Controle-e-Automacao-de-Processos-Industriais-

Prévia do material em texto

ROTEIRO DE AULA PRATICA 
CONTROLE E AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS 
INDUSTRIAIS 
 
 
média na disciplina – Controle e Automação de Processos 
Industriais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2025
Atividade Prática para o curso de Engenharia Mecânica,
apresentado como requisito parcial para a obtenção de
Tutor(a) à Distância: Giancarlo Michelino Gaeta Lopes
CATU/BA
ADSON DOS SANTOS SOUZA
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 3 
2 DESENVOLVIMENTO ......................................................................................... 4 
2.1 PROPOSTA DA ATIVIDADE ............................................................................ 4 
2.2 ATIVIDADE 1 – FLUXOGRAMAS PARA AUTOMAÇÃO .................................. 5 
2.3 ATIVIDADE 2 – CRIANDO UM SOFTWARE ................................................. 13 
2.4 ATIVIDADE 3 – ESTRUTURANDO A PROGRAMAÇÃO DE UM CLP ........... 14 
2.5 ATIVIDADE 4 – O CLP E A LINGUAGEM LADDER ...................................... 16 
3 CONCLUSÃO .................................................................................................... 18 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 19 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 3 
1 INTRODUÇÃO 
Este trabalho aborda um conjunto de atividades práticas relacionadas a 
automação de processos industriais. Por meio de ferramentas específicas, como o 
software DIA para construção de fluxogramas e o ZelioSoft para programação em 
linguagem LADDER, é possível implementar soluções práticas que simulam o 
funcionamento de equipamentos e sistemas industriais. Essas ferramentas não 
apenas facilitam o desenvolvimento, como também permitem a validação de 
algoritmos e lógicas de controle antes de sua aplicação em ambientes reais. 
O conjunto de atividades propostas tem como objetivo principal desenvolver 
competências técnicas em automação, com foco na criação, programação e 
simulação de sistemas. Desde a automação de uma furadeira de bancada até o 
controle de um semáforo, cada atividade foi planejada para abordar aspectos 
fundamentais, como o uso de temporizadores, sensores, contatores e a estruturação 
de lógicas sequenciais. Além disso, desafios mais avançados, como a partida direta 
de motor de indução trifásico e a partida estrela-triângulo, exploram a eficiência 
energética e a proteção dos equipamentos, demonstrando aplicações reais das 
técnicas aprendidas. 
Ao longo dessas atividades, o aprendizado se baseia na integração de 
componentes de hardware e software, abordando desde a concepção de fluxogramas 
que representam a lógica do sistema até a implementação detalhada em LADDER, 
com simulações que garantem o funcionamento correto. Dessa forma, o estudo 
possibilita uma compreensão prática e teórica dos processos de automação industrial, 
preparando para a resolução de problemas e a criação de sistemas eficientes e 
seguros em um ambiente industrial. 
 
