AVALIAÇÃO DO ÍNDICE DE EFICIÊNCIA GLOBAL (OEE) DE UM EQUIPAMENTO

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27 a 29 de Novembro de 2013 - Joinville – SC 
 
¹ Pós graduando em Engenharia Mecatrônica – faustoz@hotmail.com 
2 Mestre em Engenharia de processos – geovane.vieira@sc.senai.br 
AVALIAÇÃO DO ÍNDICE DE EFICIÊNCIA GLOBAL (OEE) DE UM EQUIPAMENTO 
COM A UTILIZAÇÃO DE UM SISTEMA DE MONITORAMENTO DE DADOS EM 
TEMPO REAL. 
 
Fausto Estevão Zanatta¹ 
 
Geovane Vieira2 
 
 
¹ Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – SENAI, Faculdade de Tecnologia SENAI Joinville – 
FATEC, Joinville – SC – Pós graduação em engenharia Mecatrônica. 
2 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – SENAI, Faculdade de Tecnologia SENAI Joinville – 
FATEC, Joinville – SC - Pós graduação em engenharia Mecatrônica. 
 
Resumo 
 
 
O presente trabalho visa demonstrar a aplicação do indicador de eficiência de 
equipamentos OEE (Overall Equipment Efficiency) na indústria, aplicando um 
sistema de monitoramento em tempo real dos dados fabris, modificando para isso a 
topologia da rede industrial atual na empresa estudada. Inicialmente, discorre-se 
sobre os conceitos que fundamentam o indicador OEE, com todas as suas variáveis, 
mostrando a estruturação usada para a adaptação dos equipamentos ao 
monitoramento das máquinas. Após, é relatado minuciosamente o caminho na 
coordenação do projeto, desde a apresentação dos trabalhos à Alta Gerência até a 
justificativa na escolha dos equipamentos, englobando várias áreas de 
conhecimento na gestão de projetos e processos, como TPM (Total Productive 
Maintenance ). Aborda-se também a situação da topologia de rede industrial atual e 
o novo conceito de topologia a ser aplicado para prover a execução do 
monitoramento em tempo real do funcionamento das máquinas escolhidas. A 
conclusão observada ao fim deste trabalho é a praticidade e grande importância em 
utilizar um indicador global de eficiência para conseguir enxergar as maiores perdas 
produtivas que impactam diretamente na produtividade, garantindo assim com ações 
remediáveis nos problemas apresentados a sobrevivência da empresa com aumento 
da produtividade e diminuição de custos operacionais. Adota-se, neste escrito, a 
técnica da pesquisa bibliográfica e pesquisa exploratória. 
 
Palavras chaves: Indicador OEE. TPM. Topologia de Rede Industrial. 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
Para sobreviver dentro de um mercado cada vez mais competitivo em 
qualquer área é preciso aprimorar todos os procedimentos e estruturas dentro do 
ambiente fabril, procurando a maior eficiência possível. A eficiência almejada é a 
otimização de recursos, tempo e energia para alcançar os objetivos e metas pré-
estabelecidas. 
Com a finalidade de conseguir visualizar as características de 
determinados processos produtivos e medir a eficiência operacional utilizou-se o 
indicador: OEE (Overall Equipment Efficiency) – Eficiência Global do Equipamento, o 
qual segundo Moellmann et al. (2006), este índice é uma ferramenta importante na 
linha de produção para se conhecer o desempenho dos equipamentos da mesma. 
Este índice busca considerar todos os impactos gerados na operação como 
consequência da indisponibilidade de seus recursos físicos. 
Os distúrbios na área produtiva aparecem divididos em duas categorias 
de acordo com a frequência que ocorrem: distúrbios crônicos e esporádicos. 
Conforme Jonsson e Lesshammar (1999) os distúrbios crônicos são geralmente 
complicados, permanecem escondidos e é resultado de diversas causas 
simultâneas. Já os esporádicos são mais óbvios desde que ocorram pontualmente e 
com grandes desvios do estado normal. 
Usando este conceito de distúrbios, é necessário mencionar também a 
origem prática do indicador OEE que visa combatê-los, inserido dentro da 
Manutenção Produtiva Total (TPM – Total Productive Maintenance) , a qual vai muito 
além de uma forma de se fazer manutenção, é uma filosofia gerencial, atuando na 
forma organizacional, no comportamento das pessoas, e na forma como tratam os 
problemas diretamente ligados aos processos produtivos (MARTINS; LAUGENI, 
2005). 
Todos os conceitos sucintamente mencionados acima serão descritos ao 
longo do estudo e aplicados na prática dentro da empresa alvo deste trabalho, cuja 
companhia atua em duas áreas principais: Eletrodoméstico e Construção Civil, 
contando com uma equipe de mais de 1100 funcionários, distribuídos entre as 
funções administrativas e operacionais. A empresa observou a necessidade de 
implantar índices de status produtivos para assim conseguir criar estratégias com 
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foco em resolver os reais distúrbios que causam ineficiência produtiva, auxiliando na 
tomada de decisão rumo às melhorias de processo ou até novos investimentos. 
O objetivo deste trabalho é melhorar a eficiência produtiva apenas 
apontando de forma confiável os problemas que realmente impactam na produção, 
podendo assim reduzir perdas com o ataque a estes “vilões” através de ações 
corretivas e planejadas, demonstrando quais são os caminhos a serem seguidos por 
outras empresas que buscam o mesmo propósito. Neste trabalho, serão mostrados 
os passos para a implantação deste indicador, desde a escolha dos equipamentos 
até a estruturação da rede industrial. 
1.1 Objetivo geral 
Realizar o estudo da viabilidade de implantação dos indicadores da 
eficiência global dos equipamentos através dos indicadores do OEE (Overall 
Equipment Efficiency), definindo as etapas de implantacao deste indicadores. 
1.2 Objetivo específico 
 Conceituar OEE; 
 Definir etapas de implantação de um projeto de OEE; 
 Analisar arquitetura de redes industrial envolvida. 
 
