TRABALHO PRÁTICO MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

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UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
ESCOLA POLITÉCNICA
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA DOS MATERIAIS – DCTM
TRABALHO PRÁTICO DE CONCRETO: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II
SALVADOR
2015
TRABALHO PRÁTICO DE CONCRETO: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II
Relatório de trabalho solicitado pela professora Vanessa Silveira da Silva da disciplina Materiais de Construção II, do curso de Engenharia Civil da Universidade Federal da Bahia.
SALVADOR
2015
1 INTRODUÇÃO
O presente relatório acadêmico tem como objetivo apresentar os resultados das duas fases do Trabalho Prático de Concreto contemplando desde a caracterização dos agregados adquiridos em loja de material de construção, a dosagem e produção de concreto, a moldagem de corpos-de-prova, os ensaios de compressão, até as considerações críticas sobre as visitas realizadas na Pedreira, na Central Dosadora e na Obra.
Na primeira fase, os agregados miúdo e graúdo adquiridos foram submetidos a ensaio de caracterização, como granulometria, massa específica, massa unitária e materiais pulverulentos. Todos os ensaios foram realizados no laboratório do Departamento de Construção e Tecnologia dos Materiais, com o auxílio do responsável técnico do local. Além disso, foi realizada uma visita técnica a uma pedreira, sendo registradas as etapas de produção, aspectos e outros fatores importantes.
Já na segunda fase do trabalho consistiu na elaboração de um traço de concreto com a finalidade de atender às condições do tema sorteado, moldagem de corpos-de-prova e ensaios de compressão. Além disso, foram realizadas visitas a uma obra e uma central dosadora.
2 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS
Os agregados representam cerca de 80 por cento do peso final do concreto, por isso é muito importante conhecermos as características físicas e químicas deles a fim de definirmos a qualidade da influência que este exercerá sobre o produto final. 
Além de permitir um benefício econômico, o tamanho, a densidade e a forma dos seus grãos podem definir várias das características desejadas em um concreto, permitindo que obtenhamos não apenas um concreto resistente, mas sim um que atende as necessidades da obra com relação à peça que será moldada. 
Este relatório tem o objetivo de descrever as etapas e procedimentos dos ensaios de Caracterização dos agregados de acordo com as normas indicadas. 
2.1 Materiais utilizados
40 litros de Brita 19mm
40 litros de areia
Vasilhas para armazenamento
2.2 Granulometria - NBR NM 248:2003
Visa definir e identificar a distribuição granulométrica do agregado, a fim de conhecer suas propriedades.
O ensaio foi realizado através de peneiramento, utilizando as peneiras indicadas pela norma. Após peneirada, cada massa retida da amostra foi pesada e registrada, com esses valores foi possível traçar a curva granulométrica e analisar os resultados.
2.2.1 Amostra
A massa mínima indicada para o ensaio é proporcional à dimensão do agregado. De acordo com a norma temos que:
Para agregado miúdo, dimensão máxima (< 4,75mm), massa mínima de 300 g
Para agregado graúdo, dimensão máxima (19mm), massa mínima de 5000g
2.2.2 Ensaio
	AGREGADO MIÚDO
	PENEIRAS ABNT (mm)
	Massa retida (g)
	% Retida Individual
	% Retida acumulada
	
	M1
	M1
	
	massa inicial (g)
	319,12
	-
	-
	6,3
	-
	
	
	4,75
	0
	0
	0
	2,36
	0,95
	0,3
	0
	1,18
	1,59
	0,5
	1
	0,6
	21,17
	6,6
	7
	0,3
	86,18
	27,0
	34
	0,15
	130,31
	40,9
	75
	FUNDO (PÓ)
	78,45
	24,6
	100
	TOTAL
	318,65
	
	
	% PERDA
	0,15
	
	
	Dimensão máxima característica (mm)
	1,18
	Módulo de finura
	1,17
	Classificação do agregado
	abaixo da zona utilizável inferior 
	AGREGADO GRAÚDO
	PENEIRAS ABNT (mm)
	Massa retida (g)
	% Retida Individual
	% Retida acumulada
	
	M1
	M1
	
	massa inicial (g)
	5000
	-
	-
	37,5
	
	
	
	31,5
	
	
	
