Apostila Materiais - Universidade Potiguar U2

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1 
 
 
Escola de engenharia e Ciências exatas 
Curso de Engenharia Civil 
Campus: Mossoró 
Turmas: 4NA e 4NB 
Disciplina: Ciência e Tecnologia dos Materiais 
 
 
 
 
 
 DOSAGEM DE CONCRETO; 
 MATERIAIS CERÂMICOS; 
 TINTAS, VIDROS, MATERIAIS BETUMINOSOS E 
PLÁSTICOS. 
 
 
 
 
 
Professor: Francisco Uberlânio da Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mossoró 
SETEMBRO/2014. 
 
2 
 
 
1- DOSAGEM DE TRAÇO DE CONCRETO 
 Definição 
É a indicação de quantidade dos materiais que constituem o concreto: 
a. Traço em volume de todos os materiais do concreto. 
b. Traço em volume só dos agregados, sendo o cimento dado em peso. 
c. Traço em peso de todos os materiais que constituem o concreto. 
 
 O traço em volume de todos os materiais que constituem o concreto é o mais usado 
na prática, mas o mais correto ainda é o traço em peso. 
 
 Os traços são indicados da seguinte maneira: 1:3:3, 1:3:4, 1:3:6, sendo que o 1º 
algarismo indica a quantidade de cimento a ser usado; 
 
 O 2º algarismo indica a quantidade de areia e o 3º algarismo a quantidade de pedra. 
Assim temos para o traço 1:3:3, um volume de cimento por três volumes da areia. 
 
 A quantidade de água depende da umidade da areia, devendo-se lembras que as 
argamassas e concretos com uma dosagem excessiva de água diminuem sua 
resistência. 
 
 De acordo com o traço temos diferentes resistências para os concretos: 150 kg/cm2, 
250 kg/ cm2, etc. 
 
 Caso ocorra algum engano na forma de expressar o traço, o concreto produzido 
apresentará propriedades diferentes daquelas previstas na dosagem. A dosagem do 
concreto sempre é feita com os materiais secos e medidos em massa, no entanto, 
para enviar o traço para a obra, este deve ser convertido adequadamente, observe o 
exemplo a seguir: 
 
3 
 
Exemplo 01: Transformar o traço em massa de materiais secos (1:2,8:3,2:0,45) para traço 
em volume de materiais secos (Tv) e massa combinado com volume de materiais secos 
(Tmv). Apresente também o Tmv em relação a 1 saco de cimento. 
 
 
 Adotando: 
 Massa Unitária dos materiais. 
 
 
 
 Massa específica dos materiais. 
 
 
 
 Conversão para traço em volume, Tv, teremos: 
 Tm - 1: 2,8 : 3,2 : 0,45 
 
 
 
 
 
 No entanto, é comum apresentar o traço unitário, ou seja, referido a unidade de 
cimento, assim: 
 
 
 


M
V
V
M

3
3
3
/65,1
/51,1
/4,1
dmkg
dmkg
dmkg
brita
areia
cimento






3
3
3
/65,2
/63,2
/15,3
dmkg
dmkg
dmkg
brita
areia
cimento






0,45:1,94:1,85:0,71 - Tv
1
0,45
:
65,1
3,2
:
51,1
2,8
:
4,1
1
 - Tv
0,45
:
3,2
:
2,8
:
1
 - Tv
OHbac 2

,630:2,73:2,61:1 - Tv
0,71
0,45
:
0,71
1,94
:
0,71
1,85
:
0,71
0,71
 - Tv
4 
 
 Conversão para traço em massa combinado com volume (Tmv) 
 
 
 
 
 
 Para expressar o traço para um saco de cimento, basta multiplicar a proporção por 
50 kg, que é o peso de um saco de cimento. 
 
 
 Sendo 1 saco de cimento – 50 kg 
 92,5 dm3 de areia 
 97 dm3 de brita 
 22,5 dm3 de água 
 
Exemplo 2: Para o traço em massa combinado com volume Tmv – 1 : 1,85 : 1,94 : 0,45. 
Corrigir o traço de acordo com a umidade e inchamento médio da areia; umidade 
3. Dimensionar as 
padiolas de areia e brita referente a um saco de cimento. 
 Traço referente a 1 saco de cimento: 
 
 Correção quanto ao inchamento: 
 
 
 Correção quanto a umidade: 
 
 
0,45:1,94:1,85:1 - Tmv
,450:
65,1
3,2
:
51,1
2,8
:1 - Tmv
,450:
3,2
:
2,8
:1 - Tmv
ba 
22,5:97:92,5:50 - Tmv
22,5:97:92,5:50 - Tmv
3
h
s
h
625,115
5,9225,1V 
V
V
 I
dmVh 

)1.(
100.
M
M - M
 h 
s
sh
hMM sh 

5 
 
 
 Quantidade de água presente na areia úmida: 
 
 
 
 
 Massa da água na areia úmida: 
 
 
 Quantidade de água a ser adicionada: 
 
 
 Traço corrigido: 
 
 
2- Dimensionamento da Padiola PARA TRAÇO EM CONCRETO: 
 Adotaremos duas medidas para a padiola e determinaremos a altura em função do 
volume dos agregados. 
 
 
 
 
 
 
 Padiola de Areia: 
kgM
M
kgM
h
h
s
56,144
)035,01(675,139
675,139
5,9251,1M s




kg9,4M
675,13956,144M
Oh
Oh
2
2


kg6,17M
9,45,22M
Oh
Oh
2
2


17,6:97:115,625:50 Tmv 
40 cm 
6 
 
 
 
 
Para que a padiola não fique com altura e peso excessivo, divide-se a altura por dois e 
especifica-se duas padiolas, ou seja, duas padiolas com dimensões de 40x45x32,1cm por 
traço. 
 Padiola de Brita: 
 
 
 
 Duas padiolas com dimensões de 40x45x27cm 
 
 Para a produção do traço dado para um saco de cimento, a especificação fica: 
1 saco de cimento: 2 padiolas de areia: 2 padiolas de brita 
Ou seja, 1:2:2 
Consumo do traço. 
 
1dm3 = 1litro 
 
Sempre que trabalhamos com concreto se faz necessário saber o consumo de material 
por metro cúbico de concreto. Essa determinação é feita através do cálculo do consumo 
de cimento por metro cúbico, a seguir: 
 Fórmula: 
 
 
Onde c, a e b são respectivamente, as massas específicas do cimento, da areia e da 
brita, e 1:a:b:x é o traço do concreto expresso em massa, e C é o consumo de 
cimento por metro cúbico de concreto, 1000 dm3. 
cmH
dmH
H
HCLVa
24,66
624,6
*5,40,4625,115




cmH
dmH
H
HCLVb
4,53
39,5
*5,40,497




x
ba
C
bac



1
1000
7 
 
 
Exemplo 03: 
Determine as quantidades de materiais necessárias para a moldagem de 12 corpos de 
prova cilíndricos de concreto, com dimensões de 15x30 cm, sabendo que o traço 
utilizado será Tm 1 : 2,5 : 3,5 : 0,50. 
 
 
Solução: 
 
 Para um cilindro: 
 
 
 C = 1,716 kg de cimento 
 a = 1,716 * 2,5 a = 4,29 kg de areia 
 b = 1,716 * 3,5 b = 6,01 kg de brita 
 x = 1,716 * 0,5 x = 0,858 kg de água 
 
 
3.0 - DOSAGEM DO CONCRETO MÉTODO DE DOSAGEM ACI/ABCP 
 As cinco regras fundamentais a conhecerem: 
 
h=30 cm 
d = 15 cm 
3
3
3
/65,2
/63,2
/15,3
dmkg
dmkg
dmkg
brita
areia
cimento






3
2
3,5
3
4
5,1
dmV
V
cil
cil

 
5,0
65,2
5,3
63,2
5,2
15,3
1
3,5

C
8 
 
 1º Projeto estrutural 
 2º Os materiais disponíveis 
 3º Os equipamentos e mão-de-obra disponíveis 
 4º Buscar a melhor qualidade 
 5º O menor custo possível 
3.1- Dosagem Racional do Concreto: 
Dosar um concreto no laboratório consiste em determinar as quantidades 
devidamente estudadas dos materiais envolvidos, sendo: cimento, água, 
agregados e eventualmente aditivos, em proporções convenientemente 
adequadas, para dar as propriedades exigidas, de maneira que os componentes 
desta mistura atendam satisfatoriamente todos os fatores, tornando o concreto em 
estado duro com 0% de vazios como uma pedra artificial. 
3.2- Cálculo do Traço 
a) Critérios para Fixação da Resistência de dosagem (fcj): 
Fixa a condição característica da obra pela resistência do concreto (fck) estipulada 
no projeto, na idade de “j "dias (efetiva), definida pela expressão: 
Fcj = fck + 1,65 x sd 
b) Desvio Padrão do Concreto: 
O valor do desvio padrão depende da condiçãoespecífica da obra. Se não 
for conhecido, segundo a ABNT poderão ser fixados inicialmente os desvios em 
função do tipo e condições de controle a serem empregados: 
Condição A SD= 4,0MPA 
Aplicável a concretos da classe C10 à C80 (fck 10 a 80 MPa) 
Cimento e agregado medido em massa; 
9 
 
Água medida em massa ou volume com dispositivo dosador; 
Determinações precisas e freqüentes da umidade dos agregados; 
Proposta do sd = 4,0 Mpa 
Condição B SD= 5,5MPA 
Aplicável a concretos da classe C10 à C25 (fck 10 a 25 MPa) 
Cimento em massa; 
Agregado em volume; 
Água em volume com dispositivo dosador; 
Correção da umidade em pelo menos três vezes da mesma turma de concretagem; 
Volume do agregado miúdo corrigido pela curva de inchamento 
Proposta do sd = 5,5 Mpa 
 
Condição C SD=7,0MPA 
Aplicável a concretos da classe C10 à C15 (fck 10 a 15 MPa) 
Cimento em massa; 
Água e volume; 
Umidade estimada; 
Exige-se para esta condição o consumo mínimo de cimento = 350 kg/m3; 
Proposta do sd = 7,0 Mpa 
 
 
 
EXEMPLO PRÁTICO 01: DOSAGEM DO CONCRETO MÉTODO DE DOSAGEM ACI/ABCP 
1) Características dos Materiais e do Cimento utilizado no traço: 
10 
 
