Uso do AHP na Identificação de Perdas

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Uso do AHP para identificação
de perdas da qualidade em
empresas de manufatura: 
Um estudo de caso
Discentes: Alice Rodrigues; Guilherme Gonçalves;
Letícia Cavalcanti; Millena Melo; Tathyane
Cavalcante
Docente: André Cavalcanti
Cadeira: Processo Decisório
UNIVERSIDADE
FEDERAL DE
PERNAMBUCO
Para entender e controlar
melhor as perdas é importante
conhecer os métodos de
hierarquização ou priorização. 
O método Analytical
Hierarchy Process (AHP)
apontado por Salomon(2004),
é um dos mais utilizados em
estudos científicos e pesquisas
para esse fim.
 Adaptações das empresas as
mudanças e as pressões de
concorrência internacional. 
Dentre essas adaptações estão:
redução de custos e perdas,
aumento da qualidade, rapidez,
eficiência, eficácia e
produtividade para atender
melhor às necessidades dos
clientes.
Introdução
 Desta maneira, o artigo
apresentará um modelo
de priorização das perdas
em qualidade utilizando
o método Analytic
Hierarchy Process (AHP),
como proposta de
solução para empresas de
manufatura alocadas
dentro do perímetro do
Complexo Industrial
Portuário de Suape.
A priorização das perdas
em qualidade significa o
processo de identificar,
classificar e focar na
resolução das perdas mais
significativas que
impactam a qualidade dos
produtos ou serviços de
uma empresa. 
“De que maneira o
método AHP pode
contribuir para a
priorização das perdas
em qualidade?”. Esta
será a pergunta que
guiará este estudo.
Introdução
Referencial Teórico
Svensson - “A eliminação de perdas se inicia com a utilização
do mínimo necessário no setor produtivo”
 Bases de redução e incremento de qualidade, segundo o STP:
I - jidoka (Autonomação) - Autonomia das máquinas com
a supervisão humana. 
II - andon - Sinais de Luz, usados como gestão visual que
auxiliam na identificação de problemas na linha de
produção. 
III - poka yoke - Mecanismo de advertência anti-falhas de
prevenção e de controle de defeitos.
Perdas em Qualidade 
$
Custos Gerados por Perdas
1.Custos de Falhas Internas
 - Sucata - Retrabalho - Interrupção dos fluxos
2. Custos de Falhas Externas
 - Perda de clientes devido a produtos defeituosos
 - Problemas antes do fim da garantia
 - Processos de devolução
3. Custos de Perdas de Avaliação
 - Controle Estatístico de Processo (CEP)
 - Inspeções antes da aquisição pelos consumidores
4. Custos de Perdas de Prevenção
 - Identificação de problemas potenciais
 - Treinamento de pessoal e fornecedores para melhoria
 - Revisão de processos e projetos de produtos
Shingo e Ohno apontam que existem 7 tipos de perdas, que são as seguintes: 
Tipos de Perdas
1. Defeitos:
 - Falhas que afetam especificações técnicas,
qualidade, conformidade de peças,
subcomponentes e produtos acabados.
 - Não atendem aos requisitos de projeto e uso.
 - Devem ser zerados com treinamento contínuo
da mão de obra.
2. Espera
 - Atrasos no processamento de materiais
ou informações.
 - Tipos de espera: do operador, do
processo, do lote, ou do equipamento.
 - Causam filas, alta taxa de utilização das
máquinas e geram horas-extras.
3. Estoque
 - Deve ser mínimo e de acordo com a demanda dos
clientes.
 - Tipos de estoque: excesso de material, matérias-
primas, em processamento (Work in Process - WIP), e
produtos acabados.
 - Problemas causados por grandes lotes, tempos de
set-up e sincronização incorretos.
4. Movimentação
 - Movimentação desnecessária dos operadores.
5. Processamento
 - Desperdícios por excesso ou superprocessamento.
 - Falta de qualidade, inadequação ou incorreção no
processamento.
6. Produção
 - Produzir apenas o necessário e na quantidade certa.
 - Considerada uma das mais danosas, pode envolver
informações retidas ou estoque físico.
 - Tipos de produção: por quantidade e por antecipação
(produção antes do tempo pré-estabelecido).
7. Transporte
 - Movimentação desnecessária devido a layout
inadequado ou falta de treinamento.
Maximizar os resultados
Decisão tomada devido a fatores,
elementos e critérios
Não é possível analisar completamente o
problemas sem os facilitadores ou agentes
de decisão.
Decisão multicritério e uso da AHP
Dentre tantos métodos distintos o essencial a se fazer é conhecer as tipificações do
problema, pois nele há múltiplos objetivos.
Assim, foi desenvolvido o método AHP, por Thomas L.Saaty em 1970, com o objetivo
de melhorar no entendimento do decisor ou decisores do grupo, a partir da sua
estrutura simples e metodologia participativa.
Método AHP
construção da hierarquia 1.
 2.Análise de prioridade 
 3.Verificação de consistência 
3 pilares
"Apesar de possuir um caráter normativo,
 ainda carrega
um nível de subjetividade"
Método AHP
1)Definição do problema ou da meta a ser atingida.
2) Estruturação da hierarquia da decisão os elementos da hierarquia devem ser agrupados
conforme sua identidade e semelhança, iniciando pelo topo em que se encontra objetivo da
decisão. Em seguida, são listados os níveis intermediários compostos pelos critérios e seus
subsequentes elementos e, por último, um conjunto de alternativas.
