3 ano - Téc - Apostila de Administração de Materiais e Logística (1) (2)

UNIRIO

Lucivaldo Sousa

em 22/07/2025

Material

Prévia do material em texto

COLÉGIO PEDRO II

Administração de Materiais e
Logística

ENSINO MÉDIO INTEGRADO
TÉCNICO EM ADMINISTRAÇÃO
PROEJA

3ª SÉRIE

Sumário
1. Logística ........................................................................................................................................... 6
1.1 Origem do Termo Logística ..................................................................................................... 6
1.2 O que é Logística? .................................................................................................................... 6
1.3 O que é Administração de Materiais? ..................................................................................... 6
1.4 Evolução do Conceito de Logística .......................................................................................... 7
1.5 Relacionamento da Logística com outras áreas da empresa .................................................. 9
1.6 Sistema Logístico ................................................................................................................... 10
1.7 Logística Integrada ................................................................................................................ 10
1.8 Logística Reversa ................................................................................................................... 12
1.9 Custos Logísticos ................................................................................................................... 14
2 Cadeia de Suprimentos ................................................................................................................. 18
2.1 Gestão da Cadeia de Suprimentos (GCS) .................................................................................... 20
2.2 Políticas Colaborativas na Cadeia de Suprimentos ..................................................................... 22
2.2.1 VMI .................................................................................................................................... 22
3 Serviço ao Cliente ou Serviço Logístico (SC/SL) ............................................................................. 26
3.1 Fidelização de Clientes ................................................................................................................ 27
3.2 Determinando o Nível de Serviço Ideal ....................................................................................... 29
4 Compras......................................................................................................................................... 35
4.1 Ciclo de Compras ......................................................................................................................... 36
4.2 Estratégia de Suprimentos: Comprar ou Fabricar? ..................................................................... 38
5 Estoques ........................................................................................................................................ 45
5.1 Objetivos de Estoques ........................................................................................................... 45
5.1.1 Classificação de Estoques .................................................................................................. 45
5.2 Previsão de Estoques ............................................................................................................. 48
5.2.1 Método do Último Período ...................................................................................................... 48
5.2.2 Método da Média Móvel Simples ............................................................................................ 49
5.2.3 Método da Média Móvel Ponderada ....................................................................................... 50
5.3 Níveis de Estoques ................................................................................................................. 57
5.3.1 Curva Dente de Serra ............................................................................................................... 57
5.3.2 Tempo de Reposição ................................................................................................................ 60

5.3.3 Ponto de Pedido ....................................................................................................................... 61
5.3.4 Estoque Máximo ....................................................................................................................... 62
5.3.5 Estoque Mínimo ....................................................................................................................... 63
5.3.6 Estoque Médio ......................................................................................................................... 64
5.3.7 Intervalo de Ressuprimento ..................................................................................................... 65
5.4 Modelos de Controle de Estoques ........................................................................................ 71
5.4.1 Sistema Contínuo ..................................................................................................................... 71
5.4.2 Lotes Econômicos de Compra .................................................................................................. 71
5.4.3 Sistema Periódico ..................................................................................................................... 76
5.4.4 Sistema Duas Gavetas .............................................................................................................. 77
5.5 Análise dos Estoques ............................................................................................................. 86
5.5.1 Classificação ABC ...................................................................................................................... 86
5.5.2 Inventário Físico ....................................................................................................................... 93
5.5.3 Acurácia dos Controles ............................................................................................................. 94
5.5.4 Nível de Serviço ou Nível de Atendimento ............................................................................... 95
5.5.5 Giro de estoques ...................................................................................................................... 97
5.5.6 Cobertura de estoques ............................................................................................................. 98
5.6 Avaliação dos Estoques ....................................................................................................... 103
5.6.1 Custo Médio ........................................................................................................................... 104
5.6.2 Método PEPS (FIFO) ............................................................................................................... 106
5.6.3 Método UEPS (LIFO) ............................................................................................................... 107
5.6.4 Custo de reposição ................................................................................................................. 109
5.6.5 Comparação entre os métodos de avaliação dos estoques PEPS e UEPS .............................. 109
6 Armazenagem ............................................................................................................................. 115
6.1 Sistemas de Armazenagem ................................................................................................. 116
6.1.1 Racks .......................................................................................................................................previsão de consumo para Julho é de 60 unidades. Observe que a
soma é dividida por 3 (três) pelo fato de definirmos que n seriam os 3 últimos períodos.
A vantagem dessa técnica é a simplicidade e facilidade de aplicação. No entanto, há
desvantagens, como por exemplo o grande erro implícito que carrega por considerar os
valores extremos.
Para exemplificar essa desvantagem imagine que uma loja de comercialização de
chocolates tenha registrado:

Ao apurar a média móvel simples de consumo para o próximo mês, Junho,
considerando o consumo dos 3 (três) últimos meses teremos como resultado:

Pode-se dizer que o consumo elevado em Abril, em função da Páscoa, afetou a média
por ser um valor extremo. Esse tipo de desvantagem pode ser suavizado na técnica da média
móvel ponderada com utilização de pesos apropriados para ponderar os valores.
Estudaremos essa técnica em detalhes no próximo tópico.

5.2.3 Método da Média Móvel Ponderada

O método da média móvel ponderada faz uso de pesos ou fatores de relevância para
eliminar a fragilidade do método anterior. Os pesos maiores são atribuídos aos valores dos
períodos mais recentes, enquanto que os valores dos períodos mais distantes recebem os
MMS: 60 + 65 + 55
3
MMS: 60
Mês Unidades
Janeiro 10.000
Fevereiro 2.000
Março 20.000
Abril 50.000
Maio 17.000
MMS: (20.000 + 50.000 + 17.000) = 29.000 unidades previstas para Junho.
3

menores pesos. Ou seja, a ordem desses pesos para ponderação segue de forma
decrescente e sua soma deverá ser de 100%.
Vamos voltar ao exemplo da loja de chocolates para demonstrar na prática a aplicação
dessa técnica.

Perceba que a distribuição dos pesos foi feita de forma decrescente, do maior peso no
período mais recente até o menor peso para o período mais distante. Observa-se também
que o somatório dos pesos resultou em 100%.
Este exemplo foi utilizado na aplicação de 2 (duas) técnicas, média móvel simples e
média móvel ponderada. Logo, ao compararmos os resultados entre as técnicas notamos que
eliminamos o fato da média ser afetada por valores extremos na técnica da média móvel.
Desta forma, retratamos melhor o comportamento do consumidor suavizando o mês atípico
de alto consumo.
Neste comparativo demonstramos que a técnica Média Móvel Simples por ser afetada
pelos valores extremos, conforme dito no item 2.2.2, neste caso os extremos são valores altos
fez com que a média ficasse alta. Caso tivéssemos valores muito baixos no uso dessa mesma
técnica a média também seria afetada para baixo.
Previsões para Junho

Técnica Média Móvel Simples (MMS) 29.000 unidades
Técnica Média Móvel Ponderada (MMP) 23.700 unidades

Vejamos outro exemplo prático de aplicação da técnica da média móvel ponderada.
Considere os dados abaixo e determine o consumo previsto para 2020.
Mês Quant. Prevista
Janeiro 5% de 10.000 500
Fevereiro 10% de 2.000 200
Março 10% de 20.000 2000
Abril 25% de 50.000 12500
Maio 50% de 17.000 8500
100% 23700
Pesos atribuídos

Notem que o maior peso foi atribuído ao período (ano) mais recente. O próximo passo
é multiplicar as quantidades pelos pesos. Então, teremos a seguinte previsão de consumo
para 2020:

As questões abaixo vão te ajudar a entender a aplicabilidade das técnicas de previsão
para o estoque. Vamos exercitar!

QUESTÕES COMENTADAS

1. (CESPE – GDF – 2004) – A tabela abaixo mostra a previsão de consumo de determinado
material nos primeiros meses de 2005. Considerando-se que todo o estudo de estoques tem
seu início na previsão do consumo de material e utilizando-se o método móvel para 5
períodos, é correto concluir que o consumo previsto para o mês de julho de 2005 é de 61
unidades.

Período Quant. Pesos
2016 90 5%
2017 100 20%
2018 90 25%
2019 80 50%
MMP: 0,50 x 80 + 0,25 x 90 + 100 x 0,20 + 90 x 0,05 = 87
unidades

Comentários: a questão pede para você analisar a afirmativa,
verificando se a previsão para o mês de Julho será de 61
unidades. Vamos demonstrar:
MMS: 59+70+58+65+63
5
MMS: 63

Resposta: A afirmativa acima está errada.
Demonstramos através da técnica da média móvel que a
previsão para Julho será de 63 unidades.

Mês Unidades
Janeiro 53
Fevereiro 59
Março 70
Abril 58
Maio 65
Junho 63
Consumo material

2. (Petrobrás - Adm. Pleno - 2005) - Um grande varejista comercializa diversos aparelhos
eletrodomésticos. Este ano verificou que foram as seguintes as vendas do modelo básico de
fogões, nos últimos onze meses:

De quantas unidades é a previsão de vendas dos modelos básicos de fogões para o mês de
dezembro, utilizando o modelo da média móvel do último quadrimestre?
(A) 400 (B) 450 (C) 470 (D) 475 (E) 500

3. (Transpetro - Adm. Pleno - 2006) - As vendas de botijões de gás da Gaspar Ltda. têm os
valores apresentados na tabela a seguir

A previsão de vendas para 2006, utilizando a média móvel dos últimos 3 anos, com fator de
ajustamento de 0,5, 0,3 e 0,2 para os anos de 2005, 2004 e 2003, respectivamente, é de:
(A) 22.500 (B) 15.000 (C) 9.800 (D) 8.000 (E) 6.900

Mês Jan. Fev. Mar. Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov
Fogões 550 500 350 450 550 450 550 600 300 350 550
Comentários: a questão pede para você calcular a média móvel dos últimos 4 meses, por isso
último quadrimestre. Vamos demonstrar:
MMS: 600+300+350+550
4
MMS: 450

Resposta: A alternativa correta é a letra B. 450 unidades

Comentários: a questão pede para você calcular a média móvel, mas observem que foram
atribuídos pesos, fatores de ajustamento. Para resolver a questão é importante lembrar que
os valores mais recentes recebem os pesos maiores. Vamos demonstrar:
MMP: 10000 x 0,5 + 8000 x 0,3 + 12000 x 0,2 =9800

Resposta: A alternativa correta é a letra C. 9800 unidades

EXERCÍCIOS

EXERCÍCIO 1 – (CESGRANRIO - Técnico (BR)/Administração e Controle Júnior /2009) -
A tabela a seguir mostra a demanda de botijões de gás liquefeito de uma distribuidora, num
determinado período, em cada mês.

Aplicando o modelo da média móvel dos últimos quatro meses, a previsão de demanda para
o mês de agosto, em quantidade de botijões, é:
(A) 10.500
(B) 12.000
(C) 16.500
(D) 18.000
(E) 24.000

EXERCÍCIO 2 – (CESGRANRIO - IBGE - Analista de Planejamento - Gestão e
Infraestrutura/2010) Um gerente de Infraestrutura necessita fazer a previsão de demanda de
um determinado item de seu estoque, para janeiro de 2010.
Observe abaixo a tabela que dispõe dos dados de consumo desse item, de agosto a dezembro
de 2009.

Com base nos dados dos meses apresentados na tabela acima, qual o consumo previsto para
janeiro de 2010, de acordo com as técnicas de média móvel simples e ponderada,
respectivamente?

(A) 64,0 e 75,0
(B) 64,0 e 84,0
(C) 64,0 e 86,5
(D) 75,0 e 84,0
(E) 75,0 e 86,5

EXERCÍCIO 3 - (CESGRANRIO- IBGE - Analista- /2010)

Dados:
▪ Para técnica de Média Móvel Simples (MMS): 4 meses.
▪ Para técnica de Média Móvel Ponderada: pesos de 40% para o primeiro mês
imediatamente anterior, 20% para o segundo, terceiro e quatro meses anteriores e 0%
para os demais.
A partir da análise do histórico de consumo de um item em estoque apresentado na tabela,
qual a previsão de demanda para o mês 12 (doze), usando-se o método da Média Móvel
Ponderada (MMP)?
(A) 14,8
(B) 15,0
(C) 15,5
(D) 15,8
(E) 16,0

EXERCÍCIO 4 – (CESGRANRIO - BR/2008) - A demanda mensal de óleo lubrificante sintético
da marca X em determinado período é apresentada na tabela a seguir

Utilizando-se a técnica de previsão baseada na média móvel dos últimos três meses, a
previsão para o mês de dezembro, em unidades, é de
(A) 1.200 (B) 1.500 (C) 1.600 (D) 1.700 (E) 2.100

EXERCÍCIO 5 – (CESGRANRIO – CASADA MOEDA /2005) - As vendas de refrigeradores
das lojas Larfeliz, nos últimos oito meses, têm os valores identificados na planilha de dados a
seguir

Qual a previsão de vendas de refrigeradores para o mês de setembro, utilizando o modelo da
média móvel dos últimos seis meses?
(A) 22 (B) 23 (C) 27 (D) 30 (E) 40

EXERCÍCIO 6 – (CESGRANRIO – CASA DA MOEDA /2005) - A Casa da Moeda está fazendo
um planejamento de compras para o próximo mês. Sabe-se que as quantidades de galões de
tinta vermelha, compradas nos últimos seis meses, foram, respectivamente, de 150, 200, 230,
150, 170 e 190, e que a demanda por essa tinta vermelha não apresenta tendência ou
sazonalidade. Utilizando uma média móvel trimestral para fazer a previsão, quantos galões
(aproxime para valores inteiros) devem ser comprados?
(A) 150 (B) 170 (C) 182 (D) 190 (E) 194

EXERCÍCIO 7 – (CESPE – TJDF/2008) – Demonstre se a afirmativa abaixo é Verdadeira ou
Falsa.
Considere o consumo de determinado material apresentado a seguir.

Nessa situação, a previsão de consumo para julho será superior a 310 unidades, se for
empregado o método do último período para previsão do consumo.
Mês Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho Julho Agosto
Refrigeradores 25 30 32 28 40 33 20 27
mês unidades
Janeiro 250
Fevereiro 280
Março 320
Abril 290
Maio 300
Junho 310

EXERCÍCIO 8 – (CESPE – TJPA – 2006) - Demonstre se a afirmativa abaixo é Verdadeira ou
Falsa.
Os estudos referentes a estoques têm seu início na previsão do consumo de material. Nesse
sentido, considere o seguinte consumo hipotético de determinado material:

Nessa situação, se for empregado o método da média móvel para 6 períodos, então o
consumo previsto para o mês de outubro será superior a 78 unidades, em razão de sua
tendência crescente.

5.3 Níveis de Estoques

Neste tópico vamos reforçar uma das premissas da Administração, o planejamento. E
na Administração de Materiais o planejamento é o ponto de partida para determinação dos
níveis dos estoques. Vamos estudar a curva dente de serra, o tempo de reposição, o cálculo
do ponto de pedido, estoque máximo, mínimo e de segurança, e, por fim, a rotatividade dos
estoques. Bons estudos!

5.3.1 Curva Dente de Serra

De forma pragmática, a melhor forma de aprender sobre a curva dente de serra é
entender o gráfico abaixo. Para isso, vamos analisá-lo em detalhes. Acompanhe.

Figura 5.5 – Gráfico Dente de Serra
Fonte: elaborada pela autora Vivian F.

Análise do Gráfico:
1. O eixo horizontal (abscissa) representa o tempo decorrido, reta (T) de Tempo. Os
números de 1 a 12 são os meses, de Janeiro a Dezembro.
2. O eixo vertical (ordenada) representa a quantidade disponível no estoque em
unidades.
3. Retas inclinadas em vermelhos com a indicação de Consumo do estoque e reta
vertical em azul com a indicação de Reposição do estoque, exemplificam a
movimentação do estoque.
4. Nota-se que a reta inclinada é indicativa da diminuição, do consumo do estoque, ao
longo do tempo. A medida em que o tempo vai passando o estoque vai diminuindo até
zerar e ser solicitado uma nova compra. No mês 6, a reta do consumo do estoque toca
o eixo da abscissa, o significa estoque “zerado” e nova reposição chegando.
5. Essa quantidade de 140 unidades, significa que no tempo zero, a empresa tem 140
itens no estoque. Representa a quantidade reposta.

Por fim, pode-se afirmar que o gráfico dente de serra representa o movimento de
entrada e saída de um item no sistema de estoque.
DIAS (2011, p. 43) reforça que este ciclo será sempre repetitivo e constante se:
• não existir alteração de consumo durante o tempo T;
Quantidade
140-
120-
100-
80-
60-
40-
20-
0- Tempo (T)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
R
e
p
o
si
çã
o
d
o
e
st
o
q
u
e

• não ocorrem falhas administrativas que provoquem um atraso ao solicitar a
compra;
• O fornecedor da peça nunca atrasar sua entrega;
• Nenhuma entrega do fornecedor for rejeitada pelo controle de qualidade.

Ou seja, no dia-a-dia das empresas, existem variáveis que podem afetar o movimento
constante do gráfico dente de serra e o risco está apresentado na Figura 5.6. Estoque com
ruptura trabalhando zerado durante um período porque não houve reposição no tempo
esperado.

Figura 5.6 – Gráfico Dente de Serra com Ruptura
Fonte: elaborada pela autora Vivian F.

Então, para absorver as oscilações nos atrasos das entregas, problemas com
fornecedor, peças com defeitos, e falhas administrativas, se faz necessário desenvolver um
sistema que atenda nesses cenários. Vejam a Figura 5.7.

Quantidade
160-
140-
120-
100-
80-
60-
40-
20-
0 -
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Tempo (T)
-20-
-40-
-60-
-80-
6 7 8 9

Figura 5.7 – Gráfico Dente de Serra utilizando o Estoque Mínimo
Fonte: elaborada pela autora Vivian F.

Observem que o estoque inicia com 140 unidades. No entanto, dessas 140 unidades,
20 foram previamente reservadas para absorver as eventualidades. Ao longo dos meses as
120 unidades são consumidas e esperava-se receber um novo lote no mês 5. Como essa
reposição não acontece no tempo previsto o estoque começa a consumir o estoque reserva,
também chamado de estoque de segurança ou estoque mínimo.
5.3.2 Tempo de Reposição

Agora que já estudamos o gráfico dente de serra e entendemos a relevância do
estoque mínimo como estratégia para minimizar os riscos do estoque zero, precisamos
aprender a calcular o estoque mínimo. Na prática, sabemos que estoque mínimo super
dimensionado significa dinheiro parado, e estoque mínimo subdimensionado não cumpre com
efetividade o seu papel. Por isso, é fundamental identificar o tempo de reposição do estoque.
O tempo de reposição ou tempo de ressuprimento é o tempo gasto na verificação da
diminuição do estoque, identificação de reposição, e a chegada do novo material na empresa.
Quantidade
140-
120-
100-
80-
60-
40-
20-
0-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Tempo (T)
R
e
p
o
si
çã
o
d
o
e
st
o
q
u
e
n
ão

ac
o
n
te
ce
u
n
o
te
m
p
o
p
re
vi
st
o
De Maio a Junho foi
consumido o estoque
reserva.
Estoque mínimo.

Segundo DIAS (2011, p. 45) o tempo de reposição é dividido em 3 (três) partes:
a) Emissão do pedido: tempo que leva desde a solicitação do pedido de compra para
ele chegar ao fornecedor
b) Preparação do pedido: tempo que o fornecedor leva para fabricar os produtos,
separar, emitir faturamento e disponibilizar para transporte
c) Transporte: tempo que leva da saída do fornecedor até o recebimento pela
empresa.

5.3.3 Ponto de Pedido

O Ponto do Pedido (PP) é o momento em que identificamos a necessidade de solicitar
um novo pedido ao fornecedor. Demostramos esse cálculo utilizando as informações dos
tópicos acima, definições de estoque mínimo e tempo de reposição.
A fórmula para o cálculo do PP é a seguinte:
PP = C x TR + E.Mín.
em que:
PP : ponto de pedido
C: consumo médio
TR: tempo de reposição, ou Lead time, do fornecedor
E.Mín.: estoque mínimo

Figura 5.8 Gráfico dente de serra com Ponto de Pedido (PP) e Tempo de reposição (TR)
Fonte: elaborado pela autora Vivian F.

Análise do Gráfico:
1. C x TR (Consumo multiplicado pela Tempo de Reposição) – para calcular o ponto de
pedido é necessário saber o consumo do estoque e multiplicar pelo tempo necessário para
o novo pedido chegar.
2. PP (Ponto de Pedido) – o momento em que a gestão de materiais emite a solicitação do
novo pedido. Observa-se que esse momento acontece antes do consumo do estoque
atingir o estoque de segurança. Aqui temos o resultado da fórmula do PP. (PP = C x TR
+ E.Mín.)
3. TR (Tempo de Reposição) – o lead time (LT) - durante esse período o pedido é emitido,
recebido pelo fornecedor, preparado e disponibilizado para transporte. Ou seja,o lead time
representa o tempo decorrido desse o início até a finalização do processo.

5.3.4 Estoque Máximo

Voltando na explicação da Figura 5.7, observamos que o estoque inicia com 140
unidades. No entanto, dessas 140 unidades, 20 foram previamente reservadas para absorver
Quantidade
140-
120-
100-
80-
60-
40-
20-
0-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Tempo (T)
Estoque mínimo.
PP
C x TR
pedido emitido
preparação
transporte
TR
Obs: o Tempo de reposição também é chamado de lead time.

as eventualidades. Ou seja, estoque máximo é soma do estoque mínimo mais o lote de
compra (Q).
E.Máx = E.Mín. + Q
em que:
E.Máx: Estoque máximo
E.Mín.: estoque mínimo
Q: Lote de compra (quantidade)

5.3.5 Estoque Mínimo

Conforme já visto no estudo do gráfico dente de serra, o estoque mínimo ou estoque
de segurança representa um estoque morto. É natural que as empresas se protejam
minimizando os riscos da falta do estoque por meio de estoques de segurança.
Uma fórmula simples de calcular o estoque mínimo é a seguinte:
E.Mín.: C x K
em que:
E.Mín.: estoque mínimo
C: consumo médio
K: constante (fator de segurança)

A determinação do fator de segurança (K) dependerá do nível de segurança que a
empresa pretende adotar. Por exemplo, se empresa achar que 10% do seu estoque é capaz
de suprir a produção, então, esses 10% é considerado o fator de segurança. Sempre
lembrando que estoque parado é dinheiro parado. Logo, a definição do estoque mínimo
precisa ser assertiva.
Considerando o consumo médio de 200 unidades vamos aplicar a fórmula do estoque
mínimo para o exemplo acima:
E.Mín.: 200 x 0,10 = 20

5.3.6 Estoque Médio

Nos itens acima abordamos sobre o Estoque Máximo e Estoque Mínimo, agora
vamos aprender sobre Estoque Médio. Este representa um nível médio do estoque num
determinado período.

Figura 5.9 Gráfico dente de serra com a demonstração do Estoque Médio.
Fonte: elaborado pela autora Vivian F.

Observe na Figura 5.9 o Estoque Médio. Vejamos as diferentes formas de calcular o estoque
médio:

1) Estoque Médio =
𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 + 𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
2

2) Estoque Médio =
𝑆𝑜𝑚𝑎 𝑑𝑜𝑠 𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑀𝑒𝑛𝑠𝑎𝑖𝑠 (ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑜 𝑚ê𝑠)
12

3) Estoque Médio =(
𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 + 𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
2
) + 𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎
Aplicado em empresas que trabalham com estoque de segurança.

Estoque (unidades)
Tempo (T)
Estoque mínimo ou
de segurança.
Ponto de
pedido (PP)
TR
PP
TR
IR (IR) Intervalo de Ressuprimento
- intervalo entre dois PP
(TR) Tempo de reposição (de atendimento)
Estoque médio
Estoque máximo
https://blog.bluesoft.com.br/2017/03/papo-express-estoque-maximo/
https://blog.bluesoft.com.br/2017/03/papo-express-estoque-minimo/

Como vimos, o cálculo do estoque médio pode ser demonstrado de diferentes formas,
sendo relevante para demonstrar o giro e cobertura do estoque, conforme veremos nos itens
5.5.5 e 5.5.6 desta apostila.

5.3.7 Intervalo de Ressuprimento

O intervalo de ressuprimento representa o tempo, o intervalo, entre dois pontos de
pedidos consecutivos.

Figura 5.10 Gráfico dente de serra com a demonstração de Intervalo de Ressuprimento
Fonte: elaborado pela autora Vivian F.

Observe que na Figura 5.10 o Intervalo de Ressuprimento (IR) acontece entre os
meses 3 e 8. Na prática, significa dizer que em Março e Agosto a gestão do estoque irá emitir
uma solicitação para novo pedido.

Quantidade
140-
120-
100-
80-
60-
40-
20-
0-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Tempo (T)
Estoque mínimo.
PP
TR
PP
TR
IR
Intervalo de Ressuprimento - intervalo
entre dois PP

QUESTÕES COMENTADAS

1. (CESPE – IPAJM/2006)

Consumo, tempo de reposição e estoque mínimo são dados utilizados no cálculo do ponto de
pedido.

Comentários: A questão pede para você analisar se a afirmativa está CERTA ou ERRADA.
Ao lembrar do conceito de Ponto de Pedido que estudamos, podemos afirmar que o item está
correto. (PP: C x TR + E.Mín)

2. (CESGRANRIO/PETROBRAS/2008)

Da ficha de movimentação de estoque relativa ao item ASFF- 77, foram extraídos os dados a
seguir.
1. - Demanda média mensal: 500 unidades.
2. - Estoque de segurança: 100 unidades.
3. - Intervalo de ressuprimento: 45 dias.
4. - Tempo de ressuprimento: 15 dias.
Considerando o comportamento das entradas e saídas do item ASFF-77 altamente regular,
quantas unidades devem ser entregues em cada pedido de ressuprimento?

(A) 500 (B) 600 (C) 700 (D) 750 (E) 850

Comentários:
Aluno, para ajudar na resolução desenvolvemos o gráfico abaixo a partir dos dados extraídos
da questão. Vejam:

Bom, se o tempo de ressuprimento é de 15 dias e o intervalo de ressuprimento é 45 dias,
podemos concluir que a duração do lote comprado será de 45 dias até a chegada de um novo
lote. E a partir do momento que o lote chega é consumido em 30 dias até ser disparado um
pedido de compra (PP).
500/30 dias = 16,6 unidades por dia
16,6 x 45 dias = 750 unidades
Supondo que o exercício pedisse o ponto de pedido =16,6 unidades por dia x 15 dias= 250
+ 100 estoque de segurança = 350

3. (Banca: Instituto Quadrix- Profissional de Suporte Técnico - Área Compras/2018)
No que se refere à gestão de estoques, julgue:
(A questão pede para você analisar se a afirmativa está CERTA ou ERRADA.)
Quantidade
750 -
500
-
-
-
- 250
-
100 -
30 dias 15 dias 30 dias 15 dias
0-
Tempo (T)
Estoque mínimo.
PP
TR
PP
TR
IR : 45 dias
Intervalo de Ressuprimento - intervalo
entre dois PP

Suponha‐se que o consumo médio mensal de um determinado item do estoque, com sistema
de reposição contínua, seja de trezentas unidades, o tempo de reposição, de sessenta dias e
o estoque mínimo, de 150 unidades. Nesse caso, o ponto de pedido é de 750 unidades.

Comentários: Vamos analisar a partir da fórmula do Ponto de Pedido.
PP: C x TR + E.Mín
PP: 300 x 2 + 150 = 750 unidades.
Essa questão requer apenas que você compreenda que 60 dias de lead time (tempo de
reposição) é igual a 2 meses. Isso é necessário porque o consumo médio é mensal.
O item está correto.

EXERCÍCIOS
EXERCÍCIO 1 – Responda:
A. O que é Ponto de Pedido?
B. O que é Tempo de Ressuprimento?
C. O que é Intervalo de Ressuprimento?
D. O que Estoque de Segurança ou Estoque Mínimo?