	25
	0
	0
	0
	19
	0
	0
	0
	12,5
	1226,8
	24,6
	25
	9,5
	2622
	52,5
	77
	6,3
	973,5
	19,5
	97
	4,75
	78,3
	1,6
	98
	2,36
	0
	0,0
	98
	1,18
	0
	0,0
	98
	0,6
	0
	0,0
	98
	0,3
	0
	0,0
	98
	0,15
	0
	0,0
	98
	FUNDO
	95,4
	1,9
	100
	TOTAL
	4996
	
	
	% PERDA
	0,08
	
	
	Dimensão máxima característica (mm)
	19
	Módulo de finura
	6,65
	Classificação do agregado
	zona 9,5/25
2.2.3 Discussão
Os resultados obtidos nos permite caracterizar e analisar a qualidade dos nossos agregados. A diferença de massa dos dois agregados ficou abaixo de 0,3%, satisfazendo, portanto a condição exigida pela norma.
Para o agregado miúdo, obtemos um módulo de finura de 1,17 e dimensão máxima característica de 1,18mm. Sabendo-se que o módulo de finura é tanto maior quanto maior for o grão podemos concluir que nossa areia é muito fina, ficando abaixo da zona utilizável limite inferior, portanto ela não seria adequada para a produção de concreto segundo a norma, o que mostra que a loja de materiais de construção está vendendo uma areia que não atende às características necessárias, pois quanto menor a área de superfície do grão maior é a demanda de água.
Para o agregado graúdo, obtemos um módulo de finura de 6,65 e dimensão máxima característica de 19mm, o que significa que atende às necessidades do trabalho. Além disso, podemos identificar que a curva granulométrica ficou bem próxima e parcialmente dentro da zona 9,5/25, compreendendo um intervalo que satisfaz o resultado obtido para dimensão máxima.
2.3 Materiais Pulverulentos – NBR NM 46
Os materiais pulverulentos são partículas minerais com dimensão menor que 75 micrômetros, incluindo os materiais solúveis em água. A presença desses materiais prejudica a aderência do cimento e da argamassa, comprometendo a resistência do concreto. 
2.3.1 Amostra
A massa mínima indicada para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do agregado. De acordo com a norma temos que:
Para agregado miúdo, dimensão máxima (2,36mm), massa mínima de 100 g
Para agregado graúdo, dimensão máxima (19mm), massa mínima de 2500g
Para o cálculo do teor de material pulverulento utilizamos a relação: 
2.3.2 Ensaio
	AGREGADO MIÚDO
	Massa (g) da amostra antes da lavagem
	Massa (g) da amostra depois da lavagem
	Teor de material pulverulento (%)
	Mi 
	Mf 
	AMOSTRA 
	251,67
	249,4
	0,9
	AGREGADO GRAÚDO
	Massa (g) da amostra antes da lavagem
	Massa (g) da amostra depois da lavagem
	Teor de material pulverulento (%)
	Mi 
	Mf 
	AMOSTRA 
	2500,1
	2482,8
	0,7
2.3.3 Discussão
Após os ensaios obtemos para o agregado miúdo o teor de material pulverulento de 0,9% e para o agregado graúdo de 0,7%. Os resultados satisfazem a especificação da NBR 7211 que determina que o teor de material pulverulento deve ser: para o agregado miúdo, menor ou igual a 3% para utilização em concreto submetido a desgaste superficial e menor ou igual a 5% para os demais concretos; para o agregado graúdo, menor ou igual a 1%.
2.4 Massa específica
Massa específica é a relação entra a massa de agregado seco e o volume dos grãos, incluindo os poros impermeáveis. Ela influi diretamente nas propriedades do concreto fresco, quanto maior a porosidade menor a massa específica e consequentemente maior é o consumo de água.
Os métodos utilizados neste relatório para a determinação da massa específica para o agregado miúdo é o do frasco de Chapman e para o agregado graúdo é o do picnômetro.
2.4.1 Determinação da Massa Específica do Agregado Miúdo NBR 9776
A norma indica que a massa utilizada deve ser de 500 g. Para o cálculo da massa específica utilizamos a relação: massa específica
	AGREGADO MIÚDO - FRASCO CHAPMAN
	DETERMINAÇÃO
	AMOSTRA
	Ms
	MASSA DE AREIA SECA (g)
	500,1
	Lo
	LEITURA INICIAL (cm³)
	200
	L
	LEITURA FINAL (cm³)
	389
	r
	MASSA ESPECÍFICA (kg/dm³)
	2,65
O agregado pode ser classificado como normal, pois o valor da sua massa específica estádentro do intervalo de 2,00 a 3,00 kg/dm³, o que indica que este agregado pode ser utilizado em concretos convencionais.
2.4.2 Determinações da Massa Específica do Agregado Graúdo IPT-M9-76
A norma indica que a massa utilizada deve ser de 700 g. Para o cálculo da massa específica utilizamos a relação: massa específica
	AGREGADO GRAÚDO - PICNÔMETRO
	Ms
	MASSA DA AMOSTRA (g)
	700,5
	M1
	MASSA DO PICN. + ÁGUA (g)
	1323,7
	M2
	MASSA DO PICN. + ÁGUA + AMOSTRA (g)
	1777,7
	(M1+Ms)-M2
	246,5
	r
	MASSA ESPECÍFICA DO AGREGADO (kg/dm³)
	2,84
O agregado pode ser classificado como normal, pois o valor da sua massa específica está dentro do intervalo de 2,00 a 3,00 kg/dm³, o que indica que este agregado pode ser utilizado em concretos convencionais.
2.5 Massa Unitária em Estado Compactado – NBR 7251
2.5.1 Aparelhagem
Balança; 
Concha ou pá; 
Recipiente com volume de 7,92 dm³; 
Haste de adensamento. 
2.5.2 Ensaio
Determinar a massa do recipiente; 
Encher o recipiente com o agregado até 1/3 de sua capacidade, nivelar a superfície com os dedos e adensar mediante 25 golpes da haste de adensamento; 
Continuar o enchimento do recipiente até completar 2/3 de sua capacidade, nivelar a superfície e adensar (25 golpes); 
Encher totalmente o recipiente, nivelar e adensar (25 golpes); 
Determinar a massa do recipiente cheio com o agregado. 
2.5.3 Resultados
	DETERMINAÇÃO
	1ª
	2ª
	MASSA DA AMOSTRA (kg)
	12,96
	13,4
	VOLUME DO RECIPIENTE (dm³)
	7,92
	MASSA UNITÁRIA (kg/m³)
	1640
	1690
	VALOR MÉDIO (kg/m³)
	1660
Assim temos o volume de vazios do agregado, ou seja, quanto maior a massa unitária menor o volume de vazios. Obter uma massa unitária máxima é desejável para a elaboração de um ótimo concreto, pois o empacotamento será melhorado e a resistência e trabalhabilidade também, podendo realizar a dosagem do concreto com boa precisão.
3 DOSAGEM DO CONCRETO
A dosagem do concreto corresponde à determinação da proporção com que cada material entra na composição do concreto. Esta relação entre as quantidades de cimento, areia, brita e água é chamada de traço. 
Para determinar o traço do concreto devemos utilizar um método de dosagem, levando em consideração as condições de preparo, de aplicação, de exposição e as especificações do projeto. 
O método utilizado neste trabalho foi o Método ACI, com a inserção das tabelas constantes na NBR12655/2006 da ABNT para atender as condições de durabilidade em face da agressividade do ambiente.
3.1 Traço do Concreto – Parte Teórica
Esta etapa do trabalho consiste na elaboração de um traço de concreto utilizando os agregados já analisados na granulometria. Em seguida, deveriam ser moldados corpos de prova e verificada a resistência do concreto para duas idades.
Condições estabelecidas:
Relação água/cimento: 0,55
Cimento CPII
Slump de 100 a 120mm
Reproduzir o traço utilizando aditivo polifuncional num teor de 0,8% em relação a massa de cimento, mantendo-se o abatimento previsto.
3.1.1 Consumo aproximado de água (l/m³ de concreto)
Dmáx agregado graúdo = 19mm
Abatimento do tronco de cone = 100 a 120mm
De acordo com a Tabela 1 do Método ACI temos:
Consumo de água = 210 L
3.1.2 Consumo de cimento (kg)
Relação água/cimento = 0,55
a/c = 0,55 c = 210/0,55 Consumo de cimento = 381,8kg
3.1.3 Volume compactado seco de agregado graúdo (m³/m³ de concreto)
Módulo de Finura da Areia = 1,17mm
Dmáx do agregado graúdo = 19mm
De acordo com os valores encontrados na Tabela 2 do Método ACI é necessário realizar uma interpolação:
 