2. OEE (Overall Equipment Efficiency) 
2.1 Origem e conceito do OEE 
Este indicador teve origem no TPM, como já mencionado acima, o qual é 
parte integrante do STP(Sistema Toyota de Produção), que foi desenvolvido dentro 
da indústria automobilística Toyota, onde segundo Liker (2004), no Japão pós-guerra 
por Taiichi Ohno, engenheiro, criou-se a filosofia Lean. Essa filosofia começou a ser 
percebida pelo mundo, pois aplicando os conceitos desse pensamento, a Toyota se 
destacou pela alta produtividade, confiança dos clientes em seus produtos, 
velocidade de produção e flexibilidade. 
O OEE foi idealizado inicialmente por Nakajima (1988) propondo a 
medição da eficiência global dos equipamentos, dentro da perspectiva do TPM, 
expressando o cálculo da disponibilidade, da utilização e da eficiência dos 
equipamentos de um sistema produtivo. Esta explicação demonstra a amplitude 
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“tridimensional” do indicador, abrangendo três diferentes características embutidas 
na produtividade: Fator Disponibilidade X Fator Performance X Fator Qualidade. 
O fator disponibilidade representa a relação entre o tempo total disponível 
do equipamento, isto é, o tempo total produtivo de turnos diários, mensais ou anuais, 
com o tempo efetivo de trabalho da máquina, descontando neste caso perdas de 
gestão (falta de operador e ferramental, aguardando material para processamento 
ou ordem de fabricação) e perdas por paradas não programadas (setup, quebras, 
manutenção). 
É necessário reforçar que o tempo de paradas programadas como 
manutenções preventivas, treinamentos ou intervalos para descanso são subtraídos 
do tempo total produtivo, ou seja, tempo de jornada de trabalho. 
O fator performance é relacionado a velocidade de processamento da 
máquina. Para Nakajima (1988), a diferença entre a performance teórica e real deve-
se as perdasrelacionadas às pequenas paradas e à queda de performance da 
máquina (queda da velocidade para a qual a máquina foi projetada). Nakajima 
(1988) mede uma quantidade fixa de saída e em sua definição indica o desvio real 
do tempo em relação ao tempo de ciclo ideal. Retirando do significado teórico, a 
prática deste fator é a medição da velocidade real de operação do equipamento, 
subtraindo perdas de velocidade, micro paradas e queda de desempenho 
comparado ao valor referência de capacidade projetado inicialmente. 
O fator qualidade, segundo Jonsson e Lesshammar (1999), examina 
somente as perdas de qualidade (número de itens rejeitados devido aos defeitos de 
qualidade) que acontecem perto do equipamento, não as perdas da qualidade que 
“aparecem rio abaixo” como, por exemplo, falhas externas. 
A análise do indicador inicia no tempo total operacional abrangendo o 
período em que a empresa está funcionando, produzindo. A passagem por cada um 
dos fatores acaba diminuindo este tempo, e ao final é nomeada como tempo efetivo 
de produção, cujo objetivo é a maximização deste número com a consequente 
redução das perdas. 
Atualmente, a OEE é considerada um dos indicadores mais importantes 
na medição do desempenho da fábrica, pois pode ser usado para aumento de 
produtividade e dos lucros da empresa (HANSEN, 2006). O índice OEE serve para 
analisar unicamente a eficácia dos equipamentos, como mostrado pelos fatores que 
o integram, e não a da mão-de-obra. 
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Com a descrição do conceito e origem do OEE é preciso descrever as 
perdas ou distúrbios produtivos que acabam prejudicando a eficiência dos 
equipamentos. 
 
2.2 Perdas dos equipamentos 
Para mensurar e identificar as perdas dos equipamentos deve-se 
novamente citar qual o objetivo do TPM, conforme Nakajima (1988) que é garantir 
que as máquinas necessárias para o processo de produção estejam sempre aptas a 
realizar suas tarefas. Segundo o LEI (2003), o sistema TPM foi implantado 
pioneiramente pela Denso, indústria pertencente ao Grupo Toyota. 
O TPM envolve várias estratégias relacionadas à formação de grupos de 
pessoas com o foco de eliminar as perdas que impactam na diminuição da eficiência 
dos equipamentos. Para Nakajima (1988), “TPM significa a Falha Zero e Quebra 
Zero das máquinas, ao lado do defeito zero nos produtos e perda zero no processo. 
Representa a mola mestra do desenvolvimento e otimização da performance de uma 
indústria produtora, através da maximização da eficiência das máquinas.” 
Utilizando como base a caracterização de Nakajima (1988) para a 
determinação e classificação das perdas nos equipamentos, foi desenvolvido o 
seguinte quadro 01 abaixo. 
Quadro 01 – Caracterização das Perdas de Máquinas. 
Categoria de Perdas Seis Grandes Perdas 
Perdas por paradas 
Avarias / tempos improdutivos devido à quebra dos 
equipamentos 
Setup / Ajustes 
Perdas por operação 
a baixa velocidade 
Ociosidade e Pequenas paradas / esperas 
Baixa velocidade de operação 
Perdas por problemas 
de qualidade 
Perdas no ajuste do equipamento / rendimento reduzido 
Perdas durante a produção por defeitos no processo 
Fonte: Adaptado de Nakajima (1988). 
Seguindo o pensamento de Nakajima (1988), é necessário fazer a 
descrição de cada uma das seis grandes perdas, para proporcionar a base da 
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determinação dos distúrbios que são encontrados durante o processamento da 
máquina. 
- Perdas por paradas: 
* Perda por avarias: são as perdas de tempo e de materiais devido à parada do 
equipamento por quebra ou falha. 
* Perda por setup / ajustes: são oriundas do tempo necessário para efetuar a 
preparação de outro item produtivo na máquina, causando a parada do 
equipamento: 
▪ Tempo entre o desligamento e o início das atividades para a produção 
subseqüente (Changeover). Esse tempo deve ser medido entre a 
última peça boa, do produto A, até a primeira peça boa, em velocidade 
normal e livre de defeitos, do produto B (Setup); 
▪ Tempo para a troca de ferramentas, ajustes de equipamentos e 
estabilização da produção (Regulagens). 
- Perdas por operação a baixa velocidade: 
* Ociosidade e pequenas paradas: é a quantidade de itens que deixa de ser 
produzida em decorrência de pequenas paradas como, por exemplo, tempo utilizado 
pelo operador para alimentação da peça na máquina. A somatória dessas pequenas 
“esperas” representa uma quantidade significativa no longo prazo. As pequenas 
paradas diferem das perdas por quebra/falha, pois elas podem ser causadas por 
baixo fornecimento de matéria-prima ou produtos defeituosos. 
- Perdas por problema de qualidade: 
* Perdas no ajuste do equipamento: também conhecido como perda no startup do 
processo, é relacionado ao tempo necessário à inicialização da produção para 
alcançar a peça planejada, isto é, até atingir o nível de qualidade esperado, como 
por exemplo, após uma parada no equipamento para efetuar manutenção 
preventiva. 
* Perdas por defeitos no processo: perda relacionada a produção de produtos 
defeituosos, tendo como consequência, a necessidade de retrabalho ou 
sucateamento das peças com problemas de qualidade. 
Dentro do contexto das “Seis Grandes Perdas dos Equipamentos”, 
algumas paradas planejadas não são consideradas como: Intervalos para refeições; 
Paradas para reuniões, obrigatoriamente constadas no plano de produção; 
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Manutenções preventivas; Inspeções obrigatórias ao longo do processamento; 
Treinamento dos operadores; Teste de novas peças no equipamento. 
 
