Resolução dos questionários - MET702

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Questionário sobre Metalurgia do Pó 
 
Questão 01 - Como você imagina que deve ter sido produzido o pilar de Déli? 
Resposta (Diego Damasio): Acredito que óxidos metálicos (minérios) foram reduzidos em fornos a carvão para 
gerar uma massa de pó metálico que foi conformada e sinterizada para produzir o Pilar de Déli. 
 
Questão 02 - Descreva o processo de Coolidge de fabricação de filamentos de tungstênio para lâmpadas. 
Resposta (Diego Damasio): Uma barra porosa de tungstênio é continuamente reduzida em diâmetro por 
forjamento ou trefilação, até a formação de um fio muito fino chamado de filamento. 
 
Questão 03 - Quais são as etapas básicas do processo de produção pela metalurgia do pó? 
Resposta (Diego Damasio): Obtenção do pó, processamento do pó, conformação do pó, sinterização e 
acabamento. 
 
Questão 04 - Para que serve o método de atomização? 
Resposta (Diego Damasio): Para produzir pós de metais com distribuição muito estreita de tamanho. 
 
Questão 05 - Descreva o funcionamento do método de moagem. 
Resposta (Diego Damasio): Um tambor rotativo contendo esferas metálicas de material resistente ao desgaste gira 
fazendo as esferas se chocarem uma contra as outras desintegrando gradativamente o material que se encontra 
no interior do tambor. 
 
Questão 06 - O que é compacto verde? 
Resposta (Diego Damasio): É o produto que se obtém após a massa de pó passar pela etapa conformação. 
 
Questão 07 - Por que, em alguns casos a peça tem que ser recomprimida após a sinterização? 
Resposta (Diego Damasio): Pois a deformação originada na etapa de sinterização pode ultrapassar os limites 
estabelecidos para a peça. 
 
Questão 08 - Qual é a atividade econômica mais importante da metalurgia do pó? O que é vídia? 
Resposta (Diego Damasio): Produção de carbonetos cimentados. Vídia é um composto de carboneto de 
tungstênio cimentado com cobalto utilizado para fazer blocas de furar concreto. 
 
Questão 09 - Sabendo que o ponto de fusão do cobalto puro é 1495ºC, qual deve ser o mecanismo 
dominante na sinterização de peças de metal duro? 
Resposta: (Diego Damasio): Espalhamento e rearranjo de partículas. 
 
Questão 10 - Por que pastilhas de vídia não podem ser recomprimidas após a sinterização? 
Resposta (Diego Damasio): Porque elas possuem elevada dureza. Em casos de deformação, deve-se lapidar ou 
retificar o material. 
 
Questão 11 - Quais são as principais técnicas de conformação dos pós? Descreva resumidamente cada 
uma das técnicas de conformação empregadas na metalurgia do pó. 
Resposta (Diego Damasio): Prensagem uniaxial - O pó é colocado dentro de uma matriz e um êmbolo é 
pressionado por uma prensa contra o pó à temperatura ambiente para dar forma geométrica à peça. Prensagem 
isostática - O pó é colocado em uma matriz flexível a ser inserida em uma câmera com líquido cuja pressão é 
isostática a temperatura ambiente. Extrusão - O pó é colocado em uma cápsula deformável que é forçada a 
passar através de um orifício que da forma à peça. Compactação por rolos - A massa de pó é prensada entre dois 
rolos paralelos e sem contato que giram dando a forma de lâmina à massa compactada. Prensagem isostática à 
quente - A massa de pó é isostaticamente compactada em uma câmera ao mesmo tempo que é aquecida para 
Este documento contém as resoluções dos questionários (Metalurgia do Pó, Conformação dos Metais e 
Fundição) da disciplina Engenharia nos processos de metalurgia (MET702) que foram resolvidas de forma 
colaborativa pelos alunos (Diego Damasio, Diego Santos, Mateus Simões e Olívia Resende), do curso de 
Engenharia de Controle e Automação da EM/UFOP no período 2015/2. Como fonte para responder as questões 
usou-se as apostilas em PDF fornecidas pela professora da disciplina e a internet. 
 
sintetizar o compacto. Colagem de barbotina - Uma solução aquosa de pó (barbotina) é inserida em uma matriz 
porosa com o formato negativo da peça. A medida que o líquido da solução é absorvido o pó fixa-se nas paredes 
da matriz gerando a peça. Colagem de fita - A barbotina é jogada em uma película onde é espalhada por uma 
lâmina formando uma fita. O filme desliza em direção a um jato de ar quente para secar a fita e formar a peça. 
Moldagem por injeção de pó - Uma máquina injetora contendo massa plástica com pó injeta sob pressão o 
material em uma matriz. Depois o molde é retirado dá máquina para esfriar. Por fim, o molde e o material plástico 
são removidos do composto originando a peça. 
 