Volume compactado seco de agregado graúdo = 0,787m³
3.1.4 Massa do agregado graúdo (kg)
Massa unitária do agregado graúdo = 1,66kg/dm³
µ = Mb/Vb Mb = 787dm³.1,66kg/dm³ = 1306,4kg
3.1.5 Massa do agregado miúdo (kg)
Massa específica da areia = 2,65 kg/dm³
Massa específica da brita = 2,84 kg/dm³
Massa do agregado miúdo = 550,2 kg
3.1.6 Traço em massa (Mc:Ma:Mb:Mx)
381,8 : 550,2 : 1306,4 : 210
3.1.7 Traço unitário (c:a:b:x)
1 : 1,44 : 3,42 : 0,55
3.2 Produção do Concreto – Parte Prática
O objetivo desta etapa é produzir o concreto a partir do traço obtido na Parte Teórica, a fim de analisar as características e realizar os Ensaios do Concreto em Estado Fresco. 
3.2.1 Determinação da consistência do concreto pelo abatimento do tronco de cone – NBR NM 67:96
Foi realizado o Teste de Abatimento para observarmos se o SLUMP obtido correspondia ao desejado (100 a 120mm). 
Para isso, seria necessário utilizar 15 kg de materiais secos, porém observou-se que a areia estava um pouco úmida, portanto determinamos a umidade através do Método de Aquecimento ao Fogo e obtivemos uma umidade de 0,18% 
Para encontrarmos os valores efetivos para as massas de água e areia a serem utilizadas encontramos o valor de Massa de Areia Úmida utilizando o Coeficiente de Humidade.
h = 0,18% Ch = 1,0018 Ch = Mh/Ms => Mh = Ch.Ms = 1,0018.3686 = 3693g
E em seguida subtraímos o valor da Massa de Areia Seca para encontrar a Massa de Água presente nesta areia e subtraí-la da quantidade que iremos adicionar na mistura.
Mh-Ms = Ma => Ma = 7g
	TESTE DO ABATIMENTO
	MASSA DE MATERIAL SECO UTILIZADA (g)
	15000
	MATERIAL
	TRAÇO
	MASSA CALCULADA (g)
	MASSA EFETIVA (g)
	CIMENTO
	1
	2560
	2560
	AREIA
	1,44
	3686
	3693
	BRITA
	3,42
	8754
	8754
	ÁGUA
	0,55
	1408
	1401
	
	
	