2.3 Cálculo do OEE 
Com o objetivo de calcular o indicador OEE, é necessário estratificar e 
explicar cada uma das variáveis utilizadas, procurando assim revelar os custos 
“camuflados” no chão-de-fábrica. 
A primeira variável a ser mencionada é o Tempo Total Disponível (TTD), 
sendo o período no qual a fábrica está disponível para produzir, contabilizando 24 
horas, 365 dias no ano. Segundo Ljungberg (1998), antes do advento desse 
indicador, somente a disponibilidade era considerada na utilização dos 
equipamentos, o que resultava no superdimensionamento de capacidade. Conforme 
Hansen (2006) o OEE é um indicador que mede o desempenho da fábrica nas horas 
que a produção é autorizada a produzir, ou seja, no tempo de produção planejada. 
Porém, o tempo que a fábrica fica parada com programação previamente definida 
não é medida pela OEE (HANSEN, 2006). 
Após a determinação do TTD, deve-se diminuir o valor correspondendo 
às paradas programadas, cujas denominações abrangem o horário de intervalo, 
manutenção preventiva, férias programadas ou até treinamentos diversos pré-
agendados. O período restante é nomeado como Tempo de Produção Planejada 
(TPP). O TPP é o ponto de partida para iniciar o cálculo dos 3 fatores que formam o 
OEE: disponibilidade; performance e qualidade. 
Com a definição da variável TPP, inicia-se a análise de disponibilidade 
real das máquinas, onde são subtraídas as perdas por paradas, como setup, quebra 
de máquinas, ajustes do ferramental ou falta de material para processamento do 
valor referência. O tempo restante é denominado Tempo Operativo (TO). 
As perdas devido à operação a baixa velocidade como, por exemplo, 
desgaste do equipamento, levam a diminuição da performance da máquina 
contribuindo para a diminuição do TO. Subtraindo o valor da perda mencionada, 
obtém-se o Tempo Líquido Operativo (TLO). 
Através dadeterminação do TLO, é necessário diminuir esta variável com 
os valores correspondentes às perdas por problemas de qualidade, como peça 
refugadas, para assim obter o Tempo Útil de Operação (TUO). O objetivo principal 
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do OEE é maximizar esta última variável, aumentando a eficiência dos 
equipamentos através da eliminação das perdas. Na figura abaixo (figura 01) é 
possível visualizar todas as variáveis que caracterizam o cálculo do OEE. 
Figura 01 – Variáveis embutidas dentro do Cálculo de OEE. 
TUO
TLO
TO
TPP
TTD
Tempo Total Disponível (TTD)
Tempo de Produção
Planejada (TPP)
Paradas Programadas
Tempo Operativo (TO)
Perdas por Paradas
Tempo Líquido Operativo
(TLO)
Perdas por Operação a Baixa
Velocidade
Tempo Útil de Operação
(TUO)
Perdas por Problemas de
Qualidade
 
Fonte: O autor. 
De acordo com Nakajima (1989), o OEE é mensurado a partir da 
estratificação das seis grandes perdas e calculado através do produto dos índices de 
Disponibilidade, Performace e Qualidade. Segundo Hansen (2006), um OEE de 85% 
deve ser buscado como meta ideal para os equipamentos, sendo o standard mundial 
dos fatores que constituem o índice. Para alcançar esta meta, é necessário obter os 
seguintes valores no quadro abaixo (quadro 02): 
Quadro 02 – Standard Mundial OEE. 
Fatores Standard Mundial 
Disponibilidade 90 % 
Performance 95 % 
Qualidade 99,9 % 
OEE 85 % 
 Fonte: Adaptado de Hansen (2006). 
2.4 Implantação do indicador OEE 
Devido ao grande número de equipamentos ao longo da cadeia produtiva 
da empresa escolhida, abrangendo máquinas CNC, como tornos e centros de 
usinagem, à linhas de montagem inviabiliza a aplicação imediata do sistema de 
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monitoramento dos equipamentos, pois requereria assim grande quantidade de 
tempo de desenvolvimento, número grande de pessoas envolvidas, tornando-se 
assim impraticável a sua implantação. Conforme Garza-Reyes (2008), explicam que, 
apesar de estudos de caso reais, realizados diretamente no chão-de-fábrica serem 
mais desejáveis, este tipo de abordagem muita vezes pode se relevar pouco prática, 
sendo cara. 
Com a utilização do conceito de Garza-Reyes, foi considerada a 
implantação inicialmente de um estudo piloto, focando em um ou dois equipamentos 
“gargalos” na produção dos itens e que, além do mais, proporcione uma facilidade 
na expansão futura do sistema de controle. Conforme Corrêa & Gianesi (2007) 
afirmam que para programar as atividades no sentido de permitir o atingimento dos 
objetivos é necessário compreender o inter-relacionamento entre dois tipos de 
recursos: recursos-gargalo e recursos não-gargalos. Ainda segundo os autores 
mencionados anteriormente, a utilização de um recurso “não-gargalo” não é 
determinada por sua disponibilidade, mas por alguma outra restrição do sistema (por 
exemplo, um gargalo) e uma hora ganha num recurso-gargalo é uma hora ganha 
para o sistema global. 
 