EXERCÍCIO 2 - No gráfico abaixo, identifique o PP, TR, IR e E.Mín.

Quantidade
140-
120-
100-
80-
60-
40-
20-
0-
Tempo (T)

EXERCÍCIO 3 - (Fonte: Livro Administração de Administração – Marco Aurélio
Dias/2011)
O consumo médio mensal de um produto é de 1.500 unidades e são feitos seis ressuprimentos
ao ano. O estoque mínimo corresponde à metade do consumo durante o TR, que é de um
mês. Calcule o ponto de pedido.

EXERCÍCIO 4 - (CESGRANRIO/CMB/ANALISTAGESTÃO/2009)

A figura acima representa o comportamento de consumo de um item do estoque de uma
empresa que utiliza o sistema de ponto de pedido (ou sistema de reposição contínua). De
acordo com as informações da figura e considerando que não existem atrasos no suprimento
de materiais, conclui-se que o...
(A) ponto de encomenda do lote de reposição é zero.
(B) ponto de encomenda do lote de reposição é 20.
(C) lote de reposição do estoque é 160.
(D) lote de reposição do estoque é 180.
(E) lote de reposição do estoque é 200.

EXERCÍCIO 5 - (CESGRANRIO – BACEN/ 2010) Uma empresa que usa o modelo de
reposição contínua na gestão de estoques tem um consumo médio de um item em estoque
de 1.000 unidades por mês e mantém um estoque de segurança de 100 unidades. Supondo
que o prazo de entrega,após a colocação do pedido, é de 10 dias úteis, que as compras são
feitas em lotes de 5.000, e considerando 20 dias úteis por mês, qual é a quantidade do ponto
de pedido?
(A) 50 (B) 500 (C) 600 (D) 1.000 (E) 5.000

EXERCÍCIO 6 - (CESPE- AGU/2010) A questão pede para você analisar se a afirmativa
está CERTA ou ERRADA.
Considerando que certa empresa utilize o sistema de ponto de pedido para atingir a máxima
eficiência das reposições de seu estoque; que o consumo diário de determinado item nessa
empresa seja de 120 unidade; que o período de reabastecimento do item seja de 2 dias e que
o estoque de segurança do item corresponda ao consumo de 1 dia, é correto afirmar que o
ponto de pedido do item em questão é de 360 unidades.

EXERCÍCIO 7 - (CESPE – TSE/2006) A questão pede para você analisar se a afirmativa
está CERTA ou ERRADA.
Se determinado material tem consumo mensal de 30 unidades, tempo de reposição e estoque
mínimo de um mês e inexistem pedidos pendentes de atendimento desse material, então seu
ponto de pedido é igual a 90 unidades.

EXERCÍCIO 8 - (CESPE – TST/2008) A questão pede para você analisar se a afirmativa
está CERTA ou ERRADA.
Se um material apresenta consumo quinzenal de 60 unidades, estoque mínimo de um mês e
tempo de reposição de 45 dias e não há pedidos pendentes de atendimento, então o seu
ponto de pedido é de 300 unidades.

5.4 Modelos de Controle de Estoques

5.4.1 Sistema Contínuo

O sistema contínuo ou sistema de reposição contínua é também conhecido como
sistema do estoque mínimo, sistema do ponto de reposição, ou sistema de lote padrão.
Tudo que você aprendeu no tópico anterior sobre o gráfico dente de serra será utilizado aqui.
O gráfico dente de serra é a representação do Sistema Contínuo.

Figura 5.11 Gráfico Sistema de Reposição Contínua
Fonte: elaborada pela autora Vivian F.

Os sistemas contínuos possuem Lotes de entrega de tamanho fixo, e por esta razão,
o intervalo entre os pedidos podem variar dependendo da velocidade do consumo do item
naquele período.

5.4.2 Lotes Econômicos de Compra

Nos sistemas contínuos, precisamos saber quando repor o material e quanto repor.
Já aprendemos o “quando” no item 5.3.3 ao estudar o Ponto de ressuprimento (PP). Agora,
Quantidade
140-
120-
100-
80-
60-
40-
20-
0-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Tempo (T)
Estoque mínimo.
PP
TR
ou
Lead time
PP
TR
ou
Lead time
Características:
LOTE é FIXO
INTERVALO VARIA

vamos aprender o “quanto” repor através da determinação do Lote econômico de compras
(LEC). Lembrando que os lotes do sistema contínuo são constantes, fixos.
Para calcular o Lote econômico de compras (LEC), se faz necessário identificar o custo
de armazenagem e o custo de pedido.
O custo de armazenagem são as variáveis associadas à manutenção física do estoque
como custos de obsolescência, quebras, furtos, manuseio, perda, depósito, seguros, etc.). E
podem ser expressos de duas formas:
1. Percentual sobre o preço unitário. Ex: 25% do preço de venda.
2. Valor unitário por unidade: Ex: R$ 0,25 por peça.
Já o custo de pedido (de encomenda ou de aquisição) refere-se ao custo para fazer
um pedido de compra, ou preparo da ordem de compra, deslocamento dos produtos, inspeção
de produtos no recebimento para inspeção de qualidade.
Vamos analisar o gráfico demonstrativo na Figura 5.7.

Figura 5.12. Gráfico demonstrativo do LEC (Lote Econômico de Compras)
Fonte: elaborada pela autora Vivian F.

Análise do Gráfico:
1. O eixo horizontal (abscissa) representa a quantidade de itens para o estoque.
2. O eixo vertical (ordenada) representa o custo em R$ dos itens do estoque.
3. A reta do custo de armazenagem mostra que à medida que a quantidade aumenta
(observe o eixo horizontal), o custo também aumenta (observe o eixo vertical).
Custos (R$)
Custo Total (CA + CP)
Custo de armazenagem (CA)
Custo de pedido (CP)
LEC Quantidade

4. A curva do custo de pedido faz o movimento contrário à reta do custo de
armazenagem. O custo vai diminuindo (observe o eixo vertical) à medida que a
quantidade vai aumentando (observe o eixo horizontal). O custo de pedido diminui
com o tempo pois é dividido com todos os itens
5. A curva do custo total foi obtida a partir da junção dos custos de armazenagem e dos
custos de pedido. Onde temos o ponto de mínimo desta função representando a
quantidade ótima para compra, o lote econômico.
Uma outra forma de interpretar o gráfico da Figura 5.7 é enxergando por partes,
conforme representação do gráfico na Figura 5.8. Observe como se comportam as retas do
custo de armazenagem e do custo de pedido nas fases Pré-LEC e Pós-LEC.
Notamos em Pré-LEC que o custo de armazenagem é baixo e o custo do pedido alto.
No Pós-LEC acontece o inverso, custo de armazenagem é alto e custo do pedido é baixo.
Por fim, podemos afirmar que o LEC representa o equilíbrio entre o custo de
armazenagem e o custo de pedido. O lote que apresentar o menor custo total é o Lote
econômico.

Figura 5.13 Gráfico demonstrativo do LEC (Pré-LEC e Pós-LEC)
Fonte: elaborada pela autora Vivian F.

A compreensão da figura 5.8 se faz necessária para consolidar os conceitos do LEC e
resolução de várias questões sobre o assunto. Agora vamos estudar como calcular o LEC.
Lembrando que LEC representa o ponto mínimo do custo total.

Custos (R$)
Custo Total (CA + CP)
Custo de armazenagem (CA)
Custo de pedido (CP)
LEC Quantidade
Pré-LEC
Mín CA
Máx. CP
Pós-LEC
Máx. CA
Min. CP

Fórmula do LEC:
𝐿𝐸𝐶 =
√2 𝑥 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑥 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑧𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑚

Exemplo:
Considerando que uma empresa montadora de computadores utiliza na fabricação
1.000 HDs (memória) por ano. Cada pedido de memória tem um custo de R$ 100,00 e para
manter uma memória no estoque o custo é R$ 5,00 ao ano. Aplicando a fórmula:
𝐿𝐸𝐶 =
√2 𝑥 1000 𝑥 100
5,00
= 200 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Resposta: A quantidade ótima é de 200 unidades

Conforme estudamos na fórmula do LEC, o custo total é o somatório dos custos de
armazenagem com os custos dos pedidos.

Vejamos outra forma de calcular o LEC quando os dados estão distribuídos em tabela.
Vamos utilizar como exemplo prático uma questão de concurso de 2010. Acompanhem:

Fonte: (CESGRANRIO/2010)
O gerente de compras de uma empresa deseja reduzir o custo total de estoque de um item,
usando o método do LEC (Lote Econômico de Compras). A demanda anual do item é de 5.000
unidades e o custo por pedido foi estimado em R$ 100,00. O gerente de armazenagem
estimou os custos de armazenagem de acordo com o tamanho do lote e obteve os seguintes
resultados:
CTe = CAt + CPt
(Custo de
armazenagem unitário
x
estoque médio)
(Custo de Pedido unitário
x
Nº de pedidos)
*Nº de pedidos = Demanda/lote

Com base nos dados da tabela acima e no método do LEC, o tamanho do lote mais econômico
é:
(A) 100 (B) 200 (C) 300 (D) 400 (E) 500

Comentários: Para resolver esta questão o ponto de partida é analisar a tabela dada. A
primeira coluna “Tamanho do lote” consta todos os lotes, e na segunda coluna “Custo de
Armazenagem (R$)”, ou seja, não precisamos calcular o custo de armazenagem, pois já está
com os valores demonstrados. Então, precisamos calcular o Custo de Pedido para depois
seguir analisando qual o lote que irá apresentar o menor custo total. Vamos lá!
Montamos a tabela abaixo para demonstrar em detalhes o cálculo do custo de pedido:

Figura 5.14. Tabela demonstrativa do cálculo do LEC.
Fonte: elaborada pela autora Vivian F.
Tamanho
do Lote
(CA)Custo de
Armazenagem (R$)
nº de pedidos (CP)Custo de
Pedidos
(CTe) Custo
Total
100 500,00R$ 50 5.000,00R$ 5.500,00R$
200 1.000,00R$ 25 2.500,00R$ 3.500,00R$
300 1.500,00R$17 1.666,67R$ 3.166,67R$
400 2.000,00R$ 13 1.250,00R$ 3.250,00R$
500 2.500,00R$ 10 1.000,00R$ 3.500,00R$
600 3.000,00R$ 8 833,33R$ 3.833,33R$
Demanda/Lote Cpu x nº de pedidos
5000/100=50 100 x 50
5000/200=25 100 x 25
5000/300=17 100 x 17
5000/400=13 100 x 13
5000/500=10 100 x 10
5000/600=8 100 x 8
CTe = CAt + CPt
A demanda
anual do item é
de 5.000
unidades
A B
O custo do
pedido unitário
é de R$ 100,00
http://administracaocomentada.files.wordpress.com/2011/08/q38.jpg

Na figura 5.9, a coluna que chamamos de A foi criada para calcular o número de
pedidos. Lembrando que para isso precisamos dividir a demanda anual de 5000 unidades
por cada um dos lotes. Agora temos os dados para dar prosseguimento ao cálculo do custo
de pedido. Na coluna B multiplicamos o custo do pedido unitário de R$ 100,00 pelos
números de pedidos. Por fim, somamos o Custo de Armazenagem (CA) com o Custo do
Pedido (CP).
Próximo passo é analisar os valores de CA e CP. Como sabemos que CA e CP quando
se encontram representam IGUALDADE, procuramos na tabela valores iguais, próximos, ou
valores em que o somatório de CA e CP resultem no menor Custo Total. Desta forma,
identificamos o lote 300 como o lote econômico de compra (LEC). Lote que minimiza os custos
totais. Veja a Figura 5.10.

Figura 5.15 Tabela com a identificação do LEC.
Fonte: elaborada pela autora Vivian F.

5.4.3 Sistema Periódico

O sistema periódico ou sistema de reposição periódico é também conhecido como
sistema do estoque máximo, sistema de reposição de períodos fixos, ou do intervalo
padrão. A Figura 5.16 demonstra o comportamento do sistema periódico.
Tamanho
do Lote
(CA)Custo de
Armazenagem (R$)
nº de pedidos (CP)Custo de
Pedidos
(CTe) Custo
Total
100 500,00R$ 50 5.000,00R$ 5.500,00R$
200 1.000,00R$ 25 2.500,00R$ 3.500,00R$
LEC 300 1.500,00R$ 17 1.666,67R$ 3.166,67R$
400 2.000,00R$ 13 1.250,00R$ 3.250,00R$
500 2.500,00R$ 10 1.000,00R$ 3.500,00R$
600 3.000,00R$ 8 833,33R$ 3.833,33R$

Figura 5.16 Gráfico do Sistema de reposição periódica
Fonte: elaborada pela autora Vivian F.

Nota-se que ao atingir o ponto de pedido, data da emissão do pedido, verifica-se a
quantidade que está faltando para atingir o estoque máximo. Lembrando que essa quantidade
pode ser arredondada.
Enquanto o sistema de revisão contínua, que estudamos no item 5.4.1, solicita um lote
fixo, constante (gráfico dente de serra), no sistema periódico o lote vai variar de tamanho
tendo em vista as revisões periódicas do estoque. Na prática, significa que no sistema
periódico a quantidade a ser recebida vai oscilar de acordo com a velocidade do consumo
deste estoque. Nesse sistema não temos uma linha de ponto de pedido, não teremos lotes já
conhecidos, no entanto o intervalo de ressuprimento é fixo.

5.4.4 Sistema Duas Gavetas

O sistema de duas gavetas é classificado como um método extremamente simples
para controle de estoque. Por esta razão é usado no controle de itens de baixo valor.
Importante ressaltar que, mesmo tratando-se de um método simples os conceitos de estoque
máximo, estoque mínimo, ponto de pedido e lote econômico (Lec) precisam estar
consolidados.
De acordo com os dados abaixo vamos organizar os itens do estoque nas 2 gavetas.
Dados
E.Máx: 20 E.mín: 5 PP: 10 Lec: 15
Quantidade
250-
200-
150-
100-
50-
Tempo (T)
Estoque Mín.
PP
PP
TR
IR : 45 dias
Estoque Máx.
PP
IR : 45 dias
Tamanho do
lote varia
Tamanho
do lote
varia
TR TR
Características:
LOTE VARIA
INTERVALO é FIXO

Após a distribuição dos itens nas gavetas 1 e 2, a gaveta 1 começará a ser consumida.

Ao zerar a gaveta 1, chegaremos ao momento do ponto de pedido e começaremos a
consumir a gaveta 2.

GAVETAS
1
2 IIIIIIIIII PP
GAVETAS
1 IIIIIIIIII E.máx - PP
2 IIIIIIIIII
GAVETAS
1 IIIIIIIIII
2 IIIIIIIIII
Estoque Máximo
20 unidades
Ponto de Pedido
10 unidades
Estoque Mínimo
5 unidades
GAVETAS
1 0 (estoque vazio)
2 IIIIIIIIII
GAVETAS
1 0 (estoque vazio)
2 IIIIIIIIII PP - Novo pedido é solicitado
1. Começamos colocando os 10 itens do Ponto de
Pedido na gaveta 2

2. Dentro do PP estão os 5 itens do Estoque de
Segurança

3. O Estoque Máximo é de 20 itens, sendo que 10
já foram colocados na gaveta 2

4. Logo, na gaveta 1 colocaremos o que resta para
atingirmos o Estoque Máximo.

. Gaveta 1: E.máx - PP

O novo lote irá chegar quando a gaveta 2 atingir o estoque de segurança ou estoque mínimo.

Com a chegada do novo lote (LEC) com 15 itens, faremos a nova distribuição dos itens nas
gavetas.

Ao receber o novo lote, 5 unidades vão completar a gaveta 2. Desta forma a gaveta
ficará com 10 unidades (PP) e o restante colocaremos na gaveta 1 e todo ciclo inicia-se
novamente.

Agora encerramos este tópico sobre “modelos de controle de estoque”. Aqui você
aprendeu sobre o quanto repor, e para isso, estudou os sistemas de reposição contínuo,
sistema periódico e por fim, o sistema das 2 (duas) gavetas. Seguem exercícios para fixar os
conceitos.
Vamos praticar!

GAVETAS
1 0 (estoque vazio)
2 IIIII E.mínimo
GAVETAS
1 IIIIIIIIII
2 IIIIIIIIII

QUESTÕES COMENTADAS

1. (ADMINISTRADOR – ELETROBRAS/2007) O consumo de uma peça por uma empresa é
de 1.620 unidades por ano. O custo de armazenagem por peça e por ano é R$ 4,00 e o custo
do pedido é de R$ 1.000,00. O número de peças por pedido no lote econômico de compra
dessa empresa é de:
(A) 900 (B) 850 (C) 800 (D) 300 (E) 50

3. (CESPE-ANCINE/2006) A adoção do lote econômico objetiva alcançar custos mínimos
admitindo que os recursos financeiros são ilimitados, o que não ocorre na realidade.

3. (CESPE-IGEPREV PA/2005) Lote econômico de compras refere-se a uma quantidade ideal
a ser comprada ou produzida, em função do menor custo total possível.

Comentários: Vamos aplicar a fórmula do LEC.
𝐿𝑒𝑐 =
√2𝑋 1620 𝑋 1000
4,00
= √810000 = 900
Resposta: alternativa A.

Comentários: Item correto. Lote econômico busca o custo total mínimo porque os recursos
financeiros são limitados.

Comentários: Item correto. Questão para reforçar o conceito de LEC: quantidade ideal a ser
comprada ou produzida, em função do menor custo total possível.

EXERCÍCIOS

EXERCÍCIO 1 – (CESGRANRIO -IBGE/2010)

O gráfico representa um estudo dos custos decorrentes da quantidade do lote de pedido de
compra de uma empresa. Comparando as linhas tracejadas R, S e T, afirma-se que os custos
da
(A) armazenagem são maiores na linha R do que nas S e T.
(B) armazenagem são maiores na linha S do que nas R e T.
(C) armazenagem são maiores na linha T do que nas R e S.
(D) administração de compras é maior na linha S do que nas R e T.
(E) administração de compras é maior na linha T do que nas R e S.

EXERCÍCIO 2 – Baseando-se no gráfico do Exercício 1, responda:
A linha que indica o Lote Econômico de Compra é a
(A) S (B) T (C) U (D) V (E) X

EXERCÍCIO 3 – (ADMINISTRADOR – BNDES/2005) Deseja-se calcular quanto adquirir de
um certo item cujo estoque precisa de reabastecimento. A demanda pelo item é de 2.000
unidades por ano. O custo de colocação de um item é de R$45,00 por pedido e o custo de
manutenção de estoque é de R$2,00 por item por ano. Definimos custos de manutenção como

o custo de manutenção por unidade multiplicado pelo estoque médio e definimos custos de
pedido como o produto do custo por pedido pelo número de pedidos no período. O Lote
Econômico de Compra para esses dados é igual a:(A) 150 (B) 225 (C) 300 (D) 375 (E) 500.

EXERCÍCIO 4 – (CESGRANRIO - TRANSPETRO - Técnico de Administração e Controle
Júnior/2012) O Lote Econômico de Compras representa a quantidade de materiais comprada
pela empresa que reduz o custo de manutenção de estoque. Uma empresa do setor de
alimentos adquire anualmente 2.000 toneladas de açúcar, que é consumido em seu sistema
de produção. O custo anual de manutenção de estoque é de R$ 300,00/tonelada, e o custo
estimado para a efetivação de cada pedido é de R$ 50,00/pedido.

Pela abordagem do Lote Econômico de Compras (LEC), a expressão a ser utilizada para se
calcular o tamanho do lote de fornecimento desse item é:
(A)
√2𝑋 2000 𝑋 50
300

(B)
√2𝑋 2000 𝑋 300
50

(D)
√2000𝑋 300
50/2

(E)
√2000𝑋 50
300/2

EXERCÍCIO 5 – (FCC - TRE-RN - Técnico Judiciário - Área Administrativa/2005) O lote
econômico de compras, num ambiente de demanda equilibrada, é utilizado na gestão de
materiais para encontrar o ponto ótimo no qual o custo total de pedir e manter materiais em
estoque é:
(A) maximizado (B) eliminado (C) aumentado (D) minimizado (E) diferenciado

EXERCÍCIO 6 – (CESGRANRIO - BNDES - Profissional Básico - Engenharia /2013) Uma
empresa utiliza o Lote Econômico de Compra (LEC) para repor o estoque de uma das suas

peças cuja demanda anual é de 90.000 unidades. Se o custo de colocação de um pedido é
de R$ 4.000,00, e o custo de manutenção de estoques é de R$ 20,00 por peça por ano, qual
é o LEC utilizado?
(A) 30 (B) 60 (C) 4.243 (D) 6.000 (E) 12.000

EXERCÍCIO 7 – (ADMINISTRADOR – BNDES/2009) Um administrador do departamento de
Gestão de Materiais está realizando um estudo simplificado para fazer uma estimativa sobre
quanto pedir de um produto químico utilizado no processo da empresa. Os dados de consumo
e os custos são apresentados na Tabela 1, e os cenários que estão sendo avaliados, na
Tabela 2.

Dos cenários avaliados, apresenta(m) o menor custo total APENAS o

(A) C1 (B) C2 (C) C3 (D) C1 e o C2 (E) C1 e o C3

(CESGRANRIO - IBGE – Analista-Área Logística /2010-adaptada) Considere o gráfico a
seguir para responder às questões de números 08 a 10. Ele representa dois planos de
reposição de itens de estoque. O plano de reposição 1 está representado em linha contínua
e o plano 2 em linha tracejada. Os dois planos têm Lead Times iguais. Quantidade Q1 e Q2
de reposição dos dois planos são constantes ao longo do tempo.

EXERCÍCIO 8 – Duas questões são fundamentais na gestão de estoques: Quando repor? e
Quanto repor?. Para responder a essas duas questões, foram desenvolvidos dois sistemas
de reposição de estoque teóricos: o sistema de revisão contínua, ou sistema Q, e o sistema
de reposição periódica, ou sistema P. Os planos de reposição do gráfico são do tipo :
(A) sistema Q para os dois planos, pois o pedido de reposição é colocado quando o estoque
atinge determinado nível.
(B) sistema Q para o plano 1 e sistema “P” para o plano 2, pois as quantidades de
ressuprimento Q1 e Q2 são diferentes.
(C) sistema Q para os dois planos, pois o pedido de reposição de estoque é feito em intervalos
de tempo constantes.
(D) sistema P para os dois planos, pois quando o nível de reposição é atingido, as quantidades
Q1 e Q2 elevam o nível de estoque ao seu valor máximo.
(E) sistema P para o plano 2 e sistema Q para o plano 1, pois os intervalos de ressuprimento
são mais previsíveis no plano 2.

EXERCÍCIO 9 – Analisando as quantidades de itens representadas por X1, Y1, Y2, Z1 e Z2,
afirma-se que:
(A) X1 representa o ponto de encomenda para o plano 1.

(B) Y1 representa o ponto-limite do estoque de segurança do plano 1.
(C) Z1 representa o ponto de ressuprimento do plano 1.
(D) Y2 representa o ponto de encomenda do plano 2.
(E) Z2 representa o estoque médio do plano 2.

EXERCÍCIO 10 - Em que momentos, no plano de reposição 1, a empresa fez uso do estoque
de segurança?
(A) t2 e t7
(B) t3 e t8
(C) t4 e t9.
(D) t1, t2, t4 e t7
(E) t2, t4, t7 e t9

EXERCÍCIO 11- (CEMIG – MG- Analista de Gestão Administrativa JR/2018)
São considerados sistemas de controle de estoques, EXCETO o sistema
(A) automático da qualidade.
(B) das revisões periódicas.
(C) de duas gavetas.
(D) dos máximos – mínimos.

EXERCÍCIO 12- (CESPE-CEBRASPE-Técnico Ministerial/2018)
Em uma nota fiscal recebida na aquisição de materiais de escritório, constam as informações
mostradas na tabela a seguir.

Acerca dessa situação hipotética, bem como de conferência, entrada, critérios e técnicas de
armazenagem, julgue o item que segue.
A aplicação do sistema de máximos-mínimos para os itens adquiridos poderá ser facilitada
com a utilização do sistema de duas gavetas.

( ) Certo
( ) Errado

EXERCÍCIO 13 - Um item de estoque apresenta as seguintes informações:
E.máx: 16 unidades
E.mín: 3 unidades
PP: 6 unidades
Lec: 13 unidades
Determine o sistema de 2 gavetas.

5.5 Análise dos Estoques

5.5.1 Classificação ABC

A Classificação ou curva ABC é uma ferramenta bastante utilizada pelas empresas
para dimensionar o seu estoque. Trata-se de uma ordenação decrescente que permite
identificar os itens de maior relevância monetária.
Costuma-se adotar os seguintes critérios para a classificação dos itens:
✓ Classe A: Itens que recebem atenção especial da gestão, pois o valor de consumo
acumulado é alto. São poucos itens que somam entre 50% e 80% dos valores totais
do estoque. Ou seja, poucos itens com alto valor agregado, geralmente entre 10% e
20% de itens do estoque.

✓ Classe B: Itens intermediários. Menos importantes que itens classificados como A, e
mais importantes que itens classificados como C. Apresenta valor de consumo

acumulado entre 20% e 30% e representam geralmente entre 20% e 30% dos itens
do estoque.

✓ Classe C: Itens de menor relevância na classificação ABC, geralmente acima de 50%
dos itens do estoque. Muitos itens com baixo valor agregado. O valor de consumo
acumulado é de 5% a 10%.

Vejam na figura 5.17, exemplo retirado do livro dos autores Petrônio G. Martins e
Fernando P. Laugeni, com adaptações.

Figura 5.17. Classificação ABC
Fonte: MARTINS & LAUGENI, 2015 – adaptada pela autora Vivian F.

Observem que os 2 (dois) itens classificados como A representam 63,74% do valor
total consumido. Como temos ao todo 20 (vinte) itens no estoque, pode-se afirmar que os
itens classificados como A referem-se à 10% dos itens consumidos (quantidade).
Código
do item
Custo
($/unid.)
Consumo (unid.) Valor consumido
($)
Valor acumulado
($)
% do Valor
consumido
% do Valor
acumulado
Classe
do item
P13 4,50R$ 23.000 103.500,00R$ 103.500,00R$ 41,62% 41,62% A
P60 22,00R$ 2.500 55.000,00R$ 158.500,00R$ 22,12% 63,74% A
P45 33,60R$ 900 30.240,00R$ 188.740,00R$ 12,16% 75,90% B
P2 20,00R$ 600 12.000,00R$ 200.740,00R$ 4,83% 80,73% B
P1 3,50R$ 2.010 7.035,00R$ 207.775,00R$ 2,83% 83,56% B
P87 10,80R$ 650 7.020,00R$ 214.795,00R$ 2,82% 86,38% B
P44 23,00R$ 300 6.900,00R$ 221.695,00R$ 2,77% 89,15% B
P22 0,40R$ 15.000 6.000,00R$ 227.695,00R$ 2,41% 91,57% C
P30 15,00R$ 330 4.950,00R$ 232.645,00R$ 1,99% 93,56% C
P56 2,65R$ 1.500 3.975,00R$ 236.620,00R$ 1,60% 95,16% C
P23 12,00R$ 200 2.400,00R$ 239.020,00R$ 0,97% 96,12% C
P12 0,70R$ 3.000 2.100,00R$ 241.120,00R$ 0,84% 96,97% C
P90 1,04R$ 1.200 1.248,00R$ 242.368,00R$ 0,50% 97,47% C
P50 510,00R$ 3 1.530,00R$ 243.898,00R$ 0,62% 98,08% C
P11 0,90R$ 1.500 1.350,00R$245.248,00R$ 0,54% 98,63% C
P26 2,50R$ 520 1.300,00R$ 246.548,00R$ 0,52% 99,15% C
P75 10,30R$ 110 1.133,00R$ 247.681,00R$ 0,46% 99,61% C
P76 0,30R$ 1.500 450,00R$ 248.131,00R$ 0,18% 99,79% C
P79 6,70R$ 60 402,00R$ 248.533,00R$ 0,16% 99,95% C
P84 0,65R$ 200 130,00R$ 248.663,00R$ 0,05% 100,00% C
248.663,00R$

Os 5 (cinco) itens classificados como B representam 25,41% do valor total consumido
e 40% dos itens. Itens classificados como C representam 10,85% do valor total consumido e
cerca de 65% dos itens.

