulicos; 
• o tempo de detenção usualmente se situa entre 20 e 30 minutos para 
floculação hidráulica e entre 30 e 40 minutos para floculação mecânica; 
• o gradiente de velocidade na primeira câmara é de 70 s-1 e na última de 
10 s-1. 
• deve ser instalado dispositivo que permita alterar o gradiente de 
velocidade aplicada em 20% para mais ou para menos em cada câmara 
de floculação (em razão da alteração das condições da água bruta); 
• os tanques de floculação devem ser providos com tubulações de descarga 
de no mínimo 150 mm e fundo com 1% de declividade na direção desta 
(é comum o acúmulo de lodo no fundo, necessidade de limpezas 
periódicas); e 
• a velocidade de passagem entre câmaras deve ficar entre 0,15 e 0,3 m/s. 
Como mostra Vianna (2014), cada água é um caso, e pode ser possível 
flocular águas com menos de 20 minutos de detenção. 
Figura 2 – Tipos comuns de sistemas de floculação, a) floculação mecânica com 
turbinas; b) floculação mecânica com paletas; b) floculação hidráulica 
a) 
 
 
 
 
6 6 
b) 
 
c) 
 
Fonte: Howe et al., 2016. 
O grau de agitação necessário pode ser obtido de várias formas. Na 
Figura 2, mostramos os conceitos dos três principais tipos utilizados. 
• Na Figura 2a, mostramos o dispositivo hidráulico que se assemelha muito 
aos da mistura rápida, que são as turbinas. Sobre este tipo de dispositivo, 
que já falamos, seu dimensionamento também segue a mesma forma, 
apenas com gradientes de velocidades inferiores. 
• Na Figura 2b, é apresentado o agitador de paletas, somente utilizado para 
floculação, que consiste em um eixo central e várias paletas paralelas a 
este, presas a este eixo e que giram com este em baixa rotação, 
movimentando a água de forma mais homogênea. Podem ser de eixo 
vertical ou horizontal. 
• Na Figura 2c são apresentados dois tipos de floculação hidráulica, o 
primeiro por chicanas horizontais e o segundo por chicanas verticais, 
existindo também modelos que utilizam os dois sentidos de fluxo. Neste 
caso, a agitação é realizada pela perda de carga causada pelas 
alterações na direção do fluxo. É possível também fazer a floculação 
hidráulica dentro de tubulações, tendo como origem a vorticidade de 
escoamentos turbulentos. 
 
 
7 7 
No Quadro 1, elaboramos uma comparação entre os dispositivos de 
floculação. 
Deve-se dar um especial destaque que as estruturas mais simples e de 
menores custos de capital são os floculadores hidráulicos e, por este motivo, 
foram muito usados em instalações mais antigas, e também continuam em 
estações de menor porte. Por outro lado, possuem baixa flexibilidade 
operacional, sobretudo para realização de sistemas automatizados. Neste 
âmbito, os floculadores de paleta têm uma grande vantagem. Entretanto, com o 
advento da modelagem em Computational Fluid Dynamics (CFD), em que é 
possíveldimensionar formas de turbinas específicas para cada projeto, e com 
resultados otimizados, a floculação em turbinas tem tido um aumento 
considerável no seu uso, e hoje são a tecnologia considerada de primeira linha. 
Existem muitas outras formas de prover a agitação necessária à 
floculação, mas os conceitos são semelhantes aos que serão apresentados na 
sequência deste texto. Em especial, o mercado de equipamentos está bastante 
aquecido e constantemente traz novas soluções para as concessionárias do 
serviço, de eficiências ainda maiores e que devem sempre ser consideradas. 
Quadro 1 – Comparação qualitativa entre os dispositivos de floculação 
Tipo de 
dispositivo 
Floculador com 
paletas 
Turbinas 
Floculação 
Hidráulica 
Vantagens 
Floco grande 
 
Confiável 
 
Sem perda de carga 
 
Um eixo para vários 
misturadores 
Possibilidade de 
manutenção sem 
esgotamento do 
tanque 
 
Sem perda de carga 
 
Muito flexível 
 
Maior potencial de 
entrada de energia 
Simplicidade 
 
Baixo custo de 
manutenção 
 
Sem partes 
móveis 
 
Pode produzir 
flocos grandes 
Desvantagens 
Difícil 
compartimentalização 
 
Substituição e manutenção 
exige esgotamento do 
tanque 
Necessidade de maior 
atenção na 
especificação dos 
equipamentos 
Pouca 
flexibilidade 
 
 
 
 
 
 
8 8 
TEMA 2 – PROJETO DE SISTEMAS DE FLOCULAÇÃO 
2.1 Floculação mecânica: dimensionamento 
Aqui, vamos conhecer como dimensionar os sistemas de floculação 
utilizando dispositivos mecânicos. Primeiro, vamos conhecer a floculação com 
turbinas. 
Já conhecemos estes dispositivos e como funciona o seu 
dimensionamento. A potência hidráulica de um agitador de turbina para 
floculação é dada pela seguinte expressão: 
𝑃 = 𝑁𝑃. 𝜌. 𝑛
3. 𝐷5 
Onde: 
• P = Potência (W); 
• n = rotação do agitador (s-1); 
• D = diâmetro do rotor (m); e 
• Np = número de potência, obtido a partir do tipo de turbina ou impelidor 
utilizado. 
O número de potência é uma informação normalmente obtida a partir dos 
fornecedores, porém como uma aproximação simples podemos adotar os 
valores apresentados no Quadro 2. 
Até aqui, o processo de dimensionamento dos tanques de mistura rápida 
ou de floculação são parecidos, apenas alterando os tempos de contato 
(maiores) e os gradientes de mistura (menores). Porém, o projeto de floculadores 
com turbina ainda exige alguns cuidados extras, para evitar a quebra de flocos. 
• A velocidade periférica do agitador deve ser no máximo de 3,0 m/s, 
preferencialmente abaixo de 2,0 m/s. Velocidades maiores causam 
quebra de floco. 
• A relação do diâmetro do rotor e do diâmetro equivalente do tanque deve 
ser maior do que 0,35 (o ideal está entre 0,4 e 0,5), para garantir que a 
mistura ocorra e se dissipe ao longo da câmara. 
• É necessário prever estruturas para quebra de vórtices. 
• Geralmente o projeto é feito com 2 a 4 câmaras. 
 