2.5 Etapas de implantação 
A implantação do sistema de monitoramento da eficiência dos 
equipamentos inicia-se com a criação de seis etapas sequenciais, as quais são 
demonstradas apenas como referência para o prosseguimento da busca pela 
criação do indicador, pois este trabalho busca enfatizar e mostrar as bases utilizadas 
para a escolha dos equipamentos, métodos de análise da melhor arquitetura de rede 
industrial para a empresa e a importância da utilização do OEE para ganho de 
produtividade com a eliminação de perdas. No quadro abaixo (quadro 03) é possível 
visualizar as etapas de implementação do indicador OEE. 
Quadro 03 – Etapas de Implantação OEE. 
ETAPAS PROCEDIMENTOS 
1 Apresentação dos Conceitos OEE para Alta-Gerência 
2 Análise da cadeia produtiva 
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3 Definição dos equipamentos pilotos 
4 Levantamento da arquitetura de rede industrial 
5 Implantação do indicador OEE 
6 Análise dos resultados 
Fonte: O autor. 
A primeira etapa de “Apresentação dos Conceitos OEE para Alta-
Gerência” é a mais difícil de ser enfrentada, mas também mais fácil de ser 
implantada, pois é o objetivo número “um” da alta direção a criação de estratégias 
que levem a companhia apresentar melhores resultados, unindo qualidade aos 
produtos ou processos com baixo consumo dos insumos em geral. O indicador OEE 
enfatiza conceitualmente o mesmo objetivo perseguido pela mais alta hierarquia 
administrativa, revelando os reais problemas fabris aos olhos dos diretores, os quais 
assim podem propor estratégias diferentes para incentivar a melhoria contínua ao 
longo do fluxo produtivo. Sem a aprovação da alta-gerência, não é possível 
continuar com o projeto, mesmo que aconteça aprovação do projeto junto aos vários 
setores vinculados a produção, como líderes, processistas ou supervisores 
produtivos. Na apresentação do projeto deve-se possuir linguajar claro, enfatizando 
números e dados que justifiquem a implantação e também um cronograma das 
atividades a serem tomadas após a aprovação do mesmo. 
Para a coleta de informações sobre OEE foram visitadas várias empresas 
com processos similares aos encontrados na companhia, com isso pode-se 
demonstrar a evolução dos processos com uso do indicador nas máquinas, como 
exemplo, a empresa “X” no momento da implantação do monitoramento dos 
equipamentos possuía aproximadamente OEE no valor de 45%. Após 3 anos, esta 
mesma empresa estava alcançando 68% no OEE, com nítidos ganhos de 
produtividade e desenvolvendo estratégias para minimizar perdas por paradas não-
planejadas de máquinas, como TPM e criação de grupos de melhorias contínuas. 
Após a apresentação dos dados à alta-gerência e aprovação do projeto, 
pode-se iniciar a análise da cadeia produtiva. A empresa possui um mix de produtos 
que alcançam aproximadamente 50 itens, e para auxiliar na escolha de qual cadeia 
produtiva escolher utilizou-se a ferramenta de gestão “Curva ABC”. Segundo Fusco 
(2005), a curva ABC é um modelo gráfico que possibilita a ordenação de itens 
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mediante suas importâncias relativas e serve como instrumento visual de análise e 
determinação de prioridades para efeito de tomada de decisões. Primeiramente 
foram adquiridas as demandas mensais de todos os produtos da companhia, os 
quais necessariamente sofrem aplicação de processos produtivos, no ano de 2012. 
Na figura 02 é traçado um gráfico cartesiano onde ao longo do eixo “X” foram 
divididos os produtos em três grupos de acordo com a demanda. O eixo “Y” 
identifica a porcentagem do total da demanda média mensal que o produto 
correlacionado absorve, com isso pode-se facilmente visualizar que com o uso desta 
ferramenta foi possível delinear de acordo com a demanda dos produtos qual seria o 
foco da implantação do projeto piloto, neste caso, os produtos na região “A” da curva 
ABC, que correspondem a aproximadamente 80% da demanda mensal de peças 
produzidas na indústria. 
Figura 02 – Curva ABC. 
 
0
80%
95% 100%
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
Produtos A Produtos B Produtos C
 
Fonte: O autor. 
 
Dentro desta família da região “A” consegue-se visualizar um ponto de 
convergência ao longo do fluxo produtivo, a linha de conformação, onde são 
formadas por diferentes prensas, desde excêntricas à hidráulicas, com divergentes 
capacidades de processo, como 15 toneladas à 400 toneladas. Comesta visão do 
fluxo, foi possível determinar os recursos gargalos já mencionados conceitualmente 
através de Corrêa & Gianesi (2007), os quais são duas prensas, uma excêntrica 
(máquina A) e outra hidráulica (máquina B), com capacidades, respectivamente, de 
45 toneladas e 400 toneladas. 
Após a definição dos equipamentos pilotos, estudou-se a melhor 
arquitetura de rede industrial, tão quanto, a instrumentação necessária para atender 
o objetivo de monitorar os equipamentos em tempo real, a qual deve suportar e 
garantir a transmissão de dados de forma rápida e segura. 
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2.6 Análise da arquitetura de rede industrial 
É fácil encontrar uma grande quantidade de tecnologias que possibilitam 
a integração do chão-de-fábrica com a área administrativa, com isso, existe a 
chance de acontecer equívocos na escolha de quais soluções de automação e 
controle aplicarem, devendo nestas situações estudar minuciosamente cada aspecto 
tecnológico do projeto. Conforme menção de Favaretto (2001), o objetivo deste 
trabalho é prover um monitoramento que forneça informações de forma rápida e 
confiável, o qual pode ser um grande diferencial para manter a competitividade das 
empresas de manufatura. 
A arquitetura de rede industrial é dividida através de Moraes e Castrucci 
(2007) em cinco níveis que formam uma pirâmide, representando as diferentes 
camadas de atuação dos equipamentos e dispositivos ao longo do fluxo de 
informação: 
 Nível 1: é o nível das máquinas; 
 Nível 2: é o nível dos controladores digitais, dinâmicos e lógicos; 
 Nível 3: permite o controle do processo produtivo da planta; 
 Nível 4: responsável pela programação e planejamento da produção; 
 Nível 5: responsável pela administração dos recursos da fábrica. 
 Na figura 03 é possível identificar os diferentes níveis que formam a 
arquitetura da rede industrial. 
Figura 03 – Pirâmide de Automação. 
 