 4 
2 DESENVOLVIMENTO 
2.1 PROPOSTA DA ATIVIDADE 
Nas atividades propostas, o objetivo é adquirir experiência prática no controle 
e automação de processos industriais, utilizando ferramentas modernas de 
programação e simulação. Inicialmente, é necessário familiarizar-se com os softwares 
DIA e ZelioSoft, essenciais para a execução das tarefas. O DIA permite a construção 
de fluxogramas para estruturar a lógica de funcionamento dos sistemas, enquanto o 
ZelioSoft é utilizado para programar CLPs em linguagem LADDER e realizar 
simulações dos algoritmos desenvolvidos. 
Uma das atividades consiste na automação de uma furadeira de bancada. Para 
isso, é elaborado um algoritmo em linguagem LADDER que controla todas as etapas 
do processo. O ciclo inicia-se com o acionamento de um botão para ligar a furadeira, 
seguido por uma contagem de 5 segundos antes de acionar o motor que movimenta 
a furadeira para baixo, em direção à peça. Após mais 5 segundos para estabilização, 
o motor de furação é ativado. Ao término da furação, a furadeira retorna 
automaticamente à posição inicial e o sistema é desligado. Essa atividade demonstra 
como temporizadores e sensores são utilizados para controlar o funcionamento de 
máquinas de forma eficiente e segura. Outra tarefa envolve a automação de uma 
partida direta de motor de indução trifásico. Nesse caso, é necessário elaborar um 
fluxograma no software DIA e implementar a lógica no ZelioSoft. Com o acionamento 
do botão de partida, o motor é ligado e continua funcionando até que o botão de 
parada seja acionado, interrompendo a alimentação. Após a criação do programa, 
realiza-se a simulação para garantir que a lógica desenvolvida funcione corretamente. 
Também é desenvolvida a automação de uma partida estrela-triângulo, que visa 
reduzir a corrente de partida de um motor de indução. Para essa atividade, define-se 
as entradas e saídas do CLP, programa-se a transição entre as configurações estrela 
e triângulo no ZelioSoft, e realiza-se a simulação do funcionamento. A transição entre 
os dois modos ocorre de forma automática, baseada nos tempos programados, 
garantindo o acionamento do motor de forma segura e eficiente. Além disso, é 
realizada a programação da automação de um semáforo utilizando o ZelioSoft. O 
sistema segue uma sequência cíclica: o sinal vermelho permanece ativo por 20 
segundos, o verde por 15 segundos e o amarelo por 5 segundos. A lógica do programa 
 5 
é desenvolvida e simulada para validar seu funcionamento, garantindo que o ciclo seja 
contínuo enquanto o sistema estiver em operação. 
2.2 ATIVIDADE 1 – FLUXOGRAMAS PARA AUTOMAÇÃO 
Um motor de indução trifásico é um tipo de motor elétrico que opera com 
corrente alternada (AC). Este tipo de motor é amplamente utilizado em aplicações 
industriais devido à sua robustez, eficiência e custo-eficácia. Ele não possui escovas 
e é chamado de "motor de indução" porque o campo magnético rotativo criado pelo 
estator induz corrente no rotor, levando à criação de torque. 
A operação de um motor de indução trifásico baseia-se no princípio da indução 
eletromagnética, que é a geração de uma corrente elétrica por meio de um campo 
magnético variável. 
Estator: É a parte estacionária do motor e contém enrolamentos de fio de cobre 
que são alimentados com corrente alternada trifásica. Estes enrolamentos são 
distribuídos de forma que, quando energizados, criam um campo magnético rotativo. 
Rotor: É a parte móvel do motor, situada dentro do estator. O rotor pode ser do 
tipo gaiola de esquilo ou de enrolamento bobinado. Quando o campo magnético do 
estator corta o rotor, uma corrente é induzida nele devido à lei de Faraday da indução 
eletromagnética. 
Criação do Torque: A interação entre o campo magnético rotativo do estator e 
as correntes induzidas no rotor cria forças sobre o rotor, causando sua rotação. O 
torque gerado pelo rotor faz com que ele gire, e este movimento pode ser usado para 
acionar várias máquinas. 
Velocidade de Operação: A velocidade do rotor é influenciada pela frequência 
da corrente AC que alimenta o estator e pelo número de polos do motor. No entanto, 
o rotor sempre gira a uma velocidade ligeiramente inferior à do campo magnético 
rotativo do estator, fenômeno conhecido como "escorregamento". 
Esses motores são projetados para operar em diferentes configurações de 
tensão e podem ser usados em diversas aplicações industriais, desde o acionamento 
de bombas, ventiladores e compressores até aplicações mais exigentes como 
máquinas operatrizes e linhas de montagem. 
 
Definição de Partida Direta 
 6 
A partida direta é o método mais simples e comum para acionar motores de 
indução trifásicos. É chamada de "direta" porque aplica a tensão de linha completa 
diretamente aos terminais do motor, proporcionando uma partida rápida e eficiente. 
Este método é geralmente utilizadoem motores de menor potência onde a corrente 
de partida elevada por um curto período de tempo não é um problema significativo 
para o sistema de alimentação elétrica. 
 
