Planejamento de Manutenção

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TEXTO
TÍTULO 
Planejamento da Manutenção 
1. Cadastro e Histórico de Equipamentos; 
2. Tagueamento; 
3. Análise de Criticidade dos Equipamentos; 
4. Elaboração de Planos de Manutenção; 
5. Ordens de Serviço. 
6. Sistemas de Gerenciamento da Manutenção; 
7. Indicadores de Desempenho da Manutenção (MTBF, MTTR e Disponibilidade); 
8. FMEA aplicada – Análise de Modos de Falhas e seus Efeitos; 
9. Gestão de Sobressalentes e Auditoria na Manutenção; 
10.Administração de Materiais; 
11.Objetivos Principais da Administração de Materiais; 
12.Terminologias Usadas; 
13.Classificação ABC; Controle de Estoques. 
Cadastro e Histórico de Equipamentos?
Cadastro e histórico de equipamentos referem-se:
a. ao processo de registro detalhado dos equipamentos utilizados em uma organização, 
b. incluindo informações básicas de cadastro,
c. acompanhamento do uso e manutenção ao longo do tempo.
1. Cadastro de Equipamentos:
a. O cadastro consiste em registrar os equipamentos com dados como tipo, fabricante, modelo, número de 
série, localização e responsável pelo equipamento.
b. Pode ser realizado em sistemas específicos de gestão de ativos, frotas ou estoque, permitindo organizar e 
identificar os equipamentos para controle.
c. Em sistemas como WMS, o cadastro inclui também a classificação por tipo de equipamento e a 
possibilidade de gerenciar componentes relacionados.
2. Histórico de Equipamentos:
a. O histórico registra todas as utilizações, manutenções, serviços, abastecimentos e ocorrências 
relacionadas ao equipamento.
b. Permite o controle detalhado da vida útil, custos, intervenções e status do equipamento ao longo do 
tempo.
c. Geralmente é acessado através do sistema onde o equipamento foi cadastrado, registrando cada evento 
com data, responsável e descrição.
3. Processo típico para Cadastro e Histórico:
a. Cadastrar o equipamento no sistema com todos os detalhes básicos (tipo, modelo, número de série, 
etc.).
b. Registrar a utilização informando o responsável e condições da operação.
c. Manter registros contínuos de manutenção, serviços e outras ocorrências.
d. Utilizar relatórios para monitorar o desempenho e situação dos equipamentos.
e. Esses controles são essenciais para gestão eficiente, redução de custos com manutenção e maior 
tempo de vida útil dos ativos.​
1. Para criar um novo cadastro de equipamento passo a passo, siga estas instruções gerais baseadas em 
sistemas comuns de gestão de equipamentos:
a. Preencha as informações na aba ou formulário Geral, incluindo:
➢ Nome do equipamento
➢ Tipo de equipamento
➢ Marca e modelo
➢ Número de série ou identificador único
➢ Localização
➢ Responsável pelo equipamento (colaborador ou cliente)
➢ Data de aquisição ou validade, se aplicável
Como criar novo cadastro de equipamento 
➢ Opcionalmente, faça upload de arquivos relacionados, como manuais ou contratos, na aba Anexos.
➢ Gere um código QR do equipamento para facilitar sua identificação, se disponível no sistema.
➢ Salve o cadastro para registrar o equipamento no banco de dados.
➢ Caso tenha muitos equipamentos para cadastrar, utilize a importação por planilha disponível em muitos 
sistemas, seguindo o modelo fornecido para preencher os dados em massa.
➢ Este processo garante que o equipamento esteja devidamente registrado com todos os dados necessários 
para gestão, controle e manutenção, facilitando também seu rastreamento e histórico de uso.​​
Exemplos práticos de preenchimento por tipo de equipamento
Para exemplificar o preenchimento de cadastro por tipo de equipamento, seguem modelos práticos para 
diferentes categorias comuns:
1. Equipamento médico (Ex.: Monitor de sinais vitais)
Tipo: Equipamento Médico
Nome: Monitor de sinais vitais Modelo X
Quantidade Existente: 5
Quantidade em Uso: 4
Número de série: 12345AB
Localização: Setor de Emergência
Destinação SUS: Sim
Observações: Equipamento calibrado em 10/10/2025
2. Equipamento hidráulico (Ex.: Bomba hidráulica)
Tipo: Equipamento Hidráulico
Nome: Bomba hidráulica Modelo Y
Quantidade Existente: 3
Quantidade em Uso: 2
Número de série: HYD6789
Localização: Área de Manutenção
Destinação SUS: Não
Observações: Manutenção preventiva programada para 
15/11/2025
3. Equipamento de segurança (Ex.: Extintor de 
incêndio)
Tipo: Equipamento de Segurança
Nome: Extintor de incêndio ABC 10kg
Quantidade Existente: 12
Quantidade em Uso: 12
Número de série: SEGU1234
Localização: Todas as áreas
Destinação SUS: Não aplicável
Observações: Verificação e recarga realizada 
em 05/10/2025
Esses exemplos destacam a importância de preencher campos essenciais como tipo, quantidade, número 
de série, localização, uso e observações específicas para cada tipo, garantindo um histórico claro e a 
gestão adequada do equipamento.
Como gerar relatório de histórico por equipamento
O relatório de OS Equipamentos apresenta uma listagem de todos os equipamentos que foram adicionados 
nas ordens de serviços registradas no sistema. Além das informações de cadastro do equipamento, 
também será possível verificar qual técnico manuseou o equipamento.
a. Cliente: se deseja verificar as ordens de serviços geradas para apenas um cliente, informe-o neste campo;
b. Técnico: utilizando este campo, você poderá filtrar as ordens de serviços específicas de um técnico;
c. Empresa: caso deseja verificar as ordens de serviços de determinada empresa, informe-a neste campo;
d. Status: com este campo, você poderá filtrar apenas por OS abertas, canceladas ou concluídas;
e. Por Período: selecione o período de data para realizar a busca das Ordens de Serviços geradas. Caso 
selecione a opção Personalizado utilize os campos de Data Inicial e Data Final para definir o período;
f. Data Inicial: caso for informado o período personalizado, é possível definir a data inicial que deseja filtrar o 
relatório. Caso contrário, esse campo será preenchido automaticamente de acordo com o período informado 
anteriormente;
g. Data Final: caso for informado o período personalizado, é possível definir a data final que deseja filtrar o 
relatório. Caso contrário, esse campo será preenchido automaticamente de acordo com o período informado 
anteriormente.