Fonte: Moraes e Castrucci (2007). 
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A situação atual da empresa referente ao monitoramento dos 
equipamentos e registro das ordens de produção é similar ao modelo apresentado 
por Favaretto (2001), mostrado na figura 04, onde o controle da produção e as 
informações necessárias para começar a produzir são oriundos de ordens de 
fabricação com apontamentos manuais, estes sendo efetuados por terminais ao 
longo do chão-de-fábrica pelos próprios operadores, os quais saem 
temporariamente dos seus postos de trabalho para informar remotamente aos 
softwares controladores de produção o que está sendo realizado. Além disso, estes 
terminais não são dispostos na quantia suficiente para cada máquina, ficando 
espalhados em pontos diversos e estratégicos. 
Figura 04 – Ciclo de Geração de Dados de Chão-de-fábrica. 
 
Fonte: Favaretto (2001). 
Com este sistema de apontamento manual não é possível obter em 
tempo real os dados referentes à produção dos equipamentos, pois a sequência do 
fluxo destes números é a alimentação do ERP (Enterprise Resources Planning – 
Sistemas de Planejamento das Necessidades Empresariais) da empresa, sendo 
esta ferramenta utilizada para tomadas de decisões que serão baseadas em 
números irreais não retratando a imagem concreta da situação das operações, não 
podendo assim ter um panorama de quais são os reais problemas impactantes na 
produtividade. 
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Outra situação encontrada no processo atual utilizado pela empresa é que 
através da inserção manual dos dados de produção, a emissão de relatórios é 
complexa e muitas vezes incompleta pelo ERP, causando um empecilho para a 
integração das informações e credibilidade dos números, impactando no uso do 
OEE. Baseando-se na pirâmide de automação de Moraes e Castrucci (2007) a 
empresa não consegue obter a integração dos níveis, utilizando diversos meios de 
transmissão de dados nos instrumentos no nível 1, para os níveis superiores e, ao 
alcançar o nível de gerenciamento de planta (nível 4) as informações são offline, 
alimentados de forma irreal, interferindo nas decisões estratégicas da empresa. 
Com intuito de exemplificar a estrutura da rede na empresa, um dos 
principais pontos que definem o funcionamento e características da transmissão dos 
dados é a topologia. Conforme RATHA (s.d.) a topologia de rede basicamente se 
define como a forma em que todos os sistemas de rede estão interconectados 
fisicamente ou logicamente. A configuração da topologia da rede atual pode ser 
ilustrada através da figura 05, onde são mostrados os terminais ou 
microprocessadores espalhados pela fábrica que são conectados através de 
cabeamento CAT 5, do tipo STP(shielded twisted pair - par trançado blindado) o qual 
é um cabo de par trançado muito utilizado no meio fabril devido a característica de 
isolamento referente a interferência externa como a eletromagnética, possibilitando a 
garantia da transmissão de dados pela rede até os roteadores. Com o uso do CAT 5, 
é proporcionado um tráfego de 100 Mbps até a distância de 100 metros, justificando 
a utilização de roteadores para a comunicação entre redes e transmissão dos dados 
com diferentes protocolos. 
Os roteadores estão estruturados em conjuntos independentes, 
separados por unidades fabris, isto é, cada uma das plantas da indústria possui um 
rack com roteadores que recebem os dados dos microprocessadores daquela 
respectiva planta, totalizando 3 unidades diferenciadas de produção: Rack 01 – 
Fábrica 01; Rack 02 – Fábrica 02; Rack 03 – Fábrica 03. 
Na transmissão dos dados dos racks fabris ao rack principal, é utilizada 
fibra óptica como meio físico, devido à distância entre ambos ser maior do que 100 
metros e também o grande volume de tráfego de dados alcançando a velocidade de 
1 Gbps. Através do rack principal até o servidor, é aplicado o cabo CAT 6 que 
suporta a velocidade de transmissão de dados com aproximadamente 10 Gbps. 
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A transmissão de dados utiliza a rede ethernet industrial em toda a sua 
topologia, sendo que do servidor às estações ou computadores há a comunicação 
dos dados com estações classificadas como: Engenharia, Operação, Manutenção, 
ERP, Supervisão, Vendas e outros. 
É importante mencionar a origem da ethernet industrial para permitir a 
compreensão da aplicação dela na fábrica com suas características. Segundo 
Faustino (2005), no início dos anos 80, um consórcio entre Xerox, Intel e DEC (três 
grandes empresas na área de processamento de dados) definia a rede Ethernet. Ao 
longo dos anos seguintes, esta rede iria evoluir e se tornar o padrão de fato para 
comunicação de dados entre computadores nas áreas administrativas das 
empresas. A troca de informações entre o chão-de-fábrica e os níveis gerenciais não 
existia devido aos diferentes protocolos utilizados, mas com a evolução e a busca 
por integração dos dados para o gerenciamento das informações, provocaram uma 
corrida no desenvolvimento de redes industriais para aumentar a eficiência, 
flexibilidade e qualidade. Com isso, criou-se a ethernet industrial, sendo um único 
padrão de rede interligando todos os níveis da cadeia de suprimentos, desde o 
chão-de-fábrica até níveis gerenciais como departamento de vendas, compras e 
engenharia. Para o sucesso deste padrão, os diferentes protocolos usados ao longo 
da cadeia de suprimentos e chão-de-fábrica tiveram que adaptar uma interfaceúnica 
capaz de comunicar dados pela rede ethernet industrial. 
Figura 05 – Topologia de Rede Atual. 
 