Areia Brita 1 Brita 2 Cimento 
Mf = 2,60 3 3 CP II - 32 Mpa 
Inch = 30% 
kg/m3 kg/m3 kg/m3 
H = 6% 
kg/m3 kg/m3 
 
3 
3 
 
2) Características do Concreto a ser confeccionado: 
Proporção das Britas Concreto 
B1 = 80 % Fck = 25 Mpa 
B2 = 20 % Abatimento = 90 +/- 10 
 Condição B 
SOLUÇÃO: 
1º PASSO: Determinara relação a/c 
Critérios: 
1.1 - Resistência mecânica 
 Escolha do fator a/c em função da curva Abrams do 
cimento. 
1.2 Durabilidade: 
 Relação a/c e tipo de cimento 
 
11 
 
1.3 Determinar a resistência da Dosagem do Concreto em função do desvio 
padrão aos 28 dias 
Fc28 = Fck + 1,65 x sd 
Fc28 = 25 + 1,65 x 5,5 
Fc28 = 34 Mpa 
1.4 Com esse valor entrar no gráfico das curvas Abrams do cimento e retirar o 
valor do fator a/c: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PORTANTO O FATOR a/c = 0,475 
2º PASSO: Determinar o consumo de materiais 
2.1 Determinação do consumo de água (Ca): 
Tabela 1 – Consumo de água aproximado 
 
 
12 
 
 
Portanto o consumo de água: 
Ca = 200 litros 
2.2 Determinação do consumo de cimento (Cc): 
 
 
2.3 Determinação do consumo de agregado graúdo (Cb) 
Em função do diâmetro máximo 
Tabela II – Teor de agregado graúdo 
 
 
 
 
 
2.4 Determinação do consumo de agregado Miúdo (Careia) 
2.4.1 Volume da Areia (Va) 
 
 
2.4.2 Determinação do consumo de agregado Miúdo 
 
 
 
3
/ 421
475,0
200
/
mkgCc
ca
Ca
Cc


3
3
3
3
por 214Cb2
0,20 . 10272
por 858 Cb1
0,80 . 10721
/1072
/ 1500 . 715,0
 
mkg
Cb
mkg
Cb
mkgCb
mkgCb
VbCb compactada






 
3
3
 710
kg/ 2650 . 268,0
 . 
mporkgC
mC
VC
areia
areia
areiaareiaareia


 3
268,0
732,01
1000
200
2700
1072
3100
421
1
1
mVa
Va
Va
águabritacimento
Va
águabritacimento



















13 
 
2.5 3º PASSO: APRESENTAÇÃO DO TRAÇO 
Cimento : Areia : Brita 1: Brita 2: Água/Cimento 
 
 
 
 
EXEMPLO PRÁTICO 02: Dosagem experimental testado na betoneira, para 
verificação da HOMOGENEIDADE, TRABALHABILIDADE, PLASTICIDADE, E 
RESISTÊNCIA do concreto. 
Exemplo para um traço em massa (TM) = 1: 3,02: 1,52: 1,52: 0,60 
 306,85: 926,69 : 466,41: 466,41: 184,11 
A plasticidade do concreto fresco será medido através do ensaio de “Slump test” 
na forma tronco cônico, (dimensões externas) base menor (superior) = 0,10 m, 
base maior (inferior) = 0,20 m sendo a altura h = 0,30m. 
Moldagem com amostra do concreto fresco será efetuado em forma cilíndrica de 
diâmetro = 0,10m e altura h = 0,20 m, (dimensões internas). Após concreto 
endurecido, será determinada a resistência a compressão axial, em idades 
estabelecidas, conforme normas da ABNT e projeto da obra. 
Volume do tronco cone = 
 
Área da base do molde = 
Volume do molde = área x altura = 0,007854 x 0,20 = 0,001571 m3 
Volume de 1 corpo de prova, no molde:Dimensões (0,10 X 0,20) m = 0,001571 m3 
475,0:51,0:04,2:67,1:1
421
200
:
421
214
:
421
858
:
421
710
:1
:::: 21
c
água
c
brita
c
brita
c
areia
c
c
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
 
 
3
22
22
005498,0
05,0*10,005,010,0.
3
30,0.14,3
*.
3
.
m
rRrR
h



2
22
007854,0
4
10,0.14,3
4
.
m
d


14 
 
Volume do tronco cone de Slump para o ensaio de plasticidade do concreto = 
0,005498 m3 
Volume do concreto para 6 CP de (0,10 x 0,20) m = 6 x 0,001571 = 0,009426 m3 
 Volume do concreto fresco dosado na betoneira = soma do vol. do tronco cone de 
Slump, com os 6 CPs de (0,10 x 0,20)m = 0,005498 + 0,009426 = 0,014924 m3 
 Onde: 
Cimento para 1.0 m3 de concreto = 306,85 kg 
 Cimento para 0,014924 m3 de concreto = X kg 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
Sendo necessária correção da plasticidade uma vez definido o fator água/cimento, 
não deverá mudar o mesmo, tendo em vista que é a partir do a/c que determina-
se a resistência do concreto. Assim sendo para cada kg de água adicionamos 
X de cimento. No exemplo desta dosagem se fosse necessário efetuar a 
correção, para cada 0,100 kg de água adiciona-se 0,166 kg de cimento. 
 Sendo: cimento = 
Serão fornecidas abaixo algumas tabelas de traços de concreto com suas 
devidas finalidades. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
kg
kg
kg
ca
água
166,0
60,0
100,0
/


16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
17 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANEXO
 
19 Dosagem de concreto; Materiais cerâmicos; Tintas, vidros, Materiais betuminosos e Plásticos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MATERIAIS CERÂMICOS: 
1- Definição: 
 
22 
 
 Denominam-se como materiais cerâmicos aqueles produtos obtidos pela secagem e 
cozimento de materiais argilosos. 
 O que é cerâmica? São materiais não metálicos, inorgânicos, cuja estrutura, após 
queima em altas temperaturas, apresenta-se inteira ou parcialmente cristalizada. Isto é, os átomos 
de sua estrutura ficam arranjados de forma simétrica e repetida de tal modo que parecem pequenos 
cristais, uns juntos dos outros. 
 Esta característica estrutural, ou seja, a cristalização confere ao material cerâmico 
propriedade física como, entre outras, resistência ao ataque de produtos químicos, resistência à 
tração e a compressão e, dureza. 
 As possibilidades de emprego de materiais cerâmicos são amplas, indo de utensílios 
domésticos a isolantes elétricos. A fabricação de revestimentos para a construção civil tais como 
azulejos, ladrilhos, pastilhas e placas, são apenas uma das diversas atividadesque têm como 
finalidade a produção de materiais cerâmicos. 
2.0- Breve histórico: 
 Os primeiros vestígios da utilização da cerâmica datam do início do Neolítico(*) (entre 
10000 e 6000 a.C.), na forma de potes para o armazenamento de grãos. No que diz respeito 
ao uso na construção, os materiais cerâmicos também estão entre os mais antigos, tanto na 
forma de blocos e telhas, quanto na de placas de revestimento. 
 As civilizações mais primitivas, em geral os historiadores dividem a história da humanidade 
em dois grandes períodos: 
A idade da Pedra (A Idade da Pedra é aquela anterior à invenção da escrita. Por esse 
motivo ela também é, às vezes chamada de Idade Pré- literária) e A idade dos Metais - é a 
história das nações que se auto-proclamam civilizadas. 
 A Idade da Pedra cobre pelo menos 95% da história da existência do ser humano. Ela 
só termina próximo do ano 3000 aC. Esta Idade se subdivide em: 
Era Paleolítica, ou antiga idade da pedra (Chamamos a "era Paleolítica" de "idade da 
pedra lascada"), 
Era Neolítica, a nova idade da pedra. Enquanto que a "era Neolítica" é chamada de "idade 
 
23 
 
da pedra polida". Como podemos ver, cada uma dessas eras é caracterizada pela maneira 
como as armas e utensílios de pedra eram fabricados pelos povos que nelas existiram. 
Era da cerâmica Industrial: A indústria cerâmica é responsável pela fabricação de pisos, 
azulejos e revestimento de larga aplicação na construção civil, bem como pela fabricação de 
tijolos, lajes, telhas, entre outros. Ainda, o setor denominado cerâmica tecnológica, é 
responsável pela fabricação de componentes de alta resistência ao calor e de grande 
resistência à compressão. 
 
 Atualmente a cerâmica é objeto de intensa pesquisa tendo em vista o aproveitamento de 
várias das propriedades físicas e químicas de um grande número de materiais, principalmente a 
semi-condutividade, supercondutividade e comportamento adiabático (processo de transformação 
de um sistema em que não ocorrem trocas térmicas com o exterior). 
3.0- Características das argilas: 
 Como sabemos, os materiais cerâmico provem da argila que são materiais compostos, 
principalmente, de silicatos de alumínio hidratados (decomposição de rochas feldspáticas). As 
principais impurezas presentes são: Sílica livre; Alumina livre; Álcalis; Matéria orgânica; 
Sais;Óxidos; Cálcio. 
 As principais características das argilas são listadas abaixo: 
 Apresentam plasticidade quando em contato com água; 
 Baixa granulometria (com elevado teor de partículas); 
 Com água são moldáveis, conservam a forma moldada, endurecem com a perda de água e 
solidificam-se definitivamente com o calor; 
 
 
4.0- Tipos de argila: 
• Argila vermelha; 
• Argila para grês; 
 
24 
 
• Argila refratária; 
• Caulim; 
• Argilas de bola (azuladas ou negras, de grande plasticidade); 
• Bentonita: vulcânica, muito plástica, aumenta de 10 a 15 x seu volume quando em contato 
com água. 
5.0 – Propriedades das argilas. 
 
 Propriedade de se deformar quando submetido a uma força, e conservar a deformação 
quando esta é retirada, 
 Propriedade de variar de volume com a variação de umidade; Isso é bastante 
inconveniente, pois pode gerar fissuração; 
 Até 600ºC secagem; de 600ºC a 950º reações químicas; e com mais de 950ºC vitrificação; 
 Porosidade do produto depende da quantidade de vidro formado; 
 
6.0- Classificação dos materiais cerâmicos: 
 
 O setor cerâmico é amplo e heterogêneo o que induz a dividi-lo em sub-setores ou 
segmentos em função de diversos fatores como matérias-primas, propriedades e áreas de utilização. 
 Os materiais cerâmicos são geralmente divididos em dois grandes grupos: 
 Os cerâmicos tradicionais 
 Os cerâmicos técnicos. 
 