3) Construção da matriz de preferências do decisor dos critérios que serão julgados em pa-
res, com base na escala utilizada.
4) Utilização das prioridades obtidas das com-parações, elas são usadas para determinar os
pesos relativos por meio do autovetor (V) e, em seguida, para calcular o autovetor
normalizado (W). Isso deve ser feito para cada elemento, sendo necessário continuar esse
processo até que as prioridades das alternativas no nível mais baixo sejam conhecidas, a fim
de que, na sequência, seja possível comparar e priorizar os resultados e escolher a melhor
alternativa.
- Índice de Consistência (IC):
- Fórmula: IC = λmáx-n / n-1
- λmax: Maior autovalor da matriz de comparações
- n: Número de ordem da matriz
- Cálculo da Razão de Consistência (RC):
- Fórmula: R = IC/IR
- Objetivo: Verificar a consistência lógica das comparações feitas pelos gestores.
- Inconsistência surge quando comparações se contradizem.
Análise de Consistência no AHP
 Índice de Consistência Randômico (IR):
 - Obtido para uma matriz recíproca de ordem n
 -Elementos não negativos, gerado randomicamente
- Critério de Consistência (T. L. Saaty, 2008):
 - Consistência Adequada: RC 0,10 (10%)
METODOLOGIA
Descrição da metodologia
A pesquisa se caracteriza como APLICADA, pois gera conhecimento para ser
utilizado de forma prática e com foco na solução de problemas específicos;
Estudo de cunho quantitativo;
Aplicou o método de abordagem do tipo dedutiva;
O estudo foi feito em 7 diferentes empresas do Porto de Suape em Pernambuco;
As etapas de elaboração do trabalho para priorização das perdas, sob enfoque, da
qualidade possuem os seguintes passos: (a) identificação das potenciais perdas, de
acordo com a bibliografia; (b) análise de requisitos mínimos por meio do questionário
aplicado; (c) classificação das perdas apresentadas; (d) relacionamento das duas
variáveis (perda e não perda em qualidade) e determinação de um ranking de
importância gerencial das perdas com uso do AHP.
Estudo de caso: empresas no complexo
de Suape
O Complexo de Suape está localizado na Região Metropolitana de Recife, a 50km da
capital, entre as cidades de Cabo de Santo Agostinho e Ipojuca, litoral sul de
Pernambuco.
O complexo industrial portuário possui 105 empresas instaladas e 45 em processo de
instalação. Conforme estimativas, de 7% a 8% do produto interno bruto (PIB)
pernambucano estão relacionados ao desempenho econômico das empresas localizadas
em Suape, juntas elas geraram 25 mil empregos entre 2014 e 2015.
Apesar de tudo, o Suape possui muitos problemas, principalmente no tocante aos altos
custos operacionais, de manutenção e retenção de seus recursos humanos, além de uma
infraestrutura deficitária. Seus modais de transporte, como o terrestre e o ferroviário,
não suprem as demandas requeridas das empresas instaladas em tempo hábil, quando a
logística dos materiais ocorre dentro e fora do estado dePernambuco. 
Além do mais, Moreira (2015) complementa que o diretor-executivo de operações e
logística da empresa Aliança, avalia sobre o porto de Suape, como sendo “complexo
portuário mais caro da América do Sul”, com custos operacionais que chegam acima de
100% quando comparado aos dos demais portos brasileiros.
O Método AHP reduz as perdas e desperdícios
apontados pelo modelo por meio da
classificação “perda de qualidade” e não perda
de qualidade”.
É necessária a observação de alguns elementos
que podem interferir no resultado.
O problema de classificação das
perdas sob o enfoque qualidade
aplicação da metodogia proposta
Ambiente
Confiabilidade
Defeito
Espera
Estoque
Movimentação
Processamento
Produção
Transporte
Treinamento
Etapa 1: delimitação e
decomposição do objetivo
Irá definir os critérios que se aplicam
naquele produto ou serviço.
Etapa 2: julgamento e análises
dos critérios
Avaliar os critérios aplicados e fazer
uma análise comparando as perdas.
Etapas da Aplicação do
Método AHP
Etapa 3: julgamento das
alternativas por todos os critérios e sintetização das
prioridades composta pelas alternativas
Serão registrados os valores e serão confrontados
com cada critério de decisão
Etapa 4: sintetização das prioridades composta pelas
alternativas
Os valores que apontam a classificação dos
critérios serão ponderados, restando apenas um
único valor, trazendo o resultado.
Etapas da Aplicação do
Método AHP
E também houve identificação de
algumas exceções que não foram
considerados fatores de perdas
em qualidade pelos gerentes de
produção, que foram os critérios
(C3 - defeitos, C6 -
movimentação, C7 -
processamento).
A aplicação do AHP ajudou os
gerentes a identificar e priorizar
perdas em qualidade, facilitando a
tomada de decisões e melhorando
a eficiência operacional.
O ranking criado a partir do AHP,
ajudou na identificação das perdas
mais significativas, contribuindo
para a melhor eficiência dos
recursos internos das empresas e
permitindo a criação de planos de
controle e monitoramento.
Conclusão
Obrigado!
Referência: SOUSA, J. V. et al. Uso do AHP para identificação
de perdas da qualidade em empresas de manufatura: um estudo
de caso. Exacta – EP, São Paulo, v. 15, n. 1, p. 89-100, 2016.