 Fonte: O autor. 
 
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2.7 Implantação máquina-piloto 
Com a análise da arquitetura de rede industrial da empresa, surgem 
alternativas de topologia para implantar o sistema on-line de monitoramento dos 
equipamentos. Para montar a topologia necessária e iniciar o sistema de controle 
utilizando o indicador OEE nas duas máquinas escolhidas para o projeto piloto, foi 
solicitado o auxílio de uma empresa terceira com larga experiência na área e 
aplicações em diversas companhias. Com o objetivo de avaliar qual empresa 
possuía o melhor sistema para implantação nas máquinas, criou-se uma tabela 
(tabela 01) com características claras e objetivas do serviço a ser implantado, 
numerando pesos diferentes em cada um dos quesitos para assim facilitar e 
ponderar a decisão. 
Tabela 01 – Avaliação das empresas terceiras na aplicação OEE. Desenvolvido pelo próprio autor. 
 
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Usando a tabela acima como ferramenta para a decisão, a empresa “A” 
foi escolhida à iniciar o projeto piloto nas duas máquinas, devido as características 
abaixo: 
- possibilidade de customização do sistema de acordo com o perfil da 
companhia, sem um custo adicional para isso, consequentemente possui uma maior 
flexibilidade na caracterização dos dados, sem a necessidade de comprar pacotes 
prontos de ferramentas para monitoramento on-line dos equipamentos; 
- maior facilidade de ampliação do sistema para outras áreas, como 
alimentação de dados on-line do chão-de-fábrica aos setores de manutenção e ao 
ERP; 
- experiência e vivência na implantação de sistemas similares aos 
buscados pela companhia; 
- sistema prático de montagem e instalação dos dispositivos ao longo do 
sistema, com custo acessível à empresa; 
- praticidade na visualização dos dados de operação dos equipamentos, 
com uma interface fácil de operar e acessar. 
O sistema a ser implantado nos dois equipamentos segue a topologia de 
rede ilustrada na figura 06. 
Figura 06– Topologia de Rede: Projeto Piloto. 
 