➢ Código: o relatório apresenta o código interno do equipamento utilizado na ordem de serviço;
➢ Nome: o relatório informa o nome do equipamento;
➢ Modelo: o relatório informa o modelo do equipamento utilizado;
➢ N° Controle: o relatório apresenta o número de controle do equipamento;
➢ Empresa: o relatório exibe a empresa responsável pelo registro da ordem de serviço;
➢ Cliente: o relatório informa o nome do cliente para quem a ordem de serviço foi gerada;
➢ Técnico: o relatório informa o técnico responsável pela ordem de serviço;
➢ Status: o relatório apresenta se a ordem de serviço se encontra aberta, finalizada ou cancelada;
➢ Data Visita: o relatório informa a data que ocorrerá a visita técnica;
➢ Intervenção Técnica Início: o relatório apresenta a data inicial da intervenção técnica;
➢ Intervenção Técnica Fim: o relatório apresenta a data final da intervenção técnica;
➢ Valor OS: o relatório exibe o valor final da ordem de serviço gerada;
➢ Forma de Pagamento: o relatório informa a forma de pagamento que foi utilizada na ordem de serviço.
Tagueamento: o que é e como ele pode melhorar a 
manutenção de equipamentos
O tagueamento é a prática de identificar equipamentos e componentes industriais com etiquetas ou 
placas. Essa identificação pode incluir informações diversas.
1. O que é um tag?
➢ Traduzindo, a palavra “tag” significa “etiqueta”, normalmente usada para fazer a identificação de alguma 
coisa específica no mercadp. 
➢ Portanto, quando falamos em fazer um tagueamento de máquinas e equipamentos, 
➢ Etiqueta de identificação para cada um deles; 
➢ Fazer cadastro e rastreamento quanto à manutenção desses ativos.
➢ O tagueamento nada mais é que a emissão de uma identidade para cada máquina e equipamento e suadeve ser analisado. 
➢ Peças com prazo longo de entrega ou de difícil obtenção exigem um nível de estoque mais estratégico para evitar 
atrasos na manutenção.
Indicadores para tomada de decisão
Algumas métricas ajudam a avaliar se os níveis de estoque estão adequados e podem indicar ajustes na gestão:
a. Taxa de atendimento de demanda: 
➢ Mede quantas solicitações foram atendidas sem necessidade de compra emergencial.
b. Custo de armazenamento: 
➢ Avalia os gastos com estoque, considerando espaço físico, depreciação e obsolescência.
c. Tempo médio de reposição: 
➢ Indica o período necessário para obter um item quando não há disponibilidade imediata.
d. Giro de estoque: 
➢ Mostra a frequência com que os materiais são utilizados e renovados, evitando acúmulo desnecessário.
Vantagem da gestão de sobressalentes?
➢ A manutenção de activos resulta inevitavelmente no consumo de peças sobressalentes. 
➢ A indisponibilidade das partes certas pode ter um impacto sério e negativo na disponibilidade do equipamento, 
devido ao aumento do tempo de inatividade e na eficiência dos recursos, devido a interrupções no cronograma.
➢ Para evitar essa realidade, é importante ter um bom sistema de inventário de peças de reposição. 
➢ Impactos positivos no desempenho do negócio devido a um processo eficaz de gestão de Peças Sobressalentes 
incluem:
▪ Tempo de inatividade reduzido
▪ Custos de estoque reduzidos
▪ Maior disponibilidade de capital de giro
▪ Melhor segurança
A gestão de peças de reposição é uma forma de controlar riscos: 
➢ O seu objetivo é controlar o risco para as operações de negócios causado pelo tempo de inatividade do 
equipamento, 
➢ garantindo a disponibilidade de peças de reposição a um custo otimizado.
Melhores práticas na gestão de peças sobressalentes
➢ Um sistema preciso de gestão de Peças Sobressalentes permite que a área responsável seja pró-ativa. 
➢ Além disso, podem economizar de 5 a 15% em custos de stock de peças de reposição. 
➢ Esta são as práticas recomendadas de gestão de peças de reposição, para gerir o stock de peças com mais 
eficiência:
a. Identifique todas as peças de reposição
➢ Certifique-se de que todas as peças necessárias para a manutenção do ativo estejam identificadas corretamente.
➢ Uma vez concluída a revisão do equipamento, pode haver peças não utilizadas que tenham uso futuro e devem 
ser inventariadas. 
➢ Outros equipamentos da fábrica podem usar as mesmas peças. 
➢ Portanto, em vez de armazenar essas peças sem nenhuma correlação com o ativo, os itens devem ser 
adicionados ao sistema de controle de estoque e colocados no inventário de peças no EAMS / CMMS.
c. Classifique todas as peças sobressalentes
➢ Classifique as peças de reposição conforme a criticidade. 
➢ Essa classificação apoiará o processo para definir um stock de segurança efetivo: tenha as peças certas, no 
momento certo, com o menor custo possível no valor mínimo de estoque.
d. Utilizar e gerir a lista de materiais (BOM)
➢ Ter listas de materiais precisas apoiará a manutenção preventiva programada (PM) necessária em um 
determinado equipamento. 
➢ Este processo permitirá a geração de uma ordem de serviço com a data agendada da MP.
➢ As listas técnicas farão a encomenda de peças e a colocação de ordens de serviço mais simples. 
➢ Além disso, verifique se suas listas técnicas estão atualizadas, considerando o status e as modificações do 
ativo.
e. Classifique todas as peças de reposição
➢ Classifique as peças de reposição conforme a criticidade. 