Contator: Um contator é usado para conectar o motor à fonte de alimentação. O 
contator é basicamente um tipo de relé capaz de lidar com a alta corrente requerida 
pelo motor na partida. 
Proteção: Um relé de sobrecarga é frequentemente incorporado ao circuito para 
proteger o motor contra possíveis danos devido a correntes excessivas, que podem 
ocorrer por sobrecarga ou falha mecânica. 
Operação: 
Fechamento do Contator: Quando o operador aciona um botão de partida (ou 
um sinal de controle automático é dado), o circuito de controle energiza a bobina do 
contator. Isso fecha os contatos principais do contator, aplicando a tensão total da 
rede ao motor. 
Inrush de Corrente: No momento que o motor é conectado à rede, ele absorve 
uma corrente muito alta, tipicamente 5 a 8 vezes sua corrente nominal. Esta é a 
corrente de partida ou inrush. 
Desenvolvimento de Torque: Simultaneamente, o motor desenvolve um torque 
de partida, que é necessário para iniciar o movimento da carga acoplada ao eixo do 
motor. 
Alcance da Velocidade Operacional: O motor rapidamente alcança sua 
velocidade operacional. O escorregamento do motor diminui à medida que ele atinge 
a velocidade nominal, reduzindo assim a corrente de operação para o nível nominal. 
Desligamento: Para desligar o motor, um botão de parada é acionado, que 
desenergiza a bobina do contator, fazendo com que seus contatos se abram e 
desconectem o motor da fonte de alimentação. 
Vantagens: 
Simplicidade e custo baixo do circuito de controle, Facilidade de manutenção e 
diagnóstico e Resposta rápida na partida. 
Desvantagens: 
 7 
A corrente de partida elevada pode causar quedas de tensão na rede elétrica, 
afetando outros equipamentos. O alto torque de partida pode ser mais do que o 
necessário para algumas aplicações, causando estresse mecânico em engrenagens, 
acoplamentos e a própria carga. 
A partida direta é adequada para pequenos motores ou onde a carga é leve e 
não há grandes exigências de controle suave de aceleração ou onde a rede elétrica 
pode suportar a alta corrente de partida sem problemas significativos. 
O problema proposto envolve a automação de um sistema que utiliza a partida direta 
de um motor de indução trifásico para acionar um torno. Essencialmente, o desafio é 
criar um fluxograma que mapeie de forma clara e lógica as etapas envolvidas no 
processo de acionamento e desligamento do motor. Isso inclui a interação com 
dispositivos de controle, como botões de início e parada, e elementos de proteção 
como relés de sobrecarga. 
Para atender a essas necessidades, o fluxograma deve detalhar: 
Início do Processo: Acionamento do motor através do fechamento de um 
contator, que é controlado por um botão de início (S1), um componente normalmente 
aberto. 
Manutenção da Operação: Inclusão de um contato auxiliar (K1) no circuito de 
controle que mantém o circuito fechado e o motor em operação mesmo após a 
liberação do botão de início. 
Monitoramento e Proteção: Implementação de relés de sobrecarga que 
monitoram a corrente do motor e interrompem o circuito em caso de sobrecorrente, 
protegendo o motor de danos. 
Parada do Motor: Utilização de um botão de parada (S0), um componente 
normalmente fechado, para abrir o circuito e desenergizar a bobina do contator, 
cessando a operação do motor. 
Feedback e Indicações: Inclusão de sinalizações visuais ou sonoras para 
indicar o estado operacional do motor (ligado/desligado) e alertar sobre quaisquer 
condições de falha. 
 
O primeiro passo da atividade foi instalar o Software Dia. 
 
