467528845-RELATORIO-FINAL-DE-ESTAGIO-Tecnico-em-Mecanica

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO xxxxxxxx 
DIRETORIA DE RELAÇÕES EMPRESARIAIS E COMUNITÁRIAS 
COORDENAÇÃO DE INTEGRAÇÃO ESCOLA-EMPRESA 
 
 
xxxxxxxxxxxxxxx 
 
 
 
 
RELATÓRIO FINAL DE ESTÁGIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
xxxxxxxx 
2018 
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xxxxxxxxxxxxx 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO FINAL DE ESTÁGIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
xxxx 
2018 
 
 
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SUMÁRIO 
 
1. DADOS DE IDENTIFICAÇÃO 4 
2. INTRODUÇÃO 5 
3. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES REALIZADAS 6 
3.1. ESTUDO DOS TEMPOS DE PROCESSO 6 
3.2. SOLICITAÇÃO DE MANUTENÇÃO CORRETIVA 7 
3.3. ANÁLISE DE DESENHO TÉCNICO 8 
3.4. MEDIÇÃO DE PEÇAS 9 
3.5. SOLDAGEM MIG/MAG 10 
3.6. ELABORAÇÃO DE PLANILHAS 12 
4. CONCLUSÃO 13 
 
 
 
 
 
 
4 
 
 
1. DADOS DE IDENTIFICAÇÃO 
 
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2. INTRODUÇÃO 
 
Este trabalho resume as atividades realizadas no período das 400 horas do estágio 
obrigatório para a conclusão do Curso Técnico em Mecânica no Instituto Federal do 
************. 
O estágio foi realizado na empresa ****, que desenvolve projetos de embalagens bem 
como a fabricação deles. As atividades foram desempenhadas nos setores de Engenharia e 
Produção, aplicando assim os conhecimentos teóricos adquiridos durante o curso e tornando 
possível a conclusão do mesmo. 
Neste trabalho estão as atividades desenvolvidas, mas não respeitando a ordem 
cronológica das atividades realizadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES REALIZADAS 
Seguem abaixo a descrição das atividades realizadas durante o período de estágio e o 
setor onde as mesmas foram realizadas. 
3.1. ESTUDO DOS TEMPOS DE PROCESSO 
O Estudo dos tempos é uma técnica de medida de trabalho, indispensável a qualquer 
sistema de Gestão de Produção. O seu domínio é fundamental para responder a questões 
cruciais para a empresa, permitindo saber qual a capacidade da instalação, qual o custo de 
transformação do produto, prazos previstos de entrega e as necessidades de efetivos. 
Na realização deste estudo é necessário registar os tempos, mas, sem esquecer, 
fundamentalmente, os fatores circunstantes nos quais a tarefa ou processo se realizam. Em 
termos gerais, o Estudo dos Tempos é definido por quatro etapas fundamentais: Selecionar, 
Medir, Avaliar e Padronizar. 
São vários os métodos existentes para a medição e determinação dos tempos, tais como: 
dados históricos, amostragem, cronometragem, comparação, estimativa e MTM ou Methods 
Time Measurement. De salientar que os mais comuns e usados são: cronometragem, 
comparação e MTM. 
Durante o período de estágio no setor de Produção, utilizei bastante o método de 
cronometragem. Esta atividade era desenvolvida no setor da Serraria, onde eram 
cronometrados os tempos de processo de corte da madeira, o objetivo principal era verificar o 
motivo pelo qual as duas máquinas, no caso serras-fita, não atendiam a demanda diária. 
Após algumas semanas, pude constatar alguns dos motivos pelo qual não se atendia a 
demanda diária, os principais motivos são: tipo de matéria prima, agilidade do operador que 
auxiliava o serrador, entrega e retirada de material. Houve algumas mudanças de layout, bem 
como a permuta de operadores entre os setores para melhorar a produtividade da Serraria. 
Esta atividade também foi realizada nas linhas de montagem final das embalagens de 
madeira, linhas AMCOR e DUPLA, e embalagens de metal, linhas B01 e B55. O objetivo era 
analisar a possibilidade do aumento da produtividade das linhas de produção. 
 