Figura 5.18. Classificação ABC
Fonte: MARTINS & LAUGENI, 2015.

Segundo os autores Petrônio Martins e Fernando Laugeni, o objetivo dessa divisão de
itens em categoria é a definição de critérios para gestão do estoque que incluem
dimensionamento e controle do estoque.
Os itens A merecem um olhar cuidadoso da gestão de materiais. Já os materiais C
podem ter tratamentos administrativos mais simples. Já os itens B sempre terão um
tratamento intermediário entre as classes A e C.
Vamos ilustrar o estudo da classificação ABC com outro exemplo, construindo o passo
a passo. Considere os dados da Tabela 1.

Tabela 1. Tabela da Classificação ABC (peça, quantidade e valor unitário)

Observe que os dados nesse primeiro momento estão ordenados pela sequência das
peças. Precisamos dar continuidade à construção da tabela 1 apurando o cálculo do Valor
consumido (Quantidade x Valor unitário).

Tabela 2. Tabela da Classificação ABC (peça, quantidade, valor unitário e valor consumido)

Em seguida, ordenaremos a coluna “Valor consumido ($)” de forma decrescente.
Lembrando que outros critérios podem ser usados para ordenação dos itens. As empresas
Peça Quant. Valor Unitário
A 5 2.000,00R$
B 10 70,00R$
C 1 800,00R$
D 100 50,00R$
E 5000 1,50R$
F 800 100,00R$
G 40 4,00R$
H 50 20,00R$
I 4 30,00R$
J 240 150,00R$
K 300 7,50R$
L 2000 0,60R$
Peça Quant. Valor Unitário
Valor
consumido ($)
A 5 2.000,00R$ 10.000,00R$
B 10 70,00R$ 700,00R$
C 1 800,00R$ 800,00R$
D 100 50,00R$ 5.000,00R$
E 5000 1,50R$ 7.500,00R$
F 800 100,00R$ 80.000,00R$
G 40 4,00R$ 160,00R$
H 50 20,00R$ 1.000,00R$
I 4 30,00R$ 120,00R$
J 240 150,00R$ 36.000,00R$
K 300 7,50R$ 2.250,00R$
L 2000 0,60R$ 1.200,00R$
144.730,00R$

podem definir pelos critérios da logística e distribuição. Por exemplo, podem considerar o peso
ou o volume a ser transportado. Vejam a ordenação na tabela 3.

Tabela 3. Tabela da Classificação ABC ordenado por Valor consumido

Após a ordenação, vamos apurar o Valor acumulado ($), o percentual do Valor
acumulado, e para ficar didático, vamos apurar também o percentual não acumulado. Por fim,
a classificação dos itens em ABC.

Tabela 4. Tabela da Classificação ABC ordenado por Valor consumido e valor acumulado.
Peça Quant. Valor Unitário
Valor
consumido ($)
F 800 100,00R$ 80.000,00R$
J 240 150,00R$ 36.000,00R$
A 5 2.000,00R$ 10.000,00R$
E 5000 1,50R$ 7.500,00R$
D 100 50,00R$ 5.000,00R$
K 300 7,50R$ 2.250,00R$
L 2000 0,60R$ 1.200,00R$
H 50 20,00R$ 1.000,00R$
C 1 800,00R$ 800,00R$
B 10 70,00R$ 700,00R$
G 40 4,00R$ 160,00R$
I 4 30,00R$ 120,00R$
144.730,00R$
Peça Quant. Valor Unitário
Valor
consumido ($)
Valor
acumulado ($)
F 800 100,00R$ 80.000,00R$ 80.000,00R$
J 240 150,00R$ 36.000,00R$ 116.000,00R$
A 5 2.000,00R$ 10.000,00R$ 126.000,00R$
E 5000 1,50R$ 7.500,00R$ 133.500,00R$
D 100 50,00R$ 5.000,00R$ 138.500,00R$
K 300 7,50R$ 2.250,00R$ 140.750,00R$
L 2000 0,60R$ 1.200,00R$ 141.950,00R$
H 50 20,00R$ 1.000,00R$ 142.950,00R$
C 1 800,00R$ 800,00R$ 143.750,00R$
B 10 70,00R$ 700,00R$ 144.450,00R$
G 40 4,00R$ 160,00R$ 144.610,00R$
I 4 30,00R$ 120,00R$ 144.730,00R$
144.730,00R$
36.000,00 + 80.000,00 = 116.000,00

A coluna “Valor acumulado ($)” foi gerada a partir dos valores dos itens da coluna
“Valor consumido($)”. O primeiro valor, item F, foi repetido por não ter item anterior para
somar. Observem o item J, somamos R$ 36.000,00 ao R$ 80.000,00 (item anterior), e assim
seguimos item por item somando o valor acumulado anterior com o valor atual do item.
Outro ponto interessante a observar na tabela 4 é a coluna “Valor acumulado ($)”.
Nota-se que o último valor desta coluna deverá ser igual ao valor total da coluna “Valor
consumido ($)”.

Tabela 5. Tabela da Classificação ABC - % do valor acumulado e % do valor não acumulado

Na coluna “% do valor acumulado” apuramos em percentual o quanto “o valor
acumulado” de cada item está contido no valor total consumido que é R$ 144.730,00. Para o
primeiro item, por exemplo, dividimos 80.000,00 por 144.730,00. O próximo item J, dividimos
116.000,00 por 144.730,00. Notem que estamos apurando a partir dos valores acumulados.
Para ficar mais didático e facilitar a visualização no momento da classificação ABC criamos a
coluna “% do valor não acumulado”.
Agora falta apenas classificar os itens em ABC. Para isso, adotaremos a seguinte
distribuição dos percentuais:
80% 15% 5%
A B C

Peça Quant. Valor Unitário
Valor
consumido ($)
Valor
acumulado ($)
% do Valor
acumulado
% do Valor
NÃO
acumulado
F 800 100,00R$ 80.000,00R$ 80.000,00R$ 55,28% 55,28%
J 240 150,00R$ 36.000,00R$ 116.000,00R$ 80,15% 24,87%
A 5 2.000,00R$ 10.000,00R$ 126.000,00R$ 87,06% 6,91%
E 5000 1,50R$ 7.500,00R$ 133.500,00R$ 92,24% 5,18%
D 100 50,00R$ 5.000,00R$ 138.500,00R$ 95,70% 3,45%
K 300 7,50R$ 2.250,00R$ 140.750,00R$ 97,25% 1,55%
L 2000 0,60R$ 1.200,00R$ 141.950,00R$ 98,08% 0,83%
H 50 20,00R$ 1.000,00R$ 142.950,00R$ 98,77% 0,69%
C 1 800,00R$ 800,00R$ 143.750,00R$ 99,32% 0,55%
B 10 70,00R$ 700,00R$ 144.450,00R$ 99,81% 0,48%
G 40 4,00R$ 160,00R$ 144.610,00R$ 99,92% 0,11%
I 4 30,00R$ 120,00R$ 144.730,00R$ 100,00% 0,08%
144.730,00R$

Tabela 6. Tabela da Classificação ABC

Considerando a distribuição dos percentuais paraos itens ABC a coluna “% do valor
não acumulado” da tabela 6 será importante para determinar as classificações.
Para classificar os itens A somamos 55,28% com 24,87% (total 80,15%). Logo
determinamos os itens F e J como de maior relevância na gestão deste estoque. Juntos
somam R$ 116.000,00. Para determinar quem serão classificados como B teremos que somar
todos os demais percentuais da coluna “% do valor não acumulado” até atingir 15%. Desta
forma, identificamos os itens A, E, D, totalizando 15,55% dos valores totais dos estoques. Por
fim, a classificação de C busca atingir, nesse caso, até 5% do valor total do estoque, são os
seguintes itens: K, L, H, C, B, G, I.

Gráfico da Curva ABC
Peça Quant. Valor Unitário
Valor
consumido ($)
Valor
acumulado ($)
% do Valor
acumulado
% do Valor
NÃO
acumulado
Classe do
item
F 800 100,00R$ 80.000,00R$ 80.000,00R$ 55,28% 55,28%
J 240 150,00R$ 36.000,00R$ 116.000,00R$ 80,15% 24,87%
A 5 2.000,00R$ 10.000,00R$ 126.000,00R$ 87,06% 6,91%
E 5000 1,50R$ 7.500,00R$ 133.500,00R$ 92,24% 5,18%
D 100 50,00R$ 5.000,00R$ 138.500,00R$ 95,70% 3,45%
K 300 7,50R$ 2.250,00R$ 140.750,00R$ 97,25% 1,55%
L 2000 0,60R$ 1.200,00R$ 141.950,00R$ 98,08% 0,83%
H 50 20,00R$ 1.000,00R$ 142.950,00R$ 98,77% 0,69%
C 1 800,00R$ 800,00R$ 143.750,00R$ 99,32% 0,55%
B 10 70,00R$ 700,00R$ 144.450,00R$ 99,81% 0,48%
G 40 4,00R$ 160,00R$ 144.610,00R$ 99,92% 0,11%
I 4 30,00R$ 120,00R$ 144.730,00R$ 100,00% 0,08%
144.730,00R$
B
A
C
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
F J A E D K L H C B G I
% do Valor acumulado

Por fim, importante ressaltar que a curva ABC pode ser aplicada na gestão de estoque
de pequenas, médias ou grandes empresas. E não inclui apenas programação de atividades
de estoque. Podemos usar, por exemplo, para classificar o portifólio de clientes, com intuito
de facilitar a atuação da gestão de marketing e vendas. No entanto, o bom senso na aplicação
da técnica é fundamental, tendo em vista a dinâmica do mercado o cliente que hoje tem baixo
volume financeiro de receita pode ser o seu maior cliente amanhã.
Ao final deste tópico são propostos exercícios para praticar as técnicas aprendidas
sobre classificação ABC.

5.5.2 Inventário Físico

Trata-se uma atividade de conferência do estoque com o objetivo de verificar se a
quantidade física armazenada condiz com a quantidade registrada em relatórios contábeis de
compra. Periodicamente as empresas realizam a conferência dos seus estoques afim de
garantir a efetividade da gestão e todos os processos de quando e quanto comprar itens para
o estoque.
O autor DIAS (2011, p. 173) esclarece que o inventário buscar verificar:
a) discrepâncias (em $) entre o estoque físico e o estoque contábil;
b) discrepâncias (em quantidades) entre registro contábil;
c) apuração do valor do estoque (contábil) para efeito de balanços ou balancetes. Neste
caso, o inventário é realizado próximo ao encerramento do ano fiscal.

São 2 (dois) os tipos de inventários:

Inventários anuais
Inventários anuais também são chamados de inventários gerais, são de longa duração
por contemplar todos os itens do estoque e geralmente ocorrem ao final do exercício fiscal.
Inventários rotativos
A periodicidade dos inventários rotativos é mais curta já que ocorrem a cada entrada
e saída do item no estoque. Lojas com artigos de alto padrão, artigos de alto valor agregados
precisam fazer inventários frequentemente. Lojas de relógios e joias de luxo, são exemplos
sugestivos de inventários rotativos.

Para garantir a efetividade dos inventários se faz necessário um planejamento
contemplando a disponibilização de recursos como balanças e equipamentos de
movimentação previamente para facilitar a realização da atividade. Além disso, a equipe que
fará o inventário precisará contar com pelo menos 2 (duas) equipes, uma para verificar e outra
para rever a contagem dos itens manualmente.
Um dos conceitos mais importantes em inventários é o cut-off. Para Dias (2011, p.
175), se a sua organização não for bem feita, corre-se o risco de o inventário não corresponder
à realidade. Cut-off é o procedimento que garante precisão e a confiabilidade do inventário.

5.5.3 Acurácia dos Controles

A acurácia ou acuracidade é um indicador que demonstra a confiabilidade do estoque.
É através desse índice que a empresa identifica se os produtos disponíveis fisicamente,
aqueles que estão no estoque (ESTOQUE REAL), condizem com os dados indicados nos
sistemas da empresa (ESTOQUE VIRTUAL).
A acurácia é o percentual correspondente a ASSERTIVIDADE deste estoque, ou seja,
o quão próximo o ESTOQUE VIRTUAL está do ESTOQUE REAL.
Como aferir a acurácia? Vamos lá:

Acurácia dos controles =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑜𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠
𝑥 100

Acurácia dos controles =
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑜𝑠 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑜𝑠
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠
𝑥 100

Itens “corretos” são aqueles identificados após a contagem direta no estoque
(ESTOQUE REAL) e itens/valor total de itens são aqueles indicados pelo sistema (ESTOQUE
VIRTUAL)
Exemplo:
Apurou-se em um inventário 110.500 itens corretos de um total de 114.000 no
almoxarifado. Qual é a acurácia?

Acurácia dos controles =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑜𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠
𝑥 100

Acurácia dos controles =
110.500
114.000
𝑥 100 = 96,93%

Quanto mais próximo de 100% o índice da acurácia estiver melhor será a experiência
proporcionada aos clientes com relação a disponibilidade física do estoque para atender as
demandas. Uma boa acuracidade reflete no nível de serviço como veremos no item abaixo,
5.5.4.

5.5.4 Nível de Serviço ou Nível de Atendimento

Nível de serviço ou nível de atendimento é um importante indicador que permite
decisões mais assertivas durante a gestão do estoque da empresa, sendo um grande aliado
na busca de novos mercados. Trata-se de um índice que demonstra o potencial de
atendimento aos clientes. Com este indicador é possível aferir se o estoque foi ou não capaz
de atender as requisições dos setores de produção.
Para Gasnier (2002) o cálculo que determina o nível de serviço se dá pela relação
entre a quantidade de mercadoria solicitada pelo cliente (número de requisições atendidas) e
a quantidade da mercadoria que efetivamente foi entregue dentro do prazo acordado (número
de requisições efetuadas). Vejam o exemplo abaixo:
Nível de Serviço =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖çõ𝑒𝑠 𝐴𝑡𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖çõ𝑒𝑠 𝐸𝑓𝑒𝑡𝑢𝑎𝑑𝑎𝑠

Exemplo:
1) CESGRANRIO - BACEN - 2010 O departamento de administração de materiais de
uma empresa recebeu 5.000 requisições no ano de 2009, sendo que cada requisição teve
uma média de 1,8 itens. Sabendo que 7.650 itens foram entregues dentro do prazo, qual foi
o nível de serviço de atendimento do departamento, em percentual?
5000 requisições x 1,8 itens = 9.000 itens
Como 7.650 itens foram entregues no prazo significa que representam as requisições
atendidas. Logo, são 7.650 do total de 9.000

Aplicando a fórmula:
Nível de Serviço =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖çõ𝑒𝑠 𝐴𝑡𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖çõ𝑒𝑠 𝐸𝑓𝑒𝑡𝑢𝑎𝑑𝑎𝑠
7.650
9.000
=0,85 *100= 85%
Quanto mais próximo de 100%, melhor será o nível de atendimento.

Segundo Pozo (2008, p.44) o nível de serviço tem por objetivo atender às
necessidades do cliente em relação a datas e à presteza de entrega dos pedidos. Comisso,
busca-se considerar os estoques para atender a qualquer solicitação do mercado e define-se
um percentual como grau de atendimento.
O grau de atendimento se dá por: D.C. = P.C. x G.A.
Onde:
D.C. = disponibilidade de consumo
P.C. = previsão de consumo
G.A. = grau de atendimento
Exemplo: Qual o nível de atendimento devemos ter para um consumo mensal de 800
unidades e um grau de atendimento de 95%?
Aplicando a fórmula dada acima, temos: D.C. = 800 x 0,95 = 760 unidades

Fez sentido para você a relevância de um bom índice de acurácia e sua relação com o
grau/nível de atendimento? Qual a relação dos inventários dos estoques e os impactos nas
empresas com baixos índices de acurácia?
Podemos aproveitar esse momento para refletir e abrir um debate na turma. O que acham?
Vamos lá!?

Importante destacar que, com a modernização dos mercados, realizar a entrega dos
serviços ou produtos está para muito além de cumprir simplesmente o que foi contratado. Em
suas várias etapas do atendimento as empresas seguem entregando aos seus clientes
agilidade, qualidade, bom atendimento, e zelo por todo processo.
Nos dias atuais com a expansão das vendas, especialmente as vendas on-line
bastante evidenciadas durante a pandemia da Covid-19, esse cuidado com a qualidade do

que se entrega é enorme, a ausência desse cuidado pode custar muito caro para empresas.
Tudo isso porque uma postagem ou uma avaliação na rede são capazes de alavancar ou
afundar o crescimento de uma empresa.
Sendo assim, como gerar um nível de serviço elevado aos clientes diante das novas
demandas do mercado?
A literatura nos traz três eixos que amplificam as variáveis relacionadas ao
atendimento do mercado, são elas: atendimento, pontualidade e flexibilidade.
Atendimento: além da capacidade de entregar o que foi contratado, posicionar o cliente
sobre o andamento do seu pedido.
Pontualidade: entregar dentro do prazo acordado.
Flexibilidade: capacidade de corrigir falhas, promover correções sem impactar no
prazo contratado.
Empresas comprometidas com esses eixos tendem a fidelizar clientes e manter bons
relacionamentos com eles.

5.5.5 Giro de estoques

Acompanhar a rotatividade dos estoques é fundamental para a performance da
empresa objetivando assim, torná-la mais atrativa do ponto de vista da competitividade do
mercado.
Para os autores Francischuini e Gurgel (2002, p. 161) a rotatividade do estoque é “o número
de vezes em que o estoque de determinado item é renovado em um período de tempo”.
Giro de Estoque =
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑚é𝑑𝑖𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜

Observamos que a demonstração da rotatividade de estoque se dá pela relação existente
entre consumo anual e o estoque médio do produto. Logo se faz necessário levantar o
consumo total no período de tempo indicado ou selecionado.
Consumo total no período: Consumo mensal x preço unitário x período

Um outro dado importante nessa construção do cálculo do giro de estoque é a apuração do
estoque médio que se dá por:
Estoque Médio =
𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙+𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
2

Exemplo da aplicação:
O consumo de cadeiras para escritório em uma loja especializada foi de 900 cadeiras no ano.
O estoque médio no período foi de 100 unidades. O giro seria de:
Giro de Estoque =
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑚é𝑑𝑖𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
=
900
100
= 9

Significa que o estoque girou 9 vezes. O giro do estoque mede se as mercadorias estão
saindo, se estão sendo vendidas. Uma rotatividade alta indica maior circulação de capital,
mais mercadorias sendo vendidas, por consequência aumento de receita para as empresas.
No exemplo acima todos os dados foram apresentados, mas você poderá se deparar com
aplicações na prática que vão exigir os cálculos prévios do consumo no período e estoque
médio.

5.5.6 Cobertura de estoques

“Período de renovação dos estoques” ou “cobertura de estoque” indica o número de meses
ou de dias que o estoque irá se movimentar sem que haja necessidade de nova encomenda,
ou seja período de tempo que o estoque consegue atender a demandas sem precisar de
reposição.
Exemplo:
Dados:
1. Quantidade vendia: 360/ano
2. Estoque médio mensal: 120
Calcule:
a) Giro do estoque (vezes que girou)

b) Tempo de permanência ou duração do estoque, em dias
c) Taxa de cobertura do estoque

a) Giro de Estoque =
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑚é𝑑𝑖𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
=
360
120
= 3 𝑣𝑒𝑧𝑒𝑠 𝑎𝑜 𝑎𝑛𝑜

b) Tempo de Duração =
𝑁º 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 30 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝐺𝑖𝑟𝑜
=
12 𝑥 30
3
= 120 𝑑𝑖𝑎𝑠

c) Cobertura do estoque =
𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑚é𝑑𝑖𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑚é𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑎𝑙
=
𝑇𝐷
(360/12𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠)
=
120
30𝑑
= 4 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

EXERCÍCIOS

EXERCÍCIO 1
As vendas no período jan/jun foram de 600 unidades. As posições dos estoques foram,
conforme a tabela abaixo, de:
Janeiro 380 Calcule:
Fevereiro 370 1. Estoque médio
Março 220 2. Giro do Estoque
Abril 270 3. Tempo de Duração
Maio 300 4. Antigiro ou taxa de cobertura
Junho 260

EXERCÍCIO 2
Quantidade vendida: 360/ano
Estoque Médio mensal: 120
Calcule:
1. Giro do Estoque
2. Tempo de Duração, em dias
3. Antigiro ou taxa de cobertura

100

EXERCÍCIO 3
A empresa XY S/A, precisa definir critério prioritários de suprimentos para itens de consumo
regulares. Por decisão de seus administradores, passou a coletar dados para confecção de
um sistema de classificação ABC, nas proporções de 70%, 20%, 10%, conforme podemos
visualizar pela tabela abaixo:
Pede-se:
Efetuar a análise da Curva ABC. Em relação ao grupo A informar o valor em R$ e percentual
encontrado por você.
Custo Anual Custo Unitário Custo total
Item 1 R$ 1.000,00 R$ 2,00 R$ 2.000,00
Item 2 R$ 200,00 R$ 20,00 R$ 4.000,00
Item 3 R$ 2.000,00 R$ 1,00 R$ 2.000,00
Item 4 R$ 100,00 R$ 80,00 R$ 8.000,00
Item 5 R$ 200,00 R$ 20,00 R$ 4.000,00
Item 6 R$ 4.000,00 R$ 10,00 R$ 40.000,00
Item 7 R$ 4.000,00 R$ 48,00 R$ 192.000,00
Item 8 R$ 1.000,00 R$ 84,00 R$ 84.000,00
Item 9 R$ 50,00 R$ 40,00 R$ 2.000,00
Item 10 R$ 30,00 R$ 200,00 R$ 6.000,00
Item 11 R$ 500,00 R$ 4,00 R$ 2.000,00
Item 12 R$ 8.000,00 R$ 4,00 R$ 32.000,00
Item 13 R$ 100,00 R$ 20,00 R$ 2.000,00
Item 14 R$ 1.000,00 R$ 24,00 R$ 24.000,00
Item 15 R$ 10,00 R$ 600,00 R$ 6.000,00
TOTAL R$ 410.000,00

101

Faça a análise ABC das seguintes amostras

EXERCÍCIO 4
Considere um sistema de classificação ABC, nas proporções de 70%, 20%, 10%:
Peça Quant. Valor Unitário
1 135 R$ 10,00
2 100 R$ 10,00
3 40 R$ 100,00
4 400 R$ 20,00
5 2000 R$ 10,00
6 10000 R$ 10,00
7 120 R$ 50,00
8 135 R$ 10,00

EXERCÍCIO 5
Considere um sistema de classificação ABC, nas proporções de 80%, 15%, 5%:
Peça Quant. Valor Unitário
A 5 R$2.000,00
B 10 R$ 70,00
C 1 R$ 800,00
D 100 R$ 50,00
E 5000 R$ 1,50
F 800 R$ 100,00
G 40 R$ 4,00
H 50 R$ 20,00
I 4 R$ 30,00
J 240 R$ 150,00
K 300 R$ 7,50
L 2000 R$ 0,60

102

EXERCÍCIO 6 (Fonte: ESAF -2013 – DNIT) Considerando a metodologia ABC de
administração dos estoques, assinale a opção incorreta.
a) Uma das aplicações da metodologia é a utilização da curva como parâmetro de informação
sobre a necessidade de aquisição de mercadorias.
b) Na avaliação dos resultados da Curva, pode se identificar o giro dos itens e o nível de
lucratividade.
c) A classificação por meio da curva ABC permite a identificação dos itens de maior
importância que são normalmente de maior número.
d) A curva ABC também pode ser utilizada para a definição de políticas de vendas e o
estabelecimento de prioridades.
e) A análise da curva ABC permite a definição dos recursos financeiros investidos na aquisição
de estoques.

EXERCÍCIO 7 (Fonte: CESGRANRIO/BACEN Prova: CESGRANRIO - 2010 - BACEN -
Técnico do Banco Central - Area 1)
Após o término do inventário físico dos itens em estoque, deve-se calcular um índice
representativo da acurácia dos controles de movimentação de materiais da empresa.
Considerando que foram inventariados 10.000 itens e encontrados 1.200 itens com
divergências, o índice de acurácia desse estoque é de
a) 12,0%
b) 13,6%
c) 76,0%
d) 88,0%
e) 94,0%

EXERCÍCIO 8 (Fonte: Concurso: Tribunal de Justiça do Maranhão - MA (TJ MA/MA)
2009/Cargo: Analista Judiciário - Área Administrativa)
O estoque médio de uma empresa no ano de 2008 foi de R$ 1.320.000,00. Há em estoque
15.850 itens, dos quais na realização do inventário de final de ano, 326 apresentaram
divergência entre a quantidade contada e os registros em estoque. O gasto anual com itens
de estoque foi de R$ 14.878.000,00, no atendimento às 37.900 requisições, havendo ainda

103

2.180 requisições não atendidas. Com base nestas informações, assinale a alternativa correta
(arredondar o resultado):
a) O nível de atendimento foi de 94,25%.
b) A acuracidade dos controles de estoques foi de 97,94%.
c) O giro de estoques foi de, aproximadamente, 32 dias.
d) A classe A, da Classificação ABC – valor do estoque tem, no mínimo, 7.950 itens.

EXERCÍCIO 9 (Fonte: Concurso: Conselho Regional dos Representantes Comerciais de São
Paulo - SP (CORE/SP) 2019/Cargo: Assistente Administrativo)
No cenário da gestão de material, observa-se uma grande diversidade de atividades
administrativas e, entre elas, as relacionadas ao supervisionamento do almoxarifado. No
processo de inventário, observamos uma série de procedimentos importantes e
indispensáveis para que essa prática seja lograda com êxito. Entre esses procedimentos
temos o Cut-off, que compreende:
a) Na indicação de detalhes sobre os últimos documentos emitidos antes do inventário.
b) Na eliminação de itens que não mais interessam permanecer no estoque.
c) Em informar quanto tempo determinado item está sendo consumido pela organização.
d) Em estabelecer parâmetros que determinem quanto tempo deverá durar o processo.
e) Em identificar detalhadamente as pessoas responsáveis pela contagem dos itens do
estoque.