 
9 9 
Com estes cuidados, é possível obter uma excelente floculação, de forma 
estável, e com grande flexibilidade, o que é imperativo em ETAs de grande porte. 
Quadro 2 – Principais tipos de turbinas de floculadores e seu número de potência 
 
Crédito: Wasteresley Lima. 
Figura 3 – Esquema representativo de um conjunto de paletas girando para 
cálculo da potência de agitação 
 
É possível também obter estas garantias com os floculadores de paletas, 
e ter também maior controle sobre o sistema a ser adquirido, sem demandar 
conhecimentos específicos de hidráulica da parte dos fornecedores. Neste caso, 
dimensiona-se a potência de agitação causada por cada paleta, e por fim soma-
se o resultado final para conferir a potência total. Vamos agora explicar como 
 
 
10 10 
funciona o dimensionamento de um floculador de paleta vertical, porém 
destacando que a regra de dimensionamento é a mesma. 
Inicialmente, vamos pensar em um conjunto de paletas girando em torno 
de um eixo, conforme demonstrado na Figura 3. Então, para cada conjunto j de 
paletas colocadas em B braços, temos que: 
𝑃𝑗 = 1,465. 10
−5. 𝐶𝑑 . 𝛾. 𝑏. [(1 − 𝑘)𝑁
3]. (𝑅𝑒𝑗
4 − 𝑅𝑖𝑗
4 ). 𝐵 
Onde: 
• Cd = coeficiente de arraste da água sobre a paleta (ver Quadro 3); 
• γ = peso específico da água (9810 N/m³) 
• N = rotação (rpm); 
• Rej= distância entre o eixo e o lado externo da paleta (m); 
• Rij= distância entre o eixo e o lado interno da paleta (m); 
• b = largura da paleta; 
• B = número de braços; e 
• k = relação entre a velocidade da paleta e a velocidade da água (ver 
Quadro 3). 
Para n paletas em cada braço, fazemos então: 
𝑃 = ∑𝑃𝑗
𝑛
1
 
Quadro 3 – Coeficientes para uso na equação dos floculadores de paletas 
b/(Rej – Rij) Cd N (rpm) K 
1 1,10 1,1 a 2,0 0,32 
2 1,15 2 a 5,2 0,24 
4 1,19 Outros 0,25 
10 1,29 
Para cálculo da potência 
do motor 
0 
18 1,40 
∞ 2,01 
Fonte: Vianna, 2014. 
Alguns outros cuidados devem ser tomados no projeto. 
 
 
11 11 
• A velocidade periférica não deve ultrapassar 0,75 m/s. 
• A soma das áreas das paletas contidas em um plano não deve ser 
superior a 20% da área da seção transversal da câmara. 
• No caso de floculadores de paletas verticais, as bordas superior e inferior 
deverão se situar a 0,15 m e 0,40 m da superfície e do fundo. No caso de 
paletas horizontais, vale a mesma condição em relação às paredes, 
considerando 0,40 m. 
Com isso, fechamos o dimensionamento dos floculadores mecânicos. 
Agora, passaremos para os sistemas hidráulicos. 
2.2 Floculação hidráulica: dimensionamento 
Neste item, vamos conhecer como dimensionar os sistemas de floculação 
utilizando dispositivos hidráulicos. 
O conceito geral da floculação hidráulica é o de causar uma perda de 
carga que induza à água uma alteração horizontal ou vertical no seu movimento, 
causando vorticidade. Como apresentado na NBR 12.216, neste caso, o 
gradiente de velocidade obtido em cada compartimento é dado por: 
𝐺 = √
𝑔ℎ
𝜈𝑡
 
Onde: 
• G = gradiente de velocidade (s-1); 
• g = aceleração da gravidade (9,81 m/s2); 
• h = somatório de perdas de carga na entrada e ao longo do compartimento 
de floculação (mca); 
• ν = viscosidade cinemática (m²/s); e 
• t = tempo de detenção no compartimento. 
A indução de perda de cargas é realizada normalmente por chicanas, 
como apresentada na Figura 4. Estas chicanas podem ser verticais, horizontais 
ou ainda mistas. 
• Chicanas verticais: a água percorre o floculador em movimentos 
sucessivamente ascendentes e descendentes. Apresentam um pouco de 
desvantagem, pois é comum a decantação de flocos nas zonas de 
 
 
12 12 
ascendência, necessitando limpezas mais frequentes. Muito utilizado em 
estações de pequeno porte. 
• Chicanas horizontais: sucessivas mudanças horizontais de direção 
(geralmente de 180°C). Mais utilizado em estações de maior porte, pois a 
garantia de velocidades mínimas geraria canais muito estreitos em ETEs 
de menor porte, mas é a forma mais adequada, pois mantém o fluxo 
sempre no sentido horizontal, reduzindo deposição de sedimentos. 
• Tipo Alabama: é um tipo misso. Neste caso, todas as passagens de fluxo 
ocorrem no fundo das paredes dos compartimentos, porém ao entrar em 
cada compartimento ela é defletida para cima com anteparos ou 
tubulações. O princípio deste sistema é que os flocos que entram no 
compartimento, ao ganhar velocidade ascendente, se choquem com os 
que estão em saída, garantindo boa mistura. 
Figura 3 – Exemplos de floculadores hidráulicos com chicanas horizontais, 
verticais e mistas 
 