Questão 12 - Em qual dos dois métodos de sinterização (fase sólida ou fase líquida) obtém-se maior grau 
de porosidade no produto? Por quê? A qual tipo de produto a porosidade se aplica melhor? 
Resposta (Diego Damasio): Na fase sólida, pois a fase líquida promove o fechamento da porosidade da estrutura 
da peça para o enrijecimento da mesma. A porosidade é muito importante na produção de mancais 
autolubrificantes. 
 
Questão 13 - Quais são respectivamente, as finalidades de cada uma das operações complementares? 
Resposta (Diego Damasio): Recompressão - Garantir tolerâncias e rugosidade; Tratamento térmico - Fornecer 
dureza dureza à camada superficial da peça; Usinagem - Dar forma à peça. 
 
Questionário sobre Conformação dos Metais 
 
Questão 01 - Como age um metal acima de sua temperatura de recristalização? 
Resposta (Diego Damasio): Na temperatura de recristalização o metal fica em condições que favorece o 
mecanismo de movimentação de discordâncias tornando-se mais dúctil. 
 
Questão 02 - Quais são as vantagens e desvantagens de trabalhar os metais a quente? 
Resposta (Diego Santos): Vantagens - Sem encruamento, menor necessidade de potencia, aplicável a materiais 
frágeis, geometrias complexas; Desvantagens: Baixa precisão dimensional, baixo acabamento superficial, casca 
de óxidos (carepa). 
 
Questão 03 - Explique o que acontece com um metal quando ele é trabalhado a frio? 
Resposta (Diego Santos): Pequenas deformações, operações de acabamento; temperatura abaixo da temperatura 
de recristalização do material; melhor acabamento superficial; superfícies regulares; melhor precisão dimensional 
e geométrica; encruamento; maior resistência mecânica; tratamentos térmicos intermediários. 
 
Questão 04 - Por que o metal trabalhado a frio deve ser recozido? 
Resposta (Diego Santos): Devido ao encruamento gerado pelo processo, o material tem sua deformação 
dificultada, podendo levar a quebra se submetido a maiores pressões. O recozimento recupera a elasticidade. 
 
Questão 05 - Por que os processos que fornecem produtos acabados são normalmente realizados a frio? 
Resposta (Diego Santos): Porque a quente esses materiais iriam sofrer grandes deformações e dilatações, o que 
tiraria a precisão do acabamento. Realizando os processos a frio, esse problema é atenuado. 
 
Questão 06 - Descreva o que ocorre com no metal quando ele é laminado. 
Resposta: (Olívia Resende) A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um lingote de metal 
é forçado a passar por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim 
consegue-se a redução da espessura do metal a cada passe de laminação, que é como se chama cada passagem 
do metal pelos cilindros de laminação. Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por 
causa disso, ele tem uma redução da espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a largura é 
limitada pelo tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento é sempre maior do que o da largura 
 
Questão 07 - Descreva e especifique os méritos das diferentes espécies de laminadores. 
Resposta (Diego Damasio): Duo - É composto por dois cilindros do mesmo diâmetro que giram em sentidos 
postos, com velocidade constante; Duo Reversível- Adaptação do laminador Duo para aumento da produtividade 
já que há então a inversão do sentido de rotação dos rolos. É Usado na laminação a quente de lingotes; Trio - 
Adaptação do laminador duo reversível para redução de custo de maquinário. É usado na laminação a quente 
para chapas e placas; Quádruplo - Este tipo de laminador é usado para resolver o problema da flexão. Possuiu 
quatro rolos e é usado na laminação a quente e na laminação a frio para chapas grossas e planos.Sendzimir - 
Como possuiu rolos de pequeno diâmetro é usado na laminação a frio para chapas finas e permite efetuar passes 
de laminagem; Mandrilador - Usado na laminação a frio e na laminação a quente de tubos sem costura com o uso 
de mandris; Sequencial - Usado na laminação a frio e na laminação a quente de perfis e tubos com costura a partir 
de tiras; Universal - Permite produzir perfis estruturais de abas paralelas com ótimo desempenho e qualidade 
exigida por normas internacionais. É constituído por uma combinação de cilindros horizontais e verticais, em que 
somente os primeiros são motores. 
 
