Assuntos Agente Administrativo

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Predileção: funcionários experientes e conhece-
dores de fatores influentes nas vendas e no mercado 
estabelecem a evolução das vendas futuras.
Exemplificando: Ocorre quando através de opi-
niões de especialistas (gerentes, vendedores, analistas 
de mercado) consegue estabelecer a evolução de ven-
das para o futuro.
Pesquisa de Evolução de Vendas 
ano 2021
Gerente Loja ”A”
Gerente Loja ”B”
Vendedor 
Analista de 
Mercado
= 2000 Unidades
= 3000 Unidades
= 4500 Unidades
= 2500 Unidades
Média 
Aritmética
Vendas 
Esperadas 
para ano 
2021
3000 
Unidades
Dentre os métodos quantitativos, há cinco técnicas 
matemáticas usuais para calcular a previsão de con-
sumo, vejamos:
 z Método do último período 
Este modelo mais simples consiste em utilizar 
como previsão para o período seguinte o valor ocorri-
do no período anterior.
 z Método da média móvel 
Este método é uma extensão do anterior, em que 
a previsão para o próximo período é obtida calculan-
do-se a média dos valores de consumo nos n períodos 
anteriores.
CM =
C₁ +C₂ +C₃ +....+ Cn
n
CM = Consumo Médio 
C = Consumo nos Períodos Anteriores 
n = Número de Período 
Fonte: Dias, Marco Aurélio P.. Administração de Materiais (p. 
28).2019. 7º edição. Atlas. 
 z Método da média móvel ponderada
Este método é uma variação do modelo anterior 
em que os valores dos períodos mais próximos rece-
bem peso maior que os valores correspondentes aos 
períodos mais anteriores.
Vejamos um exemplo prático:
A demanda de um item material teve o seguinte 
comportamento nos últimos 3 meses (n=3):
MÊS QUANTIDADE (UNIDADE)
Janeiro 10
Fevereiro 8
Março 14
Vamos calcular a demanda para o mês de 
abril (atual), utilizando o método da média móvel 
ponderada.
Primeiramente, é necessário atribuir os pesos às 
demandas anteriores.
Importante!
O peso atribuído ao mês mais recente deve ser 
o maior de todos. Normalmente, não é inferior a 
50% (0,5).
MÊS QUANTIDADE (UNIDADE) PESO
Janeiro 10 20%
Fevereiro 8 30%
Março 14 50%
Agora é só aplicar a fórmula:
Previsão = (0,5 x 14) + (0,3 x 8) + (0,2 x 10)
Previsão = 7 + 2,40 + 2
Previsão = 11,40
Logo, a previsão para o mês de abril utilizando o 
método móvel ponderada é de 11,40 unidades.
 z Método da média com ponderação exponencial 
Este método elimina muitas desvantagens dos 
métodos da média móvel e da média móvel pondera-
da. Além de dar mais valor aos dados mais recentes, 
apresenta menor manuseio de informações passadas. 
Apenas três valores são necessários para gerar a pre-
visão para o próximo período: 
 � A previsão do último período; 
 � O consumo ocorrido no último período; 
 � Uma constante que determina o valor ou pon-
deração dada aos valores mais recentes.
 z Método dos mínimos quadrados
Esse método é usado para obter a equação de 
uma reta que mais se aproxima de todos os dados da 
demanda de estoque ao longo do tempo.
Sistemas de reposição de estoques
A avaliação de um sistema de reposição de esto-
ques leva à procura de respostas para duas questões 
básicas que envolvem a Gestão de Materiais:
Quando Repor?
Quanto Repor?
Diante dessas questões, dois sistemas se apresen-
tam como respostas para operacionalizar o controle 
de estoques, são eles:
 z Sistema de Revisão Contínua (Sistema “Q”, ou 
ainda Sistema de Estoque Mínimo).
Esse sistema é baseado em um determinado nível 
de estoque, que sinaliza a necessidade de repor uma 
certa quantidade de material, sempre que esse nível 
de estoque for atingido.
Esta quantidade é o famoso Ponto de Pedido (Pon-
to de Ressuprimento/Revisão ressuprimento/revisão).
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É conhecido por Sistema “Q”, pois é um sistema 
de Quantidade Fixa. Muitos autores também o deno-
minam sistema de reposição contínua pelo fato de a 
reposição ocorrer continuamente em função da flu-
tuação dos níveis de estoque. 
Para sua prova de concurso, é de suma importância 
conhecer os conceitos sobre a reposição de estoques! 