 
Créditos: Joey001; Ody_Stocker/Shutterstock. 
O cálculo das perdas de cargas em sistemas com chicanas pode ser 
calculado com a seguinte expressão (Richter; Azevedo Netto, 1991): 
ℎ =
(𝑛 + 1)𝑣1
2 + 𝑛𝑣2
2
2𝑔
 
 
 
13 13 
Onde: 
• n = número de canais formados pelas chicanas; 
• v1 = velocidade nos canais; e 
• v2 = velocidade nas passagens. 
Deriva-se então que quanto maior a velocidade de passagem, maior será 
oG obtido. Por isso, como é possível verificar na Figura 3, começa-se com 
passagens estreitas, e estas vão sendo alongadas. A NBR 12.216 recomenda 
realizar no mínimo 3 sequências com mesma abertura, o que chamamos então 
de compartimentos. 
Algumas recomendações são importantes: 
• a velocidade da água ao longo das chicanas deve estar compreendida 
entre 0,30 m/s (no início) e 0,10 m/s (no final); 
• o espaçamento mínimo da chicana deve ser de 0,60 cm (para permitir 
limpeza) ou deve ser instalado dispositivo de fácil remoção (exemplo: 
stop-logs em ranhuras); e 
• a velocidade v2 deve ser igual a 1,5 de v1. 
Uma forma rápida de calcular a quantidade de canais é mostrada a seguir. 
• Para chicanas horizontais: 
𝑛 = 0,045√(
𝐻𝐿𝐺
𝑄
)
2
𝑡
3
 
• Para chicanas verticais: 
𝑛 = 0,045√(
𝐵𝐿𝐺
𝑄
)
2
𝑡
3
 
Onde: 
• H = profundidade de água no canal (m); 
• B = largura de água no canal (m); 
• L = comprimento do canal (m); 
• G = gradiente de velocidade desejado (s-1); 
• Q = vazão (m³/s); e 
• t = tempo de floculação (s). 
 
 
14 14 
Com isso, você já está preparado para dimensionar sistemas de 
floculação. Agora vamos mostrar o processo final desejado, que é a separação 
dos sólidos floculados pela sedimentação. 
TEMA 3 – PROCESSOS UNITÁRIOS: DECANTAÇÃO 
A decantação da água é o processo físico em que ocorre a separação das 
impurezas sólidas com o auxílio da gravidade ou, em outras palavras, em que 
os sólidos sedimentam e é formado um sobrenadante limpo, o qual chamamos 
de água decantada. 
Este processo pode ser realizado em tanques circulares ou retangulares, 
como apresentamos na Figura 4. O processo em tanques circulares possui 
algumas vantagens em relação ao processo em tanques retangulares, porém 
construtivamente é mais caro e impossibilita a construção com paredes 
compartilhadas. Por este caso, em sistemas de tratamento de água, 
praticamente só decantadores retangulares são usados, com exceção de alguns 
sistemas de pequeno porte. 
A principal garantia para que existam sólidos em condições de 
sedimentação são os processos a montante, tanto os pré-tratamentos quanto a 
coagulação e a floculação. Tento estes processos sido adequadamente 
realizados, resta então apenas dar as garantias de fluxo e tempo para que a 
gravidade atue e nos entregue uma água de boa qualidade. 
Figura 4 – Exemplos de decantadores: i) circular; ii) retangular 
 
Créditos: DedMityay; Ody_Stocker/Shutterstock. 
Para permitir que isso seja realizado, é importante conhecermos um 
pouco de como é a física envolvida na sedimentação de partículas. Este é o 
conteúdo que veremos a seguir. 
 
 
15 15 
3.1 Física da sedimentação de partículas 
A sedimentação de uma partícula ocorre quando o seu peso é superior ao 
empuxo e às forças de arraste. No caso de um decantador horizontal, isso pode 
ser representado conforme a Figura 5. A partícula adere a um perfil parabólico 
pois, durante sua queda, a água no sentido horizontal causa o seu arraste. Além 
disso, à medida que sua velocidade descensional se torna maior, ela também 
passa a sofrer um arraste no sentido vertical, freando sua descida. Uma boa 
sedimentação terá que garantir que o arraste horizontal seja pequeno a ponto de 
a partícula possuir tempo suficiente para atingir o fundo antes de ser arrastada 
para fora do tanque. 
Figura 5 – Trajetória da partícula em um decantador retangular, no caso de uma 
sedimentação discreta 
 
Porém, quando olhamos para a Figura 5, não conseguimos ter uma 
dimensão sobre o efeito que as outras partículas exercem entre si durante o 
processo. Como nos mostra Ferreira Filho (2017), a sedimentação de partículas 
ocorre por quatro fenômenos diferentes. 
• Sedimentação discreta (Tipo 1): quando o efeito entre partículas é nulo ou 
muito pequeno, ou seja, o processo como apresentado na Figura 5. 
Ocorre quando a probabilidade de contato entre as partículas é mínima 
(baixa concentração) ou quando estas não se aglomeram. 
• Sedimentação floculenta (Tipo 2): semelhante ao Tipo 1, porém neste 
caso as partículas vão se aglomerando ao longo do processo de 
sedimentação e, portanto, aumentando a diferença entre peso e empuxo, 
sendo, assim, mais rápida que a de Tipo 1. Ocorre somente com 
 