5.6 Avaliação dos Estoques

A administração eficaz dos estoques permite às empresas aumento de lucros, economia
de recursos e vantagens competitivas frente aos seus concorrentes.
A avaliação dos estoques tem como premissa fazer o controle do capital direcionado aos
estoques. Lembrando que estoque representa custos para as empresas. Nesse sentido, a
contabilidade e a gestão dos estoques caminham juntas apurando o quanto de capital está
inserido no ativo imobilizado da empresa e controlando o volume físico dos materiais.
Pode-se realizar a avalição dos estoques através de quatro métodos:

104

5.6.1 Custo Médio

Considerado como o método mais frequente, a avaliação de estoque sob a ótica do
método do custo médio tem por base o preço de entrada dos itens no estoque e cria um preço
médio estabilizante para equilibrar as possíveis flutuações. Vamos acompanhar o exemplo a
seguir:
ENTRADAS SAÍDA SALDO
Dia Quant. Preço unit. Total Quant. Preço unit. Total Quant. Total Médio
5 600 R$ 20,00 R$ 12.000,00 600 R$ 12.000,00 R$ 20,00
7 300 R$ 25,00 R$ 7.500,00 900 R$ 19.500,00
9 200 R$ - 700 R$ -

Observe que no dia 5 houve uma ENTRADA de 600 itens no estoque, custando R$
20,00 a unidade, com isso totalizamos R$ 12.000,00 (600 x R$ 20,00). Como não houve
SAÍDA de estoque no dia 5 os mesmos dados refletem na coluna de SALDO da seguinte
forma: quantidade 600, total R$ 12.000,00 e médio (saldo médio) R$ 20,00, significa que cada
item custou em média R$ 20,00. Por ser o primeiro registro fica explícito que esses R$ 20,00
representa o custo médio por cada item.
Analisando a ocorrência do dia 7, notamos a entrada de 300 itens por R$25,00 a
unidade, totalizando R$ 7.500,00 (300 x R$ 25,00). No entanto, ao observar os dados em
SALDO temos: quantidade 900 (soma-se aos 300 itens que chegaram agora a quantidade da
entrada anterior, logo temos 300 + 600 = 900. A mesma lógica se aplica ao total da coluna
SALDO, então, se faz necessário somar R$ 12.000,00 da entrada do dia 5, com R$ 7.500,00
da entrada do dia 7, perfazendo assim um saldo total de R$ 19.500,00. Agora vamos aprender
a calcular o custo médio desse registro do dia 07, pois não será R$ 25,00.
Para o cálculo do custo médio precisamos dos dados realçados na tabela abaixo.
Vejamos:

105

Custo médio =
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
=
(12.000+7.500)
(600+300)
= 𝑹$ 𝟐𝟏, 𝟔𝟕

O valor de R$ 21,67, é o custo médio, por unidade. Significa que, as mercadorias que
saírem do estoque, a partir desse registro terão este valor médio como referência. Isso
independente se foram compradas por R$ 20,00 ou R$ 25,00. Vale esclarecer que este preço
médio nada tem a ver com preço de venda. O registro deste estoque pode ser de itens
utilizados para produzir o que será comercializado, por exemplo, registro de matéria-prima.
Acompanhem abaixo:

Notem que no dia 9 houve a SAÍDA de 200 itens do estoque, o preço unitário utilizado
é de R$ 21,67, perfazendo um total de R$ 4.333,00. Na coluna SALDO observamos a
diminuição da quantidade, registrando a saída das 200 unidades (saldo da quantidade anterior
900 – 200 que representa a SAÍDA atual), assim temos 700 itens. O saldo total resultado da
diferença entre o saldo total anterior e o saldo do total da SAÍDA do dia 9 (R$ 19.500,00 –
4.333,33 = R$ 15.166,67). Por fim, nota-se em custo médio o valor de R$ 21,67, resultado da
divisão do SALDO por Quantidade (R$ 15.166,67 / 700 = R$ 21,67).
A cada nova entrada o preço médio é atualizado. O método custo médio atua como
um fator estabilizador por equilibrar as flutuações de preços das compras de materiais,
principalmente em períodos inflacionários.
Vamos agora ao segundo método de avaliação dos estoques:

106

5.6.2 Método PEPS (FIFO)

Avaliação dos estoques adotando este modelo se dará de forma cronológica,
considerando FIFO, do inglês first in, first out, significa que O PRIMEIRO ITEM A ENTRAR
NO ESTOQUE SERÁ O PRIMEIRO ITEM A SAIR DO ESTOQUE ou seja, aqueles itens que
estão a mais tempo no estoque sairão primeiro. Acompanhem o exemplo abaixo:

As entradas que aconteceram nos dias 5 e 7 seguem o mesmo raciocínio do método
anterior. Observem agora na coluna SAÍDA a ocorrência do dia 9, houve o registro da saída
de 600 itens. Já na coluna SALDO, em QUANTIDADE, notem116
6.1.2 Mezaninos .............................................................................................................................. 118
6.1.3 Porta-paletes .......................................................................................................................... 119
6.1.4 Flow rack ................................................................................................................................ 119
6.1.5 Sistema WMS ......................................................................................................................... 120
6.2 Almoxarifado e Depósito ..................................................................................................... 121

6.3 Classificação e Codificação de materiais ............................................................................. 122
6.3.1 Código de barras..................................................................................................................... 123
6.3.2 QR CODE – Quick Response Codes (QRC) .............................................................................. 124
6.3.3 Etiquetas eletrônicas (e-tag) .................................................................................................. 125
6.3.4 Endereçamento logístico ........................................................................................................ 127
6.4 Equipamentos de movimentação e manuseio .................................................................... 128
7 Ciclo de Pedidos .......................................................................................................................... 133
7.1 Etapas do Ciclo de Pedidos .................................................................................................. 133
7.2 Principais causas das variabilidades dos ciclos de pedido .................................................. 134
8 Transporte ................................................................................................................................... 136
8.1 Decisões Gerenciais em Transporte .................................................................................... 137
8.1.1 Seleção do Modal de Transporte .................................................................................... 137
8.1.2 Frota própria ou Terceirizar? ........................................................................................... 142
8.1.3 Roteirização ..................................................................................................................... 142
8.1.4 Política de Consolidação de Cargas ................................................................................. 143
8.2 Configurações que impactam a Distribuição Física ............................................................. 145
8.2.1 Transit Point .................................................................................................................... 145
8.2.2 Cross Docking .................................................................................................................. 146
8.2.3 Hub and Spoke................................................................................................................. 147
8.3 Trade-offs do Transporte .................................................................................................... 147
8.4 Depreciação ......................................................................................................................... 149
9 Desafios da Administração de Materiais e Logística ................................................................... 153
9.1 Efeito Chicote ...................................................................................................................... 153
10 Tendências Logísticas .............................................................................................................. 155
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................................... 157

Prezado docente
Esta apostila foi preparada exclusivamente com o objetivo de seguir o currículo contido
no Plano do Curso Ensino Médio Integrado – Técnico em Administração do Colégio Pedro II
e Ensino Médio Integrado modalidade PROEJA - Técnico em Administração do Colégio Pedro
II.
Entendemos que toda a teoria pode e deve ser apresentada ao aluno com exemplos
práticos que facilitem sua compreensão de forma contextualizada. E para auxiliar nesta
compreensão, sugerimos que o docente elabore exercícios de fixação de conteúdo,
principalmente com relação às ferramentas e conceitos que poderão ser utilizados na prática
administrativa do aluno, seja em seu cotidiano ou em seu ambiente de trabalho.
Professoras elaboradoras:
Vivian França
Vivian Wildhagen

1. Logística

Prezado estudante, este capítulo tratará de Logística, que é responsável pelos processos
desde a aquisição de matérias-primas até a entrega do produto acabado ao consumidor final.
Você verá neste capítulo a definição de Logística e sua origem, o sistema logístico, bem como
outros conceitos ligados a esse universo. Boa leitura!

1.1 Origem do Termo Logística

O termo Logística tem origem francesa, no verbo loger (alojar), e tem raízes na área
militar, tendo sido utilizado inicialmente para expressar a arte de transportar, abastecer e
alojar tropas.
Porém, devido à sua aplicação mais recente à distribuição física de bens, passou a
abranger o processamento de pedidos, Compras, a estocagem, a armazenagem, a
movimentação de materiais e o nível de serviço ao cliente.
A missão da Logística é “O produto certo, na quantidade certa, na hora certa, no
lugar certo ao menor custo possível”.

1.2 O que é Logística?

De acordo com o Council of Logistics Management (CLM, 1998), “Logística é o
processo de planejamento, implementação e controle do fluxo eficiente e economicamente
eficaz de matérias-primas, estoque em processo, produtos acabados e informações relativas
desde o ponto de origem até o de consumo, com o propósito de atender às exigências dos
clientes”.
Nesse sentido, a missão da Logística é: “O produto certo, na quantidade certa, na
hora certa, no lugar certo ao menor custo possível”.

1.3 O que é Administração de Materiais?

A Administração de Materiais envolve o planejamento, execução e controle de
atividades de compra de matérias-primas, controle de estoques e de consumo interno de
material. A Administração de Materiais, é, portanto, parte da Logística.

Dessa forma, podemos afirmar que, de alguma maneira, administramos materiais
todos os dias em nossas casas. Quando você vai ao supermercado, por exemplo, chega em
casa e ao guardar os mantimentos, procura olhar validades e colocar produtos cuja validade
é mais curta por cima de outros para serem usados primeiro? Compra produtos pensando no
espaço que você tem disponível para armazená-los? Procura evitar desperdício de materiais?
Nas organizações, isso não é diferente, apenas as proporções são bem maiores. Os
objetivos principais da administração adequada dos materiais são prezar pela qualidade dos
materiais adquiridos, comprar materiais com os menores custos possíveis, garantir que não
faltem materiais quando são necessários, evitar excesso de estoque (custo) e armazenar os
materiais adequadamente segundo suas características, evitando perdas. Ao longo da
apostila, essas atividades serão mais bem detalhadas.

1.4 Evolução do Conceito de Logística

Figura 1.1 – Evolução da Logística
Fonte: FLEURY, 2000.

Figura 1.2 – Evolução Histórica da Logística
Fonte: proflogistica apud FILHO (2014).

Até os anos 40, a economia agrária prevalecia no cenário econômico e o volume de
produçãoque consta o SALDO atualizado
após o registro da saída dos 600 itens. Como assim? O SALDO anterior era de 900 itens, com
a saída de 600 ( ), o SALDO atual ( ) passa a ser 300 (900 – 600 = 300).
A mesma lógica é aplicada na linha abaixo ao registrar a saída de 100 itens no dia 15.
Notem que em SAÍDA, consta 100 itens. Em seguida observamos o SALDO atualizado em
200. Como se deu essa atualização? Trata-se da diferença entre o SALDO anterior e a SAÍDA
atual (300 – 100 = 200).
Como vimos no início desse tópico, o método PEPS nos diz que o primeiro item que
entra no estoque será o primeiro a sair. Sendo assim, acompanhem a continuidade do
exemplo para visualizar como se dá o cálculo das SAÍDAS e apuração dos valores dos
SALDOS:

Observe que na saída dos 600 itens foi aplicado o valor da primeira entrada, R$ 20,00
( ), perfazendo um total de R$ 12.000,00 (600 x R$ 20,00 = R$ 12.000,00). Notem que na
coluna ENTRADA os 600 itens estão riscados, 600, para realçar que está zerado. Não há

107

mais itens com o valor de R$ 20,00 a serem retirados do estoque. Restaram 300 itens no
estoque que foram adquiridos por R$ 25,00.
Após o registro da SAÍDA dos 600 itens precisamos atualizar o SALDO do dia 9.
Lembrando que tínhamos 900 itens no saldo anterior (–) os 600 itens, restam 300. Logo,
atualizamos o saldo do valor apurando a diferença entre o saldo anterior (R$ 19.500,00) e o
valor total da saída dos 600 itens (R$ 12.000,00). Temos assim: R$ 19.500,00 – R$ 12.000,00
= R$ 7.500,00.
No dia 15 há o registro de uma nova retirada de 100 itens o valor a ser aplicado será
de R$ 25,00 ( ) por unidade retirada do estoque. Com o estoque do primeiro registro zerado,
600, cabe aplicar nesta nova saída o valor do próximo registro de entrada. Desta forma, temos
a saída de R$ 2.500,00 (100 x R$ 25,00) do estoque. Próximo passo é atualizar o saldo.
Seguindo o mesmo raciocínio do parágrafo acima, temos como saldo anterior 300 itens. Ao
atualizar teremos 200 itens (300-100) no saldo das quantidades em estoque. Já o cálculo para
apurar o resultado do saldo em R$ se dá através da diferença entre os saldos. Assim, saldo
anterior– valor total da saída do dia 15. Temos: R$ 7.500,00 – R$ 2.500,00 = R$ 5.000,00.

5.6.3 Método UEPS (LIFO)

Avaliação dos estoques adotando o modelo UEPS, LIFO, do inglês last in, first out,
significa que O ÚLTIMO ITEM A ENTRAR NO ESTOQUE SERÁ O PRIMEIRO ITEM A SAIR.
Ou seja, mercadorias no estoque com pouco tempo de entrada sairão assim que o estoque
for acionado. Acompanhem o exemplo abaixo:

As entradas nos dias 5 e 7 seguem o raciocínio já mencionado anteriormente. Basta
multiplicar a quantidade pelo preço, conforme observamos no dia 5, 600 x R$ 20,00 = R$
12.000,00 e no dia 7, 300 x R$ 25,00 = R$ 7.500,00.
Notem a ocorrência do dia 9, houve o registro da saída de 300 itens. Já na coluna
SALDO, em QUANTIDADE, observem que consta o SALDO atualizado após o registro da

108

saída dos 300 itens. Para esse cálculo teremos que proceder com a diferença ( )entre saldo
anterior 900 itens e a quantidade retirada do estoque de 300, o SALDO ( ) atual passa a ser
600 (900 – 300 = 600).
A mesma lógica é aplicada na linha abaixo, dia 15, ao registrar a saída de 150 itens.
Aplica-se a diferença entre o SALDO anterior e a SAÍDA atual (600 – 150 = 450). No dia 20
ocorre o registro da saída de 50 itens, ao atualizar o SALDO, temos 400 itens (450- 50= 400)
Agora vamos aplicar o método UEPS. Lembrando que a premissa deste método é
“último a entrar é o primeiro a sair”. Sendo assim, acompanhem a continuidade do exemplo
acima para visualizar como se dá o cálculo das SAÍDAS e apuração dos valores dos SALDOS:

Observem que na saída ( ) dos 300 itens, dia 9, foi aplicado o valor da última entrada,
R$ 25,00, perfazendo um total de R$ 7.500,00 (300 x R$ 25,00 = R$ 7.500,00). Riscamos os
300 na coluna entrada, 300, para realçar que está zerado. Foi dada a baixa no estoque a partir
dos últimos itens que foram registrados.
Após o registro da SAÍDA dos 300 itens precisamos atualizar o SALDO do dia 9. A
apuração do saldo se dá através da diferença entre o saldo anterior (R$ 19.500,00) e o valor
total da saída dos 300 itens (R$ 7.500,00). Temos assim: R$ 19.500,00 – R$ 7.500,00 = R$
12.000,00.
No dia 15 há o registro ( ) de uma nova retirada de 150 itens. O valor a ser aplicado
será de R$ 20,00 por unidade retirada do estoque. Com o estoque do primeiro registro zerado,
300, cabe aplicar nesta nova saída o valor do penúltimo item registrado na entrada. Desta
forma, temos a saída de R$ 3.000,00 (150 x R$ 20,00) do estoque. Próximo passo é atualizar
o saldo. Temos assim: o saldo anterior R$ 12.000,00 – R$ 3.000,00, valor total da saída dos
150 itens = R$ 9.000,00.
No dia 20, registrou-se a saída de 50 itens do estoque. Temos um saldo de 450
unidade do último lançamento (dia 15). Agora vamos atualizar todos os saldos a partir dessa
nova saída. Na coluna SAÍDA temos: 50 x R$ 20,00 = R$ 1.000,00. Atualizando a quantidade
teremos: 450 – 50 = 400. Por fim, atualizando o saldo em R$, temos: R$ 9.000,00 – R$
1.000,00 = R$ 8.000,00.

109

Este método é indicado para períodos inflacionários, por uniformizar o preço dos
produtos em estoque para venda no mercado consumidor. Ao final faremos um estudo
comparativo entre os métodos de avaliação dos estoques para fecharmos o entendimento
sobre essas diferentes práticas.

5.6.4 Custo de reposição

Trata-se do método mais simples de todos. Vamos a um exemplo prático para demonstrar
como se dá a sua aplicação:
Exemplo: Uma empresa tem um estoque de 600 unidades, ao preço unitário de R$ 25,00 por
unidade. Espera-se que para os próximos meses, os preços sejam reajustados em 5% em
função da inflação.
CUSTO DE REPOSIÇÃO (CR)= PREÇO UNITÁRIO + ACRÉSCIMO DO CUSTO DE REPOSIÇÃO
1) Reajuste:
Preço = R$ 25,00
% = 0,05
2) Custo de Reposição (CR):
CR = 25 x 0,05%
CR = 1,25
Logo, cada mercadoria que custava R$ 25,00 passará a custar
= (25,00 + 1,25) = R$ 26,25, este é o preço unitário de reposição.

5.6.5 Comparação entre os métodos de avaliação dos estoques PEPS e UEPS

Neste tópico vamos entender as diferenças entre os métodos de avaliação dos estoques e o
porquê de a legislação brasileira não aceitar o método UEPS como um método de valorização
dos estoques. Vamos lá!
Para ilustrar numericamente essa análise comparativa entre os métodos vamos utilizar o
exercício abaixo:

110

A fábrica de notebook NB consome a matéria prima X no seu produto acabado. A tabela
abaixo mostra a movimentação do material X.

(Fonte: Defensoria Pública do Rio Grande do Sul - RS (DPE/RS) 2017/Cargo: Técnico -
Área Apoio Especializado - Especialidade: Logística/Banca: Fundação Carlos Chagas
(FCC)/Nível: Médio
O custo unitário do saldo final de estoque do material pelos métodos "Primeiro Entra, Primeiro
Sai" (PEPS), "Último Entra, Ultimo Sai" (UEPS) e Custo Médio Unitário são, respectivamente:
a) 15,00; 20,00; 18,00
b) 18,00; 20,00; 15,00
c) 20,00; 15,00; 18,00
d) 18,00; 15,00; 20,00
e) 15,00; 18,00; 20,00
GABARITO -LETRA C. Vamos à resolução!
O comando da questão pede “saldo final de estoque”. Vamos precisar construir a tabela para
cada método solicitado.
1) Método PEPS
ENTRADAS SAÍDA SALDO
Dia Quant Preço unit. Total Quant Preço unit. Total Quant. Total
8-9 100 R$ 15,00 R$ 1.500,00 100 R$ 1.500,00
9-9 150 R$ 20,00 R$ 3.000,00 150 R$ 3.000,00
23-9 100 R$ 15,00 R$ 1.500,00 0 R$ -
23-9 50 R$ 20,00 R$ 1.000,00 100 R$ 2.000,00

Registrou-se aqui a saída pelo método PEPS. Com isso, o primeiro item a entrar no estoque
será o primeiro a sair. Observe que o registro da primeira entrada, dia 8-9, possui apenas 100
https://questoes.grancursosonline.com.br/concurso/dpe-rs-2017-fcc
https://questoes.grancursosonline.com.br/prova/dpe-rs-2017-fcc-tecnico-area-apoio-especializado-especialidade-logisticahttps://questoes.grancursosonline.com.br/prova/dpe-rs-2017-fcc-tecnico-area-apoio-especializado-especialidade-logistica
https://questoes.grancursosonline.com.br/fcc
https://questoes.grancursosonline.com.br/fcc

111

itens, logo não será suficiente. Então, registramos a saída desses 100 itens no valor de R$
15,00 cada e logo em seguida vamos retirar 50 itens do lote de 150, do dia 9-9. Dessa forma,
retiramos 50 itens por R$ 20,00 cada. O saldo será de R$ 2.000,00, ou seja, 100 (saldo
restante) x R$ 20,00.
2) Método UEPS
ENTRADAS SAÍDA SALDO
Dia Quant Preço unit. Total Quant Preço unit. Total Quant Total
8-9 100 R$ 15,00 R$ 1.500,00 100 R$ 1.500,00
9-9 150 20 R$ 3.000,00 250 R$ 4.500,00
23-9 150 R$ 20,00 R$ 3.000,00 100 R$ 1.500,00

Registrou-se aqui a saída pelo método UEPS. Com isso, o último item a entrar no estoque
será o último a sair. Com a aplicação desse método a quantidade da última entrada, 9-9, será
suficiente para atender a esta demanda de retirada. Logo, registramos então a saída dos 150
itens por R$ 20,00. Com isso zerados o estoque do dia 9-9. E o saldo será o conteúdo do dia
8-9, por isso, saldo final de R$ 1.500,00 (100 x R$ 15,00).

2) Método Custo Médio

ENTRADAS SAÍDA SALDO
Dia Quant Preço unit. Total Quant Preço unit. Total Quant Total
8-9 100 R$ 15,00 R$ 1.500,00 100 R$ 1.500,00
9-9 150 R$ 20,00 R$ 3.000,00 250 R$ 4.500,00
23-9 150 R$ 18,00 R$ 2.700,00 100 R$ 1.800,00

Registrou-se aqui a saída pelo método do custo médio. Para isso, precisamos calcular o preço
do custo médio.
Cálculo do custo médio: (R$ 1.500,00 + R$ 3.000,00)= R$ 4.500,00 = R$ 18,00
(100 + 150) R$ 250,00

Após o cálculo do custo médio basta aplicar no registro da saída dos 150 itens. Com isso,
observa-se que o estoque do dia 9-9 ficou zerado e o saldo final é de R$ 1.800,00 (100 x R$
18,00). Lembrando que a cada nova entrada o cálculo do custo médio precisará ser
atualizado.

112

Agora vamos comparar os saldos dos 3 métodos:
Método Saldo de Estoque
PEPS 100 x 20,00 = 2.000,00
UEPS 100 x 15,00 = 1.500,00
Custo Médio 100 x 18,00 = 1.800,00

Nota-se que dentre os 3(três) saldos dos métodos aplicados, o saldo do custo médio
apresenta um valor intermediário em comparação com os demais. Isso acontece em períodos
inflacionários, pois o custo médio cria um preço estabilizante. Observe-se também ao
comparar o saldo resultante do método PEPS com o UEPS que há uma diferença, neste caso,
de R$ 500,00.
Por que essa diferença se a quantidade que consta no saldo é exatamente a mesma no PEPS,
UEPS e custo médio? Olhando para tabela comparativa acima percebemos que o valor
unitário aplicado é diferente para cada método. Vamos à explicação:
No método PEPS, como já sabemos, o estoque final consiste nas unidades mais recentes já
que as unidades mais antigas são retiradas primeiro. Logo, o saldo final é valorizado pelos
preços mais recentes. Neste caso, o valor (preço de entrada) mais recente é de R$ 20,00.
Já no método UEPS, o estoque final concentra-se nas unidades mais antigas já que as mais
recentes são baixadas do estoque primeiro. Com isso, o saldo é avaliado ao custo das
unidades mais antigas, no exemplo acima o valor (preço de entrada) mais antigo é de R$
15,00.
O que significa dizer que o valor de custo das mercadorias vendidas, através do método
PEPS, será menor do que o método UEPS, consequentemente teremos lucros maiores com
o PEPS.
O método UEPS não é aceito pela legislação brasileira justamente por diminuir a margem de
lucro bruto da empresa, tendo em vista que o custo das mercadorias vendidas por este método
será maior e consequentemente haverá lucros menores. O método aceito pela legislação,
pela Receita Federal, é o PEPS por apresentar maior resulto. Quanto maior o resultado mais
a receita arrecada.

113

QUESTÕES COMENTADAS
1) (Fonte: CESPE – MPEAL – 2006) Custo médio, custo de reposição, PEPS e UEPS são
métodos de administração de estoques.
RESPOSTA: ERRADO
Todos os métodos listados são MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DE ESTOQUES.
2) (Fonte: CESPE – ANAC – 2009) No método PEPS, a saída de estoque é sempre das
unidades de mercadoria mais antigas, ficando no estoque as mais recentes.
RESPOSTA: CORRETO
PEPS, “primeiro a entrar, primeiro a sair”. Ficam as mais recentes porque saem primeiro as
mais mercadorias mais antigas do estoque.

EXERCÍCIOS
EXERCÍCIO 1: (Fonte: Banca: UPENET/IAUPE Órgão: Facepe Prova: UPENET/IAUPE –
2015)
Sobre os métodos de controle de estoques (PEPS, UEPS E CUSTO MÉDIO), associe a
primeira coluna à segunda
I. PEPS II. UEPS III. CUSTO MÉDIO
( ) O custo do estoque é determinado como se as unidades mais recentes, adicionadas ao
estoque, fossem as primeiras unidades vendidas.
( ) Baseia-se na aplicação dos custos médios em lugar dos custos efetivos. É o aceito pelo
fisco e mais usado amplamente.
( ) Usa-se o custo do lote mais antigo quando da venda da mercadoria até que se esgotem as
quantidades desse estoque; daí se parte para o segundo lote mais antigo e assim
sucessivamente.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência CORRETA.
a) III, I e II.
b) I, III e II.
c) II, III e I.

114

d) I, II e III.
e) II, I e III.
EXERCÍCIO 2 Considerando a movimentação hipotética abaixo, julgue o item que se segue.
data movimentação
06/set entrada de 100 unidades ao valor unitário de R$ 6,00
18/set saída de 50 unidades
13/out entrada de 120 unidades ao valor unitário de 6,20
30/out entrada de 90 unidades ao valor unitário de R$ 5,90
27/nov saída de 140 unidades
(Fonte: CESPE – ANCINE – 2006) Sabendo-se que a empresa utiliza o método PEPS para
avaliação do estoque, nessa situação, o valor do seu estoque em 28/11, é de R$ 715,00.

OBSERVAÇÃO: essse tipo de questão pede para analisar se a afirmação acima é
VERDADEIRA ou FALSA. Para isso teremos que construir a tabela de registro de estoque
conforme dados da tabela acima.

EXERCÍCIO 3 A fábrica de televisores Boa Imagem consome a matéria-prima X no seu
produto acabado. A tabela a seguir mostra a movimentação do material X.
QUANTIDADES VALOR
Data Entradas Saídas Saldo Preço Unit. Entradas Saída Saldo
01/jan

100 1,5

150
24/jan 300

400 1,56 468

08/fev

80 320

16/mar

140 180

11/jun 150

330 1,6 240

18/ago

130 200

06/set

110 90

15/out 150

240 1,7 255

29/dez

140 100

Fonte: DIAS, Marco Aurélio P. Administração de Materiais – Princípios, conceitos e gestão.
6. Ed. São Paulo: Atlas, 2011
a) Qual seria o saldo de estoque final em unidades monetárias do material X pelo método
UEPS, PEPS, e custo médio?

115

6 Armazenagem

Prezado estudante, este capítulo tratará da armazenagem de produtos, apresentando seu
papel dentro da Logística, seus principais sistemas e a diferença básica entre almoxarifados
e depósitos. Além disso, você verá como é feita a classificação e a codificação de materiais e
o endereçamento logístico e conhecer os principais equipamentos de movimentação e
manuseio de materiais. Boa leitura!

Armazenagem refere-se ao processo de guarda e movimentação de materiais em uma
instalação, ou seja, está conectado à movimentação e ao transporte interno de cargas.
A figura 6.1 apresenta de forma simplificada o papel da armazenagem de materiais.

Figura 6.1 – Papel da Armazenagem de Materiais.
Fonte: Adaptada de GONÇALVES (2004)

Uma armazenagem adequada é necessária para reduzir os custos de produção, dar
celeridade e otimizar etapas do processo produtivo. Além disso, a eficiência de um
almoxarifado pode evitar acidentes de trabalho, uso desnecessário dos equipamentos de
movimentação, e a promoção de um ambiente de trabalho mais seguro para todos.

116

No passado,a armazenagem ocorria em locais onde os materiais eram acumulados
sem qualquer planejamento ou direcionamento estratégico das empresas. No cenário atual,
com mercados cada vez mais acirrados, as empresas investem em soluções tecnológicas que
garantam uma gestão facilitada para o manuseio e manutenção dos materiais armazenados.
Um bom sistema de armazenagem faz toda diferença. Em 2021, houve registros no
Brasil de perdas da vacina contra Covid-19 por falta de armazenamento adequado. Este
exemplo é só para ilustrar que quando se trata de materiais críticos, que exigem condições
especiais, neste caso, de temperatura, a gestão não adequada ocasiona perda do lote e de
todos os custos envolvidos, podendo resultar também na perda de vidas humanas.
A armazenagem não deve influenciar na qualidade e/ou características dos materiais
armazenados. Outro objetivo de um bom armazenamento é a manutenção de um sistema de
informações eficaz para os interessados, setores internos, da empresa. Para isso, existem os
sistemas de armazenagem, que correspondem às ferramentas que irão facilitar e otimizar os
resultados. No item abaixo vamos trazer os sistemas mais utilizados na gestão dos armazéns.

6.1 Sistemas de Armazenagem

De acordo com DIAS (2011, p. 164), a eficiência de um sistema para armazenagem
depende da escolha adequada do sistema a ser utilizado. Para ele, a correta gestão do
almoxarifado permite economia nos custos logísticos e de movimentação dos materiais.
Abaixo apresentamos os principais sistemas que são adaptados às condições
específicas da armazenagem do produto e da organização.