Os cerâmicos tradicionais - São obtidos a partir de três componentes básicos, argila (silicato de 
alumínio hidratado (Al2O3.SiO2.H2O) com aditivos), a sílica (SiO2) e o feldspato 
(K2O.Al2O3.6SiO2). Exemplos: As telhas, tijolos, a porcelana, louça sanitária e moldações 
cerâmicas são exemplos de aplicação deste grupo de materiais. 
 
25 
 
 
 
Tijolos, telhas, cobogós e louça sanitária 
Os cerâmicos técnicos - São geralmente formados por compostos puros, ou quase puros, tal como: o 
óxido de alumínio (alumina - Al2O3), óxido de zircônio(*1) (zircónia - ZrO2), o carboneto de 
silício (SiC) e o nitreto (*2) de silício (Si3N4). Exemplos de aplicação destes cerâmicos podem-se 
citar : A utilização de zircônia em facas, o carboneto de silício em anilhas, e a alumina em painéis 
de fornos, parafusos e invólucros cilíndricos de lâmpadas de alta intensidade. 
 
Utilidades como: Facas, lâmpadas, anilhas etc. 
 
 
 
 
7.0 - Processo de fabricação dos cerâmicos tradicionais: 
 
 Extração da argila em jazidas; 
 Tratamento da materia prima; 
 Regularização 
 
26 
 
 Moldagem 
 Secagem 
 Cozimento 
 Esfriamento 
 Alguns casos vitrificação especial. 
 
 
 
7.1 – Finalidade das fases de produção: 
 Exploração da jazida: Atentar para a viabilidade técnica, econômica e ambiental, onde deverá 
por lei possuir licença ambiental e um estudo técnico viável para essa atividade. 
 Tratamento da matéria-prima: É a fase da purificação e trituração; 
 Regularização da matéria-prima: É a fase da Umidificação e homogeneização; 
 Moldagem: Para cada produto tem-se as pastas com umidades diferenciadas. 
 
27 
 
 Pasta seca: h% de 4 a 10%, prensagem, ex.: telhas; 
 Pasta consistente: h% de 20 a 35%, extrusão, ex.: blocos; 
 Pasta fluida: h% de 35 a 50%, barbotina, ex.: louça sanitária; 
 Secagem: Ocorre a retirada da umidade. É nesta fase que se deve controlar a umidade para 
que um dos problemas que mais ocorre na peça (tijolo ou tela) seja evitado que é a retração; 
 Queima: Mudança na estrutura física da peça, onde ocorre o processo de vitrificação. 
8.0 - Produtos de argila: 
 Blocos cerâmicos/Tijolos (Maciços ou Vazados; vedação ou Estruturais); 
 Telhas; 
 Tubos (manilhas); 
 Lajotas; 
 Elementos vazados (cobogós). 
 Produtos de grês ou de louça (Azulejos, Porcelanatos, Pastilhas; Louça sanitária; Material 
refratário. 
 
 
 Qualquer que seja o material cerâmico utilizado as propriedades desejáveis são: 
 Ter resistência à compressão adequada; 
 Ter capacidade de aderir à argamassa tornando homogênea a parede; 
 Possuir durabilidade frente aos agentes agressivos (umidade, variação de temperatura e 
ataque por agentes químicos); 
 Possuir dimensões uniformes; 
 Resistir ao fogo. 
 
28 
 
8.1- Tijolos Maciços Cerâmicos 
 São blocos de barro comum, moldados com arestas vivas e retilíneas, obtidos pela queima 
da argila, que se dá em temperaturas em torno de 1000ºC. Devem possuir a forma de um 
paralepípedo retângulo sendo suas dimensões nominais recomendadas pela NBR 8041 “ Tijolo 
Maciço Cerâmico para Alvenaria – Forma e Dimensões”: 
 
 
 
 Ensaio à Eflorescência 
 Colocação de aproximadamente meio tijolo numa tina com água destilada na qual o tijolo 
mergulha parcialmente. Verificação posterior do aparecimento ou não de manchas brancas de sais 
depositados. 
 
29 
 
 
 No mais eles devem principalmente possuirem todas as faces planas, podendo apresentar 
rebaixos de fabricação em uma das faces de maior área. As dimensões nominais (comp. x largura x 
altura) (190x90x57)mm ou (190x90x90)mm. É comum os tijolos apresentarem expansão devido à 
incorporação de umidade do ambiente. Em conseqüência é recomendado que se evite a utilização de 
blocos ou tijolos cerâmicos com menos de duas ou três semanas após saírem do forno. 
Eles devemapresentar: 
 Ausência de eflorescências; 
 Queima uniforme; 
 Formato paralelepipedico; 
 
30 
 
 Resistência à compressão: 
 De 1,5 a 20 MPa; 
 Mais comuns: 1,5 (A), 2,5 (B) e 4,0 MPa(C); 
8.2- Tijolos Cerâmicos Vazados 
 São blocos cerâmicos vazados moldados com arestas vivas retilíneas, sendo os furos 
cilíndricos ou prismáticos. A sua conformação é obtida através da extrusão. Durante este processo 
toda a umidade é expulsa e a matéria orgânica é queimada, ocorrendo a vitrificação com a fusão dos 
grãos de sílica. Os tijolos cerâmicos podem ser: 
 De vedação: “Suportam somente o peso próprio; Furos na vertical ou na horizontal.” 
 
 
 
Estruturais: “Suportam cargas previstas em alvenaria estrutural; Furos na vertical;” 
 
 
 
31 
 
Os blocos Cerâmicos x blocos em concreto: 
 Os blocos cerâmicos dão mais conforto térmico e acústico e oferece uma economia na 
estrutura da obra, em decorrência do peso do bloco cerâmico ser bem menor do que o de bloco de 
concreto. Além deste fator, há o fator de conforto térmico e acústico, onde o bloco cerâmico ganha 
de longe do bloco de concreto. Uma casa feita com blocos de concreto está com sua temperatura 
interna sempre muito próxima da temperatura externa, fato que não ocorre em uma residência 
construída com blocos cerâmicos. Com a acústica ocorre fato semelhante. 
Destacam-se algumas normas regulamentadoras (2005): 
• 15270-1: Componentes cerâmicos –parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação: 
terminologia e requisitos; 
• 15270-2: Componentes cerâmicos –parte 2: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural: 
terminologia e requisitos; 
• 15270-3: Componentes cerâmicos –parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de 
vedação: métodos de ensaio. 
 
 
 
Quanto à resistência: 
 
 
Propriedades Importantes: 
 Tolerâncias dimensionais: Entre 3 mm para mais ou para menos; 
 
32 
 
 Desvio de esquadro: Menor ou igual 3mm; 
 Empenamento: Menor ou igual 3mm; 
 Absorção de água: 10 a 20%; 
 Resistência à compressão: 10 kgf /cm2 (classe A); 25 kgf/cm2 (classe E). 
 
 
(Ambos devem ser menor de 3,0mm) 
 
 
Quanto a ABSORÇÃO: 
• Absorção de água total: entre 8 e 22%; 
• Índice de absorção de água inicial: quantidade de água absorvida em 1 min; 
 Se os valores > 30g/193,55 cm3 têm-se elevada absorção, o recomendável é umedecer o 
bloco antes do assentamento; 
Quanto a QUEIMA: 
• Som vibrante e não abafado; 
 
33 
 
• Não pode ter “coração negro”; 
 
 Bloco apresentando problemas na queima Bloco apresentando impurezas 
 
 
 Bloco apresentando defeitos sistemáticos 
8.3- TELHA CERÂMICA: 
 
34 
 
 
 
 As telhas devem apresentar bom acabamento, com superfície pouco rugosa, sem 
deformações e defeitos (fissuras, esfoliações, quebras e rebarbas) que dificultem o acoplamento 
entre elas e prejudiquem a estanqueidade do telhado. Tampouco devem possuir manchas (por 
exemplo, de bolor), eflorescência (superfície esbranquiçada com sais) ou nódulos de cal. Na 
avaliação da efetividade da queima e da eventual presença de fissuras, as telhas devem emitir som 
metálico, semelhante ao de um sino, quando suspensas por uma extremidade e devidamente 
percutidas. 
 Como regra, são usados conjuntos de telhas, que se integrando umas às outras formarão o 
telhado. Uma boa telha oferece encaixes precisos, evitando a infiltração de água ou vento, 
resistência a intempéries, e desempenho condizente com o previsto no material empregado. 
 A decisão do tipo e material adequados da telha usada depende de fatores como incidência 
de chuvas ou neve, temperaturas médias da região, tipologia da construção, vãos e, naturalmente, 
 
35 
 
disponibilidade de materiais, mão-de-obra no local e o modo em que o material será utilizado. 
 Além das características mencionadas, o conjunto de normas técnicas brasileiras NBR 
15310:2005, Componentes cerâmicos –Telhas –Terminologia, requisitos e métodos de ensaio; 
Classificação em função das características geométricas e tipo de fixação; estabelece para as telhas 
cerâmicas as seguintes condições específicas: 
• Impermeabilidade - As telhas cerâmicas submetidas a uma coluna de água com 25 cm de altura, 
durante 24 horas consecutivas, não devem apresentar vazamentos ou formação de gotas na face 
oposta à da ação da água; 
• Absorção de água - O nível deve ser inferior a 20%; 
• Resistência à flexão - A carga de ruptura à flexão das telhas cerâmicas de encaixe deve ser igual 
ou superior a 70 kgf, elevando-se para 100 kgf nas telhas de capa e canal; 
• Tolerâncias dimensionais - Dimensões ≥ 50 mm - tolerância ± 2% 
 Dimensões < 50 mm - tolerância ± 1 mm 
 Espessura - tolerância ± 2 mm 
 Empenamento - Em relação ao plano de apoio, as telhas não devem 
apresentar empenamento superior a 5 mm. 
• Retilinearidade e planaridade: Para evitar problemas de encaixe; 
• Características visuais: (Pequenos defeitos) e sonoridade (som metálico). 
 São dois basicamente, os tipos de telhas existentes, com uma variedade bastante grande de 
formas. Das telhas de encaixe encontradas no comércio, as mais comuns são a telha francesa, a 
romana e a termoplan. Das telhas de capa e canal, as mais comuns são a telha colonial, a paulista e 
a plan. As telhas cerâmicas de encaixe apresentam em suas bordas saliências e reentrâncias que 
permitem o encaixe (acoplamento) entre as mesmas, quando da execução do telhado. 
 