 
16 16 
partículas que se aglomeram e quando a probabilidade de contato é 
média (concentrações usuais). 
• Sedimentação em zona (Tipo 3): dependendo do grau de adesão e da 
quantidade de partículas, aquelas mais pesadas, que sedimentariam 
antes, acabam criando uma força adicional que puxa as partículas em 
conjunto, criando zonas bem definidas, que possuem então uma 
velocidade de sedimentação em grupo. Ocorre com partículas que se 
aglomeram e em grandes concentrações, não sendo comum em ETAs. 
Pode ocorrer quando realizamos adição de cal. 
• Sedimentação por compressão (Tipo 4): por fim, a sedimentação em zona 
pode evoluir para a sedimentação por compressão, quando a zona que 
está localizada acima pressiona a zona de baixo. Esse é o tipo de 
sedimentação que acontece somente no adensamento de lodos. 
3.2 Sedimentação discreta 
Para processos em sedimentação discreta (Tipo 1), de acordo com a 
densidade do material da partícula, do seu tamanho e das condições de fluxo, é 
possível determinar qual será o dimensionamento necessário. A força de arraste 
vertical, causada pela água freando a queda da partícula, será dada por: 
𝐹𝑑,𝑦 = 𝐶𝑑𝐴𝜌𝐻2𝑂
𝑣𝑦
2
2
⁄ 
Onde: 
• Fd,y = força de arraste no sentido vertical; 
• Cd = coeficiente de arraste; 
• A = área de projetação da partícula sobre um plano perpendicular à 
direção do movimento; e 
• vy = velocidade de queda. 
O coeficiente de arraste é derivado das condições em que o fluxo decorre, 
notadamente do grau de turbulência (número de Reynolds), ou seja: 
𝐶𝑑 = 𝑓(𝑅𝑒) 
Esta relação é dada por ábacos, como pode ser visto no livro dos 
professores Richter e Azevedo Netto (1991). Nesta sedimentação, em algum 
 
 
17 17 
momento, ocorre uma velocidade descensional que gera um arrasto que 
equilibra o peso da partícula com o seu empuxo. Ou seja, a velocidade não se 
eleva além deste patamar. Esta velocidade é conhecida como velocidade 
terminal. No caso de uma partícula esférica, a velocidade terminal é dada por: 
𝑣𝑡 = √
4𝑔(𝜌 − 𝜌𝐻2𝑂)𝑑
3𝐶𝑑𝜌𝐻2𝑂
 
Essa é a conhecida Lei de Stokes. 
3.2 Sedimentação floculenta 
Na grande maioria dos decantadores de ETAs, o processo que ocorre é o 
de sedimentação floculenta, ou tipo II. Neste caso, os conceitos são os mesmos, 
porém as velocidades terminais acabam sendo maiores que as que ocorreriam 
no caso da sedimentação tipo I, pois o material ganha peso ao longo do processo 
de sedimentação. 
Neste caso, é necessário determinar as curvas de sedimentação 
especificamente para cada ETA, e para isso existe o ensaio em coluna de 
sedimentação, que possui uma boa descrição do seu funcionamento no livro do 
professor Vianna (2014). Consiste em uma coluna usualmente de 150 mm, 
construída na altura do decantador, e com pontos de amostragem a cada 0,60 
m. Em intervalos determinados de tempo, as amostras são retiradas e aplica-se 
então uma curva de ajuste para determinação da velocidade terminal. 
Entretanto, tais testes, para garantir confiabilidade, necessitariam de 
campanhas em vários momentos, sendo úteis somente para ETAs que já estão 
em operação e precisam ser ampliadas. Para ETAs novas, normalmente se 
adotam as velocidades apresentadas na NBR 12.216 (ABNT, 1992), mostrados 
no Quadro 4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
18 18 
Quadro 4 – Velocidades de sedimentação recomendadas pela NBR 12.216 
Capacidade nominal 
da ETA 
Fator a ser aplicado 
na vt determinada em 
ensaio de 
sedimentação 
Velocidade terminal a 
considerar em caso de 
não realização de ensaio 
de sedimentação 
Até 1.000 m³/dia 
ou 
Até 10.000 m³/dia em 
caso de locais sem 
garantia de bom 
controle operacional0,5 
1,74 cm/minuto 
(25 m³/m².dia) 
Entre 1.000 e 10.000 
m³/dia, caso possível 
obter bom controle 
operacional 
0,7 
2,43 cm/minuto 
(35 m³/m².dia) 
Superior a 10.000 
m³/dia 
0,8 
2,80 cm/minuto 
(40 m³/m².dia) 
Fonte: ABNT, 1992. 
TEMA 4 – PROJETO DE DECANTADORES 
Agora que você já conhece os conceitos de velocidade terminal e de 
sedimentação, pode passar a dimensionar os decantadores de uma ETA. 
Essencialmente, o parâmetro principal de um decantador é a Taxa de Aplicação 
Hidráulica (TAH): 
𝑇𝐴𝐻 =
𝑄
𝐴𝐻
 
Onde: 
• TAH = Taxa de Aplicação Hidráulica (m³/m².dia); 
• Q = vazão da planta (m³/dia); e 
• AH = área superficial do decantador, em planta (projeção horizontal). 
O que precisamos garantir, então, é que: 
𝑇𝐴𝐻 < 𝑣𝑡 
Ou seja, nosso principal objetivo é garantir que a taxa de aplicação 
hidráulica seja inferior à velocidade terminal da partícula. Neste caso, haverá 
 