6.1.1 Racks

São estruturas de metal utilizadas com enfoque na otimização dos espaços no
armazém. De forma segura é possível acomodar mais itens sem promover avarias nos
materiais.

117

Figura 6.2 - Rack
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

Os paletes são suportes amplamente usados na manipulação e empilhamentos das
mercadorias nas estantes. Com o uso dos paletes é possível unitizar os produtos. De acordo
com DIAS (2011, p. 185), o conceito de carga unitizada significa “uma carga constituída de
embalagens de transporte, arranjada ou acondicionada de modo que possibilite o seu
manuseio, transporte armazenagem por meios mecânicos e como uma unidade”.

Figura 6.3 – Carga unitizada
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

Os paletes de madeira por serem mais baratos são os mais usados e possuem
diferentes modelos no mercado. Já os paletes de plástico oferecem algumas vantagens e
desvantagens se compararmos com os de madeira. Vejamos as principais vantagens: são
mais leves, mais fáceis de limpar, podem ser personalizados em cores diferentes, e possuem
uma durabilidade 10 vezes maior que os de madeira. Pode-se destacar algumas
desvantagens, são elas: possuem um custo maior que os paletes de madeira, além de serem
https://www.fabrimetalarmazenagem.com.br/blog/racks-de-armazenamento
https://www.fabrimetalarmazenagem.com.br/blog/racks-de-armazenamento
file:///C:/Users/Vivi_Asus/Downloads/%20https:/caixadepapelao.net.br/

118

mais propensos a deformação em função do peso da carga e sujeitos a deslizar dos garfos
das empilhadeiras caso o palete esteja úmido. Por fim sua resistência está relacionada aos
tipos de plástico utilizado em sua fabricação.

Figura 6.4 – Diferentes tipos de paletes de madeira
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

6.1.2 Mezaninos

Assim como nos racks, os mezaninos permitem a verticalização dos estoques criando
condições favoráveis para acomodar mais materiais e dependendo do projeto do mezanino
podem ser usadas prateleiras para otimizar mais ainda o espaço.
https://www.senacrs.com.br/

119

Figura 6.5 - Mezanino.
Fonte: Disponível em Acesso: junho/2021

6.1.3 Porta-paletes

Os porta-paletes representam um sistema de armazenagem vertical e por sua
versatilidade é comum nas redes de Supermercado e atacadistas como a rede ASSAÍ, por
exemplo. Sua estrutura de aço suporta itens pesados que são movimentados através do uso
das empilhadeiras. Mais adiante iremos estudar os equipamentos utilizados no manejo das
cargas com materiais.

Figura 6.6 – Estante Porta Paletes
Fonte: Imagem disponível em:
Acesso: junho/2021
6.1.4 Flow rack

O sistema de armazenamento flow rack atua de acordo com o método FIFO ((First In
– First Out). O que significa que os itens que deram entrada primeiro no estoque serão os
https://www.estruturasmetalicas.net.br/fabricacao-de-mezanino-metalico-para-empresas
https://www.estruturasmetalicas.net.br/fabricacao-de-mezanino-metalico-para-empresas
https://www.engesystems.com.br/estante-porta-pallet

120

primeiros a serem retirados. Através dessa lógica os itens são mantidos no estoque de acordo
com sua chegada, de forma cronológica.

Figura 6.7 – Exemplo do sistema de armazenamento flow rack
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

Pode-se observar na figura acima que a estrutura desse tipo de armazenagem possui
uma inclinação que facilita a retirada (saída) por um lado e a estocagem (entrada) por outro
lado, simultaneamente, dos itens no estoque. Com isso, há uma movimentação mais dinâmica
e ganho em agilidade.
Dica: “Trilhos Roletados Flow Rack”
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=JyxwDFpPtec&t=1s

6.1.5 Sistema WMS

O sistema WMS (Warehouse Management System) ou Sistema de Gerenciamento de
Armazém tem por objetivo gerenciar e controlar todos os processos logísticos que ocorrem
num armazém ou centro de distribuição (CD). Trata-se de um sistema, um software inteligente
que não está condicionado apenas ao cadastro dos produtos, é uma ferramenta estratégica
que auxilia no planejamento e tomada de decisão dos gestores.
https://ipcindustrial.com.br/
https://www.youtube.com/watch?v=JyxwDFpPtec&t=1s

121

Figura 6.8 – Exemplo da integração promovida pelo sistema WMS
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

CURIOSIDADES
Assista aos vídeos explicativos sobre WMS - Warehouse Management System:

1) Como funciona o WMS Sankhya na empresa
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=NnVRWw7dnmc

2) WMS - Warehouse Management System | Sistema de Gerenciamento de
Armazem
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=SwtfFCpEUt8

6.2 Almoxarifado e Depósito

De acordo com Chiavenato (2005), almoxarifado e depósito constituem os dois
extremos do processo produtivo. Enquanto o almoxarifado fornece os insumos / matérias-
primas necessárias à produção, o depósito recebe os resultados do processo produtivo
(produtos acabados) e os disponibiliza rumo aos clientes. Ou seja, o almoxarifado cuida das
matérias-primas no início da produção e o depósito cuida dos produtos acabados no final da
produção, conforme podemos observar na figura abaixo.
https://wms-tech.com.br/
https://www.youtube.com/watch?v=NnVRWw7dnmc
https://www.youtube.com/watch?v=SwtfFCpEUt8

122

Figura 6.9 – O Almoxarifado e o Depósito como entrada e saída do processo produtivo.
Fonte: CHIAVENATO (2005).

6.3 Classificação e Codificação de materiais

Para um controle eficiente dos estoques e adequados procedimentos de armazenagem,
operacionalização e correto manuseio dos materiais se faz necessário um sistema de
classificação. Classificar um material significa agrupá-lo de acordo com suas características,
forma, tipo, uso, etc.
A codificação de materiais é frequentemente utilizada para classificar em grupos,
subgrupos, classes,números sequenciais e dígitos de autocontrole. E essa estrutura de
código de materiais estabelece um padrão de reconhecimento que tem por objetivo facilitar a
identificação dos itens armazenados.

Figura 6.10 – Codificação de materiais
Fonte: MARTINS, Petrônio G.; LAUGENI, Fernando P. Administração da produção. 3. Ed.
São Paulo: Saraiva, 2015

XX. XX. XX. XXX. X.
Dígito de autocontrole (uma posição)
Número sequencial (três posições)
Classe (duas posições)
Subgrupo (duas posições)
Grupo ou família (duas posições)

123

Você deve ter observado na figura sobre codificação de materiais que para cada categoria há
a especificação de uma, duas ou três posições, agora vamos entender o que significa essa
organização:
a) Grupo ou família: designa o agrupamento de materiais da família com numeração de 01
a 99, por isso duas posições numéricas;
b) Subgrupo: identifica os materiais pertencentes ao subgrupo com numeração de 01 a 99;
c) Classe: identifica os materiais pertencentes à classe, numerando de 01 a 99;
d) Número sequencial: é um individualizador do material, numerado a partir de 001 a 999;
e) Dígito de autocontrole: para os sistemas mecanizados, é necessário a criação de um
dígito de controle para assegurar a confiabilidade de identificação pelo programa.
6.3.1 Código de barras

O código de barras comum possui um padrão reconhecido oficialmente chamado de
“EAN” que representa em inglês “European Article Number” ou “Número de Artigo Europeu”
em português.
No entanto, o código EAN sofreu alterações na nomenclatura e passou a ser
conhecido GTIN que quer dizer “Global Trade Item Number,” ou “Número Global do Item
Comercial”. O código GTIN é atribuído a qualquer produto ou serviço que for comercializado.
Tem por objetivo mapear a cadeia produtiva da fabricação até a chegada ao consumidor final.
Os códigos podem ter 8, 12, 13 ou 14 dígitos, o Brasil utiliza o formato GTIN-13, ou seja, com
13 dígitos.

Figura 6.11 – Código de barras
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021
http://gbnet.com.br/

124

6.3.2 QR CODE – Quick Response Codes (QRC)

Os Quick Response Codes (QR code) representam um código de barras em 2D muito útil na
identificação dos produtos, nas ações estratégicas de marketing, na gestão de grandes
eventos e em diversas outras áreas.
Trata-se de um código bidimensional de resposta rápida com capacidade de
armazenamento de informações. A leitura do QR code é facilmente realizada pela câmera
fotográfica da maioria dos celulares e por ter uma capacidade maior de armazenar
informações, comparando-se ao código de barras, tornou-se uma ferramenta estratégica para
muitas empresas que personalizam o conteúdo com informações, benefícios, aplicabilidade
do produto e etc. O uso do QR code permite a interação com o usuário e facilita bastante o
acesso às informações adicionais dos produtos.
Com o distanciamento social provocado pela covid-19 o Conselho Regional de Medicina
disponibilizou à comunidade médica a ferramenta “Receita digital”. Ao término do
atendimento remoto ou presencial o paciente recebe via e-mail sua receita ou pedido para
exames com o QR code. Não há contato com papel. Outro benefício é o entendimento claro
do que está sendo solicitado pelo médico. Basta apresentar o QR code na farmácia ou no
laboratório para realização dos exames. Com a covid-19 alguns processos foram acelerados
e este foi apenas um exemplo para ilustrar a aplicabilidade do QR code no atendimento
médico. O uso do QR code não está unicamente condicionado aos produtos.

Figura 6.12 – QR code “Descubra a mensagem codificada na imagem”
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

http://g1.globo.com/tecnologia/noticia/2011/05/entenda-o-que-sao-os-qr-codes-codigos-lidos-pelos-celulares.html
http://g1.globo.com/tecnologia/noticia/2011/05/entenda-o-que-sao-os-qr-codes-codigos-lidos-pelos-celulares.html

125

CURIOSIDADES

“Senai Empresa oferece às indústrias
tecnologia QR Code em sistema de gestão da
manutenção.

“Em um processo normal, teria de identificar a máquina, o nome dela, o número
da placa, digitar no sistema para poder pesquisar essa informação e aí ter
acesso aos dados da máquina. A pesquisa teria de ser feita manualmente e a
pessoa teria de acessar o sistema, fazer login, pesquisar a máquina e só depois
ter acesso ao cadastro. Agora basta utilizar a câmera do celular e a informação
já estará disponível imediatamente”

Fonte:

6.3.3 Etiquetas eletrônicas (e-tag)

Figura 6.13 – Etiquetas inteligentes
Fonte: Imagem disponível em: Acesso:
junho/2021

As etiquetas RFID (Radio Frequency Identification) que significa em português -
Identificação por Radiofrequência - são pequenos chips que enviam sinais por antena e
http://www.fiems.com.br/noticias/senai-empresa-oferece-as-industrias-tecnologia-qr-code-em-sistema-de-gestao-da-manutencao/27418
http://www.fiems.com.br/noticias/senai-empresa-oferece-as-industrias-tecnologia-qr-code-em-sistema-de-gestao-da-manutencao/27418
https://etiquetasinteligentes.wordpress.com/

126

podem, por exemplo, ser colocados em produtos, equipamentos, embalagem. A tecnologia
empregada nas etiquetas RFID permite a leitura sem a necessidade da proximidade do leitor,
e várias etiquetas podem ser lidas simultaneamente.
O funcionamento de um sistema de RFID se dá através de uma antena, um transceptor
(este faz a leitura do sinal e transfere a informação para um dispositivo leitor, e da etiqueta
com a informação a ser transmitida.

Figura 6.14 – Funcionamento do sistema RFID em praças de pedágio.
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

A etiqueta RFID vai muito além do que substituir os códigos de barras. Em tempos de
urgência a utilização dessa tecnologia de transformação representa um diferencial
competitivo, pois auxilia na redução do desperdício, gerenciamento dos inventários,
simplificação do modelo logístico, ganho na produtividade, mitigação de furtos e roubos,
rastreamento das cargas.
Destacamos as seguintes vantagens quanto ao uso das etiquetas RFID:
1. Capacidade de armazenamento, leitura e envio dos dados para etiquetas ativas;
2. Durabilidade das etiquetas com possibilidade de reutilização;
3. Redução de estoque;
4. Precisão nas informações de armazenamento e velocidade na expedição;
5. Localização dos itens ainda em processos de busca;
6. Melhoria no reabastecimento, com eliminação de itens faltantes e aqueles com validade
vencida;
7. Otimização do processo de gestão portuária, permitindo às companhias operarem muito
próximo da capacidade nominal dos portos.
https://www.researchgate.net/figure/Funcionamento-do-sistema-RFID-em-pracas-de-pedagio_fig2_306012292
https://www.researchgate.net/figure/Funcionamento-do-sistema-RFID-em-pracas-de-pedagio_fig2_306012292

127

A maior desvantagem das etiquetas RFID é o alto custo de implementação em relação
ao código de barras. A tecnologia RFID dependerá não somente da etiqueta, mas de toda
estrutura envolvida. Além disso, nos EUA cada etiqueta custa em média 25 centavos de dólar.
Segundo a Associação Brasileira de Automação, o custo aqui no Brasil é de aproximadamente
1 dólar por unidade.
Do ponto de vista estratégico as etiquetas RFID representam o futuro da logística e
suas desvantagens precisam ser ponderadas. Pois sem dúvida ter a tecnologia como aliada
permitirá decisões mais assertivas e uma efetividade maior na gestãodas organizações.

CURIOSIDADES
“Brasil ganha fábrica de etiquetas inteligentes”
“E você já o utiliza, sem perceber: o RFID está na base da tecnologia dos aparelhos
instalados no para-brisa dos veículos, para que o motorista passe por pedágios e cancelas
de shoppings sem precisar parar. Além disso, é provável que você já tenha comprado
produtos de lojas que utilizam essa tecnologia em sua cadeia logística e no controle do
estoque.”
https://valor.globo.com/patrocinado/avery-dennison/noticia/2020/03/13/brasil-ganha-fabrica-
de-etiquetas-inteligentes.ghtml

6.3.4 Endereçamento logístico

É necessário investir no planejamento da logística para facilitar o entendimento de
todos que terão acesso ao espaço do armazenamento. É preciso padronizar os espaços
dentro do galpão através de endereços lógicos e que facilitem o fluxo logístico interno. A
premissa básica é facilitar a movimentação. Similar ao formato utilizado para localização
geográfica das moradias nas cidades, o endereço logístico dentro de um armazém segue um
padrão:
Corredores = ruas
Módulos = edifícios
Nível = andar
Vão = apartamento
https://valor.globo.com/patrocinado/avery-dennison/noticia/2020/03/13/brasil-ganha-fabrica-de-etiquetas-inteligentes.ghtml
https://valor.globo.com/patrocinado/avery-dennison/noticia/2020/03/13/brasil-ganha-fabrica-de-etiquetas-inteligentes.ghtml

128

Figura 6.15 – Endereçamento logístico
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

6.4 Equipamentos de movimentação e manuseio

O planejamento logístico engloba a definição de quais equipamentos são adequados
para movimentação dos materiais. Os equipamentos utilizados terão o objetivo de facilitar e
otimizar as atividades logísticas de entrada e saída dos matérias e as especificidades de cada
material vão demandar equipamentos apropriados ao seu manejo.
Os principais equipamentos para movimentação de carga, são:
a) Paleteiras ou Transpaleteiras:

Paleteiras, transpaleteiras ou porta-paletes são capazes de deslocar materiais que estejam
sobre os paletes. O processo é manual, utilizado em operações de pequeno porte, para
pequenas distâncias e indicada para movimentos horizontais já que não faz a elevação a uma
altura significativa. Existem transpaleteiras manuais, semielétrica e elétrica. Elas suportam
deslocar até 2.200 kg a 3.000 kg, dependendo do porte do equipamento.

https://seculos.com.br/

129

Figura 6.16 – Paleteiras ou Transpaleteiras
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

b) Empilhadeiras:

Um dos mais conhecidos e utilizados equipamentos para movimentação de carga em
operações de médio e grande porte, usadas geralmente para deslocar cargas em maiores
distâncias dentro do ambiente de armazenamento. O mercado oferece diferentes tipos de
empilhadeiras, são elas: elétrica, manual, portuária e a combustão.
Sua capacidade de operação pode variar de 1.600 a até 7.000 kg, estando sujeito ao modelo
escolhido. O manejo desse equipamento requer profissional habilitado já que se trata de um
pequeno veículo capaz de levantar os itens do chão. Logo a necessidade de treinamento para
evitar problemas que coloquem em risco os funcionários e/ou danos ao equipamento e
materiais.

Figura 6.17 – Empilhadeiras
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

https://saclogistica.com.br/
https://saclogistica.com.br/

130

c) Guindastes:

Guindastes ou gruas são equipamentos para movimentação e elevação de cargas pesadas.
Como podem atingir até 150m de altura, se utilizados em armazéns se faz necessário que o
espaço tenha o pé direito elevado.
Figura 6.18 – Guindastes
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

d) Comboio
Equipamentos para transporte de carga com funcionamento similar a uma locomotiva. Em sua
estrutura são acoplados vários compartimentos possibilitando a movimentação de maiores
cargas numa única carreta e em um espaço de menor dimensão.

Figura 6.19 – Comboios
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

e) Esteira transportadora
As esteiras transportadoras são fundamentais para dar celeridade à movimentação dos
produtos ou insumos. Podem ser feitas de diferentes materiais dependo da necessidade de
cada indústria e do espaço que irá ocupar. Com a chegada das esteiras houve um dinamismo
https://saclogistica.com.br/
https://saclogistica.com.br/

131

maior na logística, além da redução do esforço físico para o carregamento das cargas e de
custos de produção e tempo para realização da tarefa.

Figura 6.20 – Esteiras transportadora
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

f) Monovias
As monovias são construídas de forma específicas de acordo com os pontos de carga e
descarga estabelecidos. Fazem a movimentação de cargas pesadas, numa via suspensa,
com segurança, rapidez e praticidade. Solução ideal para deslocar vários tipos de materiais
em locais pequenos e com trânsito de pessoas.

Figura 6.21 – Monovias
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

g) Transelevadores
Este equipamento é ideal para espaços de difícil acesso, estreitos e apertados. Os
transelevadores atuam de forma automática e por essa razão podem ser programados para
fazer o deslocamento dos materiais durante o dia sem a necessidade de deslocar mão-de-
obra. São equipamentos com a capacidade de deslocar materiais verticalmente com até 6
toneladas e uma altura de até 40 metros.
https://saclogistica.com.br/
https://saclogistica.com.br/

132

Figura 6.22 – Transelevador
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

EXERCÍCIOS
1) No que tange a Administração de Materiais, complete a frase abaixo e assinale a
alternativa correspondente:
________________ é o processo de administração dos espaços necessários para
manter os materiais estocados e envolve fatores como localização, dimensionamento,
equipamentos de movimentação, equipamentos de armazenagem e sistemas de
endereçamento.
a) Armazenagem
b) Suprimentos
c) Planejamento
d) Embalagem
e) Estoques

2) Qual a principal diferença entre almoxarifado e depósito?

3) Indique um equipamento de movimentação ideal para:
a) Cargas pesadas –
b) Operações de pequeno porte –
c) Operações de médio a grande porte -
https://www.mecalux.com.br/

133

7 Ciclo de Pedidos

Prezado estudante, este capítulo tratará do ciclo de pedidos, apresentando o conceito de
tempo do ciclo do pedido, os componentes do ciclo do pedido e suas etapas. Além disso, você
conhecerá as principais causas das variabilidades dos ciclos de pedido. Boa leitura!

Segundo Ballou (2001), os elementos básicos de serviços ao cliente que o profissional
de logística pode controlar estão dentro do conceito do tempo do ciclo de pedido (ou do
serviço). Nesse sentido, o tempo do ciclo do pedido pode ser definido como: “o lapso de tempo
entre o momento em que o pedido do cliente, o pedido de compra ou a requisição de um
serviço é colocado e o momento em que o produto é recebido pelo cliente”. (BALLOU, 2001).
A figura 7.1 apresenta os componentes de um ciclo do pedido do cliente.

Figura 7.1 – Componentes de um ciclo do pedido do cliente
Fonte: BALLOU, 2001.
7.1 Etapas do Ciclo de Pedidos

A primeira das etapas do ciclo de pedidos é a transmissão do pedido. Essa etapa
envolve consolidar o pedido, prepará-lo a partir da reunião das informações acerca dos

134

produtos ou serviços desejados e transmiti-lo efetivamente, formalizando uma requisição que
será enviada aos armazéns.Após essa etapa, vem o processamento e a montagem do pedido. Uma vez que o
pedido entre, checa-se a acurácia das informações do pedido (descrição do produto ou
serviço, quantidades pedidas etc.), checa-se o fato do cliente ter crédito junto ao fornecedor
e checa-se o estoque, a fim de verificar se há disponibilidade dos produtos pedidos. Para a
montagem efetivamente do pedido, os produtos são separados de acordo com o que foi
pedido (chamamos esse procedimento em Logística de picking – separação dos pedidos),
depois, são embalados (chamamos essa etapa de packing – acondicionar e embalar os
produtos) e preparados para serem expedidos (incluindo a preparação da documentação para
expedição).
Depois, há o tempo para aquisição do estoque adicional. Essa etapa ocorre sempre
que na etapa anterior for percebida a falta de produtos em estoque para atender os pedidos
recebidos. Durante esse tempo, os armazéns transmitem para as fábricas as necessidades
de itens adicionais e estas, por sua vez, os produzem e os enviam aos armazéns para a
montagem final do pedido.
Por fim, está o tempo de entrega, que engloba desde o tempo do embarque dos
produtos no armazém até o tempo de descarga do produto no ponto de destino (cliente).
7.2 Principais causas das variabilidades dos ciclos de pedido

Muitos fatores podem afetar os ciclos de pedido. Dentre os principais, estão os atrasos
no processo de transmissão do pedido, incluindo problemas de natureza tecnológica, nos
casos em que a transmissão é eletrônica / por meios digitais; a demora na aprovação de
crédito, sobretudo no caso de novos clientes; demoras relacionadas à negociação,
considerando discussões acerca de formas e prazos de pagamento, concessão de descontos
etc; indisponibilidade de estoque, exigindo um tempo para aquisição de estoque adicional;
atrasos relacionadas à entrega dos produtos (transporte) etc.
A figura 7.2 apresenta um modelo de sistema de gerenciamento de pedidos.

135

Figura 7.2 – Tela de um Sistema de Gerenciamento de Pedidos
Fonte: https://www.erpx.com.br/kb-compras/44-cp-pedidos/80-gerenciamento-de-pedidos-
de-compras.
No exemplo apresentado pela Figura 7.2, é possível perceber que os pedidos podem
ser filtrados por vendedor / funcionário ou ainda por unidade, podendo o acesso ficar limitado
em casos específicos, tais como não ter uma permissão gerencial para acessar pedidos que
não sejam do próprio vendedor realizando o acesso ou ter autorização para acessar apenas
os pedidos de uma determinada unidade.

https://www.erpx.com.br/kb-compras/44-cp-pedidos/80-gerenciamento-de-pedidos-de-compras
https://www.erpx.com.br/kb-compras/44-cp-pedidos/80-gerenciamento-de-pedidos-de-compras

136

8 Transporte

Prezado estudante, este capítulo tratará do transporte de produtos, apresentando seu
conceito, sua importância dentro da Logística, a distribuição de seus custos e as principais
decisões gerenciais relacionadas ao transporte de produtos. Você conhecerá os principais
modais de transporte e poderá compará-los. Além disso, você descobrirá as principais
configurações que afetam a distribuição física, os principais trade-offs do transporte e o
conceito de depreciação. Boa leitura!

Transportar significa movimentar alguma coisa de um lugar para outro. Na Logística, a
movimentação de materiais acontece internamente nas instalações da empresa, mas depois
que o produto acabado chega ao depósito, para fazê-lo chegar ao consumidor final ou ao
distribuidor, temos o que chamamos de transporte (um dos subsistemas logísticos). O
Transporte é, portanto, o elo entre a empresa e os clientes, uma vez que os produtos são
fabricados e consumidos em locais diferentes.
O Transporte pode ser dividido em in bound, industrial e out bound. O Transporte in bound
é aquele que traz os insumos vindos do mercado de suprimentos para dentro da empresa. O
Transporte industrial é aquele que ocorre internamente dando suporte ao processo produtivo.
Por fim, o transporte out bound é o que chamamos de Distribuição física, refere-se à
expedição. Em outras palavras, é o transporte dos produtos acabados para fora da empresa,
até que cheguem aos atacadistas, varejistas ou aos consumidores finais.

O Transporte costuma ser responsável por uma parcela significativa dos custos
logísticos, podendo representar até 60% destes. Por outro lado, o transporte é fundamental
para o alcance do objetivo logístico, que é o produto certo, na quantidade certa, na hora certa,
no lugar certo ao menor custo possível.

137

Dentre os custos relacionados ao transporte, pode-se dizer ainda que o custo da
distribuição física é o maior deles, de acordo com o Instituto ILOS, conforme mostra a Figura
8.1.

Figura 8.1 – Distribuição dos Custos Logísticos de Transporte em Suprimentos,
Transferência e Distribuição.
Fonte: Pesquisa do Instituto ILOS, 2015.

8.1 Decisões Gerenciais em Transporte

“Administrar o Transporte significa tomar decisões sobre um amplo conjunto de aspectos.”
(Fleury, 2006)

As principais decisões relacionadas à Gestão do Transporte são apresentadas a
seguir.

8.1.1 Seleção do Modal de Transporte

Quando uma empresa precisa decidir qual a melhor maneira (melhor modal) para
transportar suas cargas, deve considerar, entre outras coisas, o manuseio do produto,
considerando as características da carga, as rotas de viagem (de onde o material sairá e para
onde irá), quanto tempo se tem, além da questão financeira. As principais opções são listadas
a seguir.

138

RODOVIÁRIO

O modal rodoviário é o mais utilizado no Brasil, apesar da precariedade das estradas
brasileiras. Esse uso mais intenso ocorre porque esse é um serviço mais porta a porta se
comparado ao que outros modais oferecem, costuma ter mais disponibilidade de serviço e o
preço costuma ser um grande diferencial. O cuidado que se deve ter tem a ver com a
possibilidade de avarias, dependendo do tipo de produto que se está transportando.
A Figura 8.2 apresenta a composição percentual do transporte de cargas no Brasil. O
que se nota é que embora tenha havido uma pequena redução no uso do transporte
rodoviário, a matriz de carga ainda é bem desequilibrada.

Figura 8.2 – Evolução da matriz de transporte de cargas do Brasil, de 2016 para 2018
Fonte: ILOS

FERROVIÁRIO

O Ferroviário é um modal muito usado para o transporte de longas distâncias e de
cargas volumosas, mas é um modal relativamente lento. Uma situação que compromete o
uso desse modal é a disponibilidade de ferrovias no Brasil. Trata-se de um modal bastante
usado para transportar matérias-primas, tais como produtos químicos, madeira e carvão ou
produtos manufaturados de baixo valor, tais como papel, alimentos e produtos de madeira.
(BALLOU, 2001).

139

AÉREO

O modal aéreo é mais usado para o transporte de produtos de alto valor, em função
de ser considerado um modal relativamente seguro / confiável. No entanto, seu custo pode
exceder em 2 vezes ou mais o transporte rodoviário e até 16 vezes mais o ferroviário. Por
outro lado, sua velocidade é incomparável e isso se torna ainda mais interessante no caso de
longas distâncias.

AQUAVIÁRIO

O transporte fluvial é limitado quando se pensa em escopo, isso porque está confinado
aos sistemas de vias aquáticas internas, exigindo que os embarcadores estejam localizados
nas vias aquáticas ou ainda que utilizem outro modal de transporte em combinação com o
aquaviário (BALLOU, 2001). Trata-se de um modal que consegue transportar altos volumes,
porém é bastante vagaroso.