Imagem 1. Site de Instalação 
 
 8 
 
Fonte: elaborado pelo autor (2025) 
 
Instalação completa foi realizada a inicialização do Software. 
 
 
 
Imagem 2. Print do software 
 
 
Fonte: elaborado pelo autor (2025) 
 
 
Realizado o fluxograma da partida direta: 
 
 
 9 
Imagem 3. Exemplo genérico refeito 
 
Fonte: elaborado pelo autor (2025) 
 
 
 
 
 
 10 
Imagem 4. Fluxograma Partida Direta 
 
Fonte: elaborado pelo autor (2025) 
 
 
O processo de acionamento direto de um motor elétrico começa com a 
interação inicial do operador, que deve pressionar o botão de partida. Se o botão não 
for pressionado, o sistema entra em um loop de espera, verificando continuamente 
até que o botão seja acionado. Ao pressionar o botão, a bobina do contator é 
energizada, iniciando o processo de fechamento dos contatos do contator. Este 
fechamento é essencial para permitir a passagem de corrente elétrica ao motor. 
Simultaneamente, o contato auxiliar também é ativado. Esse contato mantém 
 11 
a bobina do contator energizada mesmo após o botão de partida ser liberado, 
assegurando que o motor continue funcionando sem necessidade de pressão 
contínua no botão. Com o circuito agora completo e a energia fluindo 
consistentemente, o motor opera até que uma ação de desligamento seja iniciada. 
Ao pressionar o botão de parada interrompe a alimentação para a bobina do 
contator, fazendo com que os contatos se abram e cortem a corrente para o motor, 
efetivamente desligando-o. Se um dispositivo de proteção atua, o resultado é o 
mesmo, garantindo a segurança do sistema contra eventuais falhas ou perigos. 
Assim que o motor é desligado, o processo é considerado completo, 
encerrando a operação do motor e garantindo o funcionamento do sistema. 
Símbolos utilizados e justificativas: 
 Oval (Início e Fim): 
Representam o início e o término do processo. 
Justificativa: Esses símbolos são usados para delimitar onde o processo 
começa (botão S1 acionado) e onde ele termina (motor trifásico 
desligado). Eles são padrões em fluxogramas para indicar o ciclo 
completo da lógica. 
 Retângulos (Ações): 
São utilizados para representar ações específicas, como “Aciona botão 
S1”, “Alimenta bobina contator K1” e “Desliga motor trifásico”. 
Justificativa: O retângulo é usado porque essas etapas representam 
ações concretas e operacionais dentro do processo de controle. 
 Losango (Decisão): 
Representa o momento em que há uma tomada de decisão: “Aciona 
botão S0”. 
Justificativa: Esse símbolo é usado porque há uma bifurcação no 
processo, onde uma ação (acionar S0) determina se o processo segue 
para interromper o motor ou continua no estado atual. 
 Setas (Fluxo de direção): 
Indicam a direção do fluxo entre os elementos do processo. 
Justificativa: As setas são essenciais para guiar a sequência lógica, 
mostrando a relação entre as ações e as decisões. 
 