Questão 08 - Por que é exigido um certo número de passos para laminar uma barra de aço? 
Resposta (Mateus Simões): Pois o material não pode ser deformado de uma vez, devido ao encruamento. Se 
tentarmos fazer a laminação toda de uma vez, o material vai encruar e pode haver rompimento do material ou até 
mesmo da matriz. 
 
Questão 09 - Por que se realiza a laminação a frio? Quais são as vantagens da laminação a frio sobre a 
laminação a quente? Como as propriedades dos metais são afetadas? 
Resposta (Diego Damasio): Para dar ao material que está sendo laminado as características de resistência 
mecânica desejada; Vantagens - melhor precisão dimensional e geométrica, melhor acabamento superficial. 
 
Questão 10 - Compare os laminadores duo, duo-reversível e trio quanto a possíveis desvantagens, 
considerando a obtenção de um mesmo tipo de produto, por exemplo, chaas de cobre. 
Resposta (Diego Santos): Duo - Requer a retomada do processo para novas reduções; Duo reversível - tendem a 
deformar por flexão, gerando geometrias defeituosas comprometendo a qualidade do laminado - Trio - Grandes 
reduções geram grandes esforços e o empuxo produzido pelo material pode flexionar os rolos, comprometendo 
vida útil dos mancais e gerando produto defeituoso por falta de planicidade. 
 
Questão 11 - Descreva as espécies comuns de martelos de forjamento. 
Resposta (Diego Damasio): Elas são dotadas de uma torre que contém um cilindro, um suporte para matriz (matriz 
fechada) e/ou uma base para o material a ser forjado (matriz aberta). Neste tipo de equipamento, a força é 
aplicada por impacto gerado pelos grandes cilindros atuadores, podendo ser impulsionados por vapor ou ar 
comprimido. 
 
Questão 12 - Qual a diferença essencial entre o forjamento em prensa e o forjamento em martelo? 
Resposta (Diego Damasio): A diferença essencial é que o forjamento em prensa é aplicado uma pressão contínua, 
devagar em toda área a ser forjada, já o forjamento em martelo é feito com aplicação de pressão instantânea em 
uma área pequena sendo repetida quantas vezes forem necessárias. 
 
Questão 13 - Comparar sob o poto de vista de acabamento, número de peças produzidas e custo, o 
forjamento livre e o forjamento em matriz. 
Resposta (Diego Damasio): O forjamento livre é mais usado para formas simples e regulares e peças de grandes 
dimensões, este tipo de forjamento apresenta baixa produtividade. Já o forjamento em matrizes fechadas é usado 
para peças de geometrias complexas, onde se requer maior qualidade dimensional, este tipo de forjamento 
apresenta alta produtividade. 
 
Questão 14 - Quais são as funções da bacia de rebarba no forjamento a quente? Em que tipo de produto 
ela pode ser suprimida? 
Resposta (Mateus Simões): Ela garante que a peça preencha a matriz completamente e serve como válvula de 
segurança para o excesso de material, protegendo a matriz de quebra. 
 
Questão 15 - Em que condições deve se dar preferência a peças forjadas no lugar de peças usinadas? 
Resposta (Mateus Simões): Em aplicações que requerem peças com maior resistência e quando as peças têm 
geometria mais simples. 
 
Questão 16 - Descreva as técnicas comuns da extrusão de metais? 
Resposta (Mateus Simões): Extrusão por prensa - realizada de forma lenta e contínua. É também utilizado um 
falso pistão e um material (normalmente grafite) entre o pistão e o material que vai ser extrudado para evitar 
perdas de material; Extrusão por impacto - é realizada em alta velocidade e em passes curtos, normalmente é 
utilizado para fazer componentes individuais. O punção se choca contra o metal e usualmente é feito à frio. É 
possível fazer peças de menor tamanho. Extrusão Hidrostática - O problema do atrito pode ser superado 
envolvendo-se o tarugo por um fluido no interior do recipiente e pressurizando o fluido por meio do movimento do 
pistão. Com menor atrito, a força no êmbolo é muito menor. O fluido é que faz a força no material. Mas precisa dar 
uma pré-forma para esse material. É possível utilizar metais frágeis. 
 