	
	SLUMP OBTIDO (mm)
	105
O Slump encontrado foi de 105mm o que atende o intervalo desejado de 100 a 120mm.
3.2.2 Análise das Características do Concreto no Estado Plástico
Coesão: capacidade de o concreto manter-se homogêneo durante o lançamento, a amostra apresentou 100% de coesão.
Exsudação: presença de água livre sobre a superfície do concreto, a amostra não apresentou exsudação.
Mobilidade: capacidade de o concreto fluir sobre a superfície quando aplicada uma força que quebra a sua tensão superficial, a amostra apresentou boa mobilidade.
Cobertura: capacidade de obtenção de uma superfície homogênea e lisa, a amostra apresentou boa cobertura.
3.2.3 Moldagem e Cura de Corpos-de-prova cilíndricos de concreto – NBR 5738
Como o concreto apresentou as características necessárias, não foi preciso ajustar o traço.
Para atender aos objetivos do nosso projeto foi necessária a confecção dos corpos-de-prova para o concreto de acordo com o traço obtido teoricamente e para o concreto com o aditivo polifuncional e para cada uma dessas misturas foi necessário produzir 10L de concreto. 
Concreto Sem Aditivo
Mc = 10000/(1/3,1+1,44/2,65+3,42/2,84+0,55)
Mc = 3816,50g
Ma = 1,44.3816,50 = 5495,80
Mb = 3,42.3816,50 = 13052,43
Mx = 0,55.3816,50 = 2099,10
Como a areia estava úmida:
h = 0,18% Ch = 1,0018 Ch = Mh/Ms => Mh = Ch.Ms = 1,0018.5495,8 = 5505,69g
Mh – Ms = Ma => Ma = 9,89g
	MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA SEM ADITIVO
	VOLUME DE CONCRETO
	10L
	MATERIAL
	TRAÇO
	MASSA CALCULADA (g)
	MASSA EFETIVA (g)
	CIMENTO
	1
	3816,5
	3820
	AREIA
	1,44
	5495,8
	5506
	BRITA
	3,42
	13052,4
	13050
	ÁGUA
	0,55
	2100
	2090
Concreto com Aditivo
O aditivo polifuncional é um aditivo químico redutor de água, que permite dosagens superiores aos plastificantes convencionais conferindo maior trabalhabilidade.
A proporção utilizada na mistura foi de 0,8% em relação à massa de cimento. Sabendo-se que o tipo de aditivo utilizado foi um de líquido escuro e massa específica de 1,17kg/dm³. Para saber o volume a ser adicionado à mistura foi necessário determinar a massa do aditivo.
0,8% Mc = Maditivo
Maditivo = 30,56g = 0,03056kg
r = Maditivo/Vaditivo
1,17kg/dm³ = 0,03056kg/Vaditivo
Vaditivo = 0,026 dm³ = 26 ml
O aditivo foi adicionado ao amassamento e foi notada uma redução de 16,27% de água necessária para o concreto obter o slump requerido (100 a 120mm), desta forma a nova relação água/cimento ficou 0,46.
Foi possível ainda reparar que a mistura com aditivo apresentava uma característica mais “grudenta”, apresentando maior coesão. 
	MOLDAGEM DOS CORPOSDE PROVA COM ADITIVO
	VOLUME DE CONCRETO
	10L
	MATERIAL
	TRAÇO
	MASSA UTILIZADA (g)
	CIMENTO
	1
	3820
	AREIA
	1,44
	5506
	BRITA
	3,42
	13050
	ÁGUA
	0,46
	1750
Etapas da moldagem dos CP’s
Mistura: realizada em betoneira de eixo inclinado, água adicionada à mistura de cimento, areia e brita, sem ordem de colocação.
Lubrificação dos moldes: foi utilizado óleo convencional de motor de carro para lubrificar as paredes internas dos moldes para facilitar a retirada dos CP’s.
Lançamento: foi realizado com auxilio de uma concha metálica, respeitando uma altura média a fim de evitar a segregação do concreto.
Adensamento: foi realizado com o auxílio de uma mesa vibratória, respeitando um tempo máximo para evitar a segregação dos agregados, foi possível visualizar as pequenas bolhas de ar que saiam à medida que ocorria a vibração.
Cura: 24 horas depois, os CP’s sem aditivo já estavam aptos para serem desformados e colocados no tanque de cura, porém os CP’s com aditivo demonstraram um retardamento na pega, desta forma, só puderam ser desformados e colocados no tanque de cura após 48 horas.
3.3 Ensaios de Compressão
A fim de avaliarmos a resistência à compressão dos concretos produzidos, os corpos-de-prova foram submetidos ao ensaio de compressão, após cada um deles passar por um processo de capeamento com o objetivo de regularizar a superfície de contato com a prensa, para que a distribuição de carga fosse homogênea.