 
19 19 
tempo para que as partículas, em sua grande maioria, consigam atingir o fundo 
do decantador antes de sua saída. Veremos então como isso é realizado. 
4.1 Decantador convencional 
Em um decantador convencional, a água escoa no sentido horizontal, e 
com a taxa hidráulica dentro dos limites de velocidade terminal, as partículas se 
acumulam no seu fundo. 
Figura 6 – Diagrama esquemático mostrando as principais zonas do decantador, 
que precisam ser adequadamente dimensionadas 
 
Para isso ocorrer de forma satisfatória, é necessário que existam as 
quatro zonas conforme apresentado na Figura 6. 
• Zona de entrada: espaço e dispositivos necessários para que o fluxo 
adquira um perfil homogêneo, sem vorticidade e sem curtos-circuitos 
hidráulicos. 
• Zona de sedimentação: espaço onde ocorre a sedimentação 
propriamente dita, conforme tópico anterior. 
• Zona de acúmulo de lodo: espaço necessário para o acúmulo dos 
sedimentos em uma camada de lodo, que precisa ser removida do 
sistema em intervalos adequados. 
• Zona de saída: espaço de tomada de água, em que devem ser evitados 
excessos de velocidade que possam causar ressuspensão de partículas 
já decantadas. 
Para garantir que estas zonas sejam adequadamente dimensionadas, a 
NBR 12.216 traz diversas recomendações, que vamos falar agora. 
Inicialmente, é importante garantir que o decantador não tenha uma 
velocidade muito grande, a ponto de que esta cause ressuspensão de sólidos 
por tensão cisalhante: 
 
 
20 20 
𝑉𝐻 < {
√𝑅𝑒 8⁄ . 𝑣𝑡 , 𝑅𝑒 < 2000
18. 𝑣𝑡 , 𝑅𝑒 > 15000
 
Caso não existam ensaios, considerar: 
• vH < 0,50 cm/s para ETAs até 10.000 m³/dia; 
• vH < 0,75 cm/s para ETAS acima de 10.000 m³/dia, com remoção de lodo 
espaçada; e 
• vH < 1,00 cm/s para ETAs acima de 10.000 m³/dia com remoção de lodo 
continua. 
Com isso, é possível determinar a altura mínima que deve possuir a zona 
de sedimentação, ou seja: 
𝐻𝑚𝑖𝑛,𝑠 =
𝐿. 𝑇𝐴𝐻
𝑣𝐻
 
Figura 7 – Tipos de remoção mecanizada de lodo, da esquerda para a direita: i) 
raspador mecânico estacionário submerso; ii) raspador mecânico estacionário 
comum; iii) remoção por air-lift; iv) remoção por pás tipo Zickert® 
 
 
Créditos: Jefferson Schnaider; Wasteresley Lima. 
 
 
21 21 
Para determinar a altura mínima da zona de lodo, deve-se considerar se 
o sistema possui remoção manual ou automática de lodo. Em caso de remoção 
manual, com sistema gravitacional, a NBR 12.216 recomenda que seja acrescida 
uma altura que garanta o acúmulo de 60 dias de lodo. Já no caso de uso de 
sistemas mecânicos, é imprescindível verificar com os fabricantes qual a altura 
mínima necessária para o seu equipamento. A Figura 7 apresenta alguns dos 
modelos disponíveis de remoção mecanizada de lodo. 
Assim, a altura total do decantador será dada por: 
𝐻𝑚𝑖𝑛 =
𝑇𝐴𝐻
𝑣𝐻
+𝐻𝑙𝑜𝑑𝑜 
Usualmente, este valor fica entre 3 e 5 metros. Assim, já temos os critérios 
necessários para dimensionamento da zona de sedimentação e da zona de lodo. 
Agora, vamos ver como funcionam as zonas de entrada e saída. A Figura 8 
mostra os diferentes tipos disponíveis. Na entrada, pode ser usado um sistema 
que consiste em canal ou parede defletora com passagens, ou ainda, o que é 
mais comum, o uso de cortinas perfuradas. Para a saída, podem ser usados 
vertedores lineares ou sistemas de tubos ou calhas perfuradas. 
Em relação a estrutura de entrada, caso sejam utilizados o sistema de 
canal e passagens, recomenda-se que o canal seja dimensionado para manter 
o gradiente de velocidade da última câmara de floculação, e que as passagens 
devem ser calculadas para garantir este mesmo gradiente, considerando como 
perda de carga a seguinte expressão, para passagens afogadas: 
ℎ = [𝜑 (
𝑈𝑚
𝑈𝐿
)
2
+ 𝜃] .
𝑈𝐿
2
2𝑔
 
Onde: 
• h = perda de carga na passagem; 
• Um = velocidade média no canal a montante; 
• UL = velocidade média na passagem; e 
• φ e θ são coeficientes empíricos, normalmente 1,67 e 0,7 para 
interligações consideradas curtas (Vianna, 2014). 
 
 
 
22 22 
Figura 8 – Estruturas de entrada e saída dos decantadores: da esquerda para a 
direita, em cima, entradas: i) canais e passagens; ii) cortina defletora; em baixo, 
saídas: i) vertedores lineares; ii) tubos ou paredes perfuradas (orifícios) 
 
 
 
Créditos: hxdyl; ymgerman; Joey001/Shutterstock. 
Caso seja considerado o uso de cortinas perfuradas, recomenda-se que 
os orifícios sejam uniformemente espaçados, com distância entre si não superior 
a 50 cm, com a soma de suas áreas inferior à 50% da área total da seção 
transversal, e localizados a uma distância da entrada como segue: 
𝑑 = 1,5
𝑎
𝐴
𝐻 
Onde: 
• d = distância da entrada do decantador em relação a cortina; 
• a = somatório da área total dos orifícios; 
• A = área da seção transversal do decantador; e 
• H = altura do decantador. 
Além disso, deve ser garantido o gradiente de velocidade mínimo de 20 s-
1. No caso das cortinas, é calculado conforme segue: 
 