 Fluxo apresentado no fluxograma: 
 12 
 Passo 1 - Início: 
Descrição: O processo se inicia com o acionamento do botão S1. 
Justificativa: Este é o gatilho para iniciar o funcionamento do sistema, 
energizando a bobina do contator. 
Passo 2 - Aciona botão S1: 
Descrição: O operador pressiona o botão S1, que envia um sinal para alimentar 
a bobina do contator K1. 
Justificativa: É o comando inicial que permite energizar o sistema, ativando a 
bobina do contator. 
 Passo 3 - Alimenta bobina do contator K1: 
Descrição: Com a bobina energizada, o contator fecha seus contatos principais, 
permitindo o funcionamento do motor trifásico. Além disso, o contato auxiliar 
K1 é ativado, garantindo a autoalimentação. 
Justificativa: Este passo é essencial para manter o motor em funcionamento 
mesmo após o botão S1 ser solto, graças ao circuito de retenção 
(autoalimentação). 
Passo 4 - Motor em funcionamento: 
Descrição: O motor permanece ligado enquanto o contator K1 está energizado. 
Justificativa: Este é o estado operacional do sistema, representando o 
funcionamento contínuo do motor trifásico. 
Passo 5 - Decisão (Aciona botão S0): 
Descrição: O sistema verifica continuamente se o botão S0 foi acionado. 
Justificativa: Este ponto de decisão é necessário para determinarse o sistema 
deve continuar operando ou encerrar o funcionamento do motor. 
 Passo 6 - Interrompe alimentação do contator K1: 
Descrição: Quando o botão S0 é pressionado, a alimentação da bobina do 
contator K1 é interrompida. 
Justificativa: Este passo garante que o contator desative seus contatos 
principais, desligando o motor de forma segura. 
 Passo 7 - Desliga motor trifásico: 
Descrição: Com a alimentação da bobina interrompida, o motor trifásico é 
desligado. 
Justificativa: Este é o estado final desejado do sistema, onde o motor é 
desativado. 
 13 
 Passo 8 - Fim: 
Descrição: O processo termina após o desligamento do motor. 
Justificativa: Este símbolo indica o encerramento do fluxo lógico. 
2.3 ATIVIDADE 2 – CRIANDO UM SOFTWARE 
O funcionamento da automação da furadeira de bancada começa com o 
acionamento do botão "Liga", identificado no diagrama Ladder como I1. Quando este 
botão é pressionado, o sistema é ativado e o primeiro temporizador, T1, inicia uma 
contagem de 5 segundos. Esse período inicial serve como um intervalo para garantir 
que a ativação do sistema ocorra de maneira controlada, evitando qualquer 
acionamento imediato e desnecessário dos motores. 
Após a contagem de 5 segundos pelo temporizador T1, o motor 1 (M1) é 
acionado no sentido horário. Esse motor é responsável por realizar o movimento de 
descida da furadeira, levando-a para a posição de trabalho. Durante esse movimento, 
a furadeira desce até que o sensor de limite inferior, identificado como I2, seja 
acionado. Esse sensor é posicionado estrategicamente para detectar o momento 
exato em que a furadeira atinge a altura adequada para realizar a furação. Quando o 
sensor I2 é ativado, ele desliga o motor 1, parando o movimento de descida e 
estabilizando a furadeira na posição correta. 
Com o motor 1 parado, um novo temporizador, T2, é ativado, iniciando uma 
contagem de mais 5 segundos. Esse período é programado para permitir que a 
furadeira permaneça na posição adequada antes de iniciar o processo de furação. 
Após o término da contagem de T2, o motor 2 (M2) é acionado. Este motor é 
responsável por operar a broca e realizar a perfuração do material. O funcionamento 
do motor 2 é controlado pelo temporizador T3, que mantém o motor ativo por 
exatamente 2 segundos. Durante esse tempo, a furadeira realiza a operação de 
furação com precisão. 
Após a conclusão dos 2 segundos de funcionamento do motor 2, ele é 
desligado, e o motor 1 é acionado novamente. No entanto, desta vez, o motor 1 opera 
no sentido anti-horário, movimentando a furadeira para cima, de volta à sua posição 
inicial. O movimento de subida é monitorado pelo sensor de limite superior, 
identificado como I3. Este sensor é ativado quando a furadeira alcança sua posição 
de repouso no topo. Ao detectar essa posição, o sensor I3 desliga o motor 1, 
 14 
finalizando o movimento de subida. 
Com a furadeira na posição inicial e o motor 1 desligado, o sistema inteiro é 
desativado automaticamente. Essa sequência garante que o ciclo de operação seja 
concluído de forma segura e eficiente, retornando a furadeira à sua posição de 
repouso, pronta para iniciar um novo ciclo, caso o botão "Liga" seja acionado 
novamente. Toda a operação é controlada de maneira precisa por uma combinação 
de temporizadores e sensores, assegurando que cada etapa do processo ocorra de 
forma ordenada e dentro dos tempos programados. 
 