Foram avaliadas duas idades para cada tipo de concreto, a primeira idade foi com 7 dias e a segunda foi com 21 dias, a nível comparativo, fizemos uma projeção para a idade de 28 dias, a fim de demonstrarmos a evolução da resistência do concreto.
	ENSAIO DE COMPRESSÃO - 7 DIAS
	ID CP
	CARGA (N)
	ÁREA (mm²)
	TENSÃO (Mpa)
	CP1
	120300
	7854
	15,0
	CP2
	135300
	7854
	16,9
	CP1 AD
	243500
	7854
	30,4
	CP2 AD
	232300
	7854
	29,0
Gráfico de ensaios de compressão para 7 dias de idade
	ENSAIO DE COMPRESSÃO - 21 DIAS
	ID CP
	CARGA (N)
	ÁREA (mm²)
	TENSÃO (Mpa)
	CP1
	150500
	7854
	18,8
	CP2
	152900
	7854
	19,1
	CP1 AD
	269800
	7854
	33,7
	CP2 AD
	254700
	7854
	31,8
Gráfico de ensaios de compressão para 21 dias de idade
Foi possível observar que o concreto com aditivo possui uma resistência maior à compressão, além de apresentar um ganho de resistência inicial mais rápido do que o concreto sem aditivo.
Os corpos apresentaram rupturas classificadas pela NBR 5739:2007 como do Tipo B – Cônica e Bipartida. 
4 CONCLUSÃO
Ao término deste trabalho foi possível concluir que os objetivos iniciais foram atingidos, uma vez que pudemos colocar em prática o conhecimento adquirido em sala de aula. Além disso, o nosso concreto atendeu às características exigidas no nosso tema, e foi possível comparar os resultados para cada tipo de traço. 
Os resultados do laboratório para a caracterização dos agregados mostraram que a areia adquirida não atendia à norma estabelecida para a confecção de concreto, porém isso não impediu a continuação do trabalho, uma vez que se tratava de um estudo teórico no qual o objetivo era exatamente encontrar os possíveis erros que ocorrem em obras e as suas consequências.
Os resultados dos ensaios do concreto no estado fresco mostraram que o fato da areia não atender à norma não influenciou ou interferiu na produção do nosso concreto. Ao reproduzir o traço na mistura obtivemos o slump requerido e não foi necessário nenhum tipo de ajuste, o que mostra que os materiais adquiridos atenderam o objetivo.
O aditivo polifuncional permitiu que visualizássemos na prática a influência que este tipo de material tem na produção do concreto. Foi possível observar uma redução na relação a/c, o que significa economia de água e redução de custo em uma obra; retardamento da pega, o que permite um maior tempo de manuseamento do concreto; alto ganho de resistência inicial e maior resistência final, permite que o concreto atinja o fck do projeto em um tempo menor, agilizando as retiradas das formas e das escoras, consequentemente diminuindo o tempo de obra.
O trabalho foi bastante enriquecedor, além de nos permitir trabalhar diretamente com esses materiais, saber da importância dos estudos de caracterização e dos ensaios que garantem a qualidade do concreto permitiu uma interação com os colegas e trabalho em equipe.
5 RELATÓRIO DA VISITA À PEDREIRA
Nome: Pedreira Aratu
Localização: Rua da Pedreira Aratu, s/n, no bairro Barragem de Ipitanga, Salvador/BA
Produção atual: 60 mil toneladas por mês
Capacidade de produção: 80 mil ton/mês
Tempo de exploração: A empresa atua no mercado há 45 anos (desde 1970) e tem perspectiva de mais 80 anos de exploração.
Tipos de britas oferecidas: Brita 01, 5/8, 3/8, 02, 03, granulada fx b, granulada fx c, pedra marroada, pó de pedra e expurgo. 
Tabela de produto oferecido e os respectivos valores: PREÇOS FOB 07/04/2014
	PRODUTO
	A VISTA
	A PRAZO
	BRITA 01
	41,00
	44,00
	BRITA 5/8
	54,00
	56,00
	BRITA 3/8
	59,00
	62,00
	BRITA 02
	40,00
	42,00
	BRITA 03
	40,00
	42,00
	BRITA GRANULADA FX B
	40,00
	42,00
	BRITA GRANULADA FX C
	40,00
	42,00
	PEDRA MARROADA
	38,00
	40,00
	PÓ DE PEDRA
	28,00
	31,00
	EXPURGO
	25,00
	26,50
Cuidados com o meio ambiente: Com 160 ha de área total a pedreira destina 120 ha para área de preservação ambiental, enquanto 40 ha é utilizado para exploração, além disso, em sua linha de produção praticamente todos os produtos incluindo os minérios beneficiados e os resíduos têm aproveitamento.
Aspecto da produção dos agregados: Os aspectos da mineração consistem em cinco etapas: terraplanagem, topografia, perfuração, detonação e carga e transporte. Já o beneficiamento do minério consiste na britagem em granulometrias adequadas ao mercado. 
Jazida
 