Fonte: O autor. 
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Para a captação dos dados das prensas, conecta-se a saída digital do 
CLP (Controlador Lógico Programável) de controle do funcionamento e acionamento 
dos atuadores hidráulicos, para assim obter a informação pertinente à ação da 
máquina ao efetuar o processo. O sinal desta saída digital é ligado a interface de 
automação através de uma entrada pré-estabelecida, sendo obrigatoriamente este 
sinal recebido oriundo do ciclo de produção. Seguem-se algumas características dos 
sinais de entrada na interface como níveis de tensão entre 5 a 24 Volts DC (Direct 
Current – Corrente Direta) e sinais ativos em nível alto PNP (Positivo-Negativo-
Positivo), para assim detectar os inputs digitais. Este sinal de entrada na interface de 
automação é a principal para monitoramento do funcionamento da prensa, pois 
indica o ciclo de produção do equipamento. 
Outras entradas na interface de automação podem ser usadas para 
detectar vários outros indicadores produtivos, como: parada de máquina indefinida, 
bloquear a operação quando não houver por um tempo determinado o sinal de ciclo 
de produção e sinalizar a máquina parada ou em acerto. A interface de automação é 
instalada no próprio gabinete da prensa. 
A saída dos dados da interface de automação alimenta através de um 
cabo de comunicação CAT 6, o terminal de apontamento. A troca de dados entre 
estes dois dispositivos utiliza portas seriais RS 232, padrão serial de transmissão de 
dados binários, devido a grande imunidade à ruídos e também aplicação de 
pequeno alcance. 
O terminal de apontamento permite ao operador da máquina informar ao 
sistema de monitoramento qual item será produzido, com a identificação do 
responsável pela operação, tão como qualquer motivo de paradas de máquinas ou 
problemas relacionados à qualidade dos itens produtivos ou performance do 
equipamento. Este sistema possibilita a digitação on-line das informações do chão-
de-fábrica, alimentando com dados o sistema de monitoramento. 
Devido à riscos de queda de energia ou falha no provedor de acesso, o 
terminal de apontamento possui sistema de proteção com fonte de alimentação de 
energia privativa, um “no break”. 
Como o operador necessita digitar os motivos das paradas dos 
equipamentos e tão como, refugos no terminal de apontamento, criaram-se quadros 
(quadro 04 e 05) com a numeração dos eventos que englobam todas as situações 
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encontradas na operação de prensas, desde a manutenção preventiva até os setups 
ou ajustes de ferramentas. 
Quadro 04 – Motivos de Refugo. 
Código Motivo de Refugo 
01 Regulagem da Máquina 
02 Problemas do Fornecedor 
03 Falha da Máquina 
04 Falha do Operador 
05 Quebra da Ferramenta 
06 Material Não Especificado 
07 Engenharia 
 Fonte: O autor. 
Alguns dos eventos listados possuem explicação nítida pelas próprias 
descrições, porém o código “102 – Ajuste Operacional”, no motivo de parada, é 
relacionado à alguma mudança nas variáveis de funcionamento da prensa, com a 
parada momentânea do equipamento pelo operador, para assim modificar 
velocidade, força e limite máximo inferior do martelo de prensagem, cujas 
modificações interferem na performance no equipamento, contribuindo para 
prejudicar o indicador OEE nos cálculos posteriores. Já no código “150 – Parada 
Programada pela Direção” exemplifica-se com a parada do equipamento devido à 
algum tipo de pronunciamento, palestra ou reuniões da CIPA (Comissão Interna de 
Prevenção de Acidentes), previamente aprovadas pela Direção. 
Quadro 05 – Motivos de Paradas. 
Código Evento 
100 Falta de Energia 
102 Ajuste Operacional 
110 Falta de Material em Processo 
120 Falta de Operador 
130 Falta de Ar comprimido 
140 Manutenção Mecânica 
141 Manutenção Elétrica 
150 Parada Programada pela Direção 
160 Quebra de Ferramenta 
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170 Qualidade do Material Fornecedor 
180 Abastecimento 
190 Transferência de Operador 
200 Troca de Ordens de Fabricação 
210 Falta de Empilhadeira 
220 Intervalo 
230 Teste Protótipo 
240 Limpeza e Organização 
Fonte: O autor. 
Todos estes dados relacionados a produção on-line, como: itens a serem 
produzidos; identificação do operador; motivo das paradas de máquina, número da 
ordem de fabricação e código da ferramenta usada na operação, são inseridos em 
um banco de dados instalado no servidor da empresa, o qual recebe os sinais dos 
terminais de apontamento, com ligação de rede Ethernet, com cabo CAT 6. Este 
banco de dados armazena os eventos/códigos operacionais e também os ciclos de 
produção das prensas. 
Estas informações localizadas no banco de dados no servidor da empresa 
são utilizadas para a criação de relatórios de produção, apresentando os principais 
indicadores de desempenho, como porcentagem da ordem de produção cumprida, 
com foco sempre no OEE. Também é possível montar gráficos de pareto com os 
motivos das paradas e quantidades de refugos, delimitando o período de análise, 
sendo dias, horas ou meses, na abrangência que convir. Este banco de dados 
possui uma ferramenta de cálculocom base nas definições do OEE, possibilitando a 
visualização on-line do indicador na produção. 
Para facilitar a visualização e interpretação dos dados on-line de 
funcionamento das máquinas, criaram-se ícones correspondentes aos equipamentos 
monitorados, os quais recebem cores diferentes de acordo com o valor do indicador 
OEE, apresentados em uma tela de apresentação. Conforme Nakajima (1988) um 
valor ideal de OEE deve girar em torno de 85%, ou seja, o valor relacionado à 
multiplicação dos fatores performance, qualidade e disponibilidade. Este valor ideal 
ainda é utilizado como referência de “classe global” pelas empresas. Considerando o 
OEE acima de 85%, os ícones referentes à máquina recebem a cor verde. Entre 65 
e 85% do OEE, utiliza-se a cor amarela e abaixo de 65% a cor vermelha. Todos os 
valores mencionados com suas respectivas cores foram anteriormente aprovados 
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pela Direção. As telas de apresentação poderão ser visualizadas em qualquer 
monitor da fábrica, preferencialmente instaladas nos monitores do Gerente de 
Produção, Gestor Fabril, Supervisor Fabril e Técnico de Monitoramento vinculado ao 
departamento PPCP (Programação, Planejamento e Controle da Produção). 
Através do banco de dados on-line no servidor é possível transmitir e 
alimentar com informação o ERP da empresa, o qual emitirá ordens de fabricação 
diretamente aos terminais, sem a necessidade de emitir ordens físicas (papel) e a 
execução manual do apontamento pelo operador, aumentando a confiabilidade e 
agilidade no sistema de apontamento. Como os tempos de ciclo de fabricação são 
calculados e postados no sistema ERP, com a instalação da comunicação 
ERP/software abre a oportunidade de corrigir distorções desta variável, pois 
possibilita a comparação do que está sendo realizado em tempo real e o tempo 
calculado previamente. 
A análise de aplicação deste sistema de monitoramento abrange 
inicialmente o funcionamento das máquinas, mas permite também a vinculação das 
informações encontradas no banco de dados para emitir automaticamente ordens de 
manutenção ao setor respectivo possibilitando um menor espaço de tempo para 
solucionar o problema, tão quanto a criação de ações de manutenção preventiva de 
acordo com o controle de operações efetuadas por determinada ferramenta. 
 
3. CONCLUSÃO 
Este trabalho trouxe os conceitos de um indicador da eficiência de 
equipamentos OEE, desde a sua origem, para serem aplicados em máquinas 
estabelecidas com critérios objetivos e claros, no intuito de monitorar em tempo real 
o funcionamento e operação de equipamentos industriais. Com isso, pode-se criar 
uma arquitetura de rede industrial provendo com informações precisas os eventos 
que englobam o processamento de qualquer item produtivo. 
A empresa utilizar os conceitos de OEE como ferramenta de produção, 
padroniza o indicador de eficiência global, trazendo vantagens de interpretação 
destes indicadores a todos os envolvidos, fazendo que todos tenham familiaridade 
com os mesmos. Todos os dispositivos consequentemente utilizados para 
monitoramentos dos dados falam a mesma língua, em todos os níveis, para a 
informação ser dinâmica e colaborativa, e os resultados serem imediatamente 
visíveis à Alta Gerência. 
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As etapas de implantação apresentadas ao longo do trabalho podem ser 
utilizadas na implantação de sistemas de monitoramento da eficiência global dos 
equipamentos de qualquer tipo de equipamento ou empresa, não havendo uma 
limitação ressaltante à aplicação dos conceitos e práticas mostradas. 
 
4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
CORRÊA, H.L; GIANESI, I.G.N. Just in time, MRP II e OPT. Atlas: São Paulo, 2007. 
 
FAUSTINO, M. R. Norma IEC 61131-3: aspectos históricos, técnicos e um exemplo 
de aplicação. 2005. Dissertação (Mestrado em Engenharia) – Escola Politécnica da 
Universidade de São Paulo – São Paulo, 2005. 
 
FAVARETTO, F. Uma contribuição ao processo de gestão da produção pelo 
uso da coleta automática de dados de chão de fábrica. 2001. Tese (Doutorado) - 
Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade de São Paulo - São Carlos, 2001. 
 
FUSCO, J. P. A. Tópicos emergentes em engenharia de produção. v. 3. São 
Paulo: Arte e Ciência, 2005. 
 