 A telha tipo FRANCESA, fabricada por prensagem, é uma telha de encaixe, conforme a 
Figura 43 (a) ilustra. Além dos encaixes laterais, possui um ressalto na face inferior, para apoio na 
ripa, e outro, denominado orelha de aramar, que serve para sua eventual fixação na ripa. A telha 
 
36 
 
ROMANA também é uma telha de encaixe, fabricada por prensagem. Possui uma capa e um canal 
interligados, conforme ilustrado na Figura 43 (b). A telha TERMOPLAN, apresentada na Figura 43 
(c), é o tipo de telha de encaixe mais recentemente lançado no mercado. É fabricada por processo de 
extrusão, que permite uma camada interna de ar, e projetada com o intuito de otimizar o 
desempenho térmico da telha. 
 
 
 As principais características geométricas das telhas cerâmicas de encaixe, normalizadas ou 
em processo de normalização, são indicadas na Tabela 21. 
TABELA 21 - Característica das telhas cerâmicas de encaixe. 
 
 As telhas cerâmicas de capa e canal são telhas com formato de meia-cana fabricadas pelo 
processo de prensagem e caracterizadas por peças côncavas (canais), que se apóiam sobre as ripas, 
e por peças convexas (capas), que apoiam sobre os canais. Os canais apresentam um ressalto na face 
inferior, para apoio nas ripas, e as capas geralmente possuem reentrâncias a fim de permitir o 
 
37 
 
perfeito acoplamento com os canais. Tanto as capas como os canais apresentam detalhes que visam 
a impedir o deslizamento das capas em relação aos canais. 
 
 A telha tipo COLONIAL é a primeira versão da telha tipo capa e canal fabricada no país e 
oriunda das telhas cerâmicas que os portugueses trouxeram para o Brasil Colônia. Esta telha, 
apresentada na Figura 44 (a), caracteriza-se por possuir um único tipo de peça, destinada tanto para 
os canais como para as capas. A partir do desenho da telha colonial, diversas outras formas 
surgiram. Firmaram-se no mercado as telhas paulista e a plan. 
 
 A telhaPAULISTA apresenta a capa com largura ligeiramente inferior à largura do canal, 
conforme representado na Figura 44 (b), o que confere ao telhado um movimento plástico bastante 
diferente do que se tem no telhado construído com telhas coloniais. A telha PLAN apresenta formas 
acentuadamente retas, conforme indicado na Figura 44 (c), o que confere ao telhado uma aparência 
totalmente distinta da que é dada pelas telhas curvas. 
 
 
38 
 
 
8.4 - LAJOTA: 
 São elemento de enchimento composto em material cerâmico (argila), pré-fabricado com 
configuração geométrica vazada, São intercaladas em vigotas de lajes Unidirecional e Bidirecional 
estando em conformidade com a Associação Brasileira de Normas Técnicas. 
 Dimensões: (Altura: 8 cm Largura: 25 cm e Comprimento: 37 cm) 
Peso: 3.000 gr 
Rendimento médio: 10 /m2 
Absorção de Umidade: 13 % 
 
39 
 
 
Lajotas fixadas nas nervuras de concreto 
 
Possuem as seguintes características: 
• Peças redutoras de peso; 
• Apóiam-se entre pequenas vigotas de concreto armado servindo de fôrma para a laje; 
• Exigência: resistência à flexão ≥700 N. 
Deverá apresentar-se: 
• Dimensões padronizadas e uniformes. 
• Boa resistência à flexão. 
• Absorção reduzida. 
• Coloração uniforme 
Vantagem das lajotas cerâmicas: 
• Quanto ao revestimento– Por se tratar de um produto de natureza físico-químico 
compatível à argamassa de areia, cal e cimento, as lajotas cerâmicas possuem uma ótima 
aderência facilitando assim a aplicação dos revestimentos (reboco). 
• Quanto ao conforto técmico – As lajotas cerâmicas por serem fabricadas em material 
cerâmico, resultam em um ambiente interno com maior conforto térmico. 
• Quanto ao conforto acústico – As lajotas cerâmicas com sua configuração geométrica 
 
40 
 
vazada proporciona maior isolamento acústico. 
8.5 – Elementos Vazados: (Cobogós) 
 Define como sendo um elemento feito de cimento ou de material proveniente da argila cuja 
finalidade é o favorecimento da ventilação e iluminação nos ambientes internos, não possuindo 
finalidade estrutural. 
 Popularmente chamado de Cobogó é o nome pelo qual foi batizado o elemento vazado que 
se deriva das iniciais dos sobrenomes de três engenheiros, que no século XX trabalhavam no Recife 
e conjuntamente o idealizaram: Amadeu Oliveira Coimbra, Ernest August Boeckmann e Antônio 
de Góis. 
 Alguns dos modelos de cobogós existentes no mercado. 
 
9.0 – PRODUTOS DE GRÊS OU LOUÇA: 
 São materiais feitos a partir de argila de grão fino, plástica, sedimentária e refratária - que 
suporta altas temperaturas, como a cerâmica. Vitrificam entre 1150 °C - 1300 °C. Nelas o feldspato 
atua como material fundente. 
 As argilas utilizadas na sua composição não são tão brancas ou puras quanto as de porcelana 
o que possibilita uma gama de cores. Após a queima elas tornam-se impermeáveis. 
 
 9.1 - Classificação quanto à qualidade: 
 
41 
 
• Classe A (1ª): 95% das peças não tem defeitos visíveis a 1 m (separação por bitolas, 
tonalidades, curvaturas e ortogonalidade de acordo com as normas); 
• Classe B: defeitos visíveis a 1 m; 
• Classe C: defeitos visíveis a 3 m. 
 9.2 - Processo de fabricação: 
• Preparação; 
• Conformação; 
• Secagem; 
• Esmaltação; 
• Queima. 
 
 
 
42 
 
 
 
 
9.3 - As normas que regem as placas cerâmicas: 
•NBR 13816: 1997 –Placas cerâmicas para revestimento –Terminologia; 
•NBR 13817: 1997 –Placas cerâmicas para revestimento –Classificação; 
•NBR 13818: 1997 –Placas cerâmicas para revestimento –Especificação e métodos de ensaio; 
•NBR 15463: 2007 –Placas cerâmicas para revestimento –Porcelanato; 
 
 
 
 
43 
 
9.4 - Quanto aos tipos: 
 •Azulejos; 
 •Porcelanatos; 
 •Pastilhas; 
 •Peças decorativas. 
9.5- Algumas características predominantes: 
Azulejos: São peças porosas, destinadas a revestimentos de paredes e vidradas em uma das faces. 
Pastilhas: São peças de pequena dimensão, coladas em folha de papel ou unidas por pontos de 
resina para facilitar o assentamento. 
Peças decorativas (especiais): São as molduras (listelos) e mosaicos (tozetos). 
 
 
 
9.6 – Classificação das placas cerâmicas quanto a ABSORÇÃO de água: 
 
44 
 
 
 
9.7 – Quanto à resistência a flexão: 
 Quanto menor a absorção de água, maior a resistência a flexão da placa cerâmica 
 
9.8 – Quanto à resistência a Abrasão superficial da placa cerâmica: 
Importante: 
• Nunca especificar apenas o PEI! 
• A primeira especificação deve ser a Absorção de água! 
• O significado do PEI: (Porcelain Enamel Institute (Instituto de Esmalte para Porcelana) 
 
 
45 
 
 
 
9.9 – Quanto à resistência ao Deslizamento: 
 Refere-se ao grau de atrito da placa cerâmica. 
 
 
TINTAS 
 
46 
 
 
 
1.0- Introdução: 
 O mercado brasileiro de tintas já é bastante consolidado. Embora muitas vezes 
passem despercebidas, as tintas são produtos fundamentais onde quer que se vá ou 
qualquer item que se fabrique: veículos automotivos, bicicletas, capacetes, móveis, 
brinquedos, eletrodomésticos, vestuário, equipamentos, artesanatos, em impressão e 
serigrafia e na construção civil, superando assim a marca de um bilhão de litros de tintas 
produzidos anualmente. 
 Este volume coloca o Brasil como o quarto produtor mundial de tintas, com um 
mercado formado por grandes empresas (nacionais e multinacionais) e fabricantes de 
médio e pequeno porte, voltados para o consumo em geral e para segmentos com 
necessidades específicas. Estima-se que mais de 400 indústrias operem atualmente no 
País, responsáveis pela geração de quase 16 mil empregos diretos. 
 
2.0- Definição: 
 
 As tintas são materiais geralmente líquidos ou em pó solúvel, constituído de 
veiculo, pigmentos, solventes e aditivos. 
 Os pigmentos são partículas (pó) sólidas e insolúveis, que podem ser divididos em 
dois grandes grupos: ativos e inertes. 
 Os pigmentos ativos conferem cor e poder de cobertura à tinta; 
 Os pigmentos inertes (ou cargas) se encarregam de proporcionar lixabilidade, 
dureza, consistência e outras características. 
 O veiculo, constituído por resinas, é responsável pela formação da película 
protetora na qual se converte a tinta depois de seca. 
 Os solventes são utilizados em diversas fases de fabricação das tintas, ou seja, 
para facilitar o empastamento dos pigmentos, regular à viscosidade da pasta de moagem, 
facilitar a fluidez dos veículos e das tintas prontas na fase de enlatamento. Na obra 
empregam-se solventes para melhorar a aplicabilidade da tinta, alastramento, etc. Entre 
os solventes mais comuns estão a água, aguarrás, álcoois, acetonas, xilol e outros. 
 Os aditivos são, geralmente, produtos químicos sofisticados, com alto grau de 
eficiência, capazes de modificar, significativamente, as propriedades da tinta. Os aditivos 
mais comuns são os secantes, molhados, antiespumantes, plastificantes, dispersantes, 
engrossantes, bactericidas, e outros. 
 