Perfuratriz pneumática, preparando a rocha para a explosão
Carregamento e transporte da rocha primária para o britador primário
Planta do beneficiamento do minério, britador, esteiras.
Resumidamente, o material transportado da mineração passa por um britador primário (mandibular) e através de correias transportadoras chega a um “pulmão” central. A partir do pulmão, o material é levado até os britadores secundários (cônicos), passando por peneiras que darão a granulometria desejada, atendendo as demandas do mercado consumidor. 
 
Fotos da linha de beneficiamento do minério: britador primário, correias transportadoras
 
Pilhas pulmão do agregado.
Relato da visita: A visita foi acompanhada pelo Gerente de Produção e Comercial, Jorge Henrique Leite. A realização da visita foi de grande contribuição para o conhecimento da produção dos agregados. Foi possível ver de perto a enorme dimensão necessária para a obtenção de um produto tão comum no nosso dia-a-dia. O processo é composto por várias etapas que se complementam e garantem uma seleção de qualidade.
6 RELATÓRIO DA VISITA À OBRA
Nome: Capri/Duo Residence.
Localização: Rua Dr. Eduardo Bahiana, Lote 03, Quadra C Bairro Aquarius – Salvador.
Tipo de estrutura de concreto: Concreto armado em laje e vigas.
 