➢ Essa classificação apoiará o processo para definir stock de segurança efetivo: tenha as peças certas, no momento 
certo, com o menor custo possível no valor mínimo de estoque
➢ Utilizar e gerenciar a lista de materiais (BOM)
➢ Ter listas de materiais precisas apoiará a manutenção preventiva programada (PM) necessária em um 
determinado equipamento. 
➢ Este processo permitirá a geração de uma ordem de serviço com a data agendada da MP.
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	Slide 149localização na planta industrial.
➢ Baseado nessas informações é que entendemos que, na manutenção, esse tipo de identificação ou 
tagueamento é a base para a gestão de máquinas e equipamentos. 
➢ Isso principalmente pela área do PCM que, por conta do uso de um software de manutenção, 
➢ Controle mais apurado de todas as intervenções feitas pelo setor de serviços da manutenção,
➢ Planejamento dos serviços, 
➢ Geração de indicadores mais confiáveis por máquina, equipamento, conjuntos ou subconjuntos.
Quais os benefícios do tagueamento?
Os principais benefícios do tagueamento são:
➢ Aumento da eficiência
➢ Redução do tempo de inatividade
➢ Melhoria da segurança
➢ Aumento da produtividade
1. Tagueamento usado na prática para melhora da manutenção de equipamentos em empresas reais
2. Para a Manutenção, a identificação ou o tagueamento é a base para a gestão de equipamentos. 
3. Gera agilidade no planejamento e a programação de intervenções, 
4. Facilitar a compra de material, 
5. Evitar duplicidade de itens ou componentes, extrair informações para gestão de falhas, custo, 
disponibilidade, etc.
6. Uma empresa de manufatura, por exemplo, pode usar o tagueamento para identificar todas as suas 
máquinas e equipamentos. 
8. Isso tornaria mais fácil para os técnicos de manutenção localizar as máquinas que precisam de 
manutenção e acompanhar o histórico de manutenção de cada máquina.
9. O tagueamento também pode ser usado para identificar componentes individuais, como válvulas, 
motores e bombas. 
10. Ajudar os técnicos de manutenção a identificar rapidamente as causas de problemas e a substituir os 
componentes com defeito antes que eles causem uma falha catastrófica.
O taguemanto também ajuda:
•Na identificação das máquinas nas ordens de serviço destinadas aos técnicos de manutenção, fazendo com 
que eles não fiquem perdidos na hora de identificar o equipamento da ordem;
•Gera histórico de peças e equipamentos no sistema de gestão da empresa;
•Ajuda na elaboração de procedimentos referentes ao equipamento;
•Na criação de planos de manutenção.
Norma ISA 5.1
Existe uma norma internacional de tagueamento, a Norma ISA 5.1 (International Society for Measurement and
Control), que estabelece uma padronização para designar os instrumentos e sistemas de instrumentação usados 
para medição e controle em equipamentos e processos industriais. No caso de máquinas e equipamentos industriais, 
normalmente cada empresa procura estabelecer seu próprio padrão e que é definido de acordo com alguns critérios, 
podendo ser conforme seus padrões de qualidade, funcionalidade e porte principalmente.
O tagueamento de equipamentos é uma prática essencial na identificação e gestão de máquinas e 
equipamentos industriais. Existem diferentes tipos de tagueamento, cada um com suas características e 
benefícios específicos. 
Aqui estão alguns dos tipos mais comuns de tagueamento:
➢ Tag de máquina: Utiliza caracteres como XXX-XX, onde "XXX" representa o tipo da máquina e "XX" é um 
número sequencial. Exemplos incluem Extrusora (EXT-01; EXT-02; EXT-03) e Impressora (IMP-01; IMP-02; IMP-
03). 
➢ Tag de equipamento: Utiliza um formato mais complexo, com 12 ou 9 caracteres, dependendo do setor e 
tecnologia. Exemplos incluem bombas de vácuo (setor de impressão) e vibradores (setor de extrusão). 
➢ Tag de identificação funcional: Utiliza códigos padronizados para representar a função principal do 
equipamento, como BP para bomba, MT para motor, CP para compressor, TN para tanque, entre outros. 
➢ Tag de localização: Indica a localização física do equipamento dentro do parque fabril, utilizando códigos ou 
abreviações para representar a localização. 
➢ Tag de identificação única: Assegura que cada TAG seja único e não ambíguo, utilizando números sequenciais 
ou códigos alfanuméricos exclusivos para cada equipamento. 
➢ Tag de informações complementares: Inclui informações adicionais pertinentes ao equipamento, como 
fabricante, modelo, capacidade, pressão de operação, temperatura, entre outros. 
➢ Esses tipos de tagueamento são fundamentais para a manutenção e gestão eficiente de máquinas e 
equipamentos, permitindo um controle mais apurado e a geração de indicadores confiáveis. 
Análise de criticidade de equipamentos: como fazer?
O que é Criticidade dos Equipamentos?
a. A criticidade é um indicador usado para organizar os ativos por ordem de relevância na 
cadeia de produção.
b. Ativos mais críticos são aqueles que, caso apresentem falhas, podem causar mais riscos 
ou efeitos negativos à produtividade de uma empresa. 
c. Ativos menos críticos têm menos impacto na cadeia produtiva e podem não precisar de 
manutenções recorrentes, por não causarem tanto dano ou não serem de uso tão 
frequente.
d. Fazer a análise de criticidade é essencial na construção de um PCM eficaz, que dá 
prioridade aos procedimentos realmente necessários a cada etapa do processo. 
e. Além de aumentar a confiabilidade dos ativos, isso pode poupar tempo, dinheiro e esforço 
da equipe, já que evita manutenções excessivas ou desnecessárias.
f. O recomendado é iniciar o programa de manutenção preditiva nos equipamentos com alta 
e média criticidade (A e B), o que reduzirá consideravelmente o tempo de inatividade, 
garantindo excelentes resultados.