 
 
 
 
 2.1- Qualidades das Tintas, Vernizes e Complementos 
 
 
47 
 
 Baseando-se em algumas características das tintas, de fácil observação, podemos 
verificar, na obra, as condições de utilização do material, notadamente as seguintes: 
Estabilidade 
 Ao abrir a lata verificar se não há excesso de sedimentação, coagulação, 
empedramento, separação de pigmentos ou formação de pele, de tal maneira, que não se 
torne homogênea através da simples agitação manual. A tinta nunca deve apresentar 
odores pútridos ou vapores tóxicos. 
Rendimento/Cobertura 
 Essas características são funções da qualidade equantidade de resinas e 
pigmentos utilizados na formulação da tinta. Essa análise é feita de forma comparativo, 
através de amostras, verificando-se ainda a aplicabilidade (se a tinta se espalha 
facilmente, com bom alastramento e nivelamento, sem ficar marcas de pincel ou rolo etc.) 
a durabilidade (resistência às intempéries, maior ou menor tempo de sofrer alterações) e 
a lavabilidade (deve resistir à ação dos agentes químicos domésticos, tais como, 
detergente, água sanitária etc) 
 
3.0- Quanto a classificação: 
 
 A indústria de tintas para revestimentos utiliza um grande número de matérias-
primas e produz uma e elevada gama de produtos em função da grande variedade de 
produtos/ a serem aplicados, forma de aplicação, especificidade de desempenho. 
 De modo geral, a tinta pode ser considerada como uma mistura estável de uma 
parte sólida (que forma a película aderente à superfície a ser pintada) em um 
componente volátil (água ou solventes orgânicos). Uma terceira parte denominada 
aditivos, embora representando uma pequena percentagem da composição, é 
responsável pela obtenção de propriedades importantes tanto nas tintas quanto no 
revestimento. 
 A tinta é uma preparação, o que significa que há uma mistura de vários insumos na 
sua produção. A combinação dos elementos sólidos e voláteis define as propriedades de 
resistência e de aspecto, bem como o tipo de aplicação e custo do produto final. 
 As tintas podem ser classificadas de várias formas dependendo do critério 
considerado. 
 De acordo com o mercado atendido e tecnologias mais representativas as tintas 
podem ser assim classificadas: 
 
 1 - Tintas imobiliárias: Tintas e complementos destinados á construção civil; 
podem ser 
subdivididas em: 
 Produtos aquosos ( látex ): látex acrílicos, látex vinílicos, látex vinil-acrílicos, 
etc. 
 Produtos base solvente orgânico: tintas a óleo, esmaltes sintéticos, etc. 
 
48 
 
 2 - Tintas industriais do tipo OEM (original equipment manufacturer): As tintas 
e complementos utilizados como matérias primas no processo industrial de fabricação de 
um determinado produto; incluem, entre outros os seguintes produtos: 
 Fundos (primers) eletroforéticos 
 Fundos (primers) base solvente 
 Esmaltes acabamento mono-capa e bi-capa 
 Tintas em pó 
 Tintas de cura por radiação (UV), etc.. 
 3 - Tintas especiais: Abrange os outros tipos de tintas, como por exemplo. 
 Tintas e complementos para repintura automotiva 
 Tintas para demarcação de tráfego 
 Tintas e complementos para manutenção industrial 
 Tintas marítimas 
 Tintas para madeira, etc 
 
 As tintas também podem ser classificadas quanto à formação do revestimento, 
isto é levando-se em conta o mecanismo da formação do filme protetor e a secagem ou 
cura das tintas. 
 
 • Lacas: a película se forma através da evaporação do solvente. 
 Ex: lacas nitrocelulósicas e lacas acrílicas. 
 • Produtos látex: a coalescência é o mecanismo de secagem. 
 Ex: as tintas látex acrílicas, vinil-acrílicas usadas na construção civil 
 • Produtos termoconvertíveis: a secagem ocorre através da reação entre duas 
resinas presentes na composição a uma temperatura adequada (entre 100 a 230) C; 
 Ex: os produtos utilizados na indústria automotriz e em eletrodomésticos 
 • Sistemas de dois componentes: a formação do filme ocorre na temperatura 
ambiente após a mistura dos dois componentes (embalagens separadas) no momento da 
pintura; 
 Ex: as tintas epóxi e o os produtos poliuretânicos. 
 • Tintas de secagem oxidativa: a formação do filme ocorre devido à ação do ar. 
 Ex: Os esmaltes sintéticos e as tintas a óleo usados na construção civil. 
 
 4.0 – Matéria Prima: 
 
 As matérias-primas básicas para a produção de quase todos os tipos de tintas são 
constituídas pelas resinas, pigmentos, solventes e aditivos. 
 
 4.1- Resinas: 
 
 As resinas são formadoras da película da tinta e são responsáveis pela maioria das 
características físicas e químicas desta, pois determinam o brilho, a resistência química e 
 
49 
 
física, a secagem, a aderência, e outras. As primeiras tintas desenvolvidas utilizavam 
resinas de origem natural (principalmente vegetal). 
 Atualmente, com exceção de trabalhos artísticos, as resinas utilizadas pela 
indústria de tinta são sintéticas e constituem compostos de alto peso molecular. 
 As resinas mais usuais são as alquídicas, epóxi, poliuretânicas, acrílicas, 
poliéster, vinílicas e nitrocelulose. 
 Uma breve descrição de cada uma destas resinas encontra-se a seguir: 
 Resina alquídica: Polímero obtido pela esterificação de poliácidos e ácidos graxos 
com poliálcoois. Usadas para tintas que secam por oxidação ou polimerização por calor. 
 Resinas epóxi: Formadas na grande maioria pela reação do bisfenol A com 
eplicloridina; os grupos glicidila presentes na sua estrutura conferem-lhe uma grande 
reatividade com grupos amínicos presentes nas poliaminas e poliamidas. 
 Resinas acrílicas: Polímeros formados pela polimerização de monômeros acrílicos 
e metacrílicos; por vezes o estireno é copolimerizado com estes monômeros. 
 A polimerização destes monômeros em emulsão (base de água) resulta nas 
denominadas emulsões acrílicas usadas nas tintas látex. A polimerização em solvente 
conduz a resina indicada para esmaltes termoconvertíveis (cura com resinas 
melamínicas) ou em resinas hidroxiladas para cura com poliisocianatos formando os 
chamada poliuretânicos acrílicos. 
 Resina poliéster: ésteres são produtos da reação de ácidos com álcoois. Quando 
ela é modificada com óleo, recebe o nome de alquídica. As resinas poliéster são usadas 
na fabricação de primers e acabamentos de cura à estufa, combinadas com resinas 
amínicas, epoxídicas ou com poliisocianatos bloqueados e não bloqueados. 
 Emulsões vinílcas: são polímeros obtidos na copolimerização em emulsão ( base 
água) de acetato de vinila com diferentes monômeros: acrilato de butila, di-butil maleato, 
etc. Estas emulsões são usadas nas tintas látex vinílicas e vinil acrílicas. 
 Resina nitrocelulose: Produzida pela reação de celulose, altamente purificada, com 
ácido nítrico, na presença de ácido sulfúrico. A nitrocelulose possui grande uso na 
obtenção de lacas, cujo sistema de cura é por evaporação de solventes. São usados em 
composições de secagem rápida para pintura de automóveis, objetos industriais, móveis 
de madeira, aviões, brinquedos e papel celofane. 
 
 4.2- Pigmentos: 
 
 Os pigmentos são substâncias insolúveis no meio em que são utilizados (orgânico 
ou aquoso) e têm como finalidades principais conferir cor ou cobertura às tintas. Os 
corantes são substâncias geralmente solúveis em água e são utilizados para conferir cor 
a um determinado produto ou superfície. 
 Os corantes se fixam na superfície que vão colorir através de mecanismos de 
adsorção, ou ligações iônicas e covalentes enquanto que os pigmentos são dispersos no 
meio (tinta) formando uma dispersão relativamente estável. 
 Os corantes são muito utilizados na indústria têxtil e os pigmentos são 
fundamentais em tintas para revestimento. 
 
50 
 
 Há três grandes categorias de pigmentos: pigmentos inorgânicos, pigmentos 
orgânicos e pigmentos de efeito. 
 Pigmentos inorgânicos: dióxido de titânio, amarelo óxido de ferro, vermelho óxido 
de ferro, cromatos e molibidatos de chumbo, negro de fumo, azul da Prússia, etc. 
 Pigmentos orgânicos: azul ftalocianinas azul e verde, quinacridona violeta e 
vermelha, perilenos vermelhos, toluidina vermelha, aril amídicos amarelos, etc. 
 Pigmentos de efeito: alumínio metálico, mica, etc. 
 
 4.3- Cargas: 
 
 As cargas são minerais industriais com característicasadequadas de brancura e 
granulometria sendo as propriedades físicas e químicas também importantes. Elas são 
importantes na produção de tintas látex e seus complementos, esmaltes sintéticos foscos 
e acetinados, tintas a óleo, tintas de fundo, etc. 
 Os minerais mais utilizados são: carbonato de cálcio, agalmatolito, caulim, barita , 
etc. Também são importantes os produtos de síntese ( cargas sintéticas ) como por 
exemplo: carbonato de cálcio precipitado, sulfato de bário, sílica, silico-aluminato de 
sódio, etc. As cargas além de baratearem uma tinta também colaboram para a melhoria 
de certas propriedades: cobertura, resistência às intempéries, etc. 
 
 
 4.4- Solventes: 
 
 São compostos (orgânicos ou água) responsáveis pelo aspecto líquido da tinta com 
uma determinada viscosidade. Após a aplicação da tinta, o solvente evapora deixando 
uma camada de filme seco sobre o substrato. 
 Os solventes orgânicos são geralmente divididos em dois grupos: os 
hidrocarbonetos e os oxigenados. Por sua vez, os hidrocarbonetos podem ser 
subdivididos em dois tipos: alifáticos e aromáticos, enquanto que os oxigenados 
englobam os álcoois, acetatos, cetonas, éteres, etc. 
 As tintas de base aquosa utilizam como fase volátil água adicionada de uma 
pequena quantidade de líquidos orgânicos compatíveis. 
 A escolha de um solvente em uma tinta deve ser feita de acordo com a solubilidade 
das resinas respectivas da tinta, viscosidade e da forma de aplicação. Uma exceção 
importante são as tintas látex, onde a água é a fase dispersora e não solubilizadora do 
polímero responsável pelo revestimento. 
 Atualmente existe um esforço mundial no sentido de diminuir o uso de solventes 
orgânicos em tintas, com iniciativas tais como: substituição por água, aumento do teor de 
sólidos, desenvolvimento de tintas em pó, desenvolvimento do sistema de cura por 
ultravioleta dentre outras. 
 