 
23 23 
𝐺 = 
𝐷
𝑆
√
𝜋𝑈3
8𝐶𝑑
2𝜈𝑥
 
Onde: 
• G = gradiente de velocidade na passagem pela cortina; 
• D = diâmetro do orifício (m); 
• S = espaçamento entre os orifícios (m); 
• U = velocidade de passagem pelo orifício (m/s); 
• ν = viscosidade cinemática da água (m²/s); 
• Cd
 = coeficiente de descarga, entre 0,8 e 0,9 para orifícios circulares; e 
• x = distância percorrida pelos jatos até que se encontrem (m). 
O problema neste caso é determinar qual o valor de x. Segundo Richter e 
Azevedo Netto, o valor de x/S se localiza entre 4,5 para Re = 10000 até 3,0 para 
Re de 30000. 
Conhecemos assim os principais dispositivos de entrada. Agora, 
finalizamos esta parte com os dispositivos de saída. A NBR 12.216:1992 define 
para considerar, independente do instrumento utilizado, o conceito de vazão 
linear, ou seja, vazão por metro de vertedor ou tubo perfurado: 
𝑞 = 0,018.𝐻. 𝑣𝑡 
Onde: 
• q = vazão linear mínima (L/s.m); 
• H = profundidade do decantador (m); e 
• vt = velocidade terminal (m³/m².d). 
Quando não são realizados testes, deve ser igual ou inferior a 1,8 L/s por 
metro linear. 
4.2 Decantação acelerada 
Como apresentado no item anterior, a ação de um tanque de 
sedimentação depende de sua área e não de sua profundidade. Isso é fácil de 
verificar pelas expressões que apresentamos a respeito da decantação. 
Portanto, se realizarmos uma subdivisão horizontal, em tese teríamos o dobro 
 
 
24 24 
de área de sedimentação e, portanto, o dobro da capacidade. Se dividíssemos 
em 3, o triplo, e assim sucessivamente. Como mostram Richter e Azevedo Netto 
(1991) essa ideia foi aplicada nos decantador de fundo múltiplos, ou 
“empilhados”, que foram construídos a partir de 1915 em várias cidades da 
Europa, porém as dificuldades com limpeza do lodo dificultaram seu uso. 
Entretanto, a partir de 1970, pelo modelo desenvolvido por Yao, surgiram 
os decantadores tubulares ou lamelares, que hoje chamamos de alta taxa. O 
conceito trazido porYao é aplicado a partir da instalação de placas paralelas ou 
elementos tubulares inclinados, e com alteração do fluxo para a direção 
ascensional. Com este conceito, é possível manter parte dos ganhos na área de 
sedimentação e resolvendo o problema da limpeza e da retirada de lodo. 
Figura 9 – Diagrama esquemático mostrando as principais zonas do decantador 
de alta taxa (ou lamelar ou tubular) 
 
Este é o decantador que conhecemos por alta taxa, ou o processo de 
decantação acelerada. É também utilizado o termo lamelar ou tubular, em razão 
dos perfis que são utilizados para causar um movimento o mais próximo de um 
fluxo laminar. A zona de entrada, neste caso, possui um defletor de fluxo que 
obriga o escoamento a se direcionar ao fundo. No fundo, é instalado um sistema 
para distribuição homogênea do fluxo, que passa a ser ascendente. Este fluxo 
então, ao ascender, percorre as lamelas ou elementos tubulares que geram as 
condições de sedimentação, e com isso se obtêm um ganho expressivo na taxa 
aplicada. 
Este ganho é traduzido pela aplicação de um fator multiplicador à 
velocidade terminal determinada em ensaios ou definidas pela NBR 
12.216:1992: 
𝑇𝐴𝐻 < 𝐹. 𝑣𝑡 
 
 
25 25 
Onde F é chamado de Fator de Área. Esse fator é calculado da seguinte 
forma: 
𝐹 =
𝑠𝑖𝑛 𝜃 (𝑠𝑖𝑛 𝜃 +
𝐿
𝑑
𝑐𝑜𝑠 𝜃)
𝑆
 
Onde: 
• θ = ângulo de inclinação dos elementos tubulares em relação à horizontal; 
• L = comprimento do elemento tubular ou da placa (m); 
• D = diâmetro interno do elemento tubular ou distância entre as placas (m); 
e 
• S = fator de eficiência, derivado da geometria dos tubos. 
O fator S é necessário pois ocorre uma zona de transição de fluxo na 
entrada dos elementos, e perde-se então uma parte do comprimento para a 
tranquilização das velocidades. Este fator S é: 
• S = 1,0 para placas planas paralelas (pois neste caso não há transição de 
fluxo); 
• S = 4/3 para tubos circulares; 
• S = 11/8 para tubos quadrados; 
• ou deve ser obtido a partir dos fornecedores de elementos. 
A Figura 10 mostra um tipo de elemento hoje disponível no mercado, com 
grande eficiência no aproveitamento da área. 
Figura 10 – Exemplo de elemento estruturado para decantação acelerada, tipo 
TUBEdek® 
 
Fonte: Enexio, 2021. 
 