7 
 
 
Após a cronometragem e estudo dos tempos, os resultados foram: 
● Aumento da demanda da linha, de 500 para 531 pallets/dia; 
● Manter a demanda da linha, continuar com 300 pallets/dia; 
● Diminuição da demanda da linha, de 60 para 50 conjuntos/dia; 
● Aumento da demanda da linha, de 100 para 130 conjuntos/dia. 
Esta atividade continua em andamento, porém em outras linhas/modelos, preservando o 
objetivo inicial: analisar a possibilidade do aumento da produtividade das linhas de 
produção. 
3.2. SOLICITAÇÃO DE MANUTENÇÃO CORRETIVA 
A manutenção corretiva é definida como sendo qualquer manutenção realizada com o 
objetivo de restaurar as condições iniciais e ideais de operação de máquinas e equipamentos, 
eliminando as fontes de falhas que possam existir. 
Quando uma avaria ocorre, a manutenção corretiva pode ou não ser planejada. Algumas 
empresas que possuem implantado a manutenção autônoma e a planejada, possuem rotinas 
de atividades de inspeção, manutenção preditiva ou mesmo um sistema de relatos 
de falhas pelos operadores. 
Nestes casos, quando detectado um problema antecipadamente, a manutenção 
corretiva (de forma a corrigir as falhas) pode ser planejada a fim de não comprometer o 
cronograma de produção. Por outro lado, o colapso de um equipamento devido à falta 
de manutenção ou a quebra devido a manutenção preventiva malfeita, ocasiona 
em manutenção corretiva não planejada que muitas vezes precisa ser executada 
imediatamente. 
Quando surge alguma parada de máquina, é necessário emitir uma solicitação de 
manutenção corretiva por e-mail, com os detalhes do serviço e com as informações 
relacionadas à máquina com problema. Durante o período que estagiei no setor de Produção, 
precisei emitir algumas O.S (Ordem de Serviço) e avaliar o resultado após a realização deste. 
Esta atividade permitiu-me aprofundar os conhecimentos sobre elementos de máquinas, 
especificações técnicas e etapas da manutenção corretiva. 
Nos Anexos encontra-se o modelo do documento utilizado (O.S), ANEXO A. 
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3.3. ANÁLISE DE DESENHO TÉCNICO 
O desenho técnico é uma linguagem gráfica utilizada na indústria. Para que esta 
linguagem seja entendida no mundo inteiro, existe uma série de regras internacionais que 
compõem as normas gerais de desenho técnico, cuja regulamentação no Brasil é feita pela 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. 
É derivado da Geometria descritiva, que é a ciência que tem por objetivo representar no 
plano (folha de desenho, quadro, etc.) os objetos tridimensionais, permitindo desta forma a 
resolução de infinitos problemas envolvendo qualquer tipo de poliedro, no plano do papel. O 
desenho técnico é um desenho operativo, ou seja, após sua confecção segue-se uma operação 
de fabricação ou montagem. Desta forma, para fabricarmos ou montarmos qualquer tipo de 
equipamento ou construção civil, em todas as áreas da indústria, sempre precisaremos de um 
desenho técnico. 
A finalidade principal do Desenho Técnico é a representação precisa, no plano, das 
formas do mundo material e, portanto, tridimensional, de modo a possibilitar a reconstituição 
espacial das mesmas. 
O setor de Engenharia é responsável pela elaboração de novos e revisão de antigos 
projetos, sendo assim, fui designada para revisar os desenhos técnicos que foram modificados 
devido a divergências de cotas ou vistas. 
As atividades realizadas nesse processo eram: 
● Receber o desenho técnico; 
● Verificar se as vistas estavam coerentes; 
● Averiguar se as cotas estavam de acordo com a amostra; 
● Examinar se o layout estava de acordo com as normas da ABNT; 
● Analisar a necessidade de modificações no desenho. 
Após a realização de todas essas atividades, se o desenho estivesse “OK” era enviado 
para o Analista de Engenharia e posteriormente para o cliente, porém se houvesse alguma 
divergência o desenho era devolvido para o Cadista para a realização das correções. 
 
 
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3.4. MEDIÇÃO DE PEÇAS 
A metrologia é uma palavra de origem grega: metron = medida; logos = ciência. E é a 
ciência das medidas e das medições. 
“Quando você pode medir aquilo de que fala e expressá-lo em números, você sabe 
alguma coisa sobre isto. Mas quando você não pode medi-lo, quando você nãopode 
expressá-lo em números, o seu conhecimento é limitado e insatisfatório. Se você não pode 
medir algo, não pode melhorá-lo.” (Lord Kelvin). 
Ciência da medição que abrange todos os aspectos teóricos e práticos relativos às 
medições, qualquer que seja a incerteza, em quaisquer campos da ciência ou tecnologia. 
(INMETRO. VIM - 2. ed. Brasília, SENAI/DN, 2000 75p). 
É um conjunto de conhecimentos científico e tecnológico abrangendo todos os 
aspectos teóricos e práticos relativos às medições. 
A metrologia é uma ferramenta imprescindível para: 
● Avaliar a conformidade de produtos e processos; 
● Garantia de justas relações de troca (relações comerciais); 
● Promover a cidadania (saúde, segurança e meio ambiente); 
● Qualidade, inovação e competividade; 
● Assegurar reconhecimento nacional e internacional. 
Outra atribuição da Engenharia consiste na verificação das medidas das primeiras 
embalagens de novos modelos. Esta atividade é realizada tanto para as embalagens de 
madeira quanto as de metal. 
As embalagens de metal são compostas por: 
● Perfis; 
● Suportes guidão, centrais, traseiros e dianteiros; 
● Parafusos de fixação; 
● Apoios (roda, guidão e motor). 
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Todos esses itens descritos acima possuem tolerâncias que devem ser respeitadas para a 
perfeita montagem da embalagem. 
Para a realização desta atividade, utilizam-se os instrumentos de medição descritos 
abaixo: 
● Paquímetro; 
● Goniômetro; 
● Trena. 
O registro fotográfico desta atividade encontra-se no Anexo B. 
 