 4.5- Aditivos: 
 
 
51 
 
 Este grupo de produtos químicos envolve uma vasta gama de componentes que 
são empregados em baixas concentrações (geralmente <5%), que têm funções 
específicas como conferir importantes propriedades às tintas e aos revestimentos 
respectivos, tais como: aumento da proteção anticorrosiva, bloqueadores dos raios UV, 
catalisadores de reações, dispersantes e umectantes de pigmentos e cargas, melhoria de 
nivelamento, preservantes e antiespumantes. A tabela a seguir relaciona alguns aditivos 
com a função respectiva. 
 
 
 
 5.0 - Processos de Fabricação 
 
 A indústria de tintas é caracterizada pela produção em lotes, o que facilita o ajuste 
da cor e o acerto final das propriedades da tinta. Nas etapas de fabricação predominam 
as operações físicas (mistura, dispersão, completagem, filtração e envase), sendo que as 
conversões químicas acontecem na produção dos componentes (matérias-primas) da 
tinta e na secagem do filme após aplicação. 
 5.1- Tintas para Revestimentos - Base Solvente 
 O processo de produção deste tipo de tinta, geralmente abrange as seguintes 
operações unitárias: pré-mistura, dispersão (moagem), completação, filtração e envase. A 
determinação das quantidades dos insumos deve ser feita através de pesagem e medição 
volumétrica com acuracidade adequada para tintas com as propriedades desejadas. 
 5.1.1- Pré-mistura – Os insumos são adicionados a um tanque (aberto ou fechado) 
provido de agitação adequado na ordem indicada na fórmula (documento básico para a 
produção de uma tinta). O conteúdo é agitado durante um período de tempo pré-
determinado afim de se conseguir uma relativa homogeneização. 
 5.1.2- Dispersão (Moagem) – O produto pré-disperso é submetido à dispersão em 
moinhos adequados. Normalmente são utilizados moinhos horizontais ou verticais, 
dotados de diferentes meios de moagem: areia, zirconita, etc. Esta operação é contínua, o 
que significa, que há transferência do produto de um tanque de pré-mistura para o tanque 
de completagem. Durante esta operação ocorre o desagregamento dos pigmentos e 
 
52 
 
cargas e ao mesmo tempo há a formação de uma dispersão maximizada e estabilizada 
desses sólidos. 
 A dispersão maximizada e estabilizada permite a otimização do poder de cobertura 
e da tonalidade da tinta durante um período de tempo correspondente a validade da 
mesma. 
 5.1.3- Completagem - Em um tanque provido com agitação são misturados de 
acordo com a fórmula, o produto de dispersão e os restantes componentes da tinta. Nesta 
fase são feitos os acertos finais para que a tinta apresente parâmetros e propriedades 
desejados; assim é feito o acerto da cor e da viscosidade, a correção do teor de sólidos, 
etc. 
 5.1.4- Filtração - Após a completagem e aprovação, a tinta é filtrada e 
imediatamente após é envasada. 
 5.1.5- Envase - A tinta é envasada em embalagens pré-determinadas. O processo 
deve garantir a quantidade de tinta em cada embalagem. O fluxograma a seguir ilustra o 
processo de fabricação: 
 
 
 
 5.2- Produção de vernizes 
 O verniz é uma dispersão coloidal não pigmentada, ou solução de resinas 
sintéticas/ naturais em óleos dissolvidos em solventes. São usados como películas 
protetoras ou revestimento decorativo em vários substratos. 
 5.2.1-Mistura – A produção de verniz é simples e não exige as etapas de dispersão 
e moagem. O produto é feito em apenas uma etapa: a mistura. São homogeneizados em 
tanques ou tachos, as resinas, solventes e aditivos. 
 
53 
 
 5.2.2- Dispersão – Alguns tipos de vernizes necessitam, também desta etapa. 
Quando algumas das matérias-primas são difíceis de serem incorporadas, é necessário 
aplicar maior força de cisalhamento a fim de evitar grumos. 
 5.2.3- Filtração – Concluída a mistura, o lote é filtrado para remover qualquer 
partícula do tamanho acima do máximo permitido. 
 5.2.4- Envase - Depois de aprovado pelo Laboratório de Controle de Qualidade, o 
verniz é então, envasado em latas, tambores ou containeres, rotulado, embalado e 
encaminhado para o estoque. 
 
 5.3- Tintas para revestimentos - Base Água 
 
 Nos sistemas base de água a parte líquida é preponderantemente a água. As tintas 
aquosas e os seus complementos, utilizados na construção civil, são um exemplo 
marcante, pois representam 80% de todas as tintas consumidas por esse segmento de 
mercado. 
 Estes produtos denominados genericamente de produtos látex são baseados em 
dispersões aquosas poliméricas (emulsões) tais como: vínílicas, vinil acrílicas, acrílicas, 
estireno-acrílicas, etc. 
 A parte volátil das tintas das tintas látex é constituída por 98% de água e 2% de 
compostos orgânicos (valores médios). 
 As cargas minerais são particularmente importantes na produção de tintas látex 
para a construção civil; sob o ponto de vista quantitativo representam uma parte 
importante da composição dessas tintas. Em tintas industriais, os sistemas aquosos estão 
adquirindo uma importância crescente; o primer eletroforético utilizado na pintura original 
automotiva é um dos exemplos mais importantes. Algumas tintas de acabamento 
automotivo também são aquosas. 
 É importante salientar que em tintas industriais há outras tecnologias concorrentes 
dos sistemas aquosos na solução de problemas ambientais, como, por exemplo, tintas em 
pó, tintas de cura por UV, tintas de altos sólidos, etc. 
 
 
Processo de fabricação de tintas látex 
 
 O processo de produção desse tipo de tintas é mais simples do que o usado na 
produção de tintas base solvente. 
 
 5.3.1-Pré-mistura e dispersão - Em um equipamento provido de agitação adequada 
são misturados: água, aditivos, cargas e pigmento (dióxido de titânio) A dispersão é feita 
em seqüência no mesmo equipamento.5.3.2- Completagem - Esta etapa é feita em um tanque provido de agitação 
adequada onde são adicionados água, emulsão, aditivos, coalescentes e o produto da 
 
54 
 
dispersão. Nesta etapa são feitos o acerto da cor e as correções necessárias para que se 
obtenham as características especificadas da tinta. 
 
 5.3.3-Filtração e envase - Estas etapas ocorrem simultaneamente. A produção de 
tintas base água surge como alternativa para a redução de COV. Sua maior aplicação é 
no ramo imobiliário, predominando as tintas látex. As etapas de fabricação são 
basicamente as mesmas da base solvente. 
 
 As diferenças resumem-se a ordem de adição dos componentes da tinta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 O fluxograma a seguir ilustra o processo de fabricação: 
 
 
 
 
 5.4- Tinta em Pó 
 
 
55 
 
 As tintas em pó são isentas de componentes líquidos em sua formulação. São 
produtos sólidos apresentando-se na forma de pó à temperatura ambiente. 
 A aplicação é geralmente feita através de processos eletrostáticos, isto é, o pó é 
carregado com carga elétrica proporcionada por um revólver nebulizador especial para tal 
finalidade. Entre o revólver e a peça a ser pintada há a formação de um campo elétrico e 
de uma diferença de potencial adequada.O pó fica aderido eletricamente na superfície da 
peça por um período de tempo (alguns minutos) suficiente para que esta seja aquecida 
em uma estufa a uma temperatura adequada para que ocorra a fusão do pó e em seguida 
a formação do revestimento. 
 As tintas em pó podem ser classificadas em dois grupos considerando o 
mecanismo da formação do revestimento: 
 Tintas em pó termoplásticas: O pó depois de aplicado é aquecido a uma 
temperatura superior à da fusão quando então o líquido resultante recobre a 
superfície; o resfriamento da peça para as condições normais de temperatura 
transforma esse revestimento líquido em um revestimento duro e protetor. Não há 
qualquer transformação química nesse mecanismo. São exemplos: tintas em pó à 
base de nylon, tintas em pó base PVC, etc. 
 Tintas em pó termoconvertíveis: Ocorre uma reação entre a resina e o agente de 
cura após a fusão do pó. Ocorre então, a formação de uma outra espécie química 
com um peso molecular muito grande;como conseqüência as propriedades físicas 
e químicas do revestimento são maximizadas. As tintas em pó do tipo 
termoconvertíveis são mais importantes na pintura de produtos industriais tais 
como, eletrodomésticos, tubos de aço para oleodutos, etc. São exemplos: tintas em 
pó epóxi, tintas em pó epóxi – poliéster, tintas em pó acrílicas, poliéster puro, etc. 
 
Processo de fabricação 
 
 Como foi dito anteriormente não há insumos líquidos na fabricação de tintas em 
pó.O processo produtivo envolve as seguintes etapas: 
 5.4.1- Pré-mistura - Os componentes da fórmula são misturados em um misturador 
de produtos sólidos até se conseguir uma relativa homogeneização. 
 5.2.2- Extrusão - O produto da pré-mistura é extrudado em ume extrusora cujo 
canhão tenha zonas de diferentes temperaturas. A temperatura de saída do material é ao 
redor de 95 °C. É muito importante controlar as temperaturas das diferentes partes do 
canhão para se obter uma extrusão eficiente e evitar acidentes.Na extrusão ocorre a 
homogeneização do material bem a dispersão dos pigmentos e das cargas minerais. 
 5.4.3- Resfriamento - O material extrudado é resfriado em uma cinta de aço 
resfriadora. 
 5.4.4- Granulação - O produto resfriado é granulado em partículas de tamanho 
variando entre 2 a 3 mm. 
 5.4.5-Moagem - O produto granulado é moído em um micronizador dotado de 
sistema de classificação e possível de ser regulado para que se obtenha uma 
determinada distribuição granulométrica do pó. Um perfil granulométrico típico apresenta 
 
56 
 
partículas com tamanhos variando entre 10 e 100 micrômetros. O micronizador deve ter 
um sistema eficiente de dissipação do calor formado na micronização. 
 5.4.6-Classificação e envase - O processo de envasamento deve estar acoplado a 
um sistema de classificação granulométrica a fim de evitar que, partículas maiores que o 
especificado, contamine o produto embalado. Geralmente as tintas em pó são embaladas 
em caixas de papelão providas com um saco plástico. 
 O fluxograma a seguir ilustra o processo de fabricação de tinta em pó: 
 
 
 
 
 
 6.0- Tintas Usadas na Construção Civil 
 
Linha PVA 
 Látex PVA (produto à base de resina de acetato de polivinila, pigmentos e 
solventes. Sobre reboco rende 10 a 12m² por litro e sobre massa corrida 12 a 15m² 
por litro, por demão). 
 