Questão 17 - Cite aplicações da extrusão a quente e da extrusão a frio. 
Resposta (Mateus Simões): A quente - grandes reduções de seção numa só etapa; engloba a maioria dos 
processos para obter produtos longos semi-acabados (barras) e acabados (perfis e tubos); A frio - pequenas 
reduções de seção numa área; não precisa de fazer uma etapa de acabamento, pois o produto já sai acabado; 
obtenção de peças de precisão. 
 
Questão 18 - Comparar os processos da extrusão a frio e a quente, sob o ponto de vista de técnica de 
fabricação e tipos de peças produzidas. 
Resposta (Diego Santos): Quente - É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente 
ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias. Apresenta alguns problemas como 
desgaste excessivo da matriz e deformações não uniformes; O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido 
(exceto quando aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas 
características de fricção e pode gerar um produto de pobre acabamento superficial. Fria - É o processo que 
combina operações de extrusão direta, indireta e forjamento. Melhores propriedades mecânicas resultantes do 
encruamento, desde que o calor gerado pela deformação não recristalize o metal. Controle das tolerâncias, 
requerendo pouca ou nenhuma operação posterior de acabamento. Melhor acabamento superficial, devido em 
parte pela não existência de camada de óxido, desde que a lubrificação seja eficiente. Eliminação do pré-
aquecimento do tarugo - Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos. Algumas máquinas são 
capazes de produzir mais de 2000 partes por hora. 
 
Questão 19 - Descreva duas maneiras de se produzir tubos com costura. 
Resposta (Diego Santos): Indução a alta frequência - Nesse processo, a corrente de alta frequência é induzida 
para o tubo com a costura aberta através de uma bobina de indução localizada a frente do ponto de solda 
formando um V aberto, cujo vértice está à frente deste ponto, não havendo contato entre a bobina e o tubo. A 
bobina age como o primário de um transformador de alta frequência e o tubo com a costura aberta como um 
secundário de uma volta; Trefilação - É um processo de conformação mecânica a frio, que consiste em tracionar o 
tubo, previamente preparado, através de uma ferramenta onde o escoamento plástico ocorre principalmente pelas 
forças compressivas provenientes da reação desta ferramenta como o tubo e, em menor parte, pela estricção do 
tubo após a deformação. 
 
Questão 20 - Qual é a técnica mais eficiente de se produzir tubos sem costura?Resposta (Diego Damasio): A extrusão. 
 
Questão 21 - Como é feita a trefilação de um metal? 
Resposta (Mateus Simões): O metal (em fio, barra ou tubo) é tracionado através de uma matriz, denominada fieira. 
Como a seção do orifício da fieira é menor que a da peça trabalhada, o processo ocasiona uma redução em área 
e um aumento no comprimento. É feito um recozimento a cada passe, para evitar a queda de conformabilidade. 
 
Questão 22 - Por que a trefilação de fios é classificada como um processo por compressão indireta se o fio 
é puxado através da fieira? 
Resposta (Mateus Simões): Porque o esforço que deforma o material é exercido pela matriz, e não pela tração no 
fio, por isso é um esforço indireto. O esforço da matriz em cima do metal é um esforço de compressão. 
 
Questão 23 - O que difere as máquinas de trefilar com e sem deslizamento? 
Resposta (Diego Damasio): Com - o deslizamento dá-se no anel tirante; Sem - o anel tirante faz o deslizamento e 
estoque do produto trefilado; 
 
 
 
Questão 24 - Na produção de fios de cobre, por que as fieiras de diamante são mais adequadas à trefilação 
dos fios mais finos? Como é fabricada uma fieira de diamante. 
Resposta (Mateus Simões): A pressão necessária para deixar o fio mais fino é muito alta, por isso o diamante é 
utilizado. A fieira com outro material não conseguiria aguentar a pressão necessária. O diamante é inserido 
somente na parte interna da fieira. A confecção do orifício segue várias etapas: o diamante sofre um processo 
chamado faceamento. o orifício é iniciado em uma das faces do bloco de diamante , para confecção dos cones de 
entrada e de trabalho, virando-se a peça para a confecção do cone de saída na face oposta. Depois, a peça é 
colocada em uma máquina polidora, onde é feito o acabamento do orifício. Um punção de aço é untado com óleo 
e pó de diamante de baixa granulometria e dessa forma, é feito o arredondamento do pó de diamante, até que a 
superfície fique espelhada. O bloco de diamante é então incrustado em um pequeno suporte de aço inox, que é 
preso num motante de latão, cujo diâmetro e espessura variam de acordo com a pressão que será aplicada. 
 