DUTOVIÁRIO

O transporte por meio de dutovias oferece uma faixa extremamente limitada em termos
de capacidades e serviços. O produto que é mais viável economicamente de ser transportado
por dutos é o petróleo.
De acordo com Ballou (2001), há algumas experiências coma movimentação de
produtos sólidos mergulhados em um líquido, chamado de “pasta fluida”, ou contendo os
produtos sólidos em cilindros que, por sua vez, movem-se em um líquido. Se essas inovações
provarem ser econômicas, o serviço de dutovia tende a expandir-se grandemente.
Trata-se de um transporte lento, mas que acontece 24 horas por dia e 7 dias por
semana, o que se torna uma vantagem em relação aos demais modais. Além disso, sua
capacidade de transporte é alta e sua confiabilidade é a maior de todas, visto que há poucas
interrupções e, portanto, o tempo em trânsito não costuma ser afetado.

140

A Figura 8.3 apresenta uma comparação das características dos serviços dos modais
de transporte.

Figura 8.3 – Comparação das características dos serviços dos modais de transporte.
Fonte: ILOS

Considerando a comparação feita na figura 8.3, o modal aéreo é o mais veloz. No
entanto, considerando que a velocidade deve levar em consideração o tempo gasto no porta
a porta, esta vantagem do aéreo só ocorre para distâncias médias e grandes, devido aos
tempos de coleta e entrega que precisam ser computados. Ou seja, quanto maior a distância
a ser percorrida, maior a vantagem do aéreo em termos de velocidade. Por outro lado, é bom
lembrar que, na prática, o tempo do rodoviário, e do ferroviário, dependem fundamentalmente
do estado de conservação das vias, e do nível de congestionamento das mesmas. No Brasil,
o estado de conservação das vias rodoviárias e ferroviárias está insatisfatório, e varia muito
de região para região, e de trecho para trecho, o que pode modificar em muito o desempenho
dos modais. (FLEURY, 2002)
A consistência tem a ver com a capacidade de cumprir prazos e nesse caso, o duto
torna-se a melhor opção por não enfrentar congestionamentos nem ser afetado por variações
climáticas.
A dimensão capacitação refere-se à possibilidade de um determinado modal trabalhar
com diferentes volumes e variedades de produtos. Nesta dimensão, o destaque de
desempenho é o modal aquaviário, que praticamente não tem limites sobre o tipo de produto

141

que pode transportar, assim como do volume, que pode atingir centenas de milhares de
toneladas. O Duto e o aéreo apresentam sérias restrições em relação a esta dimensão. O
duto é muito limitado em termos de produtos, pois só trabalha com líquidos e gazes, e o aéreo
possui limitações em termos de volume e tipos de produtos. (FLEURY, 2002)
A dimensão disponibilidade tem a ver com o número de locais nos quais o modal está
presente. Aqui, aparece a grande vantagem do rodoviário, que quase não tem limites de onde
pode chegar. Teoricamente, o segundo em disponibilidade é o ferroviário, mas isto depende
da extensão da malha ferroviária em um determinado país. Nos EUA, a malha ferroviária, com
cerca de 300 mil quilômetros de extensão, é sem dúvida a segunda em disponibilidade. No
Brasil nossa malha de apenas 29 mil quilômetros, tem baixa disponibilidade fora das regiões
Sul e Sudeste, o que faz com que o modal aéreo ofereça maior disponibilidade em muitas
regiões. O modal aquaviário, embora ofereça potencial de alta disponibilidade devido à nossa
costa de oito mil quilômetros, e nossos cinquenta mil quilômetros de rios navegáveis,
apresenta, de fato, uma baixa disponibilidade, função da escassez de infraestrutura portuária,
de terminais, e de sinalização. (FLEURY, 2002)
A frequência se refere ao número de vezes em que o modal pode ser utilizado em um
dado horizonte de tempo e nesse caso, o duto é o que apresenta o melhor desempenho, uma
vez que trabalha 24 horas por dia, sete dias por semana, podendo ser acionado a qualquer
momento, desde que esteja disponível no local desejado. A baixa frequência do aquaviário
resulta dos grandes volumes envolvidos na operação, o que o obriga a trabalhar com carga
consolidada, diminuindo desta maneira a frequência.
A combinação de preço/custo com o desempenho operacional nestas cinco dimensões
de serviços resulta na escolha do modal mais adequado para uma data situação de origem –
destino e tipo de produto. (FLEURY, 2002)

INTERMODALIDADE

Atualmente, uma alternativa comum adotada pelas empresas é o uso de dois ou mais
modais que são combinados para efetuar a distribuição física. Em muitos casos, essa se
mostra uma alternativa economicamente favorável e que permite troca de equipamentos entre
os modais envolvidos. Um contêiner, por exemplo, pode ser transportado por um caminhão e
ser posteriormente carregado em um avião.

142

A Intermodalidade ainda oferece maiores chances das cargas chegarem ao seu
destino satisfatoriamente, considerando que extrai as vantagens que a combinação de modais
pode oferecer, incluindo a capacidade de acessar locais de difícil acesso.
8.1.2 Frota própria ou Terceirizar?

Uma outra decisão importante na Gestão de Transportes se refere à escolha entre
transportar as cargas por meio de frota própria ou terceirizar esse serviço de distribuição física.
De acordo com Chiavenato (2005), na prática, sempre que se tiver mais de 60% da utilização
efetiva da capacidade operacional do equipamento, é conveniente utilizar frota própria para o
transporte.
Para tomar essa decisão, a empresa deve pensar o que é mais importante para ela.
Terceirizar a frota faz com que a empresa fique com um controle menor sobre suas operações
de distribuição física, mas permite reduzir os custos e os investimentos em ativos
permanentes e a empresa pode então se concentrar mais na atividade produtiva em si. Já
optar por frota própria significa empatar certo capital na compra da frota e posteriormente, ter
maiores custos mensalmente com a manutenção dos veículos e o salário de motoristas e
ajudantes, porém permite maior controle sobre as operações de distribuição física, além de
dar mais autonomia e agilidade nas tomadas de decisão relacionadas ao processo de entrega
de produtos ao cliente.

8.1.3 Roteirização

Roteirizar significa traçar rotas e cronogramas para a realização de entregas,
considerando como diretrizes o menor custo e o menor tempo. Ao fazer uma roteirização,
define-se que clientes serão visitados, por quais veículos e com que frequência.
Em geral, a roteirização é feita por meio de softwares denominados roteirizadores.
Para definir os melhores trajetos, tais sistemas costumam considerar o tempo de viagem
estimado, a distância entre o fornecedor e o cliente e a qualidade das vias.
Uma roteirização eficaz promove como benefícios maior segurança para os motoristas,
permite uma melhor conservação da frota, permite que se evite trânsito intenso, otimiza o
tempo de viagem e promove economia de combustível.
A Figura 8.4 apresenta um exemplo de tela de um roteirizador.

143

Figura 8.4 – Tela de um roteirizador.
Fonte: https://www.cobli.co/blog/roteirizacao-de-cargas/.

O exemplo de roteirizador mostrado na Figura 8.4 apresenta 3 rotas partindo de um
mesmo ponto. É possível notar que as rotas de entrega são definidas considerando a
proximidade entre os pontos de destino. Além disso, são rotas que serão muito provavelmente
executadas por 3 veículos diferentes, mas todos encerram suas rotas (ponto de destino 3 ou
5) relativamente mais próximos do ponto de origem, ponto este onde provavelmente o veículo
é devolvido.
8.1.4 Política de Consolidação de Cargas

Consolidação de cargas é a alocação de produtos diversos, muitas vezes de diferentes
fornecedores em um mesmo veículo ou contêiner, de maneira a promover o melhor
aproveitamento do espaço, reduzindo custos com o transporte.
Dentre os benefícios que a consolidação de cargas pode promover, os principais se
referem à otimização de espaços, à redução de custos e combustível e possivelmente, uma
https://www.cobli.co/blog/roteirizacao-de-cargas/

144

redução do número de pessoas envolvidas, uma vez que o manuseio de cargastransportadas
de maneira única, facilita os movimentos.
Por outro lado, é preciso pensar que, no caso de um transporte de cargas consolidadas
com materiais de fornecedores diversos, caso ocorra um roubo, furto ou extravio de
mercadoria, a resolução fica mais complexa por envolver mais de um fornecedor. Além disso,
todas as entregas tendem a sofrer atraso nesse caso. Esse atraso pode também ocorrer pela
simples espera para compor um veículo, ou seja, uma transportadora pode aguardar “lotar”
seu veículo antes de partir para as entregas e com isso, comprometer os prazos de entrega
daqueles fornecedores que disponibilizarem suas cargas antes dos outros. A postergação do
embarque até que se tenha carga suficiente para atingir a máxima capacidade do veículo
pode reduzir o nível de serviço ao cliente, gerar saídas irregulares e, portanto,
imprevisibilidade das entregas.
É preciso considerar também o tipo de produto que se está transportando, pois alguns
produtos são mais sensíveis e, se transportados com outros menos sensíveis, podem sofrer
atritos no transporte que causem avarias. Nesse sentido, o seguro de cargas se mostra uma
boa alternativa.
Em outras palavras, as empresas devem pensar se consolidar cargas é vantajoso de
fato. Tudo dependerá das questões mencionadas anteriormente. A Figura 8.5 mostra uma
configuração possível de consolidação de cargas.

Figura 8.5 – Consolidação de cargas.
Fonte: https://slideplayer.com.br/amp/385058/.
https://slideplayer.com.br/amp/385058/

145

No exemplo apresentado pela Figura 8.5, a consolidação de cargas ocorre por meio
de um centro de consolidação. Nesse caso, veículos distintos coletam produtos de 3
fornecedores diferentes. As cargas são entregues em uma instalação em que são
consolidadas e um veículo as leva em direção ao ponto de venda.

8.2 Configurações que impactam a Distribuição Física

Algumas configurações específicas impactam a distribuição física. As principais são
apresentadas a seguir.
8.2.1 Transit Point

Transit Point é uma das estratégias possíveis de distribuição. Essa estratégia oferece
a possibilidade de atendimento a diferentes clientes por meio de um armazém avançado, no
qual os materiais de um fornecedor são consolidados e, posteriormente enviados para esses
diferentes clientes.
A Figura 8.6 mostra como se configura um Transit point.

Figura 8.6 – Transit Point.
Fonte:
https://www.senacrs.com.br/cursos_rede/a_gestao_de_armazenagem_com_foco_nos_proce
ssos_logisticos/html/22_html_transit_point/index.html.

É possível ver que o Transit Point não concentra estoques e como o próprio nome
revela, ao pé da letra, tem-se na verdade um ponto de trânsito. Além disso, vale destacar que
https://www.senacrs.com.br/cursos_rede/a_gestao_de_armazenagem_com_foco_nos_processos_logisticos/html/22_html_transit_point/index.html
https://www.senacrs.com.br/cursos_rede/a_gestao_de_armazenagem_com_foco_nos_processos_logisticos/html/22_html_transit_point/index.html

146

do Transit Point para o cliente, em geral, as distâncias a serem percorridas são pequenas. O
Transit Point é, portanto, uma estrutura avançada, instalada mais próxima dos clientes finais.

8.2.2 Cross Docking

O Cross-Docking é um sistema de distribuição no qual um armazém recebe
mercadorias de fornecedores distintos e não as estoca, mas as prepara para novo
carregamento e distribuição, o mais imediatamente possível. Trata-se de um processo de
transferência de carga de um veículo para outro. Os produtos são recebidos, separados e
encaminhados para outro veículo. Ao pé da letra, significa “atravessamento de docas”. Por
suas características, esse sistema de distribuição é também chamado de flow through.
Essa mudança de veículo se dá, entre outros motivos, porque em alguns locais nas
metrópoles, fica difícil a circulação de veículos e grande porte e por essa razão, a carga é
passada para veículos menores que então, efetuarão as entregas, conforme apresentado na
figura 8.7.

Figura 8.7 – Cross-Docking.
Fonte: https://www.datamex.com.br/blog/o-que-e-cross-docking-entenda-como-funciona-e-
como-implementar-na-sua-empresa/.

https://www.datamex.com.br/blog/o-que-e-cross-docking-entenda-como-funciona-e-como-implementar-na-sua-empresa/
https://www.datamex.com.br/blog/o-que-e-cross-docking-entenda-como-funciona-e-como-implementar-na-sua-empresa/

147

8.2.3 Hub and Spoke

Hub and Spoke é uma configuração de consolidação e redespacho, na qual produtos são
conduzidos a um ponto central (HUB) para serem separados e distribuídos deste ponto para
os pontos de destino (SPOKES), conforme mostrado na figura 8.8.

Figura 8.8 – Hub and Spoke.
Fonte: https://klariti.com/2015/09/21/how-to-develop-hub-and-spoke-product-feature-pages/.

O hub deve ter localização estratégica em relação aos possíveis spokes. Uma ideia
que remete à lógica de hub and spoke são os aeroportos, nos quais os hubs seriam os centros
de conexões de vôos usados para transferir passageiros até o destino pretendido.

8.3 Trade-offs do Transporte

Um Trade-off é uma espécie de sistema de compensação, no qual escolhe-se uma coisa
em detrimento de outra. No cotidiano, um exemplo de trade-off seria pensar em alguém que
deixe de lado um pouco os passeios porque decide juntar dinheiro para a compra de um carro
ou uma viagem. Nesse caso, opta-se por reduzir o lazer para o alcance de outro objetivo, ou
seja, diminui-se alguma coisa para melhorar outra.
https://klariti.com/2015/09/21/how-to-develop-hub-and-spoke-product-feature-pages/

148

Na Logística, trade-offs são comuns. A seguir, são apresentados dois exemplos de trade-
offs logísticos.
O primeiro trade-off é o que ocorre entre o transporte e o estoque. Nesse caso, muitas
empresas pretendem reduzir seus estoques e para tanto, aumentam a quantidade de
entregas, ou seja, passam a gastar mais com transporte, visando a redução de custos com
estoques. O trade-off, como um sistema de compensação, deseja atingir o menor custo total
e para isso, busca encontrar o ponto ótimo entre estoques e transporte, uma vez que reduzir
isoladamente o custo de um componente logístico (só estoque ou só transporte) não significa
necessariamente o menor custo total.

Figura 8.9 – Trade-off Estoque X Transporte.
Fonte: https://docplayer.com.br/9824891-Logistica-empresarial-atividades-chave-
planejamento-e-estrategia-logistica-prof-jose-correia.html.

A partir da figura 8.9, é possível notar que o sistema de compensação se dá porque
quanto maior o custo com estoques, menor o custo com transporte. O contrário também
ocorre, ou seja, quanto maior o custo com o transporte, menor será o custo com estoques. O
melhor custo total representa o ponto ótimo, no qual os custos com transporte e estoque
atingem um ponto de equilíbrio.
O segundo trade-off que exemplificaremos é o que ocorre entre o transporte e o serviço
ao cliente. Observe a figura 8.10.
https://docplayer.com.br/9824891-Logistica-empresarial-atividades-chave-planejamento-e-estrategia-logistica-prof-jose-correia.html
https://docplayer.com.br/9824891-Logistica-empresarial-atividades-chave-planejamento-e-estrategia-logistica-prof-jose-correia.html

149

Figura 8.10 – Trade-off Serviço ao Cliente X Transporte.
Fonte: https://docplayer.com.br/9824891-Logistica-empresarial-atividades-chave-
planejamento-e-estrategia-logistica-prof-jose-correia.html.

Pelo apresentado na Figura 8.10, notamos que, de certa forma, todos os componentes
logísticos contribuem para um nível de serviço melhor para os clientes. O transporte, por ser
um dos custos logísticos mais significativos, ganha destaque em nosso exemplo de trade-off.
Para oferecer o melhor nível de serviço possível ao cliente, as empresas acabam precisando
investir mais em transporte, uma vez que faz parte das exigências comuns dos clientes o
cumprimentodo prazo de entregas, a capacidade de acessar mesmo locais mais difíceis e o
comprometimento com o manuseio de produtos, de forma a evitar avarias. Tudo isso implica
em maiores custos. Então, a decisão envolvida nesse trade-off especificamente consiste em
preferir gastar mais com o transporte, em prol de garantir o melhor nível de serviço ao cliente.

8.4 Depreciação

A depreciação representa a perda de valor dos bens com o passar do tempo, em
função do desgaste e uso de tais bens. Em Logística, a depreciação mais comum acontece
com os veículos das frotas. Os fatores mais comuns que levam à depreciação de veículos são
o tempo que foram fabricados, o histórico de acidentes e a quilometragem rodada. Leia o texto
a seguir para entender melhor o conceito de depreciação.

https://docplayer.com.br/9824891-Logistica-empresarial-atividades-chave-planejamento-e-estrategia-logistica-prof-jose-correia.html
https://docplayer.com.br/9824891-Logistica-empresarial-atividades-chave-planejamento-e-estrategia-logistica-prof-jose-correia.html

150

CARTA FEMININA PARA UMA REVISTA:
“Sou uma garota linda de 25 anos. Sou bem articulada e tenho classe. Estou querendo me
casar com alguém que ganhe, no mínimo, meio milhão de dólares por ano. Tem algum
homem que ganhe 500 mil ou mais nesta revista? Ou esposas de gente que ganhe isso e
que possa me dar algumas dicas? Conheço uma mulher da minha aula de ioga que casou
com um banqueiro e vive em Tribeca e ela não é tão bonita quanto eu, nem é inteligente.
Então, o que ela fez de certo que eu não fiz? Como eu chego ao nível dela?”
RAFAELA S.

MELHOR RESPOSTA
“O que você oferece, visto da perspectiva de um homem como você procura, é
simplesmente um péssimo negócio. Eis o porquê: você sugere uma negociação simples.
Você entra com sua beleza física e eu entro com o dinheiro. Mas tem um problema. A sua
beleza vai decair e um dia acabar, e o mais provável é que o meu dinheiro continue
crescendo. Assim, em termos econômicos, você é um ativo sofrendo depreciação, e eu sou
um ativo rendendo dividendos. Você não somente sofre depreciação como essa
depreciação é progressiva, sempre aumenta! Você tem 25 anos hoje e deve continuar linda
pelos próximos 5 / 10 anos, mas sempre um pouco menos a cada ano e, de repente, se
você se comparar com uma foto de hoje, verá que já estará um caco. Isto é, você está hoje
na ‘alta’, na época ideal de ser vendida, não de ser comprada. Usando o linguajar de Wall
Street, quem a tem hoje deve tê-la em ‘trading position’ (posição para comercializar) e não
de buy and hold (compra e retenha), que é para o que você se oferece... portanto, ainda em
termos comerciais, casamento (que é um buy and hold) com você não é um bom negócio a
médio / longo prazo, mas alugá-la pode ser, e... já cogitando, e para certificar-me do quão
‘articulada, com classe e maravilhosamente linda’ você seja, eu, provável futuro locatário
dessa ‘máquina’, quero o que é de praxe: fazer um “test drive...” POSSO MARCAR?

O texto acima reforça o conceito de depreciação. Para calcular a depreciação, existe
mais de uma forma, uma mais relacionada à Contabilidade e uma mais gerencial. Vamos nos
basear no método gerencial. O cálculo gerencial é mais simples e para fazer as contas, são
necessárias as seguintes informações:
• Quanto foi pago pelo veículo
• Por quanto tempo se deseja usá-lo

151

• Valor pelo qual o veículo será vendido.
O tempo pelo qual se deseja usar o veículo, bem como o valor que foi pago por ele
são informações mais fáceis e que o proprietário tem, mas o valor pelo qual o veículo será
vendido, é preciso estimar e para isso, a Tabela FIPE (Fundação Instituto de Pesquisas
Econômicas) é uma boa alternativa.
Observe o exemplo:
Suponha que uma empresa tenha comprado um Hyundai ano 2015. O valor pago pelo veículo
foi de R$ 57.522,00. Suponha ainda que você deseja ficar por 3 anos com o veículo.
Para saber aproximadamente por quanto o veículo será vendido, consulta-se a tabela FIPE
para saber o valor de um mesmo veículo hoje, mas, três anos mais antigo do que o seu.
De modo geral, um carro desse modelo ano 2012, custa R$ 47.242,00. Dessa forma, tudo
indica que o seu Hyundai 2015, em três anos, valerá o que um Hyundai 2012 vale hoje.

Assim, você tem todos os dados necessários para o cálculo da depreciação pelo método
gerencial:
• Valor de compra: R$ 57.522,00
• Valor de venda: R$ 47.242,00
• Prazo de uso: três anos (ou 36 meses).
O cálculo base é feito da seguinte forma: valor de compra menos o valor de venda. Depois,
divide-se o resultado pela quantidade de meses de uso. Considerando esse exemplo, os
valores ficariam assim:
• 57.522,00 – 47.242,00 = 10.280,00
• 10.280,00 / 36 = 285,56
Portanto, a depreciação total desse veículo em três anos será de aproximadamente R$
10280,00 (e a depreciação mensal R$ 285,56, aproximadamente).
As empresas devem considerar esse valor como um custo e tentar reservar tal valor
mensalmente para futuramente trocar o veículo.

152

EXERCÍCIO
Suponha que uma empresa tenha comprado um Citroen ano 2018. O valor pago pelo veículo
foi de R$ 65.700,00. Suponha ainda que a empresa deseja ficar por 5 anos com o veículo. De
modo geral, um carro desse modelo ano 2013, custa R$ 52.550,00. Dessa forma, tudo indica
que o Citroen 2018, em cinco anos, valerá o que um Citroen 2013 vale hoje.
Sabendo disso, qual seria o valor de depreciação desse veículo em cinco anos? Qual seria o
valor da depreciação mensal?

153

9 Desafios da Administração de Materiais e Logística

A Administração de Materiais e Logística enfrentam diariamente grandes desafios. Dentre
os principais, estão questões de segurança relacionadas ao transporte (em função de roubos,
infraestrutura precária das estradas e manutenção das frotas), equilíbrio de custos dos
componentes logísticos, obsolescência de tecnologias, definições ótimas em relação aos
layouts de armazenagem e às localizações das instalações etc.
No entanto, um grande desafio que merece destaque é definido abaixo. Trata-se do Efeito
Chicote na Cadeia de Suprimentos.

9.1 Efeito Chicote

O Efeito Chicote, também chamado de Efeito Forrester é um fenômeno que acontece
quando ocorre acúmulo ou falta de produtos ao longo dos elos da cadeia de suprimentos.
Esse acúmulo ou falta acontece, entre outras razões, em função da distorção de percepção
da demanda, conforme o elo esteja mais distante do consumidor final. Observe a figura 9.1.

Figura 9.1 – Efeito Chicote na Cadeia de Suprimentos.
Fonte: https://www.linkedin.com/today/author/glaucosantos?trk=author-info__article-link.

A Figura 9.1 nos revela que quanto mais distante o elo da cadeia de suprimentos
estiver do cliente (demanda real), maior tende a ser o acúmulo de estoques, pois a cada elo,
https://www.linkedin.com/today/author/glaucosantos?trk=author-info__article-link

154

costuma-se aumentar o pedido como uma medida de segurança contra a falta, mas em
contrapartida, pela incerteza da venda, os produtos vão se acumulando nesses elos.
Em outras palavras, esse efeito acontece em razão da discrepância entre a demanda real
do cliente e a previsão de demanda por parte das empresas fornecedoras. Essa discrepância
pode gerar excesso de estoques ou falta, impossibilitando o atendimento dos pedidos dos
clientes. Uma outra causa do efeito chicote é a compra de produtos em lotes, com tamanhos
fixos. Então, por exemplo, caso minha empresa precise de 60 unidades de um produto, mas
o fornecedor só o venda em lotes de 100 unidades, a cada lote que minha empresa pedir,
uma sobra de produtos acontecerá e o efeito é acumulativo. Outra possibilidade que leva à
ocorrência do efeito chicote é a compra promocional. Uma empresa pode decidir comprar
mais unidades doque realmente precisa de um determinado produto, caso a empresa
fornecedora decida vendê-lo com preços abaixo do normal (promocionais). Para aproveitar
esse desconto e conseguir uma possível economia de escala, a empresa compradora acaba
adquirindo mais do que o necessário e por essa razão, acumula estoques.
Para combater ou minimizar o efeito chicote, o compartilhamento de informações reais
entre os elos da cadeia de suprimentos é a melhor alternativa. A comunicação eficaz que faça
a informação mais precisa sobre a demanda real chegar ao próximo elo da cadeia de
suprimentos tende a minimizar ou eliminar esse acúmulo de estoques (que implica em custos).
Trata-se de um processo colaborativo, a partir de relações de parceria entre os componentes
da cadeia de suprimentos.

155

10 Tendências Logísticas

Muitas são as tendências logísticas, mas as principais relacionam-se com a tecnologia,
o marketing, a sustentabilidade e os níveis de serviço ao cliente.
Quando pensamos em tecnologias e nos últimos avanços mundiais, com certeza a
Logística não ficaria de fora. É cada vez mais comum o uso da robótica e da automação nas
operações das empresas. Equipamentos cada vez mais sofisticados são também usados nas
operações logísticas das empresas por meio do uso de robôs, em função de sua
acessibilidade e flexibilidades. Processos de separação de pedidos e embalagem estão cada
vez mais automatizados, dispensando a necessidade de intervenção humana.
A Amazon, grande empresa mundial de varejo vem desde 2020 testando a entrega de
produtos através de drones. Caso essa modalidade de entrega avance, isso pode significar
redução do custo com transporte e agilidade nas entregas.
Quando pensamos em Marketing, sobretudo em tempos de pandemia, o e-commerce
virou uma tendência mundial. Isso promoveu uma verdadeira transformação digital nas
operações logísticas. A forma de comunicar os produtos e serviços ao mercado fez com que
as empresas precisassem rever suas práticas relacionadas ao Marketing. Além disso, com
esse crescimento das vendas on-line, as empresas precisam estar ainda mais ligadas ao que
chamamos de CRM (Customer Relationship Management) – Gestão do Relacionamento com
o Cliente e com a administração dos dados gerados no que se refere às preferências dos
clientes, seu comportamento de consumo, sua frequência de compras etc.
Outro desafio e tendência em Logística tem a ver com o fato das empresas estarem em
busca de serem cada vez mais sustentáveis. Isso envolve principalmente a redução dos
resíduos produtivos, o tratamento de efluentes e a diminuição das emissões de carbono.
Então, é cada vez mais comum vermos transportadoras adotando o uso de combustíveis
ecológicos ou de veículos elétricos, visando reduzir o nível de ruídos e de poluentes.
Todas as medidas adotadas pelas empresas anteriormente citadas são uma tendência
nas operações logísticas e têm como principal objetivo o aumento do nível de serviço ao
cliente, que é extremamente importante para manutenção das operações das empresas e de
suas vendas.
Em tempos de pandemia, o que vimos foram inúmeras empresas fechando as portas e
diversos segmentos de negócios em uma crise sem precedentes. Enquanto isso, vimos a
Logística crescer e ganhar espaço significativo, sobretudo no que se refere às formas de
administrar estoques, armazenar produtos, realizar compras, processar pedidos e transportar

156

os produtos. O que esperar diante de tudo isso? É muito provável que várias dessas
tendências típicas do período pandêmico não deixem de existir, mesmo diante do controle da
pandemia, pois os clientes se acostumaram com certas facilidades, tais como a possibilidade
de realizar suas compras sem sair de casa e recebê-las em sua porta em prazos relativamente
curtos. Isso para tudo, desde compras de roupas, sapatos, acessórios, eletrônicos e móveis
até os produtos mais básicos de mercado e padaria. Dificilmente, essa será uma tendência
passageira e mesma que diminua em termos quantitativos, provavelmente não deixará de
existir.