Imagem 5. Ladder Atividade 2 
 
Fonte: elaborado pelo autor (2025) 
 
2.4 ATIVIDADE 3 – ESTRUTURANDO A PROGRAMAÇÃO DE UM CLP 
Imagem 6. Ladder Atividade 3 
 
 15 
 
Fonte: elaborado pelo autor (2025) 
 
O programa apresentado no diagrama Ladder descreve o funcionamento 
automático de um sistema de semáforo, com ciclos contínuos controlados por 
temporizadores. O ciclo inicia-se automaticamente com o contato, que ativa a bobina 
SQ1, responsável pelo acionamento do sinal vermelho. Simultaneamente, o 
temporizador TT1 é ativado e começa a contagem do tempo configurado para manter 
o sinal vermelho ativo. Após o término do tempo definido por TT1, a bobina SQ1 é 
desativada, desligando o sinal vermelho. Nesse momento, a bobina SQ2 é ativada, 
ligando o sinal amarelo, enquanto o temporizador TT2 inicia sua contagem. Durante 
essa etapa, apenas o sinal amarelo permanece ativo, alertando os motoristas sobre a 
iminente mudança de estado do semáforo. 
Quando o tempo configurado no temporizador TT2 expira, o contato associado 
a ele desativa a bobina SQ2, desligando o sinal amarelo. Nesse ponto, a bobina SQ3 
é energizada, ativando o sinal verde. Simultaneamente, o temporizador TT3 começa 
a contagem do tempo em que o sinal verde permanecerá ativo, permitindo o tráfego. 
Após a conclusão do tempo de TT3, a bobina SQ3 é desativada, desligando o sinal 
verde, e o contato T3 é novamente ativado para reiniciar o ciclo no sinal vermelho. 
O sistema é projetado para garantir que apenas um sinal esteja ativo por vez, 
de forma ordenada e sincronizada, seguindo o fluxo definido pelos temporizadores 
TT1, TT2 e TT3. Esses elementos controlam os tempos exatos de cada sinal, 
proporcionando um funcionamento contínuo e eficiente do semáforo. Essa lógica foi 
elaborada para ser cíclica e autossustentável, garantindo que o semáforo funcione 
 16 
automaticamente, sem intervenção manual, enquanto o sistema estiver energizado. 
 
2.5 ATIVIDADE 4 – O CLP E A LINGUAGEM LADDER 
 
Imagem 7. Ladder – Sistema de Partida Estrela-Triangulo 
 
Fonte: elaborado pelo autor (2025) 
 
 
O sistema começa com o acionamento do botão de partida (I1). Esse botão, ao 
ser pressionado, energiza a linha correspondente, acionando o contator principal (Q1). 
O contator principal, por sua vez, permite a alimentação do circuito, e o motor entra 
inicialmente em configuração estrela. 
Assim que o botão de partida é acionado, o contator estrela (K2) também é 
energizado. Isso ocorre porque a bobina K2 está em série com o contator principal 
(Q1) e com a linha lógica de comando. Essa configuração faz com que o motor 
 17 
funcione em configuração estrela, reduzindo a tensão nos enrolamentos do motor 
durante a partida, o que diminui a corrente inicial. 
O temporizador T1 é ativado simultaneamente ao contator estrela. Esse 
temporizador é programado para manter o motor em configuração estrela por um 
período específico, geralmente suficiente para o motor atingir uma velocidade próxima 
da nominal. Durante esse tempo, o motor trabalha em configuração estrela, o que 
reduz as tensões aplicadas aos enrolamentos, diminuindo a corrente de partida. 
Após o tempo configurado no temporizador T1 expirar, a bobina K2 (estrela) é 
desativada, e o contator estrela é desligado. Simultaneamente, o contator triângulo 
(K3) é acionado, colocando o motor na configuração triângulo. Nessa configuração, o 
motor passa a receber a tensão total em seus enrolamentos, operando com toda a 
sua capacidade nominal. Essa transição de estrela para triângulo é realizada de forma 
automática, sem necessidade de intervenção manual. 
O sistema permanece na configuração triângulo enquanto o motor estiver em 
funcionamento. Caso seja necessário desligar o motor, o botão de parada (I2) é 
acionado. Esse botão desliga o contator principal (Q1), interrompendo a alimentação 
de todo o circuito. Com isso, todos os componentes do sistema, incluindo os 
contatores estrela (K2) e triângulo (K3), são desativados, desligando o motor de forma 
segura. 
 