 Massa corrida (também à base de resina PVA, utilizada para nivelar e corrigir 
imperfeições da superfície interna de reboco, rende de 2 a 3m² por litro). 
 
 Liquido selador (à base de resina de PVA, aditivos e solventes, indicado para selar 
paredes internas de reboco absorvente, uniformizando a absorção. Rende 10 a 
13m² por litro). 
 
 
57 
 
 Liquido brilho (aplicado à ultima demão, para regular o brilho da parede, incolor 
após a secagem, melhora as condições de lavabilidade). 
 
 Corantes (vendidos em frascos plásticos de 60cc, bisnagas, para coloração de 
látex, acrílico e tintas solúveis em água como caiação e outras em pó, e também 
para colorir rejuntamentos de azulejos e pisos). 
 
 
Linha Esmalte 
 
 Esmalte sintético (à base de resina alquídica, pigmentos, aditivos especiais e 
solventes, indicado para pintura de superfícies de madeira e ferro. Rende 10 à 
12m² por litro, por demão). 
 
 Fundo branco fosco (indicado como primeira pintura para madeira nova, como 
isolante e nivelador) 
 
 Massa à óleo (para corrigir e nivelar superfícies de madeira). 
 
 Zarcão (anticorrosivo e antioxidante para proteção das superfícies ferrosas) 
 
 Aguarrás (à base de solvente alifáticos e aromáticos, indicados para diluição de 
esmalte sintético) 
 
 Silicone liquido (à base de resina de silicone, aditivos e solventes alifáticos e 
aromáticos, indicados para superfícies externas de tijolo a vista, reboco, 
concreto, evita a infiltração de água. Rende de 1 à 1,5m² por litro, por demão). 
Vernizes 
 
 Verniz filtro solar (à base de resinas alquídicas, aditivos e solventes, indicado para 
pintura de superfícies internas e externas de madeira. Rende 8 a 12m² por litro, por 
demão). 
 
 Verniz poliuretano (também à base de resinas alquídicas, aditivos e solventes, para 
madeiras internas e externas, mesmo rendimento). 
 
 Verniz copal (também à base de resinas alquídicas, aditivos e solventes, indicado 
para interiores, mesmo rendimento). 
 
 Selador para madeiras (à base de resina nitrocelulose, aditivos e solventes, para 
preparação das madeiras internas. Rende igual aos vernizes). 
 
58 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Linha Acrílica 
 
 Látex acrílico - semi brilho e fosco - (à base de resina acrílica estirenada, 
pigmentos, aditivos e solventes, indicado para pinturas de reboco, blocos de 
concreto, amianto, massa acrílica, massa corrida e repinturas. Rende 12 a 
15m²/litro/demão). 
 
 Massa acrílica - (também a base de resina acrílica estirenada, pigmentos, 
aditivos e solventes. Para nivelar ou corrigir imperfeições de reboco, blocos, 
concreto, etc. Rende 2 a 2,5m² por litro, por demão). 
 
 Verniz acrílico (a mesma base, indicado para concreto aparente, rende 12 a 
15m² por litro, por demão). 
 
 Selador acrílico (a mesma base de resina acrílica estirenada, pigmentos, 
aditivos e solventes, indicados para pinturas internas e externas, dando 
aparência texturada. Rende 1 a 2m² porlitro/demão). 
 
 Acrílico para pisos (a mesma base, utilizado em pisos de quadras 
poliesportivas, áreas de estacionamento, quintais, lojas etc. Rende 4 a 6m² por 
litro/demão ). 
 
 
6.1- Pinturas Usuais 
 
 Sobre Reboco 
 
 Este deve estar completamente curado, o que demora cerca de 28 dias. Caso 
contrario a tinta poderá descascar, porque a impermeabilidade de tinta dificultará a saída 
da umidade e as trocas gasosas necessárias a carbonatação (cura) do reboco, sem a 
qual este tende a esfarelar-se sob a película da tinta, causando descascamento. 
 Rebocos fracos, com pouco cimento, apresentam superfícies pouco coesas, fato 
que se verifica esfregando-se a mão sobre o reboco, constata-se a existência de 
partículas soltas, grãos de areia. A pintura é feita com aplicação do selador seguidas de 2 
 
59 
 
demãos de látex. Se desejar-se uma superfície nivelada, lisa, aplicam-se 2 demãos de 
massa corrida, lixadas, antes do látex.Dependendo das condições da parede e da 
qualidade dos materiais, mais demãos necessárias.se o reboco apresentar mofo, este 
deve ser eliminado com a escovação com água sanitária. 
 
 
 
 
 
 
 
 Pintura sobre Madeira 
 
 Na primeira pintura deve-se lixar e eliminar farpas. Em seguida uma demão de 
branco fosco e posterior acabamento com esmalte sintético. Para acabamento em verniz 
utiliza-se inicialmente o selador para madeira,seguido de 2 ou mais demãos do 
verniz.Para nivelar as superfícies, utiliza-se massa à óleo antes do esmalte, em pelo 
menos, 2 demãos, lixadas, acabamento que se recebe o nome de laqueação. 
 
 Pintura sobre Ferro 
 
 Superfícies novas, sem indícios de ferrugem devem receber uma demão de fundo 
oxido de ferro, seguida das demãos de acabamento em esmalte. Se já houver ferrugem, 
remove-la com lixa ou escova de aço, aplicar uma ou duas mãos de zarcão ou cromato de 
zinco antes da pintura final. Se desejar-se nivelar a superfície usa-se massa plástica, 
lixada. Também para eliminar ferrugem pode-se fazer uso do PCF ( Produto Convertedor 
de Ferrugens), seguido da pintura. 
 
 
6.3- Principais Defeitos em Pintura 
 
Descascamento 
 
 Ocorre quando se utiliza látex sobre caiação, que é uma camada de pó.É 
necessária a limpeza da superfície, raspando e escovando e a aplicação de selador. O 
descascamento pode ocorrer também quando a primeira demão de látex não foi diluída 
convenientemente. 
 
Desagregamento 
 
 É o esfarelamento que ocorre quando a tinta foi aplicada sobre reboco não 
totalmente curado. 
 
 
60 
 
Eflorescência 
 
 São manchas esbranquiçadas que surgem se a pintura for aplicada sobre reboco 
úmido. A secagem do reboco nasce pela eliminação de água sob forma de vapor, que 
arrasta o hidróxido de cálcio do interior para a superfície, onde se deposita, causando a 
mancha. 
 
Saponificação 
 
 São manchas com aspecto pegajoso podendo até ocorrer óleo. Causada pela 
alcalinidade natural da cal e do cimento do reboco que, na presença da umidade reage 
com acidez característica de alguns tipos de resina. 
 
Fissuras 
 
 Normalmente ocorre pelo tempo insuficiente de hidratação da cal antes da 
aplicação do reboco ou camada muito grossa do reboco ou ainda, excesso de cimento na 
mistura com a conseqüente retração. 
 
Manchas de pingos de chuva 
 
 Quando chove a tinta não esta completamente seca. 
 
 Bolhas 
 
 Ocorrem normalmente em paredes com massa corrida PVA, se houver umidade. 
 
Defeitos em Pintura sobre Madeira 
 
 Ocorrem pelo retardamento da secagem ou sua desuniformidade, em vista da 
combinação das resinas da tinta com as da madeira. 
 
 
 
VIDRO NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
1.0- Breve histórico 
 
 O vidro é um material antiqüíssimo, sendo suas aplicações conhecidas na 
antiguidade com o encontro de amuletos e pequenos objetos de vidro em sepulturas 
egípcias datadas de 4000 a C. Por volta de 1300d.C partiam de Murano todos os produtos 
fabricados pêlos mestres vidreiros e comprados à preço de ouro por toda Europa. 
 
61 
 
 
 A produção de vidro no Brasil iniciou-se no inicio do séc. XX, com a fundação, por 
industriais nacionais da Santa Marina, que com técnicas artesanais, produziu vidros a 
plano de 1906 até 1924. Na década de 40, com a interrupção de importações por causa 
da 2º. Grande Guerra, formou-se um consorcio (Santa Marina e a PPG norte-americana), 
Industria Paulista de Vidros a Planos, depois Vidrobrás. Esta era sozinha no mercado até 
1962 quando o Provido iniciou atividades. Nos anos 60 a francesa Saint Gobain adquiriu a 
Santa Marina e a também multinacional Pilkington se estabeleceu. 
 Nos anos 80 uma nova tecnologia desenvolvida pela Pilkington, a “float” foi 
introduzida. Formou-se uma “joint-venture”entre a Pilkington e a Saint-Gobain criando-se 
a CEBRACE, Companhia Brasileira de Cristal. As Grandes vantagens qualitativas do 
produto fabricado com a nova tecnologia permitiam também diferencia-lo dos demais, 
definindo o segmento especifico de vidro plano flotado. 
 No inicio dos anos 90 deixou de ser produzido vidro estirado e só existe no pais a 
produção de 2 tipos de vidro plano em sua forma básica: o liso flotado e o impresso. 
 
2.0- Produção 
 
 A matéria prima para produção do vidro é preparada a partir da fusão de diversos 
insumos básicos, entre os quais os principais são: barrilha (60%), areia(5 a 12%), 
calcário(5 a 15%) e feldspato (7 a 18%). 
 