157

REFERÊNCIAS

ARBACHE, Fernando Saba – Gestão de Logística, distribuição e trade marketing / Fernando
Saba Arbache, Almir Garnier Santos, Christophe Montenegro, Wladimir Ferreira Salles – 3 ed.
– Rio de Janeiro: Editora FGV, 2006.
ARNOLD, J. R. Tony. Administração de Materiais. São Paulo, Editora Atlas S. A., 1999.
BAILY, Peter, FARMER, David et al. Compras: princípios e administração. São Paulo: Editora
Atlas, 2000.
BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos – 5 ed. Logística Empresarial
- Pearson Education, 2004.
BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos: planejamento, organização
e logística empresarial – 4 ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.
CHIAVENATO, Idalberto – Administração de Materiais: uma abordagem introdutória – Rio de
Janeiro: Elsevier, 2005.
DIAS, M A P. Administração de Materiais. São Paulo, Editora Atlas, 2005.
DIAS, Marco Aurélio P. Administração de Materiais – Princípios, conceitos e gestão. 6. Ed.
São Paulo: Atlas, 2011
FLEURY, Paulo Fernando; WANKE, Peter; FIGUEIREDO, Kleber Fossati – Logística
Empresarial: a perspectiva brasileira – São Paulo – Atlas, 2000.
FLEURY, Paulo – Gestão Estratégica do Transporte – Artigos ILOS, 2002.

158

FILHO, Edelvino Razzolini – Logística – Evolução na Administração – Desempenho e
Flexibilidade – 2 ed – Editora Juruá, 2014.
FRANCISCHINI, P. G; GURGEL, F. A. Administração de materiais e do patrimônio. São Paulo:
Saraiva, 2000.

GASNIER, Georges Daniel. A dinâmica dos estoques. IMAM: São Paulo, 2002
GONÇALVES, Paulo Sérgio – Administração de Materiais: criando vantagens competitivas –
Rio de Janeiro: Elsevier, 2004.
LACERDA, Leonardo - Logística Reversa: Uma visão sobre os conceitos básicos e as práticas
operacionais – 2002.
MARTINS, Petrônio Garcia; ALT, Paulo Renato Campos. Administração de Materiais e
Recursos Patrimoniais. Editora Saraiva, 2001.
MARTINS, Petrônio G.; LAUGENI, Fernando P. Administração da produção. 3. Ed. São Paulo:
Saraiva, 2015
MORAES, André. Gestão de Compras. Apostila do Curso de Administração Industrial.
CEFDET. Rio de Janeiro: 2005.
POZO, Hamilton. Administração de recursos materiais e patrimoniais: uma abordagem
logística. São Paulo: Atlas, 2007.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert – Administração da Produção (2ª
ed.). São Paulo: Atlas, 2018.era muito importante e como o foco era escoar toda essa produção, o transporte
era elemento de grande importância.
Dos anos 40 aos anos 60, surgiu o termo Logística, em função das grandes guerras.
A origem do termo estava no suprimento e movimentação dos materiais e tropas. O foco
estava na distribuição física e nos custos.
Dos anos 60 aos anos 70, iniciou-se uma busca pela integração funcional (interna)
com foco nos serviços, na distribuição e, portanto, no custo total das operações. A visão do
processo produtivo tornou-se mais sistêmica.
Dos anos 70 aos anos 80, o foco estava no cliente, enfatizando a produtividade e os
custos de estoque e, consequentemente, buscando maior eficiência operacional.
Dos anos 80 aos anos 90, ultrapassa-se as fronteiras da empresa e foca-se mais no
mercado e na integração das atividades logísticas, prezando sempre pela qualidade.
Dos anos 90 aos anos 2000, a Logística passa a ser estratégica, um elemento de
diferenciação, desenvolvendo-se o conceito de Supply Chain Management ou Gerenciamento
da Cadeia de Suprimentos.

Finalmente, nos dias atuais, o gerenciamento da cadeia de suprimentos de forma
integrada é o verdadeiro desafio para fazer da Logística um diferencial competitivo estratégico
para as empresas. Nesses tempos, flexibilidade e agilidade são palavras de ordem.

1.5 Relacionamento da Logística com outras áreas da empresa

A atuação da Logística tem ligação direta com as demais áreas da empresa. A Figura
1.3 apresenta algumas dessas ligações.

Figura 1.3 – Relacionamento da Logística com as demais áreas da empresa.
Fonte: Elaborada pela autora Vivian W.

Uma relação que vale destacar, devido ao seu crescimento nos últimos anos refere-se
às TICs – Tecnologias da informação e comunicação, cada vez mais presentes nas atividades
logísticas.
Se pensarmos em hardwares, é comum o uso de ferramentas para auxiliar na
execução das atividades logísticas, tais como os computadores, tablets e palmtops para
realizar e processar pedidos ou os códigos de barras e seus leitores que agilizam compras e
vendas de produtos, os transelevadores (utilizados para movimentação de materiais em áreas
de armazenagem), o GPS (Global Positioning System) que ajuda a localizar veículos das
frotas etc.
Já pensando em softwares, alguns sistemas são muito usados em Logística. Dentre
eles, destacamos os roteirizadores (que definem a melhor rota para os veículos na hora de
distribuir os produtos), o WMS (Warehouse Management System), que auxilia na gestão de
armazéns, o EDI (Electronic Data Interchange), que permite a troca eletrônica de dados entre
parceiros da cadeia logística etc.

1.6 Sistema Logístico

O Sistema Logístico é formado pelos componentes / processos da Logística e suas
integrações. São processos logísticos: Compras, Estoques, Processamento de pedidos,
Armazenagem, Transporte e Serviço ao Cliente.
Todos os processos logísticos têm atividades próprias e todos esses processos estão
intimamente interligados. Essa ligação ajuda a compreender o conceito de Logística
Integrada.

1.7 Logística Integrada

O conceito de Logística Integrada coloca a Logística como uma ferramenta gerencial
coordenada pelo Marketing, a fim de agregar cada vez mais valor aos bens fornecidos
(produtos e serviços). Ou seja, internamente, as atividades logísticas se integram, sendo o
Marketing responsável por coordenar tais atividades.
Adaptando Ballou, Logística Integrada seria a gestão coordenada (pelo
Marketing) de atividades (logísticas) inter-relacionadas, em substituição à prática
histórica de administrá-las separadamente.

A Figura 1.4 apresenta o modelo conceitual de Logística Integrada.

Figura 1.4 – Modelo Conceitual de Logística Integrada.
Fonte: FLEURY, 2000 – adaptada pela autora Vivian W.

Na Figura 1.4, a primeira imagem representa o Mix de Marketing e os componentes
mercadológicos desse mix possuem relações com os componentes logísticos, representados
na segunda parte da imagem. Ao analisar essas imagens, podemos entender que a Logística
deve atender aos níveis de serviço ao cliente, estabelecidos pelas estratégias de Marketing,
ao menor custo total de seus componentes (FLEURY, 20000.) Em outras palavras, o
Marketing tem a responsabilidade de gerar a demanda e a Logística de atender a demanda
gerada.

Para ser gerenciada de maneira integrada, a Logística deve ser vista como um
sistema, ou seja, formada por componentes interligados que trabalham de forma coordenada
em prol de um objetivo comum. Pensando assim, não adiantaria, por exemplo, tentar otimizar
um componente do sistema, sob pena de subotimizar os demais. Ocorre o que chamamos de
trade-offs, que na figura 1.4, são representados pelas setas.
Trade-offs são espécies de compensações ou relações perda-ganho. Por exemplo, se
uma empresa desejar reduzir seus custos com transporte de produtos, poderia adotar a
consolidação de cargas, mas isso, em contrapartida, aumentaria os níveis de estoque e
tenderia, ainda, a aumentar o tempo de entrega dos produtos. Nesse caso, teríamos um ganho
no componente transporte e perdas nos componentes estoques e serviço ao cliente que
seriam impactados negativamente.

1.8 Logística Reversa

Quando pensamos em Logística, imaginamos a gestão do fluxo de materiais e
informações desde o ponto de origem até o ponto de consumo. No entanto, também existe o
que chamamos de fluxo logístico reverso, ou seja, do ponto de consumo ao ponto de origem
e este fluxo também deve ser gerido.
Imagine, por exemplo, um bar que vende cervejas em garrafas de vidro ou refrigerante
na embalagem retornável. Esses cascos e garrafas precisam ser devolvidos pelos
consumidores e, posteriormente, pelo próprio bar, devendo chegar até os centros de
distribuição. Além disso, muitas empresas usam como insumos para seus produtos materiais
descartados que são reaproveitados.
A logística reversa já acontece há algum tempo para determinados materiais e mais
recentemente, para outros e duas questões principais causam isso: questões ambientais e
redução de custos. Para atender à legislação ambiental, as empresas estão cada vez mais
adotando medidas ambientalmente responsáveis e isso inclui o destino dos produtos
considerando os impactos ambientais que os mesmos causam.
Quanto aos custos, a logística reversa pode ser importante aliada na redução de
custos relacionados às embalagens e ao reaproveitamento de materiais.
Assim sendo, segundo Lacerda (2002), logística reversa é o processo de
planejamento, implementação e controle do fluxo de matérias-primas, estoque em processo
e produtos acabados (e seu fluxo de informação) do ponto de consumo até o ponto de origem,
com o objetivo de recapturar valor ou realizar um descarte adequado.

Figura 1.5 – Processos Logísticos Direto e Reverso.
Fonte: LACERDA, 2002 – Adaptado pela autora Vivian W.

A logística reversa pode gerar materiais reaproveitados que retornam ao processo
logístico direto, conforme indicado na figura 1.5. Nesse processo reverso, há um conjunto de
atividades que uma empresa realiza para coletar, separar, embalar e expedir itens usados,
danificados ou obsoletos dos pontos de consumo até os locais de reprocessamento, revenda
ou de descarte. (LACERDA, 2002).
No entanto, os materiais podem ser reprocessados de maneiras distintas, dependendo
das condições em que os mesmos entram no processo logístico reverso. Para Lacerda (2002),
os materiais podem retornar ao fornecedor quando houver acordos neste sentido. Podem ser
revendidos se ainda estiverem em condições adequadas de comercialização. Podem ser
recondicionados, desde que haja justificativa econômica. Podem ser reciclados se não houver
possibilidade de recuperação. Todas estas alternativas geram materiais reaproveitados,que
entram de novo no sistema logístico direto. Em último caso, o destino pode ser a seu descarte
final, conforme a figura 1.6.

Figura 1.6 – Atividades Típicas do Processo Logístico Reverso.
Fonte: LACERDA, 2002.

O processo logístico reverso pode acontecer para dois casos: para produtos e para
embalagens. Quando ocorre para embalagens, em geral, a razão é a reutilização ou a
proibição de seu descarte no meio ambiente (caso de países como a Alemanha). No caso de
produtos, pode haver necessidade de conserto, de reciclagem ou simplesmente, porque o
cliente não gostou do produto, isso, principalmente, nos casos de compras online.

Leitura Complementar sugerida: https://blog.gs1br.org/logistica-reversa-guia-completo-de-
como-reduzir-gastos-com-retorno-no-seu-negocio/

1.9 Custos Logísticos

Custos logísticos são todos aqueles que se relacionam com a execução de atividades
logísticas. Estes custos tendem a ser bem significativos para as empresas e geri-los de
maneira eficiente e eficaz é fundamental, uma vez que a Logística tem como grande objetivo
prover determinado nível de serviço ao cliente ao menor custo possível.
De acordo com o ILOS – Instituto de Logística e Supply Chain, os custos logísticos
representam cerca de 12,2% do PIB brasileiro. O percentual é um dos mais altos da América
Latina. Ainda de acordo com o estudo, em 2017 o custo com logística representou 12,37% do
https://blog.gs1br.org/logistica-reversa-guia-completo-de-como-reduzir-gastos-com-retorno-no-seu-negocio/
https://blog.gs1br.org/logistica-reversa-guia-completo-de-como-reduzir-gastos-com-retorno-no-seu-negocio/

faturamento bruto das empresas, considerando-se somente a área industrial (sem contar o
segmento de serviços).
Os principais componentes dos custos logísticos são apresentados na figura 1.7.

Figura 1.7 – Principais Componentes dos Custos Logísticos.
Fonte: Elaborada pela autora Vivian W.

A Figura 1.7 nos mostra que os custos de estoque podem relacionar-se com a
aquisição de materiais, com a manutenção do estoque ou com a falta de produtos. Em relação
à aquisição, estamos nos referindo à colocação de novos pedidos, ao recebimento de
materiais pedidos e a conferência dos mesmos, além do custo da mercadoria pedida em si
(CUSTO DO PEDIDO). Quanto à manutenção, estamos falando, sobretudo, do que
chamamos de custo de oportunidade. Este custo se refere à perda de receitas em função do
capital de giro estar investido em estoque, ou seja, deixa-se de fazer outros investimentos. Há
também custos ligados aos seguros e impostos do material estocado e os riscos de roubos,
avarias, deterioração e obsolescência. Temos ainda em estoques o custo da falta que se
refere aos custos gerados pela falta do produto para atender ao cliente. Quando se trata de
venda programada e acordada com o cliente, não ter o produto pode resultar em multas

contratuais. Em casos mais comuns e envolvendo quaisquer clientes, temos a perda da venda
presente e possivelmente de vendas futuras e perda da participação de mercado.
Os custos de armazenagem estão mais relacionados a manter a estrutura de
armazenagem funcionando. Isso inclui predominantemente o aluguel e manutenção de
galpões / armazéns e seus custos associados (Luz, água, IPTU etc.), a mão-de-obra envolvida
e os equipamentos de movimentação e manuseio de cargas e sua depreciação.
Os custos administrativos englobam custos com pessoal (setor de compras,
processamento de pedidos etc.), materiais de consumo (de escritório, limpeza etc.), além de
custos relacionados ao recebimento e processamento de pedidos, separação, embalagem e
preparação para expedição de produtos.
Os custos de transporte envolvem a manutenção, depreciação da frota e gastos com
combustíveis se ela for própria ou custos relacionados com a terceirização (transportadoras).
Se a frota for própria, há ainda os custos com o pessoal (motoristas e ajudantes de carga e
descarga).
Dentre estes custos listados, os mais significativos são os custos relacionados ao
transporte, seguido do custo de estoques e, por isso mesmo, merecem maior atenção, uma
vez que promovem os maiores trade-offs logísticos também.

EXERCÍCIOS

Prova: VUNESP 2019 – Administrador Judiciário
1 - O instrumento de desenvolvimento econômico e social caracterizado por um conjunto de
ações, procedimentos e meios destinados a viabilizar a coleta e a restituição dos resíduos
sólidos ao setor empresarial, para reaproveitamento, em seu ciclo ou em outros ciclos
produtivos, ou outra destinação final ambientalmente adequada, e que permite o descarte
apropriado de materiais e principalmente a preservação ambiental, é:
( ) Logística Reversa
( ) Monitoramento Ambiental
( ) Monitoramento de Desempenho Ambiental
( ) Trade-off logístico
( ) Logística Integrada

Prova: ESPP 2013 – Cobra Tecnologia S-A BB - Técnico Administrativo
2 - Assinale a alternativa correta:

I. Para que possa ser gerenciada de forma integrada, a logística deve ser tratada como um
sistema no qual os componentes são interligados e interagem entre si de forma coordenada,
com o objetivo de atender aos níveis de serviços estabelecidos pelos clientes ao menor custo.

II. Em logística, um movimento em qualquer um dos componentes de um sistema tem efeito
sobre outros componentes do mesmo sistema. A tentativa de otimização de cada um dos
componentes, isoladamente, não leva à otimização de todo o sistema.

( ) Somente a I está correta.
( ) Somente a II está correta.
( ) Todas estão corretas.
( ) Nenhuma está correta.

3 – Sobre Logística Integrada, assinale a alternativa errada:
( ) A Logística Integrada substitui a prática de gerenciar as atividades separadamente.
( ) Na Logística Integrada, as atividades são coordenadas pela Produção.
( ) O custo total dos componentes do Sistema Logístico é importante na Logística Integrada.
( ) Trade-offs são comuns em Logística integrada.

4 – Assista ao vídeo Logística Reversa dos Correios, disponível em:
https://www.youtube.com/watch?v=kIHpqmsK5Dc e responda: De que forma os Correios
colaboram com o processo logístico reverso das empresas?

5 – Comente: “Logística não é só Distribuição Física”.

https://www.youtube.com/watch?v=kIHpqmsK5Dc

2 Cadeia de Suprimentos

Prezado estudante, este capítulo tratará da Cadeia de Suprimentos e sua Gestão,
apresentando seus componentes / elos e fluxos que por eles passam. Além disso, você verá
como acontece a integração e colaboração entre os componentes da cadeia. Boa leitura!

A Cadeia de Suprimentos é um conjunto de empresas ou pessoas, que juntas formam
elos, como uma cadeia. É um conjunto de negócios interligados, envolvendo fabricantes,
distribuidores, varejistas e consumidores. De acordo com Ballou (2004), a Cadeia de
Suprimentos abrange todas as atividades relacionadas com o fluxo e transformação de
mercadorias desde o estágio da matéria-prima (extração) até o usuário final, bem como os
respectivos fluxos de informação. Materiais e informações fluem tanto para baixo quanto para
cima na cadeia de suprimentos, do ponto de origem ao ponto de consumo.

O fornecedor é o primeiro elo da cadeia de suprimentos. É o responsável pelo
fornecimento da matéria-prima para a indústria / fábrica. Uma cadeia de suprimentos pode ter
um ou mais fornecedores.
O fabricante, representado pela figura da indústria, é o responsável pelo processo de
transformação das matérias-primas em produtos que serão comercializados.
O distribuidor é aquele que levará os produtos acabados da fábrica aos pontos de
venda ou, em alguns casos, diretamente aos consumidores. Essa atividade é chamada de
“distribuição física” e em geral, é realizada por transportadores.
O varejistaé aquele que está normalmente nos centros urbanos e vende pequenas
quantidades dos produtos diretamente ao consumidor final, em geral, sem intermediários.

Por fim, como último elo, está o consumidor, que é aquele que adquire os produtos.
A Cadeia de Suprimentos é, portanto, uma estrutura integrada e colaborativa que
coordena os fluxos de materiais e informações desde o ponto de origem até o ponto de
consumo, de forma a minimizar os custos e maximizar a satisfação do consumidor.

Figura 2.1 – Cadeia de Suprimentos
Fonte: Adaptada de SLACK et al, 2018.

A Figura 2.1 mostra um modelo de Cadeia de Suprimentos com seus respectivos elos
e fluxos de materiais e informações. Nesse exemplo, a empresa principal é a fábrica dos
artigos plásticos para uso doméstico. O distribuidor de plástico e o fornecedor de embalagem
são o que chamamos de fornecedores de 1ª camada, pois fornecem diretamente para a
operação em questão, mas estes, por sua vez, também têm seus próprios fornecedores (a
empresa química, o fornecedor de papel e papelão e o fornecedor de tinta) e essas são os
chamados fornecedores de 2ª camada e assim por diante. Nada impede, porém, que um dos
elos da rede seja pulado e um fornecedor de segunda camada forneça diretamente para a
operação. Esses elos pra trás da operação principal compõem o caminho a montante da rede.
O atacadista é o que chamamos de cliente de 1ª camada, aquele que compra
diretamente da operação. Em geral, é o principal cliente. Este, por sua vez, também tem seus
próprios clientes, são os varejistas ou clientes de 2ª camada, embora também nada impeça
desses clientes comprarem diretamente da operação. Quando fornecedores ou clientes de

segunda camada fazem contato direto com a operação, eles compõem a chamada rede
imediata de fornecimento e o conjunto com todos os elos participantes é chamado rede total
de suprimentos.

2.1 Gestão da Cadeia de Suprimentos (GCS)

A gestão da cadeia de suprimentos (GCS), do inglês Supply Chain Management
(SCM), é o gerenciamento das ligações entre as empresas envolvidas desde o processo de
fornecimento de insumos até a entrega do produto acabado ao cliente. Esse gerenciamento
inclui o fluxo de materiais e de informações e vai além dos limites de uma única empresa.
De acordo com Ballou (2004), a Gestão da Cadeia de Suprimentos capta a essência
da Logística Integrada e a ultrapassa, considerando inclusive as interações logísticas com as
demais áreas da empresa em cada um dos elos da cadeia. Para Fleury apud Figueiredo, a
Gestão da Cadeia de Suprimentos é uma evolução do conceito de Logística Integrada, mas
enquanto a Logística Integrada representa a integração das atividades da empresa
internamente, a Gestão da Cadeia de Suprimentos representa a integração externa com as
demais empresas que compõem a cadeia.
As Figuras 2.2 e 2.3 mostram o escopo da Gestão da Cadeia de Suprimentos com os
elos envolvidos. Note que a Logística é parte da Gestão da Cadeia de Suprimentos e
preocupa-se com questões que vão desde a aquisição de matérias-primas até a entrega do
produto acabado ao cliente, enquanto a Administração de Materiais é parte da Logística e
preocupa-se mais com a gestão, manuseio e movimentação dos materiais comprados,
estocados e armazenados. Dessa forma, podemos dizer que a Administração de Materiais é
a parte inicial da Logística e ambas são partes da Gestão da Cadeia de Suprimentos.

Figura 2.2 – Escopo da Gestão da Cadeia de Suprimentos
Fonte: Elaborada pela autora Vivian W.

Figura 2.3 – Gestão da Cadeia de Suprimentos
Fonte: Adaptada pela autora Vivian W. (SLACK et al, 2018).

2.2 Políticas Colaborativas na Cadeia de Suprimentos

Quando pensamos em políticas colaborativas na Cadeia de Suprimentos somos
remetidos a alguns sistemas que permitem a integração maior entre os componentes da
Cadeia. Para tanto, o estreitamento das relações é fundamental e isso exige uma
comunicação muito eficaz.
Um exemplo que indica forte comunicação e colaboração entre parceiros da Cadeia
de Suprimentos é o sistema VMI (Vendor Managed Inventory. Esse programa vem evoluindo
com o tempo e já serviu de base para sistemas ainda melhores, aperfeiçoados, mas por ser
base para outros, vale a pena entendermos um pouco seu papel.

2.2.1 VMI

O VMI – Estoque Gerenciado pelo Fornecedor é um sistema / programa de reposição
contínua de suprimentos. Surgiu na década de 80 e se popularizou a partir da parceria bem-
sucedida entre Walmart e Procter & Gamble, em 1985. Esse sistema só existe mediante a
parceria entre fornecedor e a empresa compradora. Consiste na visualização e gestão de
estoques da empresa fabricante por parte do fornecedor. Em outras palavras, o fornecedor
de determinado suprimento consegue monitorar os níveis de estoque da empresa que é sua
cliente, programando entregas de materiais sempre que notar que o estoque de seu cliente
está baixo.
Com o uso deste sistema, o fornecedor concede acesso ao vendedor, em tempo real,
aos seus níveis de estoque, conforme apresentado na figura 2.4. A partir dessa informação,
o fornecedor, com base no que tenha sido acordado inicialmente em termos de quantidades,
faz a reposição do estoque, sem a participação da empresa cliente.

Figura 2.4 – Funcionamento VMI.
Fonte: Elaborada pela autora Vivian W.

A adoção de tal programa exige muita coordenação das atividades, comunicação
eficaz e relação de parceria e confiança entre as empresas envolvidas. Além disso, a empresa
que compra os suprimentos deve manter sempre atualizados os níveis de estoque e as
vendas para que o fornecedor visualize informações reais e não atrase a reposição dos
insumos nem entregue desnecessariamente. Para essa troca de informações, as empresas
costumam adotar o chamado EDI – Electronic Data Interchange, em português, Troca
eletrônica de dados.
Ao usar o VMI, as empresas não precisam se preocupar com a incerteza no
fornecimento, uma vez que seu fornecedor estará monitorando os níveis de estoque e
sabendo, portanto, o momento ideal para as reposições de materiais. No entanto, a empresa
fabricante tem seus dados expostos e, por isso mesmo, conforme falado anteriormente,
precisa haver uma relação de confiança e uma comunicação muito eficaz entre os parceiros
da Cadeia. Outro ponto positivo do uso desse sistema é a redução dos níveis de estoque e,
consequentemente, dos custos, uma vez que o reabastecimento ocorre quando necessário
de fato. E, se porventura pensarmos que, por um lado, o fornecedor pode acabar tendo custos
maiores pela manutenção de estoques, por outro, a parceria e fidelidade da empresa cliente
podem ser bem rentáveis.

EXERCÍCIOS

1 – Pense e desenhe como seria, na sua opinião, a Cadeia de Suprimentos de um hospital.

PROVA: ESPP – 2013 – Cobra Tecnologia S.A BB – Técnico Administrativo
2 - ___________________ é a integração dos processos do negócio, desde os fornecedores
até o consumidor final, que assegure os suprimentos de produtos, serviços e informações, de
tal forma que acrescente valor ao cliente.
( ) Administração de Materiais
( ) Gestão da Cadeia de Suprimentos
( ) Gestão do Estoque
( ) Compras

PROVA: FEPESE – 2018 – CELESC – Administrador
3 - Assinale a alternativa correta sobre gestão da cadeia de suprimentos.
(A) Uma cadeia de suprimentos é um conjunto de empresas que compram produtos ou
serviços de uma organização.
(B) As compras e o desenvolvimento de fornecedores estão relacionados diretamente com as
atividades de marketing de uma organização.
(C) A gestão da distribuição física é um sinônimo de gestão de estoques.
(D) A gestão da cadeia de suprimentos é realizada geralmente pelo setor encarregado da área
de finanças nas empresas.
(E) A gestãoda cadeia de suprimentos não se limita à abrangência restrita das fronteiras da
empresa.

PROVA: CESPE - 2012 - PEFOCE - Perito Criminal - Engenharia Civil
4 - Acerca de logística, julgue o item abaixo.
O longo caminho que se estende desde as fontes de matéria-prima, passando pelas fábricas
dos componentes, pela manufatura do produto, pelos distribuidores e chegando finalmente ao
consumidor por meio do varejista constitui uma cadeia de suprimento.
( ) Certo
( ) Errado

PROVA: CEPERJ – 2012 – SEPLAG/RJ – Especialista em Políticas Públicas
5 - O gerenciamento da cadeia de suprimentos tem atraído a atenção das empresas que
procuram investir cada vez mais na implantação desse conceito, na busca por vantagem
competitiva. Dentre as alternativas seguintes, aquela que não corresponde a uma
característica dessa forma de gerenciamento é:
(A) Integração de processos industriais e comerciais promovendo a eficiência organizacional
(B) Busca de redução de custos, de desperdícios e de funções duplicadas
(C) Parceiros que não compartilham informações operacionais e estratégicas
(D) Ênfase na satisfação do consumidor final
(E) Formação de parcerias entre fornecedores e clientes ao longo da cadeia de suprimentos

https://www.qconcursos.com/questoes-de-concursos/provas/cespe-2012-pefoce-perito-criminal-engenharia-civil

3 Serviço ao Cliente ou Serviço Logístico (SC/SL)

Prezado estudante, este capítulo tratará do Serviço ao Cliente ou Serviço Logístico,
demonstrando como definir o nível de serviço mais adequado e conceituando a fidelização de
clientes. Boa leitura!

De acordo com Fleury (2000), o resultado de todo esforço logístico é o serviço ao
cliente. Tudo que as empresas fazem é no sentido de praticar um projeto logístico que as
diferencie e ofereça um serviço superior ao cliente. Nesse sentido, há que se responder duas
perguntas: para quem e o quê. Consiste em definir o público a ser atendido e que elementos
comporão o serviço que será prestado.
“Do ponto de vista prático e conceitual, o serviço ao cliente representa o
componente chave que diferencia a logística moderna da abordagem tradicional, que
tratava somente das questões relacionadas à eficiência operacional. Atualmente,
considerar as necessidades dos clientes constitui ponto de partida para o
desenvolvimento de uma estratégia logística de vanguarda”. (LAVALLE, 2000)
O Serviço ao Cliente está intimamente relacionado ao conceito de Produto Ampliado,
representando o “revestimento” do núcleo ou do produto básico, tem a ver com o diferencial
do produto ou serviço. Além disso, deve ser pensado com base na segmentação de mercado,
ou seja, clientes mais lucrativos, que dão mais retorno à empresa devem receber nível de
serviço mais alto. No entanto, esses níveis de serviço mais elevado aumentam
significativamente os custos logísticos, pois o produto em si é mais barato, mas os serviços a
ele associados estão cada vez mais caros. Observe a charge a seguir.