 18 
3 CONCLUSÃO 
As atividades realizadas proporcionaram uma compreensão prática e 
detalhada sobre a aplicação de conceitos de automação industrial, desde a 
elaboração de fluxogramas até a programação em linguagem LADDER para 
diferentes sistemas. Cada etapa foi essencial para consolidar habilidades no uso de 
ferramentas como o DIA e o ZelioSoft, além de integrar teoria e prática no 
desenvolvimento de soluções automatizadas. No caso da automaçãoda furadeira de 
bancada, foi possível estruturar um algoritmo eficiente que seguiu todas as etapas 
necessárias para realizar o processo de furação com precisão e segurança. A 
utilização de temporizadores e sensores permitiu controlar os movimentos e ações do 
sistema, garantindo o funcionamento sequencial e correto. Na automação da partida 
direta de motor de indução trifásico, foi desenvolvida uma lógica simples e funcional 
para o controle do motor, assegurando a continuidade da operação até a necessidade 
de desligamento. O uso de contatores e botoeiras simulou a lógica de comando e 
potência de forma clara e objetiva. A automação da partida estrela-triângulo 
apresentou um cenário mais avançado, destacando a importância de reduzir a 
corrente de partida em motores de indução. A transição automática entre as 
configurações estrela e triângulo, controlada por temporizadores, evidenciou a 
eficiência desse método e sua relevância na proteção de equipamentos e redes 
elétricas. Por fim, o projeto do semáforo demonstrou como a lógica LADDER pode ser 
aplicada para sistemas cíclicos, garantindo que os sinais vermelho, amarelo e verde 
sejam ativados e desativados de forma ordenada, respeitando os tempos pré-
definidos. A simulação validou o funcionamento contínuo e preciso do sistema, 
reforçando o aprendizado sobre temporização e controle sequencial. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 19 
REFERÊNCIAS 
ALEXANDRE, G. Automação industrial: conceitos e aplicações práticas. São Paulo: 
LTC, 2019. 
 
BATALHA, G. F.; CAMPOS, E. L. Programação de CLPs: fundamentos e práticas com 
linguagem Ladder. Rio de Janeiro: Elsevier, 2021. 
 
BORDIN, E. Motores elétricos: princípios, aplicações e manutenção. 6. ed. São Paulo: 
Erica, 2020. 
 
FILHO, J. A. Motores elétricos: funcionamento e manutenção. 8. ed. São Paulo: 
Pearson, 2018. 
 
GONÇALVES, A. C. Automação industrial: fundamentos e técnicas. 4. ed. São Paulo: 
Blucher, 2019. 
 
	SUMÁRIO
	1 INTRODUÇÃO
	2 DESENVOLVIMENTO
	2.1 PROPOSTA DA ATIVIDADE
	2.2 ATIVIDADE 1 – FLUXOGRAMAS PARA AUTOMAÇÃO
	2.3 ATIVIDADE 2 – CRIANDO UM SOFTWARE
	2.4 ATIVIDADE 3 – ESTRUTURANDO A PROGRAMAÇÃO DE UM CLP
	2.5 ATIVIDADE 4 – O CLP E A LINGUAGEM LADDER
	3 CONCLUSÃO
	REFERÊNCIAS