Vantagens da análise de criticidade de equipamentos
➢ Todos os métodos anteriormente citados podem ajudar na realização da Análise de Criticidade do 
Equipamento, 
➢ fundamental para escolher a estratégia de manutenção certa para cada componente. Além disso, a 
análise ajuda em diversos outros aspectos, como:
➢ Determinar melhor o número de peças de reposição que você pode manter em seu inventário;
➢ Ajudar a priorizar atualizações e substituições futuras;
➢ Fornecer uma visão geral clara da estratégia de manutenção que você deve adotar para cada 
equipamento.
➢ Por fim, embora a manutenção preditiva tenha surgido no meio industrial com um alto preço de 
implementação e necessidade de adaptação, atualmente é possível aderir a essa prática de forma 
barata e acessível. 
Método 1: abordagem intuitiva para a criticidade dos equipamentos
➢ O segundo método sugerido compara duas escalas: a de probabilidade de ocorrência de uma falha e a da 
gravidade das consequências dela.
➢ São muitas as possibilidades de falha no maquinário, o que tornaria a classificação neste método muito 
complexa. 
➢ Portanto, é recomendado que se considere um único evento para cada equipamento, o Resultado Máximo 
Razoável (MRO). 
➢ Por meio dessa análise, cada falha recebe um Número de Prioridade de Risco (RPN), que multiplica o seu 
nível de probabilidade e o nível de gravidade das consequências.
➢ Em uma matriz 6×6, por exemplo, há seis níveis para cada um dos critérios. Sendo assim, o RPN mínimo 
de um ativo é 1 — uma falha muito improvável e sem grande impacto — e o máximo é 36 — uma falha 
muito provável e com graves consequências.
Método 2: FMECA (Análise de Modos e Efeitos de Falha)
➢ O objetivo do método FMECA é diferente dos anteriores.
➢ Esta análise não pretende determinar o quão crítico um ativo, mas sim entender como e por que um 
ativo pode falhar, assim como quais consequências dessa falha podem ser amenizadas.
➢ O FMECA tem sido amplamente utilizado na indústria, com versões ligeiramente diferentes de acordo 
com a aplicabilidade em cada empresa.
➢ Ele é composto de duas etapas: 
a. Srimeiro, se analisa os diferentes modos de falha que um ativo pode ter, a frequência dessas falhas e os 
efeitos possíveis caso elas ocorram; 
b. Segundo entra a análise de criticidade, colocando em ordem de prioridade de acordo com a frequência e 
a gravidade do efeito da falha.
O método FMECA avalia a criticidade dos ativos de acordo com as causas e consequências da possível 
falha
Essa análise também leva em conta a variável de Detecção, 
a. que indica a probabilidade de a falha ser detectada, 
b.em uma escala de 1 a 6, sendo 1 uma probabilidade muito alta de detecção, e 6 uma muito baixa.
De acordo com as necessidades de cada equipe, outros indicadores podem ser incluídos: 
a. o nível de utilização do ativo, a idade do equipamento, 
b. o tempo médio entre falhas (MTBF), o tempo usado para reparo (MTTR), entre outros.
Plano de manutenção industrial
➢ O plano de manutenção é uma estratégia fundamental para garantir a longevidade e o desempenho 
eficiente de máquinas, equipamentos e instalações. 
➢ Ele não só reduz custos operacionais, mas também minimiza paradas não planejadas e aumenta a 
segurança no ambiente de trabalho.
➢ No entanto, muitos gestores enfrentam dificuldades para estruturar e aplicar essa ferramenta de forma 
eficaz. 
➢ Por isso, não conseguem aumentar o ciclo de vida útil dos equipamentos e evitar as falhas que 
comprometem a produtividade operacional.
➢ Otimizar o desempenho dos seus equipamentos e reduzir seus custos de manutenção? 
O que é plano de manutenção? 
a. O plano de manutenção é um documento estratégico que organiza e define as ações necessárias para 
manter máquinas, equipamentos e sistemas operacionais em pleno funcionamento.
b. Ele especifica, de forma clara e objetiva, quais atividades de manutenção devem ser realizadas, a 
frequência ideal e os responsáveis pela execução.
c. O principal objetivo é evitar falhas inesperadas e garantir a confiabilidade dos ativos.
d. Além disso, sua função está diretamente ligada à redução de custos com reparos emergenciais, 
e. Aumento da produtividade e à melhoria da segurança no ambiente de trabalho.
6 Benefícios de um Plano de Manutenção Bem Estruturado
➢ A implementação de um plano de manutenção traz ganhos significativos em diversas áreas da operação. 
➢ Ao otimizar a vida útil dos equipamentos e reduzir paradas inesperadas, 
➢ a empresa obtém melhorias tanto financeiras, como operacionais e de segurança.
Veja quais:
1. Redução de Custos e Paradas Não Planejadas: Um plano bem definido evita falhas repentinas e gastos 
elevados com manutenções emergenciais. A previsão antecipada de intervenções permite um melhor controle 
financeiro.
2. Aumento da Confiabilidade dos Ativos: Com manutenção preventiva e monitoramento constante, os 
equipamentos funcionam de forma estável, reduzindo o risco de quebras e maximizando a produtividade.
3. Melhoria da Segurança Operacional: A manutenção periódica corrige falhas antes que causem acidentes ou 
danos graves. 
Isso protege tanto os trabalhadores quanto os ativos da empresa, promovendo um ambiente de trabalho seguro.
4. Previsibilidade Financeira e Orçamentária: Com ações de manutenção planejadas, os custos são mais 
previsíveis, evitando surpresas financeiras.
5. Conformidade com Normas e Regulamentos: Muitas indústrias exigem manutenção obrigatória para atender 
requisitos legais e evitar multas.
6. Sustentabilidade e Eficiência Energética: Um plano de manutenção bem executado reduz o consumo 
excessivo de energia causado por máquinas mal calibradas.
Como montar um plano de manutenção?