Preparo das armaduras.
Observações feitas: A obra possui diversos procedimentos para manter a qualidade, é realizado o teste de slump em cada caminhão betoneira que chega, são moldados corpos de provas, que são rompidos na idade de 3, 7 e 28 dias, e um mapeamento de qual lote e local o concreto foi lançado, com isso é construído uma mapa de concretagem preciso, tornado possível uma identificação rápida e correção do local, caso o fck dos corpos de prova estejam fora do esperado pelo projeto.
Tipo de lançamento: o Lançamento do concreto é feito por bomba estacionária que fica localizada na parte externa da obra, quando o caminhão-betoneira chega o concreto é lançado na bomba e esta manda o concreto através de mangueira até o local de lançamento. A altura de lançamento não pode ultrapassar 2m, exatamente por isso, nestaobra no momento de fazer as viga eles enchem de 50 em 50cm. Infelizmente não foi possível acompanhar a concretagem, pois segundo a engenheira Cristina Passos, que nos acompanhou na visita, não seria seguro receber o grupo devido à grande movimentação que ocorre neste dia e os possíveis riscos que abrangem o momento da concretagem, mas foram disponibilizadas fotos de como é realizado e a descrição foi bastante clara. 
 
Fotos disponibilizadas pela engenheira Cristina Passos 
Tipo de concreto: Concreto bombeável com fck de 35MPa e 50 MPa na fundação.
Adensamento: Vibrador mecânico.
Cura: A cura é realizada por molhas periódicas até que o concreto atinja 80% do fck do projeto, o que leva em torno de 14 dias.
Relato da visita: A visita ocorreu com o auxílio da engenheira Cristina Passos Silva, pode-se observar a mecânica de trabalho da obra, a estrutura do prédio, as formas e escoras utilizadas nos pilares e lajes. A importância de uma boa organização, para proporcionar uma boa execução, as etapas que envolvem a concretagem das lajes e pilares, a importância de analisar o concreto, corpos de prova e teste de slump. A obra estava com um ritmo lento, mas foi possível ter uma noção do cronograma de execução.
 
Formas e escoras, preparadas para receber o concreto.
 