 
26 26 
Em tese, quanto menos inclinado o elemento e quanto menor o 
distanciamento entre as placas, melhor o fator de área. Porém, a inclinação é 
necessária para que o floco decantado na parede do tubo sofra a tensão 
cisalhante que o carregue para o fundo d decantador, de outra forma a placa ou 
o elemento tubular encheria de lodo e com o tempo não haveria mais passagem 
de fluxo. Por isso, é recomendado manter θ em 60°. O distanciamento também 
não pode ser pequeno a ponto de não permitir um mínimo de acúmulo de lodo. 
Outros critérios que precisam ser adotados: 
• a zona de lodo deve ser prevista com volume para acúmulo de no mínimo 
10 dias de operação; 
• a velocidade linear nos vertedores deve ser inferior a 2,5 L/s.m; e 
• a velocidade nos elementos não deve exceder 0,15 m/h. 
Outro critério muito importante a ser adotado é a distância entre os 
dispositivos de entrada e saída, para garantir que não ocorram perturbações no 
fluxo que prejudiquem o desempenho do decantador. A teoria envolvida é um 
tanto complexa, porém existe um critério normalmente adotado que simplifica o 
cálculo. 
• A partir da determinação dos vertedores, e dependendo das razões 
geométrica, chega-se em uma distância na horizontal entre os vertedores 
ou tubos de coleta, LV. 
• Deve-se garantir que HU e HL > 0,5 LV. 
Figura 11 – Diagrama esquemático das distâncias do início das lamelas em 
relação à zona de acúmulo de lodo (HL), do fim das lamelas até o NA (HU) e 
entre vertedores (LV) 
 
 
 
27 27 
Com estes conceitos, você já possui as ferramentas necessárias para 
dimensionar os sistemas de separação de sólidos por decantação em ETAs. 
Agora, como último tópico, vamos conhecer uma forma ainda mais avançada 
para realizar a separação de sólidos, que é muito útil no caso de locais onde há 
grande presença de algas ou onde a velocidade terminal é baixa. É a flotação 
por ar dissolvido. 
TEMA 5 – FLOTAÇÃO POR AR DISSOLVIDO 
Aprendemos nos tópicos anteriores como funciona o processo de 
sedimentação dos flocos, ou a decantação da água. A Figura 5, em especial, nos 
mostra as principais forças em ação, e a trajetória prevista para uma partícula 
em um processo de sedimentação. Conhecemos também o conceito de 
velocidade terminal. Vimos no projeto de decantadores que a sua área é definida 
de acordo com a velocidade terminal de sedimentação dos flocos obtidos na 
ETA. Então, quanto menor esta velocidade, maior será a área de decantação 
necessária ou, ainda, em outras palavras, mais dificultoso é este processo. 
 Como mostram Di Bernardo e Di Bernardo (2005), em captações sujeitas 
a florescimento de algas, o que é bem característico de barragens, é comum a 
necessidade de pré-cloração para melhorar a qualidade dos flocos, mas esta é 
uma prática com um risco grande na formação de trihalometanos, e por isso tem 
sido abandonada ou usada com muita cautela. Nestes locais, a flotação é muito 
útil, pois não exige um floco denso para que tenha seu funcionamento, já que a 
separação é induzida pelo empuxo. 
Voltando para a Figura 5, se conseguirmos aumentar a força de empuxo, 
conseguiremos levar a partícula para superfície, e isso é possível com a 
utilização de microbolhas de ar que aderem à superfície das partículas e as 
“empurram” para a parte superior. Este processo é chamado de flotação por ar 
dissolvido. Aqui iremos apresentar a tecnologia mais utilizada, que é a de 
saturação com ar pressurizado em uma vazão de recirculação do efluente. 
5.1 Funcionamento de um sistema de flotação por ar dissolvido 
O sistema de flotação clássico, que funciona com a saturação com ar de 
uma parcela do efluente, está apresentado na Figura 12. O afluente é 
direcionado para o fundo do tanque, onde se encontra com a água saturada. 
 
 
28 28 
Esta água é parte do efluente que é recirculada com utilização de bombas e 
introduzida em um tanque de saturação, onde fica em contato com ar sobre uma 
pressão controlada, causando uma supersaturação. Quando esta água é 
liberada em pressão quase atmosférica, perde boa parte do ar dissolvido na 
forma de microbolhas que aderem ao conjunto do floco. 
Figura 12 – Diagrama esquemático de um sistema de flotação com seção 
retangular em planta 
 
Essa massa de flocos, agora com ar incorporado, passa a ter uma 
densidade reduzida pela presença das bolhas de ar: 
𝜌𝑠𝑎𝑟 =
𝑉𝑎𝑟𝜌𝑠𝑎𝑟 + 𝑉𝑠𝜌𝑠
𝑉𝑎𝑟 + 𝑉𝑠
 
Onde 
• ρsar = massa específica dos flocos com bolhas de ar incorporado (g/L); 
• ρar = massa específica do ar (g/L); 
• ρs = massa específica dos flocos (g/L); 
• Var = volume de ar (L); e 
• Vs
 = volume de sólidos. 
Assim, quanto maior a quantidade de ar incorporado, menor a densidade 
do conjunto floco+ar e maior a sua flotação. Essa relação, muito importante no 
dimensionamento destes sistemas, é chamada de relação Ar-Sólido, ou relação 
A/S: 
 