➢ O plano é mais que um documento de formalização de processo, confira o passo a passo abaixo de como fazer 
um plano de manutenção de equipamentos:
a. Mapeamento de Ativos e Inventário
b. Análise de Criticidade e Priorização
c. Estabelecimento de Frequência e Ações de Manutenção
d. Cronograma e Distribuição de Responsabilidades
e. Procedimentos
f. Indicadores
g. Monitoramento Contínuo e Revisão do Plano
1. Identificar os equipamentos da empresa.
a. Esta é a primeira etapa, ela é de suma importância para montar um bom programa de manutenção na gestão de 
ativos de uma empresa.
b. Comece identificando todos os equipamentos e sistemas que são utilizados nas operações diárias, incluindo suas 
localizações, modelos, números de série e histórico de manutenção. 
c. Tudo isso permite um melhor PCM – Planejamento e Controle de Manutenção, facilitando o acompanhamento e 
rastreamento de problemas e falhas. 
d. Também é essencial manter as informações atualizadas e acessíveis a todos os membros da equipe de 
manutenção para facilitar a comunicação entre os colaboradores.
2. Definir os sistemas críticos para o funcionamento da empresa.
a. Classifique os ativos com base na importância para a operação e no impacto potencial de falhas. Priorize aqueles 
que requerem atenção constante. 
b. Coloque tudo em uma tabela de criticidade.
c. Além da identificação, esta tabela deve conter outras informações referentes aos equipamentos em operação, 
como: 
▪ sua importância para os processos; 
▪ os impactos de sua falha na segurança; 
▪ a dificuldade de sua substituição; 
▪ a frequência de sua manutenção. 
d
3. Determinar a frequência, o tipo de manutenção e tarefas para cada equipamento.
a. Determine se a manutenção será preventiva, preditiva, corretiva ou uma combinação dessas estratégias.
b. Isso dependerá da criticidade e dos custos envolvidos.
c. Fatores como tipo e intensidade de uso, idade, e ambiente de trabalho também devem ser considerados.
d. Defina as atividades específicas em cada equipamento e a frequência na qual devem ser realizadas. 
e. Como inspeções, lubrificação, substituição de peças etc. 
f. Baseie-se no manual do fabricante e no histórico de falhas pra definir a periodicidade.
4. Elaborar a programação de manutenção.
a. Ao programar as atividades, considere todas as informações obtidas nas etapas anteriores
b. A partir delas é possível detalhar as tarefas de manutenção necessárias para cada equipamento.
c. Em seguida, defina os responsáveis por cada atividade na máquina e estabeleça prazos para cada tarefa, 
incluindo a data de início e término.
5. Definir procedimentos de manutenção.
a. Os procedimentos de manutenção devem incluir instruções detalhadas para cada tarefa,
b. Descrevendo os passos a serem seguidos, as ferramentas e peças necessárias e as precauções de segurança. 
c. É importante que as instruções sejam claras, de fácil compreensão e acessíveis para todos os funcionários 
envolvidos na manutenção.
6. Estabelecer indicadores de desempenho de manutenção.
a. Os indicadores de desempenho (KPIs) são ferramentas valiosas para medir e avaliar a efetividade do plano de 
manutenção de uma empresa.
b. Para isso, primeiro deve-se definir claramente os objetivos da manutenção, como, por exemplo, a disponibilidade 
de um equipamento. 
c. Em seguida, é necessário selecionar as métricas adequadas para medir cada objetivo, como a taxa de 
falhas e o tempo de inatividade dos equipamentos, ou o número de acidentes de trabalho.
d. Também é preciso estabelecer metas claras e alcançáveis,
e. Monitorar regularmente os KPIs para identificar tendências e tomar medidas corretivas.
https://www.abecom.com.br/mtbf-como-calcular/
https://www.abecom.com.br/mtbf-como-calcular/
7. Implementar, monitorar e ajustar o plano de manutenção.
a. A implementação é a etapa final, em que os procedimentos de manutenção são realizados de acordo com todos
os critérios estabelecidos nos passos anteriores.
b. Nesta etapa, o monitoramento dos indicadores de desempenho serve como base para avaliação do plano como
um todo.
c. Analise métricas como o tempo médio entre falhas (MTBF) e o tempo médio de reparo (MTTR).
d. Através da análise dos KPIs pode-se identificar, por exemplo, se um equipamento precisa de manutenções
preventivas mais frequentes ou se o número de funcionários da equipe de manutenção são suficientes para uma
determinada linha de produção.
e. Caso sejam identificadas necessidades de ajustes no plano de manutenção de equipamentos, eles devem ser
realizados e o plano atualizado para garantir que seus objetivos sejam sempre alcançados.
https://www.abecom.com.br/mtbf-como-calcular/
https://www.abecom.com.br/mttr-calcular/
https://abecom.com.br/o-que-e-manutencao-preventiva/
https://abecom.com.br/o-que-e-manutencao-preventiva/
Quais tecnologias contribuem para elaborar e executar corretamenteo seu plano?
Plano de manutenção industrial: por que ele é importante para seus 
equipamentos? 
Software de Gestão
O controle de gestão é a tecnologia mais importante para a criação de um plano de manutenção. É responsável pelo 
acompanhamento da execução dos planos, permitindo que as empresas acompanhem os processos de manutenção 
de forma eficaz. Com um software de gestão de manutenção, é possível controlar os gastos com materiais, 
ferramentas e mão de obra, além de organizar as equipes de trabalho e acompanhar o desempenho dos 
funcionários.
Big Data
O uso do Big Data também é essencial na elaboração e execução de planos de manutenção. O Big Data ajuda a 
identificar padrões e tendências em relação aos dados coletados, o que auxilia na tomada de decisões mais 
acertadas. Dados analisados a partir do Big Data também podem contribuir para avaliar as necessidades de 
manutenção e planejar os serviços de acordo com as informações.