Requisitos (conceitos) inerentes ao sistema de 
reposição Contínua (sistema “Q”):
Ruptura de estoque
É quando o estoque chega a zero (insuficiência de 
estoque) e não se pode atender uma necessidade de 
demanda.
Com a ruptura do estoque advêm os custos por fal-
ta de estoque. 
Tempo de reposição (TR)
É o intervalo de tempo entre a emissão do pedido e 
a chegada do material.
O Tempo de Reposição (TR) é usualmente chamado 
de Lead Time.
Ponto de Pedido (PP)
É a quantidade de um determinado material em 
estoque que, sempre que atingida, deve provocar um 
novo pedido de compra.
O ponto de pedido é calculado através da seguinte 
fórmula:
PP = (C x TR) + ES
Onde:
PP = Ponto de pedido
C = Consumo médio
TR = Tempo de reposição
Es = Estoque de segurança.
Lote de compra (LC)
É a quantidade de um determinado item de mate-
rial especificado no pedido de compras.
Estoque de Segurança (ES)
É a quantidade “extra” em estoque, capaz de cobrir 
eventuais situações imprevisíveis, tais como:
 � Aumento imprevisto no consumo;
 � Atraso nas entregas de materiais;
 � Cancelamento de pedidos.
O estoque de segurança também é conhecido como 
estoque mínimo ou estoque reserva, ou ainda, esto-
que “pulmão”.
Estoque Máximo (Emáx)
É o máximo de itens em almoxarifado, ou seja, é a 
soma do estoque de segurança com o lote de compra.
Um método simples para operacionalizar o siste-
ma de revisão contínua é o chamado sistema de duas 
gavetas (ou duas caixas).
Fonte: Alt & Martins. Administração de Materiais e Recursos 
Patrimoniais. Editora Saraiva.
Para iniciar o processo, os itens são armazenados 
nessas duas gavetas. A menor, a gaveta A, tem uma 
quantidade de material suficiente para atender o 
período de reposição somado à quantidade do esto-
que de segurança, que, em outras palavras, é a quan-
tidade equivalente ao ponto de pedido (PP) ou ponto 
de ressuprimento.
A gaveta B possui a quantidade para atender o con-
sumo previsto para o período, em outras palavras, é o 
lote de compra.
As requisições de material são atendidas retiran-
do-se os itens da gaveta B. Quando ela estiver vazia, 
deverá ser solicitado um pedido de compras para 
repor os itens dessa gaveta. Enquanto a reposição 
não é feita, as requisições deverão ser atendidas pela 
gaveta A.
Após o recebimento dos itens para reposição na 
gaveta B, deve-se completar o nível da gaveta A com 
os itens restantes da gaveta B, e, novamente, as requi-
sições de materiais serão atendidas pela gaveta B.
 z Sistema de Revisão Periódica (Sistema P, ou ain-
da Sistema de Estoque Máximo)
Os pedidos para reposição de estoques ocorrem 
em intervalos fixos, periodicamente, de acordo com 
uma rotina, sempre ao término de uma revisão.
Segundo Gonçalves, um exemplo deste sistema é 
aquele utilizado em supermercados que, semanal-
mente, fazem uma revisão dos estoques de seus itens.
Dois parâmetros básicos precisam ser decididos 
para administrar um sistema de revisão periódica, 
são eles:
 � Definição da periodicidade em que as revisões 
serão realizadas.
 � Determinação do nível de estoque máximo.
Revisão
Revisão Revisão
Fonte: Dias, Marco Aurélio P. Administração de Materiais (p. 100). 7º 
edição. Atlas.
Métodos de avaliação de estoques
A avaliação adequada dos materiais recebidos 
e localizados no estoque é uma importante questão 
para a Administração de materiais.
Avaliar os itens em estoque refere-se a uma esti-
mativa de quanto capital encontra-se imobilizado 
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em estoque, esse controle financeiro é importante 
para facilitar a tomada de decisão sobre as políticas 
a serem adotadas, além de garantir a maximização do 
capital, ou seja, que o capital imobilizado em estoques 
não atinja grandes volumes.
A avaliação dos estoques inclui o valor das merca-
dorias conforme seu preço de mercado (aquele pelo 
qual é comprado o material e consta da nota fiscal do 
fornecedor).
As organizações, normalmente, empregam outros 
métodos de avaliação de estoques, são eles:
 z CustoMédio
Também conhecido como método da média pon-
derada móvel, adota-se como valor de saída de um 
item de material a média do valor dos itens existentes 
em estoque.