Questão 25 - O que determina que a proporção de uma barra pode ser reduzida quando puxada através de 
uma fieira única e que proporção total pode ser reduzida quando puxada através de uma série de fieiras? 
Resposta (Mateus Simões): A proporção é determinada de acordo com a ductilidade do material. Deve ser levado 
em conta também, o encruamento que o material vai sofrer e sua tensão de ruptura. Quanto maior a tensão de 
ruptura, maior a redução por passe. 
 
Questão 26 - Quais são os principais cuidados que se deve ter na estampagem profunda, para se evitar 
defeitos nas peças produzidas? 
Resposta (Diego Damasio): Deve-se definir uma folga suficiente entre a matriz e o punção que permita o 
escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam tensões cisalhantes ocasionadas pelo atrito e 
que levem à ruptura do metal em prensa e também é importante estudar a pressão a ser aplicada no prensa-
chapas - se esta for muito pequena, surgem rugas nas laterais da peça; se, por outro lado, for muito elevada, pode 
ocorrer a ruptura da peça na prensa. 
 
Questionário sobre Fundição 
 
Questão 01 - Quais são as vantagens da fundição, comparada com outros processos? 
Resposta (Olívia Resende): “A fundição não encontra paralelo com outros processos de conformação pelo fato de 
que, em muitos casos, é o método mais simples e econômico e, em outros, o único método tecnicamente viável de 
se obter uma determinada forma sólida.” V. Kondik 
 
Questão 02 - Quais são os principais setores de uma moderna fundição em areia e como eles devem estar 
distribuídos no layout da área industrial? 
Resposta: (Não respondido). 
 
Questão 03 - De que materiais os modelos são feitos? E quais são as vantagens de cada material? 
Resposta (Olívia Resende): Madeira -> o mais usado no processo de fundição, pode ser confeccionado em 
diferentes tamanhos, apresenta facilidade de produção e custo médio e é um dos mais eficientes já que possui 
boa resistência mecânica. 
Metais-> são usados para fabricação de peças em série de alta produção, possui excelente resistência mecânica, 
sua durabilidade é muito boa e possuem bom acabamento. 
Resina-> são usados para peças de média a grande escala, tem alta durabilidade e resistência e bom 
acabamento. 
Isopor-> é utilizado na fabricação de peça única, não precisa ser desmoldado, tem baixo custo e fácil de ser 
transportado. 
Cera-> usado para pequenas peças, não necessita de macho e baixa necessidade de usinagem. 
 
Questão 04 - Quais são as propriedades essenciais de um macho para fundição em areia? 
Resposta: (Olívia Resende): Deve apresentar boa resistência, permeabilidade e devem ser quebradiços para 
poderem ser retirados com facilidade e boa colapsibilidade, que é a perda de resistência da areia após início da 
solidificação da peça. 
 
 
 
Questão 05 - Que elementos constituem um bom sistema de canais de alimentação em molde? 
Resposta: (Olívia Resende): Os canais de alimentação podem ser divididos em três partes: canal de descida, 
canal de distribuição e canal de ataque. O sistema de alimentação pode apresentar outros dispositivos, como 
bacia de vazamento, filtros de retenção, massalotes ou montantes, poços coletores e respiros. 
 
Questão 06 - Quais são os efeitos que o fenômeno de contração, durante a solidificação, pode causar em 
peças fundidas? 
Resposta: (Olívia Resende): Após solidificação da peça a contração será responsável pela alteração das medidas 
originais do projeto, podendo também responder pelo trincamento da mesma. 
 
Questão 07 - Qual a necessidade de se usar massalotes nos moldes de fundição e nas lingoteiras? 
Resposta: (Olívia Resende): Compensar as contrações no processo de solidificação dos metais, garantindo assim 
as medidas do projeto e protegendo de possíveis trincas. 
 