Realidade Aumentada
a. A Realidade Aumentada é uma ótima tecnologia para melhorar os processos de manutenção.
b. Ela permite que os técnicos interajam visualmente com um ambiente virtual, 
c. contribui para a captura,
d. análise e interpretação de dados. 
e. Isso é útil para identificar possíveis problemas, acompanhar o progresso da manutenção e, é claro, facilitar a 
realização de manutenções de forma eficaz.
Internet das Coisas
a. Internet das Coisas (IoT) é uma tecnologia essencial na elaboração e execução de planos de manutenção.
b. O IoT permite que as equipes de manutenção monitorem remotamente os equipamentos, 
c. eliminando a necessidade de deslocamentos desnecessários e reduzindo os custos.
d. Além disso, os dados obtidos a partir do IoT oferecem informações precisas sobre os equipamentos e sobre 
o modo como eles estão funcionando.
e. Como você pôde ver, há muitas tecnologias disponíveis que permitem a elaboração e execução de planos de 
manutenção eficazes. Softwares de gestão, o Big Data, a Realidade Aumentada e a IoT são algumas das 
tecnologias que contribuem para o aprimoramento dos processos de manutenção.
https://www.oracle.com/br/internet-of-things/what-is-iot/#:~:text=A%20Internet%20das%20Coisas%20(IoT)%20descreve%20a%20rede%20de%20objetos,comuns%20a%20ferramentas%20industriais%20sofisticadas.
https://www.oracle.com/br/internet-of-things/what-is-iot/#:~:text=A%20Internet%20das%20Coisas%20(IoT)%20descreve%20a%20rede%20de%20objetos,comuns%20a%20ferramentas%20industriais%20sofisticadas.
https://www.oracle.com/br/internet-of-things/what-is-iot/#:~:text=A%20Internet%20das%20Coisas%20(IoT)%20descreve%20a%20rede%20de%20objetos,comuns%20a%20ferramentas%20industriais%20sofisticadas.
Ordem de serviço.
O que é ordem de serviço?
➢ A ordem de serviço (OS) é um documento que reúne em detalhes, informações sobre um serviço a ser prestado.
➢ Seu principal objetivo é garantir o alinhamento entre clientes, gestores e equipe técnica, organizando os 
processos e formalizando tudo que foi acordado. 
➢ Através da OS, a prestação de serviços é padronizada, a equipe fica bem preparada para executar as atividades e 
a empresa consegue ter um maior planejamento sobre os recursos utilizados em cada tarefa, inclusive os 
financeiros. 
➢ Outra função muito útil da ordem de serviço, é registrar e comprovar a realização das atividades, indicando ao 
cliente que as demandas foram realizadas conforme solicitadas e a qualidade final do que foi entregue.
Para que serve OS de serviço?
➢A ordem de serviço é utilizada com diferentes objetivos, porque traz soluções variadas e completas para vários 
problemas que as empresas podem enfrentar, otimizando os processos. 
Entre as principais funções do documento estão: 
➢ Instruir a equipe técnica sobre os serviços a serem executados
➢ Acompanhar o tempo de execução dos serviços e a produtividade da equipe
➢ Registrar e comprovar a realização do serviço
Como fazer uma ordem de serviço?
1. Defina o número da ordem de serviço
2. Inclua a identificação da empresa prestadora
3. Adicione a identificação do cliente
4. Determine o local de execução
5. Informe data e hora
6. Descreva o diagnóstico do serviço
7. Liste peças e materiais necessários.
8. Informe o valor do serviço
9. Defina a forma de pagamento
10. Colha as assinaturas
Modelo de Ordem de serviço
Ordem de serviço para manutenção
➢ A ordem de serviço de manutenção pode ser criada a partir da solicitação de algum cliente, 
➢ por meio de abertura de chamado para realização de trocas e reparos em sistemas ou equipamentos; 
➢ ou então de acordo com o plano de manutenção preventiva programado, que já determina previamente 
quando as inspeções vão acontecer.
No primeiro caso, a OS é de manutenção corretiva e no segundo de uma manutenção preventiva. Veja 
detalhes sobre a diferença entre elas:
https://www.produttivo.com.br/blog/sistema-de-chamados/
https://www.produttivo.com.br/blog/como-fazer-um-plano-de-manutencao-eficiente/
Ordem de Serviço de Manutenção Corretiva
➢ Utilizada em casos em que sistemas e equipamentos 
são levados à parada, a ordem de serviço de 
manutenção corretiva, serve para realizar e registrar 
serviços emergenciais e consertos inesperados. 
➢ Por isso, é comum que o documento traga informações 
sobre o equipamento a ser consertado, diagnóstico 
sobre a não conformidade encontrada, solução 
aplicada e peças trocadas. 
Ordem de Serviço de Manutenção Preventiva
➢ Este tipo de ordem de serviço é recorrente, ou 
seja, existe uma periodicidade pré-
determinada para que ela seja emitida. 
➢ Isso acontece porque manutenções 
preventivas são realizadas constantemente, 
como uma forma de prevenir a ocorrência de 
falhas. 
➢ Nesse caso, as OS também têm uma função 
adicional: a de assegurar a continuidade dos 
serviços e a construção de históricos para 
consulta e comparação de resultados. 
Gestão da manutenção
1. A gestão da manutenção é o conjunto de processos destinados:
➢ a planejar, monitorar, executar e controlar atividades relacionadas à manutenção de máquinas e 
equipamentos.
➢ Tem uma função estratégica dentro das empresas: 
a. Realiza o controle completo dos ativos: desde o planejamento de estratégias de manutenção que evitem a 
falha dos equipamentos, até o acompanhamento de resultados. 
b. Tudo com o objetivo de alcançar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos com o menor custo possível.
https://www.produttivo.com.br/blog/controle-interno/
https://www.produttivo.com.br/blog/estrategias-de-manutencao/
2. É o setor de gestão da manutenção que define:
a. Os ativos mais críticos (e portanto prioritários), 
b. Os tipos de manutenção que serão empregados em cada equipamento, 
c. Os melhores momentos para o agendamento das inspeções,
d. Como os recursos podem ser otimizados.