De acordo com Dias, “Esse método age como um 
estabilizador, pois equilibra as flutuações de preços; 
e, a longo prazo, reflete os custos reais das compras de 
material” (DIAS, 2019, pág.120).
Vejamos na prática a aplicação desse método:
Fonte: Chiavenato, Idalberto. Gestão de Materiais: uma Abordagem 
Introdutória (p. 111), com adaptação pelo autor. 
Na tabela acima, no dia 20/10/2014, houve uma entra-
da de duzentas (200) unidades de determinado material, 
ao preço unitário de R$2,00 (saldo total R$ 400,00).
No dia 25/11/2014, houve nova entrada de duzen-
tas (200) unidades, ao valor unitário de R$ 4,00 (saldo 
atualizado de R$ 1.200,00).
Aplicando o método do custo médio na saída de 
material na data 28/11/2014, encontramos o preço 
unitário da saída a partir da divisão entre o saldo total 
(R$ 1.200,00) com o quantitativo total (400 unidades).
Portanto, o custo médio a ser lançado como saída 
em 28/11/2014 é de R$ 3,00.
 z Método PEPS (FIFO)
No método PEPS (Primeiro a entrar, Primeiro a 
sair), ou no idioma inglês FIFO (First in, First out), a 
avaliação é feita pela ordem cronológica das entradas. 
Neste método adota-se como valor de saída de um 
material os preços dos itens que primeiro entrou no 
estoque, ou seja, os itens que deram entrada em data 
mais remota.
Assim, os itens restantes no estoque são aqueles 
com preços de mercado mais atualizados.
Vejamos na prática a aplicação desse método:
Fonte: Chiavenato, Idalberto. Gestão de Materiais: uma Abordagem 
Introdutória (p. 112), com adaptação pelo autor. 
Na tabela acima, no dia 20/10/2014, houve uma 
entrada de 200 unidades de determinado material, ao 
preço unitário de R$ 2,00 (saldo total R$ 400,00).
No dia 25/11/2014, houve nova entrada de duzen-
tas (200) unidades, ao valor unitário de R$ 4,00 (saldo 
atualizado de R$ 1.200,00).
De acordo com o método PEPS, o valor da saída é 
o mesmo valor unitário do material que deu entrada 
na data mais remota, assim, para as saídas dos dias 
28/11/2014 e 12/12/2014 utiliza-se o valor da entrada 
do dia 20/10/2014. E para a saída do dia 13/12/2014, 
utiliza-se o valor de entrada do dia 25/11/2014.
Portanto, o preço unitário a ser lançado como saí-
da nas datas de 28.11 e 12.12 é de R$ 2,00.
 z Método UEPS (LIFO)
No método UEPS (Último a entrar, Primeiro a sair), 
ou no idioma inglês LIFO (Last in, First out), considera 
que devem em primeiro lugar sair os últimos itens de 
materiais que deram entrada no estoque, o que faz com 
que o saldo seja avaliado ao preço das últimas entradas.
Assim, os itens restantes no estoque são aqueles 
com preços de mercado mais desatualizados.
Em períodos inflacionários, é o método mais ade-
quado, pois uniformiza o preço dos produtos em esto-
que para venda no mercado consumidor.
Porém, conforme a legislação tributária Brasileira 
(artigo 295, Regulamento do Imposto de Renda - RIR), 
veda a utilização do método UEPS no Brasil.
Caso o examinador questione somente o melhor 
método em períodos inflacionários, a resposta é o 
método UEPS.
Caso o examinador questione o melhor método em 
períodos inflacionários no qual pode ser utilizado no 
Brasil, a resposta é o método do Custo Médio.
Vejamos na prática a aplicação desse método:
Fonte: Chiavenato, Idalberto. Gestão de Materiais: uma Abordagem 
Introdutória (p. 113), com adaptação pelo autor. 
Na tabela acima, no dia 20/10/2014, houve uma entra-
da de duzentas (200) unidades de determinado material, 
ao preço unitário de R$ 2,00 (saldo total R$ 400,00).
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No dia 25/11/2014, houve nova entrada de 200 uni-
dades, ao valor unitário de R$ 4,00 (saldo atualizado 
de R$ 1.200,00).
De acordo com o método UEPS, o valor da saída 
é o mesmo valor unitário do material que deu entra-
da mais recentemente, assim, para as saídas dos dias 
28/11/2014 e 12/12/2014 utiliza-se o valor da entrada 
do dia 25/11/2014. E para a saída do dia 13/12/2014, 
utiliza-se o valor de entrada do dia 20/11/2014.