As formas são retiradas com 48 horas e as escoras quando o concreto atinge 60% do fck de projeto, a concretagem das lajes é realizada sem interrupção e por uma equipe terceirizada. 
7 RELATÓRIO DA VISITA À CENTRAL DOSADORA
Nome: Central Dosadora de Concreto Redemix do Brasil S/A;
Localização: Avenida Vasco da Gama Nº866 Salvador-Ba, 40230-730;
Capacidade de produção: A unidade visitada trabalha com a capacidade de produção de 20.000 metros cúbicos, sendo que devido à demanda atual do mercado não há necessidade de se trabalhar com tal produção. Um levantamento feito pela empresa nos anos de 2010(16.000m³); 2011(12.000m³); 2014(6.000m³); 2015(4.500 à 5000m³) informaram os valores de produção média mensal;
Tipos de concreto fornecidos: Os tipos de concreto que a empresa trabalha pode ter resistência de: 10, 15, 18, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, ou até 80 Mpa de resistência. Sendo a Resistência Característica do Concreto à Compressão (fck), tomada nesse caso, como os tipos de concreto que a empresa pode fornecer;
Tempo de atividade: Cerca de 60 anos de atividades
Número de funcionários: 17 funcionários na sede e 52 funcionários em todas as filiais.
Unidade de produção: Possui atualmente 64 usinas de concreto, sendo essas 60 Redemix e 4 Tecmix; na Bahia são 5 filiais, a unidade visitada é a filial-sede localizada em Salvador
Equipamentos: 2 bombas de campo, 25 caminhões betoneiras(8m³), Esteiras rolantes, balanças rodoviária, bomba, equipamento laboratorial (cone-trono, prensa, moldes de para CP).
Estrutura física: 3 silos com capacidade cada um de 150 toneladas por silo, sendo uma distribuição CP II/ CP V /CP II;
Características do concreto: O concreto possui boa fluidez e plasticidade, sua maior solicitação de lançamento é através de bomba. É utilizado um aditivo retardador de pega e redutor de água.
Aspectos da produção
Armazenamento: Os agregados, areia, brita tipo 1(19), pó de brita, brita tipo 0 (9,5), são armazenados em caixas com capacidade de 200m³, ficando os mesmos confinados, o que evita umidade, mesmo assim em dias chuvosos é feito o teste de umidade da areia. Já o cimento é armazenado num conjunto de 3 silos com capacidade cada um de 150 toneladas por silo, sendo uma distribuição CP II/ CP V /CP II, o processo de abastecimento desses silos é realizado por uma bomba de ar que lança o cimento de baixo para cima.
Controle Tecnológico: A central apresenta laboratório que calcula o traço, faz o ajuste (a depender das condições do agregado) e realiza teste de compressão, utilizando copos de prova, com objetivo de controlar o fornecimento de lotes a fim de atender as exigências do projeto incluindo o fator de segurança. Os materiais são ensaiados sempre que chegam a central.
Mistura: ocorre dentro do próprio caminhão-Betoneira, e é controlada por um operador que segue o traço determinado em laboratório na própria empresa.
Transporte: Realizado por caminhões-betoneiras com um raio de ação de cerca de 50km podendo assim atender com eficiência e confiabilidade, não correndo risco de necessidade de descartar material e ter possíveis prejuízos. 
Cuidados com meio-ambiente: Têm como compromisso proteger a área verde ao redor, pois assim evitam a propagação de poeira para áreas residenciais, além de realizarem o descarte de materiais em empresa especializada em Camaçari.
Relato da visita: A visita foi realizada no dia 04 de julho de 2015 e foi acompanhada pelo engenheiro responsável por todas as filiais da Bahia, o engenheiro Paulo, ele descreveu todo processo de produção do concreto, desde o recebimento dos agregados até a entrega do material ao seu consumidor final. Foi enriquecedor para toda equipe conhecer as etapas de produção de concreto em larga escala e perceber que produzir concreto em quantidade garantindo a qualidade não é uma tarefa fácil, mas é levada a sério pela Redimix que demonstra atender a todas expectativas do mercado, sendo uma das pioneiras no ramo.
 Bicos de controle do cimento
 
Silos que armazenam o cimento que abastece os caminhões betoneira. Capacidade individual de 150 toneladas
Momento exato do abastecimento de caminhão betoneira.
 
Primeiro caminhão bomba da Bahia, hoje em dia não mais em atividade
Caminhão Betoneira de frota mais nova 
 
Armazenamento de Agregado
 
Material de ensaio
Cabine de Controle
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Blog FORMATAÇÃO ABNT.  Disponível em: <http://formatacaoabnt.blogspot.com.br/> Acesso em 27 de Março de 2015.
OLIVEIRA, Adailton. Materiais de Construção II – Caderno de Aulas Práticas. Salvador: 2008.63 páginas.
Blog ConstruFacilRJ. Disponível em: <http://construfacilrj.com/dosagem-concreto/> Acesso em 30 de Junho de 2015.
Site Redimix, Disponível em <http://www.redimix.com.br/> Acesso em 04 de Julho de 2015.
ANEXO
Granulometria
Adicionando o agregado graúdo no recipiente do ensaio para determinação da massa unitária
 
Adensamento do agregado através de golpes com bastão
Pesagem na balança
Seleção do agregado para o ensaio de massa específica
Produção do Concreto
 
Pesagem cimento
Pesagem da brita mais o cimento
 
Pesagem dos materiais secos (cimento, brita e areia) 
Processo de misturas dos materiais e adição de água
 
Teste do Slump para determinar o abatimento
Adensamento do concreto no tronco de cone através de golpes de bastão
Teste de mobilidade
 
Teste de coesão
 
Análise do cobrimento
Moldagem do corpo de prova e utilização de mesa vibratória para adensamento e eliminação de ar incorporado
 
Descarte do concreto excedente em uma forma
Limpeza da betoneira
Adição dos materiais secos a betoneira para produção do concreto com aditivo
Adição do aditivo polifuncional
 
Moldagem do corpo de prova do concreto com aditivo e posto na mesa vibratória para eliminação de ar incorporado
 
Corpos de prova já moldados e com etiquetas de identificação