GARZA-REYES, J.A. An investigation of OEE and development of the improved 
measures of performance OEE and ORE for manufacturing process 
management. 2008. Thesis (PhD) - Manchester Business School, The University of 
Manchester - Manchester, 2008. 
 
HANSEN, R.C. Eficácia global dos equipamentos. 1ª ed. Porto Alegre: Artmed, 
2006. 
 
JONSSON, P.; LESSHAMMAR, M.. Evaluation and improvement of manufacturing 
performance measurement systems – the role of OEE. International Journal of 
Operations & Production Management, Gothenburg, Suécia, v.19, n.1, p. 55-78. 
1999. 
2º Seminário de Tecnologia, Inovação e Sustentabilidade - 27 a 29 de Novembro de 2013 - Joinville – SC 
 
 
LEAN ENTERPRISE INSTITUTE. Léxico lean: glossário ilustrado para praticantes 
do pensamento lean. Edição de Chet Marchwinski e John Shook. Tradução de 
Adriana C. C. Maciel. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003. 
 
LIKER, J. K. O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do 
mundo. Tradução de Lene Belon Ribeiro. Porto Alegre: Bookman, 2004. 
 
LJUNGBERG, O. Measurement of overall equipment effectiveness as a basis for 
TPM activities. International Journal of Operations and Production Management. 
Gothenburg, Suécia, v. 18, n. 5, p. 495-507, 1998. 
 
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Editora 
Saraiva, 2005. 
 
MOELLMANN, A.H. et al. Aplicação da teoria das restrições e do indicador de 
eficiência global do equipamento para melhoria de produtividade em uma linha de 
fabricação. Revista Gestão Industrial, Brasil, v.2, n.1, p.89-105, jan./mar. 2006. 
 
MORAES, C. C.; CASTRUCCI, P. D. L. Engenharia de automação industrial. Rio 
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NAKAJIMA, S. An introduction to TPM. Productivity Press. Portland: OR, 1988. 
 
RATHA, B. Network: types and topologies. School of Library and Information 
Science. Devi Ahilya University: Indore, s.d. 
 
¹ Pós graduando em Engenharia Mecatrônica – faustoz@hotmail.com 
2 Mestre em Engenharia de processos – geovane.vieira@sc.senai.br 
EVALUATION OF OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY (OEE) INDICATOR OF 
AN EQUIPMENT WITH THE USE OF A MONITORING SYSTEM FOR REAL TIME 
DATA 
 
Abstract 
 
 
This work aims to demonstrate the application of the Overall Equipment 
Efficiency (OEE) indicator in industry, applying a system of real-time monitoring of the 
data manufacturing, modifying it to the network topology in current industrial 
company studied. Primarily, discourse about the concepts underlying the OEE 
indicator, with all its variables, showing the structure used for the adaptation of the 
monitoring equipment of machines. Posteriorly is reported in details the procedures 
in coordinating the project, from the presentations to senior management to justify 
the choice of equipment, involving several areas of expertise in project management 
and processes, such as TPM (Total Productive Maintenance). This project also 
shows the various situations of the net industrial topology and current industrial new 
concept of topology to be applied to provide the implementation of real-time 
monitoring of the functioning of machines chosen. Finally, we seek to show the 
importance of accurate data using a global indicator of efficiencyto ensure the 
survival of the company to increase productivity and decrease operating costs. 
Adopts, in this writing, technical literature and exploratory research. 
 
Keywords: OEE Indicator. TPM. Net Industrial Topology. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GEOVANE VIEIRA 
 
 
 Celular: (47) 8417-8542 
 Residencial: (47) 3473-7414 
 geovane.vieira@sc.senai.br 
 gvieira@mexichem.com.br 
 Casado 
 
 
 
Mestre em Engenharia de Processos, UNIVILLE, Especialista em Engenharia de 
Automação, SOCIESC, Tecnólogo em Processos Industriais com Habilitação em 
eletromecânica, UNIVILLE/SENAI. 
 
Professor Especialista de Ensino do Núcleo de Automação e Mecatrônica do Senai, 
Joinville. Atualmente leciona diversas disciplinas para os Cursos Superiores de 
Tecnologia em Mecatrônica Industrial, Redes de Computadores e Fabricação 
Mecânica e também para os cursos técnicos em Automação Industrial e 
Mecatrônica. 
 
A mais de 10 anos, também exerce a função Especialista de Manutenção na 
Empresa Mexichem Brasil, desenvolvendo e gerenciando diversos projetos de 
melhorias de processos de Extrusão, Injeção e Sopro. Atua fortemente em projetos 
de adequação de equipamentos as normas NR 10 e NR12. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FAUSTO ESTEVÃO ZANATTA 
 
 
 
 Celular: (47) 91636364 
 fausto@fischer.com.br 
 faustoz@hotmail.com 
 Casado 
 
 
 
 
Pós graduando em Mecatrônica Industrial pela Faculdade de Tecnologia SENAI 
Joinville – FATEC, SC. Engenheiro Mecânico com habilitação em Produção, 
Universidade Federal de Santa Catarina - UFSC/ SC. 
 
Professor da Uniasselvi/Assevim, Campus Brusque, SC, para o curso de graduação 
em Administração com ênfases em cinco áreas distintas (Marketing, Recursos 
Humanos, Logística, Comércio Exterior e Finanças), lecionando disciplinas como 
“Administração da Produção” e “Gestão de Processos e Inovação”. 
 
Trabalho a mais de 6 anos na área de coordenação de projetos especiais na 
empresa Irmãos Fischer S/A, desenvolvendo projetos de implantação de novas 
linhas produtivas, expansões fabris ou equipamentos com alto requinte tecnológico. 
 
Durante a universidade, trabalhei 2 anos no Laboratório de Materiais – Labmat nas 
áreas de caracterização de materiais e análise de falhas, também participante do 
Grupo de estudos focados no Sistema Lean Manufacturing (Glean) desenvolvendo 
projetos voltados ao tema mencionado.