O que essa charge nos faz perceber?
Ela nos mostra que a cada dia mais o cliente tem valorizado o Serviço ao Cliente, ou
seja, o revestimento dos produtos, seu diferencial, em detrimento de sua funcionalidade
original. Nesse caso específico, estamos falando de um celular que, para o cliente, pouco
importa se não faz adequadamente ligações móveis (propósito inicial desse produto). O mais
importante são os serviços associados ao produto e que o diferenciam de outros. Dessa
forma, podemos concluir que quanto maior o revestimento do produto, maior o nível de serviço
que está sendo entregue.

3.1 Fidelização de Clientes

Vimos no Capítulo 1, em Logística Integrada, a coordenação do Marketing. Essa
coordenação se dá sobretudo no que se refere à definição de estratégias para determinar o
nível de serviço ao cliente. A participação do Marketing é muito importante, pois ele será o
responsável por ouvir o cliente, entrevistá-los e descobrir então quais as suas expectativas
com o produto ou serviço, transformando tais expectativas em atributos do produto ou
características do serviço. Quando uma empresa conhece o que seu cliente considera como
Valor Superior e transforma estas informações em especificações do produto ou serviço,
investindo em equipamentos, pessoas, tecnologia e instalações, está no caminho para
fidelização.
Fidelização significa mais clientes satisfeitos? NÃO! Tem a ver com clientes mais
satisfeitos. Fidelizar é fazer com que um cliente tenha vontade de prestigiar repetidamente
uma empresa, comprando e usando os produtos e serviços adquiridos e ainda, indicando,

voluntariamente a marca daquele vendedor. Fidelidade tem a ver com continuidade, longo
prazo, repetição, boca-a-boca e, em alguns casos, exclusividade. Fidelização é, portanto,
sinônimo de retenção de clientes. Não basta conquista-los, mas mantê-los e tão ou mais
importante do que atrair novos clientes é reter clientes já conquistados. É preciso definir os
grupos específicos de clientes mais rentáveis e promover a maior satisfação para esses.
Dentre os itens mais considerados pelo cliente no serviço ao cliente, estão a
disponibilidade do produto, a consistência do prazo de entrega, o tempo de ciclo do pedido, a
remediação de falhas e o apoio pós entrega.
A questão das falhas é bem interessante. Para muitos clientes, tão importante quanto
não falhar é a flexibilidade para solucionar as falhas quando elas ocorrem. Um cliente que
inicialmente se mostre insatisfeito por alguma falha cometida por uma empresa pode tornar-
se consumidor e divulgador voluntário da mesma, se a solução for prontamente encontrada.
Podemos dizer, então, que ter um bom sistema de remediação de falhas é importante e evita
que clientes reduzam ou suspendam suas compras com a empresa, que chamem
supervisores e que se recusem a comprar outros itens da mesma empresa.
Satisfação do cliente significa que ele repetirá a compra? Não necessariamente.
Satisfação é necessária, mas não suficiente. Satisfazer é atender às expectativas, mas
fidelizar envolve superar as expectativas. Observe a imagem abaixo.

O que a imagem quer nos dizer? A imagem demonstra que quando o serviço ao cliente
é forte e, portanto, os clientes estão fidelizados por uma empresa ou marca, as investidas da
concorrência não serão fortes o bastante para romper esse relacionamento.
Mas como podemos saber o nível de serviço ao cliente ou serviço logístico ideal a ser
oferecido ao cliente?

3.2 Determinando o Nível de Serviço Ideal

Em geral, o Nível de Serviço ao Cliente tem impacto positivo sobre as vendas da
empresa, mas, em contrapartida, aumenta substancialmente os custos logísticos para a
maioria dos negócios. Nesse sentido, como saber o nível ideal de serviço a oferecer ao
cliente? Considere a tabela a seguir.

Nesse caso, qual seria o nível mais adequado de serviço ao cliente? Devemos pensar
o seguinte: se multiplicarmos a quantidade vendida (volume de vendas) pelo preço cobrado,
teremos a receita obtida. Se subtrairmos dessa receita os custos, teremos o lucro. Fazendo
isso, qual o nível de serviço que oferece a melhor lucratividade para empresa? Façamos.

92% - 7.000.000 X 2,00 = 14.000.000 – 7.600.000 = L = 6.400.000.
94% - 7.110.000 X 2,10 = 14.931.000 – 8.660.00 = L = 6.271.000.
96% - 7.200.000 X 2,21 = 15.912.000 – 9.880.000 = L = 6.032.000.
98% - 7.350.000 X 2,32 = 17.052.000 – 11.260.000 = L = 5.792.000.
100% - 7.880.000 X 2,43 = 19.148.400 – 12.840.000 = L = 6.308.400.

Para esse exemplo, poderíamos dizer que o melhor nível de serviço a oferecer seria
92%, pois é o nível de serviço que resulta em melhor lucratividade para a empresa. Mas, cada
nível de serviço tem uma receita e um custo associado. O normal é que quanto maior o nível
de serviço, maior o custoassociado, mas nem sempre a combinação ótima (mais lucrativa)
será necessariamente a de mais alto nível de serviço ou a de mais baixo custo. Repare no
gráfico:

Figura 3.1 – Desempenho do Serviço ao Cliente.
Fonte: Elaborada pela autora Vivian W.

No gráfico, é possível visualizarmos melhor essa situação descrita. O melhor nível de
serviço ao cliente será aquele em que o lucro for máximo, ou seja, onde houver o melhor
equilíbrio entre a receita e o custo e esse ponto de lucro ótimo não é necessariamente o ponto
onde o nível de serviço é o maior ou o custo o menor de todos.

EXERCÍCIOS

1 - Leia o texto a seguir e responda: Fidelizar era mais fácil “nos tempos da minha avó”? Por
quê?

FIDELIZAÇÃO NOS TEMPOS DA MINHA AVÓ

Ouvia sempre minha avó fazer referência ao tempo de recém-casada, quando comprava nos
pequenos comércios de bairro. "Era mais fácil. Se tínhamos algum problema, a gente
falava com o dono e via a providência sendo tomada na hora! Hoje é tudo grande, a
gente tem que falar por telefone, e nem sempre resolve. Preferia o atendimento
exclusivo dos mercadinhos." – dizia.
Em algumas frases, ela resume com a simplicidade das avós, a evolução do relacionamento
das empresas com seus clientes no Brasil, inclusive apontando para uma tendência de futuro.
Desde a criação do Código brasileiro de defesa do consumidor, uma verdadeira revolução
aconteceu, tornando o cliente que entra na sua loja, na sua empresa, um dos mais
exigentes do mundo também. E esta exigência cresce exponencialmente a cada dia ...
comoditização.
De repente, produtos e preços passaram a ser muito parecidos, e o cliente, aquele mesmo
super exigente, passou a ter opção. Assim vender mais que a concorrência e em especial
vender sempre para o mesmo cliente, FIDELIZÁ-LO, passou a ser um grande desafio.
Neste contexto, o grande diferencial das empresas volta a ser, como nos tempos da minha
avó, o relacionamento com o cliente, fundamental para vender mais e fidelizar, não
importando o tamanho da sua empresa.
Fonte: Alexandre Diogo - Presidente do Instituto Brasileiro de Relações com Clientes – Março
de 2008, in www.mundodomarketing.com.br

2 – Leia o texto e responda as perguntas a seguir:

De acordo com a leitura do texto, é correto afirmar que:
(A) as conversas informais entre o cliente oculto e os frequentadores de uma determinada
loja constituem a primeira etapa do processo para verificar se os consumidores estão
satisfeitos com os serviços oferecidos.
(B) o cliente oculto, após avaliar a organização e a competência dos funcionários, identifica-
se para o dono do negócio e propõe mudanças na gestão administrativa.
(C) o relatório elaborado pelo cliente oculto assemelha-se a uma auditoria, pois o objetivo é
denunciar as irregularidades fiscais de um estabelecimento comercial.
(D) a estratégia do cliente oculto pode motivar proprietários e funcionários de uma loja a
atenderem bem a todos os consumidores, pois, entre eles, pode estar esse profissional a
quem cabe avaliar o empreendimento.
(E) as empresas que administram várias lojas premiam seus funcionários com viagens, bônus
salariais e outros benefícios de acordo com os dados apresentados pelo cliente oculto.

Com base no 6º parágrafo e nas demais informações do texto, é correto concluir que:
(A) as visitas devem ser recorrentes para permitir que os funcionários reconheçam o
profissional que atua como cliente oculto e façam mudanças esporádicas na rotina do
estabelecimento.
(B) a avaliação de um estabelecimento com base em uma única visita será justa, desde que
essa visita tenha sido feita em um dia em que ocorreram situações atípicas no local.
(C) o monitoramento constante possibilita ao cliente oculto fazer uma análise adequada do
estabelecimento, o que pode levar a melhorias no serviço oferecido aos consumidores.
(D) uma única visita do cliente oculto apontará informações precisas e definitivas, se esse
profissional se dedicar a fazer um relatório minucioso do que observou na loja visitada.
(E) alguns proprietários discordam da tática do cliente oculto, pois esse profissional usa
critérios estritamente pessoais para julgar a qualidade de um empreendimento.

3) Com base na tabela abaixo, responda:

A – Qual o nível de serviço adequado a ser oferecido ao cliente?
B – Por que esse é o melhor nível de serviço?

4 Compras

Prezado estudante, este capítulo tratará da função Compras, apresentando suas atividades
básicas e objetivos. Além disso, você verá as etapas do Ciclo de Compras e a decisão sobre
a estratégia de suprimentos. Boa leitura!

Quando pensamos em definir o termo comprar pensamos em adquirir algum bem
(produto ou serviço), pagando um determinado preço por ele. Além disso, quando decidimos
comprar alguma coisa, a primeira coisa que fazemos é pesquisar os fornecedores disponíveis
no mercado e comparar seus preços e demais condições, tais como sua reputação em termos
de qualidade, formas de pagamento e tempo de entrega estimado. Todas essas são mesmo
atividades da função Compras.
Baily et al. (2000), define que a atividade de compras é um procedimento pelo qual as
empresas determinam os itens a serem comprados, identificam e comparam os fornecedores
disponíveis, negociam com as fontes de suprimentos, firmam contratos, elaboram ordens de
compras e finalmente, recebem e pagam os bens e serviços adquiridos.
Além disso, os fatores quando, quanto e como comprar, passaram a ser determinantes
para a continuidade das empresas no mercado competitivo (MARTINS & ALT, 2001).
A função Compras pode ser bastante decisiva e estratégica para as empresas, uma
vez que compras bem realizadas (frutos de boas negociações) podem significar redução de
custos e aumento de lucratividade.
Segundo Arnold (1999) “a função compras é responsável pelo estabelecimento do
fluxo dos materiais na organização, pelo segmento junto ao fornecedor, e pela agilidade da
entrega.”.
O objetivo das atividades de Compras é obter e coordenar o fluxo contínuo de
suprimentos, atendendo aos programas de produção; comprando os materiais aos
melhores preços, não fugindo aos parâmetros qualitativos e quantitativos; e
procurando as melhores condições para a empresa (DIAS, 2005).
O setor de compras está também totalmente relacionado com os níveis de estoque. É
de sua responsabilidade a tarefa de equilibrar a quantidade de materiais a serem comprados
para satisfazer os demais departamentos da empresa, otimizando o investimento e
minimizando as necessidades de capital investido em estoques (DIAS, 2005).
Se pararmos pra pensar, é atribuição da função Compras a interação entre a empresa
e seu ambiente externo, cabendo a ela o cadastro e seleção de fornecedores, a negociação

com fornecedores e a gestão dos contratos de suprimentos. Além disso, há interações
internas também, sobretudo, com a gestão dos estoques.
Dias (2005) afirma que esta é uma questão delicada para a gestão de compras, pois
níveis de estoque, apesar de significarem uma segurança de que a produção não sofrerá
interrupções, por outro lado, demanda custos geralmente altos para a empresa, visto que os
produtos devem ser armazenados e controlados constantemente. Os níveis de estoque da
empresa afetam o custo de produção e acarretam outros problemas, como a necessidade
constante de controle, mais pessoal e maiores despesas com sua manutenção.
Diante do potencial estratégico da Função Compras, ela passa de uma atividade
meramente burocrática para um componente capaz de agregar valor, uma vez que passa de
Centro de Custo para Centro de Lucro com verdadeiro potencial para reduzir gastos com
matérias-primas.

4.1 Ciclo de Compras

Segundo Chiavenato (2005), a atividade de compras é cíclicaporque envolve um ciclo
de etapas que dever ser necessariamente cumpridas no tempo certo e sequencialmente e
repetitiva, pois o ciclo ocorre cada vez que haja necessidade de comprar materiais. Isso
significa dizer também que o processo pode ser aperfeiçoado a cada ocorrência.
A Figura 4.1 apresenta as etapas do Ciclo de Compras.

Figura 4.1 – Etapas do Ciclo de Compras.
Fonte: CHIAVENATO (2005), adaptada pela autora Vivian W.

A primeira etapa do ciclo, conforme a figura 4.1, é o recebimento de requisições de
compras, em geral vindas de um setor de Planejamento e controle da Produção (que efetua
uma programação dos materiais necessários para o processo produtivo). Ao receber as
requisições, o setor de Compras as analisa, buscando conhecer melhor as especificações dos
materiais que devem ser comprados e certificar-se das quantidades necessárias indicadas.
Além disso, a época para realizar a compra também é importante para não comprar antes de
haver espaço para armazenagem, mas também não permitir que faltem materiais para
Produção.
A segunda etapa consiste em pesquisar e selecionar fornecedores. Para isso, o ideal
é que o setor de Compras tenha um banco de dados com fornecedores cadastrados. Caso já
tenham fornecido materiais para empresa, nesse banco de dados deve constar data do
fornecimento anterior, condições de pagamento e se houve cumprimento de prazos. Dentre
os fornecedores pesquisados, deve(m) estar o(s) selecionado(s). Para selecionar o
fornecedor mais adequado, é preciso comparar as propostas, fazer cotações e comparar
preços, formas e prazos de pagamento, além da qualidade do fornecimento e do material.
A terceira etapa é a negociação com o fornecedor selecionado. Para essa negociação,
o setor de Compras deve considerar a qualidade do material e o atendimento às
especificações descritas no pedido e os prazos e formas oferecidos para pagamento. Essa
negociação definirá dados da emissão do Pedido de Compra (PC). Observe a seguir um
exemplo de Pedido de Compra.

A quarta etapa é o que chamamos de Follow-up ou acompanhamento do pedido. Feita
a compra, é o acompanhamento do status do pedido, se foi processado, se saiu para entrega,
prazo estimado para entrega etc. Esse acompanhamento pode ocorrer por meio de contato
telefônico com o fornecedor e atualmente, por meio de rastreio na Internet, no site do vendedor
ou da transportadora que o entregará.
Por fim, a quinta etapa é a de controle e recebimento do material com a conferência
quantitativa dos itens entregues. A conferência qualitativa fica a critério da Produção e da
Gestão de Estoques. Uma vez conferidos os produtos quantitativa e qualitativamente, o setor
de Compras encaminha ao setor financeiro a autorização para pagamento do fornecedor de
acordo com as condições previamente estabelecidas.

4.2 Estratégia de Suprimentos: Comprar ou Fabricar?

Quando uma empresa tem a possibilidade de, por sua própria conta, produzir os
insumos necessários para seu processo produtivo, ela pode decidir entre comprar de terceiros
ou fabricar ela mesma esses insumos. Trata-se de uma decisão bem complexa a ser tomada.
Segundo SLACK (2018), “é parte da responsabilidade da Função de Compras
investigar se a empresa estará mais bem servida comprando produtos e serviços de
fornecedores externos ou produzindo-os em casa”.
A integração vertical ou verticalização ocorre quando uma empresa decide por si só
absorver a produção de insumos, que seria atividade de algum elo a montante de sua cadeia
de suprimentos. Como alternativa à essa verticalização, há a possibilidade de terceirização
(ou outsourcing), que consiste em adquirir do mercado fornecedor os insumos necessários ao
seu processo produtivo.
A decisão sobre comprar ou fabricar os insumos vai além de questões financeiras
apenas. Não basta avaliar os custos somente. É necessário pensar na capacidade técnica
para fabricação do insumo e na confiabilidade do fornecimento. Um exemplo clássico é o da
Fordilândia, um projeto ousado de Henry Ford. Veja:

Esse exemplo é um clássico de verticalização. Mas, para decidir adotar essa
estratégia, é preciso considerar muitos fatores, dentre eles, os custos. Observe o exemplo a
seguir. A tabela abaixo mostra as opções de uma empresa para adquirir ou fabricar um
determinado insumo. Veja:

Caso fossem necessárias 350.000 unidades desse determinado insumo, cujos custos
estão definidos acima, qual seria a melhor decisão: comprar do Japão, comprar da China ou
fabricar internamente o insumo?

Para definir, é preciso calcular o custo total de cada opção da seguinte forma: somando
o custo fixo (Máquinas e Equipamentos) de cada opção com os custos variáveis totais (Custo
variável é obtido multiplicando o custo variável de uma unidade pelas unidades necessárias
(quantidade), ou seja, CVT = CV/unid X Q).
Para esse exemplo, o Custo Fixo tem a ver com máquinas e equipamentos. Se você
produz o insumo internamente, precisa comprar ou alugar algumas máquinas e equipamentos
e se compra de terceiros, na 1ª compra, precisa pagar um valor fixo referente às mudanças
que seu fornecedor precisou fazer para atender ao seu pedido (Exemplo: produzir uma nova
cor de insumo ou um insumo com uma especificação diferente da que ele sempre produz,
para isso, o fornecedor faz então uma adaptação de seu maquinário pra te atender e na sua
1ª compra, você paga por isso. Depois, ele já terá isso em sua posse e você não precisará
pagar em pedidos futuros). Além disso, nesse caso específico do exemplo, o custo variável
se refere somente ao transporte que fica por conta do comprador. O comprador paga então o
Custo Fixo, o custo do transporte (variável) e o preço da peça em si. Vejamos então o que
seria a melhor opção, considerando a dimensão custo total:

1) COMPRAR DO JAPÃO: CF + CVT = 75.000 + (0,90 X 350.000) + (11,85 X 350.000) =
= 75.000 + 315.000 + 4.147.500 = Custo Total = 4.537.500.
2) COMPRAR DA CHINA: CF + CVT = 50.000 + (1,05 X 350.000) + (11,25 X 350.000) =
= 50.000 + 367.500 + 3.937.500 = Custo Total = 4.355.000.
3) FABRICAR INTERNAMENTE: CF + CVT = 125.000 + (12,35 X 350.000) =
= 125.000 + 4.322.500 = Custo Total = 4.447.500.

A Tabela ficaria assim:

Podemos dizer, então, que, no caso desse insumo e considerando como parâmetro o
custo total, a melhor opção seria comprar da China, pois o custo total final é menor do que
das opções de comprar do Japão ou de produzir internamente.
Outras questões também podem ser observadas nesse exemplo, tais como:
- Qual das opções tem o maior custo de transporte?
- Em que caso o custo com máquinas e equipamentos é maior?
Além disso, esse é o cenário considerando o Custo Total como parâmetro, mas outros
pontos devem ser pensados, tais como o conhecimento técnico necessário para fabricação
da peça (se fôssemos produzir internamente, temos esse conhecimento?), a confiabilidade,
sobretudo, no cumprimento de prazos (comprando do Japão ou China, a entrega ocorre
dentro do prazo combinado, sem atrasos que comprometam o processo produtivo?
Fabricando internamente, a confiabilidade é maior). Por isso, a decisão entre comprar ou
fabricar acaba sendo complexa e estratégica para as empresas.

EXERCÍCIOS

PROVA: MPE/RN 2012 - FCC - ANALISTA DO MINISTÉRIO PÚBLICO ESTADUAL – ADM
1) Com relação aos objetivos da administração de compras, considere as afirmativas a seguir:

I. Devem-se procurar sempre as melhores aquisições para a empresa, independentemente
das condições de pagamento.
II. É preciso obter um fluxo contínuo de suprimentos a fim de atender aos programas de
produção.
III. Coordenar o fluxo de produção de modo que seja necessário um mínimo de investimento
no estoqueda empresa.
IV. É fundamental a minimização de custos, principalmente no que se refere aos materiais
mais utilizados, já que representam uma parcela considerável da estrutura de custo total.

Está correto o que se afirma APENAS em:
(A) I e II.
(B) I, III e IV.
(C) I e IV.
(D) II, III e IV.
(E) II e IV.

2) Julgue a afirmativa a seguir:
Denomina-se verticalização o processo em que a empresa se torna seu próprio fornecedor,
passando ela própria a produzir internamente suas matérias-primas, para evitar a dependência de
fornecedores externos.
( ) Certa.
( ) Errada.

3) Crie um pedido de compras de um restaurante com, pelo menos, 7 itens a serem
comprados de um determinado fornecedor.

4) Imagine que você precisa de 200.000 unidades de um determinado componente eletrônico
para produzir seu produto. Considere as opções que você tem na tabela abaixo e determine
qual seria a melhor considerando o parâmetro do Custo total.

A - Qual seria a melhor opção considerando o Custo Total?
B – Você acredita que essa melhor opção considerando o Custo Total é também a melhor
opção se você considerar outros parâmetros envolvidos na decisão entre comprar ou fabricar?
Explique.

5 Estoques

Prezado estudante, este capítulo tratará dos estoques, apresentando seus objetivos,
classificação, métodos de previsão e controle. Além disso, você verá as formas de analisar e
avaliar estoques. Tudo com seus respectivos cálculos. Boa leitura!

5.1 Objetivos de Estoques

Enquanto o Departamento Comercial prefere estoques altos o Departamento Financeiro
sempre vai optar por estoques mais enxutos e para equalizar os conflitos de interesses que
podem surgir entre os departamentos se faz necessária uma gestão dos estoques que tenha
como objetivo principal otimizar o capital investido.
As principais funções dos estoques são:
a) Assegurar o abastecimento de materiais e funcionamento das empresas mesmo
quando houver atraso no fornecimento. Ou seja, tem a função de neutralizar alguns
efeitos provocados pela demora nos recebimentos dos materiais pelo fornecedor.
b) Promover economia de escala garantindo rapidez e flexibilidade ao processo
produtivo.
Ao longo do aprendizado você irá compreender como os estoques exercem um papel muito
importante dentro das organizações no quesito flexibilidade operacional e como são capazes
de atender as flutuações de demanda, além de minimizar os erros do planejamento
estratégico das empresas.

5.1.1 Classificação de Estoques

Os principais tipos de estoques são: matérias-primas, produtos em processo, produtos
acabados e materiais auxiliares e de manutenção.
a) Matérias-Primas: todo material que serve para produção do produto acabado.
Para produção dos Bolos da Vó Alzira, por exemplo, as matérias-primas são farinha
de trigo, fermento, ovos, leite e demais ingredientes que serão processados e
transformados em produtos acabados.

b) Produtos em Processo: Considera-se produto em processo uma peça, ou parte de
uma peça que já tenha passado por processamento. Por exemplo, quando a indústria
recebe o minério para transformação em uma placa de aço, o produto passa por várias
etapas no processo produtivo com inserção de vários elementos químicos até chegar
à chapa de aço. Ou seja, a matéria-prima vai adquirindo diferentes formas ao longo do
processo produtivo. Numa pizzaria, a massa da pizza pronta numa linha de produção
representa um produto em processo. Trigo, água, óleo, fermento, modificaram a sua
forma original e estão aguardando as próximas etapas como: tempo de fermentação,
inclusão dos recheios e forno.
c) Produtos acabados: produtos já finalizados, já produzidos, mas ainda não vendido.
Aproveitando o exemplo anterior da massa da pizza, aqui teremos a pizza finalizada,
pronta para ser vendida, consumida.
d) Materiais auxiliares e de manutenção: as peças de manutenção e de apoio possuem
relevância equiparada às matérias-primas. Isso porque o custo de uma produção
parada por falta de peça pode causar prejuízos e gerar impactos em várias esferas
organizacionais.

CURIOSIDADES
Os diferentes tipos de estoque na construção de um caminhão de Lixo
1) Matéria-prima:

Figura 5.1 – Matéria-prima: Bobinas de aço
Fonte: Imagem disponível em: Acesso:
junho/2021

http://induscon.com.br/produtos/bobinas-de-aco/

2) Produtos em Processo:

Figura 5.2 – Produto em processo: Chapa de aço sendo cortada
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

3) Produtos acabados:

Figura 5.3 – Produto acabado: Caminhão pronto para venda
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

4) Materiais auxiliares e de manutenção:

Figura 5.4 – Material auxiliar: Paralama
Fonte: Imagem disponível em: Acesso: junho/2021

https://riosupercorte.com.br/
https://www.ciadocaminhao.com.br/

QUESTÕES COMENTADAS

1) (CESPE- DOCAS PA – 2006) As organizações devem buscar maximizar seus
investimentos em estoques para minimizarem o risco de desabastecimento de matérias-
primas.
Comentários: Esse tipo de questão pede para analisar se a afirmativa acima é verdadeira ou
falsa. Fazendo uma releitura da questão seria: As organizações devem investir o máximo que
puderem em estoques para reduzir o risco de desabastecimento de matérias-primas. A
afirmativa está errada, pois a empresa pode gastar menos (mesmo respeitando padrões de
qualidade) e ter um estoque eficiente e sem risco de faltas de matérias-primas.
Resposta: item ERRADO.
2) (CESPE – TRT 16ª REGIÃO – 2005) Estoque é toda porção armazenada de
mercadoria, ou seja, aquilo que é reservado para ser utilizado em tempo oportuno.
Comentários: Trata-se de uma questão conceitual. Sim, tudo que está armazenado será
usado em algum momento. Importante trazer a diferença entre armazenar e estocar.
Armazenar está ligado ao espaço físico que irá guardar os materiais. Estudaremos sobre
armazenagem ao longo do curso. Estoques se referem aos itens guardados.
Resposta: Item CERTO.

5.2 Previsão de Estoques

Neste tópico vamos aprender as principais técnicas para previsão dos estoques, são
elas: método do último período, método da média móvel simples, e método da média móvel
ponderada.

5.2.1 Método do Último Período

Este método é o mais simples dos 3 (três) métodos que vamos estudar, não há
nenhum embasamento matemático e prevê o período seguinte baseando-se no anterior.

Considerando a tabela acima, notamos que a previsão de consumo para o mês de
Julho, ou seja, o próximo mês será de 55 unidades. Observe que através dessa técnica basta
replicar o mesmo valor do mês anterior, neste caso, o mês anterior era Junho.
5.2.2 Método da Média Móvel Simples

O método da média móvel é a continuação do método anterior, aqui a previsão do
consumo para o próximo mês será obtida através da média simples dos valores dos " n "
últimos períodos.
Utilizaremos como exemplo a mesma tabela do tópico 2.2.1.

Para facilitar o seu entendimento sobre o cálculo da média móvel simples vamos
demonstrar o consumo para o mês de Julho. Para isso, considere neste caso "n" últimos
períodos como sendo os 3 últimos meses: Abril, Maio e Junho. Na prática significa que você
precisará dividir a soma dos valores desses meses por 3.
A fórmula é a seguinte:

Em que:
MMS – média móvel simples
Mês Unidades
Janeiro 50
Fevereiro 60
Março 75
Abril 60
Maio 65
Junho 55
Mês Unidades
Janeiro 50
Fevereiro 60
Março 75
Abril 60
Maio 65
Junho 55
MMS: C1 + C2 +C3 + ....Cn
n

n – número de períodos
C – valor no período n

Sendo assim, a

3 ano - Téc - Apostila de Administração de Materiais e Logística (1) (2)

UNIRIO

Ferramentas de estudo

Mais conteúdos dessa disciplina