 
 
 
 
 
 
 
62 
 
 
 
 
 
 A reciclagem é fator importante a considerar pois a fusão de cacos é feita a 
temperatura mais baixa gerando economia de combustível e vantagens ambientais, além 
de divisas, pois parte da barrilha é importada devido a sua escassez no Brasil. As etapas 
seguintes do processo produtivo, que vão do resfriamento da matéria prima fundida até o 
produto final, podem, envolver diferentes tecnologia. No caso do vidro plano a tecnologia 
“float” consiste basicamente na formação de lamina sobre chumbo derretido, dando uma 
superfície sem imperfeições (ondulações). Os vidros impressos são os lisos com o 
trabalho final antes do resfriamento total. 
 Outros trabalhos resultam em maior resistência, curvatura, refletividade etc. a 
construção é usuária de 55% do vidro produzido no Brasil. 
 Na construção civil usa-se o vidro principalmente pela sua transparência, que 
proporciona luz e sol no interior das habitações e locais de trabalho, visão para o exterior, 
decoração, divisões internas como Box e outras. 
 Os vidros mais utilizados são os lisos, de diveras espessuras (2,3,4,5,6,8 e 10mm) 
e os impressos ou fantasia (canelado, pontilhado, etc) além dos temperados, que são 
vidros que receberam um processo térmico que lhes conferiu maior resistência, porém 
não podem mais sofrer mais operações de corte, lixamento ou outros. 
 Os temperados são aplicados diretamente nas alvenarias através de buchas de 
naylon, trilhos etc, os lisos e fantasiais, chamados comuns, são aplicados nas esquarias 
de madeira aço ou alumínio através de baguete de fixação com gaxetas de neoprene ou 
através de massa de vidraceiro. A finalidade da gaxeta ou da massa é dar estanqueidade 
e eliminar vibrações. 
 As massas de vidraceiro se resumem basicamente em duas, a primeira composta 
de óleo de linhaça em gesso, podendo ter aditivos, que endurece por oxidação lenta, 
tendo elasticidade praticamente nula. A segunda é constituída de óleo e cargas diversas, 
dependendo do fabricante, tendo comportamento diverso. 
 
 
3.0- Manutenção 
 
 
63 
 
 A manutenção dos vidros é simples, bastando sua limpeza com água e produtos 
apropriadosdisponíveis no mercado, não alcalinos. Cuidado especial deve ser dado às 
vedações, sejam de massa ou de elastômeros, pois seu não funcionamento 
comprometerá esquadria, causando a perda da impermeabilidade, vibrações e até mesmo 
a quebra do vidro. As massas devem ser repintadas regularmente e os elastômeros 
substituídos quando apresentarem problemas, sendo a inspeção visual. 
 
 
4.0- Estocagem 
 
 A estocagem no canteiro de obras, ainda que por pouco tempo, deve obedecer 
condições pouco severas, evitando-se poeira, umidade, sol e projeções de cimento ou 
outros materiais que possam manchar, incrustar ou riscar. A umidade pode causar a 
irisação das chapas (manchas). Devem ser empilhados inclinados a 6% em relação à 
horizontal e com espessura máxima de 5cm. 
 
 
 
MATERIAIS BETUMINOSOS 
 
 
 Podem ser misturados entre si ou com fileres como calcário, amianto, granito, 
carvão, cinzas, etc., dando origem a pastas de mastiques, com maior ou menor 
plasticidade, poder ligante ou resistência, podendo ser utilizados em impermeabilização 
de lajes e também de caixas d’água. Existem ainda feltros asfálticos e os cartões ou 
placas asfálticas prensadas. O feltro asfáltico recoberto com pedrisco ou pó de pedra e 
prensado ondulado para ter maior resistência mecânica gera telhas de ótimas 
características. 
 
 
 
1. O PETRÓLEO NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
 O petróleo é material relativamente abundante na crosta terrestre, da origem a 
inúmeras substancias, tendo vasto emprego na construção civil. Muitas vezes livres na 
natureza, os derivados de petróleo foram usados desde a antiguidade. Os assírios já os 
empregaram em seus palácios e estradas. Foi assim como argamassa na Torre de babel 
e, a Bíblia menciona a calafetação da Arca de Noé com asfaltos. Os principais usados na 
construção civil são como plásticos, asfaltos e alcatrões. 
 
 1.1 A Industria Petroquímica 
 
 
64 
 
 É a industria de grande porte, que teve desenvolvimento notável a partir de 1959, 
quando o americano Drake, cavando um poço para água, encontrou petróleo. O petróleo 
foi inicialmente usado para queimar, mas já em 1890, Daimler apresentou o primeiro 
automóvel movido a benzina, um derivado. O primeiro automóvel a utilizar gasolina foi o 
dos irmãos Duryea, em 1’893. Com o desenvolvimento da industria automobilística surgiu 
a grande procura pelo petróleo! 
 
 A quebre catalítica ou “craqueamento”, trabalho baseado nos princípios de 
destilação, onde o óleo cru passa por fornalhas, se sublima e é levado às torres e, 
fraciona o petróleo segundo o ponto de ebulição de deus componentes, tendo-se a 
seqüência: óleo diesel, querosene, solventes, gasolina comum, gasolina especial, GLP 
(gás liquefeito de petróleo), eteno, gases residuais. Com os resíduos das torres 
consegue-se separar o óleo combustível do asfalto, graxas, negro de fumo e outros. 
 1.2 Origem dos Petróleos 
 
 Duas teorias tentam explicar a origem: a origem e a inorgânica. Na teoria 
inorgânica a ação do vapor d’água sobre os carbonetos metálicos, no interior da terra, a 
grande temperatura e pressão, formou o petróleo. A teoria dita orgânica explica a 
formação dos petróleos como sendo a decomposição, ao abrigo do ar, mas sob grande 
calor e pressão, de organismos vegetais e animais. Os sedimentos argilosos teriam se 
depositado no fundo do mar, há milênios, misturando-se a microrganismos já existentes. 
 Esse conjunto teria se petrificado e, o acumulo de camadas sucessivas resultou em 
pressões e temperaturas tremendas que teriam desdobrado a meteria orgânica nos 
microrganismos, transformando-as em petróleo. 
 Conforme as condições peculiares, esse petróleo teria escorrido para bolsas 
subterrâneas, ou teria embebido rochas porosas, formando depósitos de petróleo, asfalto, 
xisto betuminoso, etc. 
 
2. BETUME 
 
 O betume puro é uma mistura orgânica complexa de hidrocarbonetos pesados, 
freqüentemente acompanhada de seus derivados não metálicos, de origem natural ou 
pirogênica, caracterizando-se por uma força adesiva e por ser inteiramente solúvel no 
sulfeto de carbono. 
Suas principais características são: 
 
a. É um aglomerante, como a cal ou o cimento, mas não precisa de água para fazer 
pega; 
b. É hidrófugo, repele a água; 
c. Sensível à temperatura, funde facilmente e facilmente solidifica; 
d. Para efeitos práticos, é quimicamente inerte; 
e. Tem custo de obtenção relativamente baixo. 
 
 
65 
 
 Por essas propriedades, o betume encontra grande aplicação na construção civil, 
como impermeabilizantes,tintas, pisos, etc. Como inconvenientes apresenta o fato de, se 
puro, envelhece facilmente, tornando-se quebradiço, e tem baixo ponto de fusão. O 
envelhecimento ocorre por causas físicas (evaporação dos constituintes, voláteis) e 
químicas (oxidação, ao ar, dos constituintes, formando compostos solúveis em água). 
 Os materiais betuminosos são o asfalto e o alcatrão. 
 
3. ASFALTO 
 
 São os materiais constituídos predominantemente por betumes, e que se 
apresentam, à temperaturas ordinária, no estado sólido ou quase sólido. Tem cor preta ou 
parda-escura, cheiro de óleo queimado e densidade em torno de 1. A palavra asfalto vem 
do grego e significa firme, estável. 
 Os asfaltos são de dois tipos: os naturais e os pirogenados, estes obtidos da 
destilação de petróleos de base asfáltica. 
 
3.1 Asfaltos Naturais 
 
 O betume é encontrado na natureza em jazidas constituídas de betume puro, 
acompanhado de seus derivados e misturados com materiais insolúveis no sulfeto de 
carbono (água, argila, impurezas orgânicas, etc.), e contendo poucas resinas voláteis. 
Quando o petróleo é expelido do interior da terra, por qualquer razão, e impregna rochas 
brandas da superfície, forma os depósitos naturais de asfalto ou rochas betuminosas. 
Geralmente tem na composição também oxigênio, enxofre e azoto. O betume é 
encontrado na natureza em duas formas: rochas asfálticas, de maior dureza, e asfaltos 
naturais, mais finos. 
 As rochas asfálticas são sedimentárias, habitualmente de base calcária, 
naturalmente impregnadas de betume, com 10 a 30% de asfalto, extraído com a 
fragmentação e aquecimento. A ganga afunda e o asfalto sobrenada. 
 Os asfaltos naturais são classificados pela ABNT (TB-27) em nove tipos: CAN 30-
40, CAN 40-50, CAN 70-85, CAN-100-120, CAN 120-150 E CAN 150-200. CAN significa 
Cimento Asfáltico Natural e os números correspondem ao índice de penetração em 
ensaio normalizado. 
 
3.2 Asfaltos de Destilação ou de Petróleo 
 
 É o mais abundante e barato que os naturais, obtido nas torres de craqueamento. 
Tem teor mais elevado de betume e são mais volúveis, porque o resíduo mineral é menor. 
São identificados pela TB-27 em dez tipos, sendo nove com os mesmos índices de 
penetração do CAN e mais o CAP 200-300. CAP significa Cimento Asfáltico de Petróleo. 
 
4. ALCATRÕES 
 
 
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 São também minerais constituídos predominantemente por betumes, mas que se 
apresentam, na temperatura ordinária, como líquidos oleosos de grande viscosidade. Tem 
cheiro de creolina, mais penetrante que o do asfalto, e são originados da destilação da 
lenha, madeira, turfa, lignito, graxas, etc. A principal diferença em relação aos asfaltos e a 
sensibilidade à temperatura, tendo faixa de utilização menor, visto, aquecidos, são mais 
moles, e resfriados, mais duros. Também tem menor resistências às intempéries, mas 
tem maior poder aglomerante. 
 
4.1 Asfaltos Oxidados 
 
Quando os asfaltos destilados recebem um jato de ar, ainda na torre, à temperaturas de 
200ºC, resulta o asfalto oxidado ou soprado. Em relação ao CAP comum, o asfalto