Para tomar todas essas decisões, a gestão de manutenção se baseia em alguns pilares como os da 
melhoria contínua, da manutenção centrada na confiabilidade e da manutenção produtiva total, 
assegurando sempre o melhor aproveitamento dos equipamentos.
https://www.produttivo.com.br/blog/tipos-de-manutencao-quais-suas-diferencas/
https://www.produttivo.com.br/blog/manutencao-centrada-na-confiabilidade/
https://www.produttivo.com.br/blog/tpm-manutencao/
3. Quais são os objetivos da gestão da manutenção?
➢ A preocupação da gestão da manutenção deve ser com a redução de falhas, aumento da vida útil dos ativos e com a 
otimização dos custos de manutenção envolvidos no processo. 
Também fazem parte dos objetivos da gestão da manutenção: 
➢ Assegurar boas condições de funcionamento dos equipamentos;
➢ Programar os trabalhos a serem desenvolvidos de forma eficaz;
➢ Garantir a qualidade de serviços e produtos; 
➢ Promover a disponibilidade dos ativos;
➢ Aprimorar processos de manutenção;
➢ Desenvolver ações para identificação e prevenção de falhas;
➢ Gerenciar os insumos, como peças de reposição, óleos lubrificantes e componentes básicos; 
➢ Evitar paradas inesperadas;➢ Minimizar custos com horas extras.
4. Quais as responsabilidades da gestão da manutenção?
➢ A gestão da manutenção guia todas as ações da equipe, começando pelos responsáveis pela manutenção, 
mas alcançando a organização como um todo. Vamos entender melhor: 
a. Criação dos planos de manutenção
➢ O plano de manutenção é a base de todas as ações desenvolvidas na área da manutenção. 
➢ Ele dá direcionamento na realização das inspeções, 
➢ auxiliando na identificação de falhas, 
➢ oportunidades e pontos de melhoria. 
5. A gestão de manutenção deve analisar e considerar uma série de fatores como: 
➢ Nível de criticidade dos equipamentos;
➢ Análise de comportamento de falhas;
➢ Principais tipos de não conformidades apresentadas pelos ativos; 
➢ Tipos de manutenção indicadas para cada ativo;
➢ Indicações do fabricante;
➢ Histórico de manutenções;
➢ Capacidade de trabalho da equipe;
➢ Capacidade de utilização dos equipamentos;
➢ Disponibilidade dos recursos;
A partir disso, será possível definir o tipo de manutenção mais adequado para cada ativo, bem como a periodicidade 
recomendada a cada um.
a. Planejamento de paradas 
➢ As paradas de produção devem ser programadas para os momentos que forem mais convenientes, 
➢ Como períodos de descanso da equipe, e com o sistema de produção adotado pela empresa, assim não 
representam prejuízos à operação. 
➢ Cabe à gestão da manutenção criar cronogramas que levem em:
a. Conta a rotina de produção da organização e 
b. Os melhores dias e horários para a intervenção. Até mesmo a 
c. Manutenção corretiva planejada deve se adequar à disponibilidade da produção. 
São exemplos de fatores que a gestão da manutenção deve considerar no momento de programar as 
paradas: 
➢ Duração dos ciclos de produção da empresa;
➢ Existência de espaço e quantidade de estoque de produtos acabados;
➢ Tempos de paradas já programados para limpeza, setups de produção ou pit-stops de manutenção;
➢ Oportunidades para realização de paradas programadas parciais. 
b. Acompanhamento de indicadores de manutenção 
➢ Os indicadores de manutenção são a forma pela qual a gestão de manutenção realiza o acompanhamento 
do resultado das ações e estratégias empregadas. 
➢ Eles oferecem dados que evidenciam a assertividade dos planos de manutenção, como o tempo médio entre 
falhas, tempo médio de reparo, taxa de falhas, disponibilidade, entre outras métricas. 
c. Planejamento da utilização dos recursos 
➢ Planejar as ações do setor de manutenção é também planejar os recursos que foram utilizados e que estão 
disponíveis. 
➢ A gestão de manutenção deve fazer um levantamento dos gastos com peças de reposição, óleos lubrificantes e 
demais materiais utilizados nas inspeções, 
➢ Realizando o controle dos recursos utilizados e fazendo previsões que ajudem na manutenção do estoque, 
evitando faltas ou desperdícios. 
d. Instrução para paradas programadas 
➢ As paradas programadas são de extrema importância para a operação, 
➢ Gestão de manutenção também deve orientar a equipe técnica a respeito das atividades que devem ser 
realizadas e dos recursos necessários para sua execução. 
➢ Concentrar todas as instruções sobre as inspeções em uma ordem de serviço, que norteie os técnicos na 
realização de suas atividades, 
➢ Garantir que o serviço seja executado da maneira correta e com qualidade.
6. Qual a importância da gestão da manutenção para as empresas?
➢ A gestão da manutenção vai muito além do aumento de produtividade e vida útil dos equipamentos, trazendo 
benefícios para toda a empresa. 
➢ Vamos entender melhor sua importância:
a. Mais eficiência no trabalho,
b. Agendamento de tarefas,
c. Controle de custos,
d. Conformidade com as leis e normas,
e. Redução de tempo de inatividade dispendioso
f. Redução dos custos de reparo
g. Aumento da vida útil do equipamento
7. Quais são os tipos de gestão da manutenção?
A gestão da manutenção pode ser subdividida em diferentes tipos, olha só:
a. Gestão da manutenção industrial,
b. Gestão da manutenção predial,
Gestão da manutenção predial,
➢ A manutenção predial é regulamentada por uma norma técnica, a NBR 5674, que reúne uma série de 
diretrizes que norteiam o gerenciamento das manutenções.