 
29 29 
𝐴
𝑆
=
1,3 𝑎𝑠(𝑓𝑃𝑎𝑏𝑠 − 1)𝑅
𝑆𝑠𝑄
 
Onde: 
• as = solubilidade do ar na pressão do tanque de saturação (mL/L); 
• f = fator de eficiência do sistema de saturação (%); 
• Pabs = pressão absoluta no tanque de saturação (bar); 
• SS = concentração de Sólidos Suspensos no afluente (mg/L); 
• Q = vazão de tratamento (L/s); e 
• R = razão de recirculação (%). 
Para águas com SS maior ou igual a 200 mg/L, recomenda-se manter uma 
relação de 0,15 g de ar/g de SST. Já para concentrações inferiores, é importante 
manter no mínimo uma vazão de recirculação de 15% para possibilitar uma boa 
distribuição, o que geralmente já garante o atendimento à razão A/S. 
Este floco, agora com menor densidade, flota então para a camada 
superior, e então precisa serretirada por meio de um sistema de raspagem, 
geralmente mecânico. A Figura 13 mostra um flotador visto de cima, onde a 
principal unidade possível de ser vista é justamente o raspador mecânico e suas 
pás. 
Embaixo deste lodo existe a zona de clarificação, importante para garantir 
que os fluxos não causem perturbação na zona superior e leve os flocos a serem 
carregados para as zonas inferiores. Ao mesmo tempo, não pode ser muito 
grande a ponto de manter o lodo por um tempo muito elevado na camada 
superior, pois as bolhas de ar tendem a escaparem dos flocos após 
determinados intervalos de tempo. 
Usualmente, a tomada de fluxo é realizada na região inferior do flotador, 
e seu nível é mantido por um vertedor na saída, que não possui critério de 
dimensionamento a não ser o controle hidráulico. 
 
 
 
30 30 
Figura 13 – Flotador por ar dissolvido visto por cima 
 
Créditos: Vladimir Mulder/Shutterstock. 
Conhecendo o funcionamento de um sistema de flotação por ar dissolvido, 
precisamos então agora saber como garantir que tudo ocorra como previsto. 
5.2 Parâmetros de projeto 
O sistema de flotação por ar dissolvido ainda não possuía uma aplicação 
confiável em 1992, motivo pelo qual não foi incorporado à NBR 12.216:1992. 
Porém, é certo que em uma ocasião de revisão este sistema passará a constar. 
Entretanto, não possuímos critérios de Norma para se basear o projeto, e iremos 
trabalhar então com números usuais que se apresentam na literatura. 
Os cuidados que devem ser realizados são sempre os seguintes: 
• Em relação à câmara de floculação: 
o Comprimento/Profundidade < 4 (para garantir que o lodo flotado fique 
pouco tempo na câmara); 
o Tamanho usual: 3 metros de profundidade, 12 m de comprimento. 
o TAH = 150 a 300 m³/m².d (considerando a recirculação): 
𝑇𝐴𝐻 =
𝑄(1 + 𝑅)
𝐴𝐻
 
 
 
31 31 
o Tempo de detenção: entre 5 e 30 min (não pode exceder os 30 minutos) 
• Em relação ao raspador: 
o Velocidade das pás < 1 m/min (para não quebrar o lodo flotado); 
o Rotação: < 1 rpm; 
o Recomendada a instalação de tubulação de jateamento com jatos para 
3 a 5 m/s nos lados da câmara para remover o lodo flotado que adere 
às paredes (Di Bernardo; Di Bernardo, 2005). 
• Em relação à água saturada: 
o Velocidade nos orifícios de distribuição: 15 a 25 m/s; 
o Velocidade nas tubulações de distribuição: entre 3 e 7 m/s; 
o TAH na câmara de saturação: entre 700 e 1200 m³/m².dia; 
o Tempo de detenção: entre 1,5 a 3,0 min; 
o Altura do recheio: entre 0,6 e 0,9 m; 
o Recirculação: de 15 a 30%; 
o Pressão de trabalho no tanque de saturação: 4 a 7 bar. 
FINALIZANDO 
Finalizamos nossa etapa! Vamos relembrar os principais tópicos que 
abordamos. 
• A coagulação precisa de uma etapa posterior para aglomeração das 
partículas coaguladas, que é o processo de floculação. 
• O objetivo de uma boa floculação é que a maioria das partículas esta atinja 
um diâmetro mínimo, que chamamos de diâmetro crítico, acima do qual 
as partículas se tornam sedimentáveis. 
• Um bom projeto de floculação depende de garantir a otimização do 
gradiente de mistura, do tempo de detenção e do número de câmaras. 
• A floculação pode ser mecânica ou hidráulica, sendo que a floculação 
hidráulica geralmente produz flocos melhores, porém apresenta pouca 
flexibilidade. 
• A separação das partículas da água é geralmente realizada por 
decantação, onde a gravidade é a força motriz, sendo que as partículas 
sedimentam e a água decanta. 
 
 
32 32 
• A sedimentação das partículas pode ocorrer por quatro processos 
diferentes, dependendo do efeito que as partículas exercem entre si, 
sendo que em ETAs o mais comum é a sedimentação floculenta (Tipo 2). 
• Durante a sedimentação, em algum momento, ocorre uma velocidade 
descensional para a qual o arrasto se equilibra com o peso da partícula e 
a velocidade então não mais se altera, que é chamada velocidade 
terminal. 
• O projeto do decantador deve garantir que a Taxa de Aplicação Hidráulica 
na sua zona de sedimentação seja inferior à velocidade terminal. 
• Além disso, deve garantir que a zona de entrada, a zona de acúmulo de 
lodo e a zona de saída estejam adequadamente dimensionadas para que 
não perturbem o processo de sedimentação. 
• A partir de 1970, pelo modelo desenvolvido por Yao, surgiram os 
decantadores tubulares ou lamelares, que hoje chamamos de alta taxa, 
com os quais é possível obter a mesma eficiência de sedimentação com 
áreas de 3 a 4 vezes menores. 
• É possível também realizar a separação das partículas por meio do 
processo de Flotação por Ar Dissolvido, o qual pode trabalhar com Taxas 
ainda maiores que o processo de decantação acelerada. 
 
 
 
33 33 
REFERÊNCIAS 
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de concepção de sistemas públicos de abastecimento de água – Procedimento. 
1992. 
_____. NBR 12.216/1992: Projeto de estação de tratamento de água para 
abastecimento público. 1992. 
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