Questão 08 - Descreva os tipos de fornos mais comumente empregados na fundição de ferro fundido e de 
ligas não ferrosas. 
Resposta: (Olívia Resende): 
● Cubilô: forno de cuba, funcionando em contra corrente, onde o coque têm a função de ser o elemento 
combustível e o sustentáculo da carga metálica. 
● A arco: o arco é formado entre os eletrodos, e o calor irradiado para a carga. 
● Indução a canal: possui núcleo de aço magnético, no qual é enrolada uma bobina. A ddp gera corrente 
alternada que induz campo eletromagnético no canal preenchido pelo metal. 
● Indução a cadinho: possui geometria de um cadinho e ausência de núcleo magnético, o metal que se 
deseja fundir funciona como secundário. 
● À resistência elétrica: funciona bem como forno de espera (manutenção de temperatura e pequenos 
acertos) 
 
Questão 09 - Faça uma comparação entre a utilização dos fornos elétricos e dos fornos com aquecimento 
por queima de combustível. 
Resposta: (Olívia Resende): Embora fornos a combustível apresentem em geral mais economia no aquecimento 
que os fornos elétricos, os fornos elétricos são menos poluentes, apresentam maior facilidade de automação e 
maior controle de temperatura. 
 
Questão 10 - Por que o processo de fundição em areia verde é o mais utilizado? 
Resposta: (Olívia Resende): Por ser simples, versátil e barato, trabalhar com areia reciclável e a moldagem ser 
manual ou mecanizada. 
 
Questão 11 - Quais as vantagens de fundição pelo processo de cura a frio? 
Resposta: (Olívia Resende): Moldes mais rígidos, com maior qualidade e a cura é mais rápida. 
 
Questão 12 - Como é feita e quais as vantagens e limitações da moldagem em casca? 
Resposta: (Olívia Resende): A forma mais simples consiste na fabricaçãode partes do molde com auxilio de 
recipiente basculante, sob ação de gravidade. Da seguinte forma: a placa modelo é aquecida e posicionada sobre 
o reservatório, com o basculamento do conjunto a casca é formada, o conjunto é novamente basculado, falta 
ainda o aquecimento da casca para completar a cura e a ejeção da mesma. 
 Todas as etapas são geralmente mecanizadas, adequando o processo á produção de pecas seriadas. 
 Existe uma limitação de peso do fundido, em função da resistência da casca e devido ao alto custo da 
placa-modelo, o processo só se viabiliza para lotes superiores a 1000 peças. 
 
Questão 13 - Como é feita fundição pelo processo de cera perdida? 
Resposta: (Olívia Resende): A partir de uma escultura feita em barro é confeccionado um modelo em cera. Este é 
recoberto com gesso e bandagem, sendo que durante a secagem do molde a cera é derretida, deixando a 
cavidade livre para o metal. 
 
 
 
Questão 14 - Quais são as vantagens e as limitações da fundição pelo processo de cera perdida? 
Resposta: (Olívia Resende): 
Vantagens: 
- Produção em massa de peças de formato complexo; 
- Reprodução de detalhes, cantos vivos, paredes finas, etc; 
- Maior precisão dimensional e melhor acabamento superficial; 
- Utilização de praticamente qualquer liga. 
Limitações: 
- Peso limitado, máximo 5 kg, devido à elevação do custo; 
- Custo se eleva à medida que a peça aumenta de tamanho. 
 
Questão 15 - O que é fundição em coquilha? 
Resposta: (Olívia Resende): Processo que utiliza o vazamento do metal líquido por gravida em molde metálico de 
duas ou mais partes. O molde é chamado de coquilha. 
 
Questão 16 - Como pode ser feita a fundição sobre pressão? Quais são as suas vantagens? 
Resposta: (Olívia Resende): Este consiste em forçar que o metal líquido a penetrar na cavidade do molde (matriz). 
O metal é bombeado na cavidade da matriz sob pressão suficiente para o preenchimento total de toso os seus 
espaços. 
 Vantagens: 
- Peças de ligas como as de alumínio, fundidas sob pressão, apresentam maior resistência do que as 
fundidas em areia; 
- Possibilidade de produção de peças mais complexas; 
- Alta capacidade de produção; 
- Alta durabilidade das matrizes.