3.5. SOLDAGEM MIG/MAG 
Soldagem por arco elétrico com gás de proteção, sigla em inglês GMAW (Gas Metal 
Arc Welding), mais conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas e MAG – 
Metal Active Gas), trata-se de um processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e o 
consumível em forma de arame, eletrodo não revestido, fornecido por um alimentador 
contínuo, realizando uma união de materiais metálicos pelo aquecimento e fusão. O arco 
elétrico funde de forma contínua o arame à medida que é alimentado à poça de fusão. O metal 
de solda é protegido da atmosfera por um fluxo de gás, ou mistura de gases, inerte(MIG) ou 
ativo (MAG). 
Neste processo de soldagem é utilizada a corrente contínua (CC) e geralmente o arame é 
utilizado no pólo positivo (polaridade reversa). A polaridade direta é raramente utilizada, pois 
proporciona uma menor taxa de transferência do metal fundido do arame de solda para a peça. 
As correntes mais comumente empregadas são de 50A até mais do que 600A, com tensões de 
soldagem de 15V até 32. Um arco elétrico autocorrigido e estável é obtido com o uso de uma 
fonte de tensão constante e com um alimentador de arame de velocidade constante. 
MIG (Metal Inert Gás) 
É denominado MIG o processo de soldagem utilizando gás de proteção quando esta 
proteção utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja, um gás normalmente 
monoatômico como Argônio ou Hélio, e que não tem nenhuma atividade física com a poça de 
fusão. Este processo foi inicialmente empregado na soldagem do alumínio e o termo MIG 
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ainda é uma referência a este processo. Estes processos são geralmente utilizados com 
corrente elétrica continua. 
 MAG (Metal Active Gás) 
Quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que interage 
com a poça de fusão (normalmente CO2) o processo é denominado MAG. 
Algumas vantagens 
● Não há necessidade de remoção de escória 
● Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido. 
● Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao 
eletrodo revestido; 
● Alta taxa de deposição do metal de solda. 
 
O setor de Produção divide-se em dois subsetores: Metal e Madeira. Já o Metal está 
subdivido em: Estamparia e Montagem final; 
Na montagem final, são realizados os processos de soldagem de suportes que compõem 
a embalagem metálica. Durante o período de férias, o setor ficou com um número reduzido de 
soldadores, devido a isto fui designada a realizar atividade de soldagem de buchas metálicas 
nos suportes. 
Todo dia, antes do início das atividades, eu recebia orientação do soldador responsável 
o s.r. Luiz Fernando, sobre o manuseio do equipamento, os cuidados necessários e a atividade 
a ser realizada. 
Após receber as orientações, era necessário separar o material a ser soldado e iniciar a 
atividade. As etapas eram: 
● Ajustar a máquina de solda com os parâmetros de soldagens para o material a ser 
soldado; 
● Fixar o furo localizado no corpo suporte centralizado no pino do gabarito; 
● Encaixar a bucha no pino do gabarito, através do furo no centro desta; 
● Realizar três pequenos cordões de solda formato meia lua ao redor da circunferência 
da bucha fixando esta no suporte. 
● Reforçar com pingos de solda as porcas de projeção; 
● Identificar o material soldado; 
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O registro fotográfico desta atividade encontra-se no Anexos C. 
 
3.6. ELABORAÇÃO DE PLANILHAS 
No inicio de cada semana, o setor de Produção precisa apresentar os resultados da 
semana anterior. Para melhorar a apresentação destes resultados, precisei elaborar uma 
planilha para acompanhar a produtividade de cada linha/modelo. A planilha foi elaborada 
utilizando fórmulas para calcular a produtividade das linhas semanalmente, sendo assim 
contém o índice de produtividade diário. 
Esta atividade consiste também na criação e emissão de relatórios de produção, 
preenchimento de indicadores da Produção (Scrap, Produtividade, Faturamento, etc). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4. CONCLUSÃO 
As atividades desenvolvidas durante o período de estágio foram de extrema importância 
em minha formação como Técnica em Mecânica, tanto pelo aspecto teórico, como também do 
ponto de vista de trabalhar em uma indústria de embalagens (metal/madeira), respeitando 
todas suas políticas e normas de segurança. 
Trabalhar nas áreas de Engenharia e Produção permitiu expandir meus conhecimentos, 
como funciona o processo produtivo em si desde o início (projeto) até o processo de produção 
das embalagens. Entre todos os conhecimentos adquiridos no decorrer do curso apliquei 
principalmente conhecimentos desenho técnico, metrologia, organizações e normas, 
elementos de máquinas, tempos e métodos. 
Assim percebe-se que o estágio curricular vem cumprindo sua finalidade, de ser um 
período de experiência para um técnico, agregando tanto informações e experiência 
profissional, como também o desenvolvimento das relações interpessoais.