Portanto, o preço unitário a ser lançado como saí-
da nas datas de 28.11 e 12.12 é de R$ 4,00.
 z Custo de Reposição 
A avaliação pelo custo de reposição tem por base 
o preço vigente (no mercado) do item material que 
temos no estoque.
Levando em conta que os preços, em geral, variam 
conforme a inflação, basta aplicar esse índice mensal 
aos valores de compra dos materiais.
Just in Time (JIT)
O Just in Time é uma filosofia de gestão de estoque 
na qual defende a minimização dos níveis de mate-
riais/produtos estocados como forma de redução de 
desperdícios.
Foi introduzida no Japão, na década de 1970, nas 
linhas de produção da Toyota, por Taichi Ohno (conhe-
cido como o pai do Just In Time), nas instalações da 
Toyota Motor Company.
O Just In Time, ou sistema JIT como também é 
conhecida, busca a produção de bens e serviços no 
exato momento em que são necessários, minimizando 
custos, retrabalho e otimizando processos. 
O mestre Viana nos ensina:
“Just in Time é a produção na quantidade neces-
sária, no momento necessário, para atender à 
variação de vendas com o mínimo de estoque em 
produtos acabados, em processos e em matéria 
prima. Em outras palavras, trata-se de filosofia de 
manufatura baseada na eliminação de toda e qual-
quer perda e desperdício por meio da melhoria con-
tínua da produtividade”.
Percebemos, que a filosofia Just in Time é simples e 
poderosa, visto que procura eliminar perda diminuin-
do o estoque desnecessário, otimizando processos 
e excluindo tarefas que não agregam valor, e conse-
quentemente aumentando as vantagens em cada ope-
ração e produzindo os bens e serviços somente nas 
quantidades necessárias.
A mentalidade do JIT foca na produção enxuta, 
liberando a produção através do conceito de “puxar” 
a demanda (o que é necessário, na qualidade requeri-
da, no momento oportuno e quantidade precisa).
Para auxiliar a efetivação do JIT, encontramos a 
importante ferramenta Kanban que através de um 
cartão ou etiqueta (significado do termo) leva as infor-
mações, na busca do estoque zero, por todos os elos da 
cadeia produtiva, para que todos tenham a informa-
ção e produzam somente o necessário.
A literatura especializada traz como vantagens da 
implementação do sistema Just In Time:
 z Minimização dos prazos de fabricação;
 z Redução do tempo de preparação dos maquinários;
 z Redução do tamanho dos lotes produzidos;
 z Flexibilidade da produção;
 z Diminuição dos custos operacionais;
 z Qualidade constante;
z Velocidade na entrega da produção;
 z Fidelização dos parceiros dedicados, através do 
relacionamento ganha-ganha.
No quadro abaixo, sintetizamos os principais pon-
tos do sistema Just in Time:
SISTEMA JUST IN TIME
z Sistema de produção puxada
z Foco na demanda efetiva
z Redução de desperdícios 
z Estoques nulos / mínimos
z Aquisição/entrega de materiais apenas quando 
necessários 
z Necessidade de maior agilidade no ressuprimento
z Estreito relacionamento com o fornecedor
O Just In Time requer uma perfeita integração 
entre os diversos parceiros que atuam no processo 
produtivo.
Sistemas informatizados
A globalização da economia vem produzindo signifi-
cativas mudanças na forma de condução dos negócios.
Nesse sentido, as organizações buscam cada vez 
mais soluções nos sistemas informatizados com o obje-
tivo de agregar valor às rotinas de gestão de materiais.
Assim, os sistemas de planejamento de materiais 
preocupam-se basicamente com o dimensionamen-
to correto dos estoques, adequando o seu tamanho a 
suas necessidades e com isso alcançar a tão sonhada 
redução de custos e consequentemente a maximiza-
ção do lucro.
Nessa busca contínua de melhoramento, apoiado 
pela evolução da tecnologia, surgem os sistemas infor-
matizados de planejamento e controle de materiais.
 z MRP (Materials Requirements Planning)
O MRP (Planejamento da necessidade de material) 
foi iniciado nadécada de 1960 e tem por objetivo o cál-
culo da quantidade e dos prazos em que os materiais 
necessários à fabricação de um produto são exigidos.
Assim, o foco do sistema MRP envolve a otimização 
de duas variáveis:
 � Volume
 � Tempo
De acordo com Dias, “O sistema MRP é capaz de pla-
nejar as necessidades de materiais a cada alteração na 
programação de produção, registros de inventários ou 
composição de produtos. Em outras palavras, trata-se 
de um sistema que se propõe a definir as quantidades