Entre as exigências da norma estão:
▪ Análise sobre as condições e características das edificações e seus sistemas;
▪ Realização de previsões orçamentárias para os serviços de manutenção com consideração de fundos de 
reservas para manutenções corretivas emergenciais;
▪ Cumprimento dos critérios e orientações contidos nas normas para avaliação de propostas de orçamento 
de manutenção de serviços prediais;
▪ Registro das inspeções em relatórios de manutenção padronizados, com apresentação das informações 
exigidas pela norma;
▪ Criação de planos de manutenção predial;
▪ Acompanhamento de não conformidades;
▪ Padronização no registro e arquivamento dos documentos;
▪ Monitoramento de indicadores de manutenção predial.
http://www.pmb.eb.mil.br/images/documentos/abnt/abnt_05674.pdf
https://www.produttivo.com.br/blog/o-que-e-plano-de-manutencao-predial/
https://www.produttivo.com.br/blog/o-que-e-nao-conformidade-exemplos-e-como-tratar/
https://www.produttivo.com.br/blog/manutencao-predial-tipos-de-servicos/
8. Como melhorar a gestão da manutenção?
➢ Criando e seguindo os planos de manutenção,
➢ Realizando o mapeamento e cadastro de ativos para controle,
➢ Aplicando a matriz de criticidade,
➢ Controlando custos de manutenção,
➢ Controlando o estoque de manutenção,
➢ Acompanhando dados e indicadores,
➢ Treinando a equipe,
➢ Usando software de gestão da manutenção,
a. Criando e seguindo os planos de manutenção
O plano de manutenção serve para organizar as manutenções, estabelecendo critérios. 
São exemplos:
•Como as inspeções devem ser realizadas;
•Técnicas de manutenção recomendadas para cada ativo;
•Frequência de realização das inspeções;
•Agendamento de reparos e consertos;
•Definição dos responsáveis pelos serviços.
Ao detalhar todas essas questões, a gestão da manutenção garante que os serviços sejam realizados de forma 
planejada, sem intervir no funcionamento da produção.
https://www.produttivo.com.br/blog/agendamento-de-servicos/
https://www.produttivo.com.br/blog/agendamento-de-servicos/
Com uso do plano de manutenção, essas informações são documentadas e organizadas, trazendo 
benefícios como:
•Padronização das rotinas de trabalho;
•Previsibilidade do número de mão de obra necessária para atender as demandas, evitando acúmulos de função e 
afins;
•Redução de erros na aquisição de materiais, peças, sobressalentes e na subcontratação de serviços;
•Criação eficiente de cronogramas de produção;
•Melhor identificação dos ciclos de reparo para que possam ser tomadas medidas e ações em tempo hábil;
•Estímulo ao senso de responsabilidade dos colaboradores;
•Maior volume de trabalho realizado de forma mais eficiente e ágil.
https://www.produttivo.com.br/blog/controle-de-materiais/
b. Realizando o mapeamento e cadastro de ativos para controle
➢ Esta etapa contribui para que a gestão da manutenção conheça todos os equipamentos, 
➢ Gerar o histórico de falhas, manutenções realizadas, peças trocadas, entre outras informações, que facilitam a 
tomada de decisões no planejamento dos serviços.
➢ O mapeamento de equipamentos funcionará como um inventário de ativos, em que todas as informações sobre os 
equipamentos são reunidas em um único documento. Veja só um exemplo:
https://www.produttivo.com.br/blog/inventario-de-maquinas/
O mapeamento deve portanto conter as seguintes informações básicas:
•Endereço/localização do ativo na empresa;
•Dados de identificação geral (número patrimonial ou de identificação, fabricante, marca, modelo e número de série);
•Dados técnicos nominais, construtivos e de montagem (diâmetro do eixo, rpm, voltagem, amperagem, temperatura, 
frequência);
•Dados complementares sobre o equipamento, dados administrativos, etc.
Ocadastro de equipamentos também deve ser constantemente atualizado com todas as novas ocorrências 
envolvendo os equipamentos.
c. Aplicando a matriz de criticidade
➢ A matriz de criticidade é o método que vai dizer à gestão da manutenção quais ativos são os mais críticos da 
operação e portanto os considerados mais importantes.
➢ É um método fundamental para que gestores consigam determinar quais tipos de manutenção devem ser 
empregados a cada ativo,
➢ Considerando quais devem receber mais atenção e aqueles que se quebrarem podem trazer sérios prejuízos à 
companhia.
➢ Matriz considera o impacto que a parada não programada do ativo causa na produção, o seu valor agregado, entre 
outras possibilidades.
Na matriz de criticidade os equipamentos devem ser classificados em três grupos:
https://www.produttivo.com.br/blog/matriz-de-criticidade/
➢ Ativos de criticidade alta (A): 
•São os equipamentos considerados de alto risco e fundamentais para a produção. 
•A este grupo devem pertencer aqueles ativos cujas falhas ocasionam a interrupção da produção, redução de 
produtividade dos operadores, acidentes de trabalho e perdas de qualidade ou custos.
•A manutenção mais indicada é a preditiva,
•Deve ser feito umacompanhamento do desempenho do equipamento, capaz de prever suas falhas;
➢ Ativos de criticidade média (B): 
•Pertencem a esse grupo ativos que são importantes para a produção, 
•Não prejudicam o funcionamento da operação. 
•Esses equipamentos devem receber manutenções preventivas periódicas;
➢ Ativos de criticidade baixa (C): 
•São aqueles que apresentam menor relevância para a organização. 
•São necessários, mas não representam riscos à segurança, saúde ou meio ambiente. 
•Não impactam a produção ou a qualidade dos produtos e serviços.
•Para esses ativos, o recomendado é a realização de manutenções corretivas quando necessário.
c. Acompanhando dados e indicadores:
➢ O histórico dos equipamentos é uma das formas mais estratégicas e inteligentes de acompanhar os dados e 
indicadores durante a gestão da manutenção. 
➢ É possível entender qual é o volume de manutenções realizadas, 
➢ Ver se planejamento está dentro do orçamento e se é vantajoso para a empresa, afinal, demanda tempo e 
pessoal.
➢ Também é possível mapear quais equipamentos despendem mais manutenções e até quando é o momento de 
substituir por um novo.
Entre os indicadores de manutenção que podem ser acompanhados, destacamos:
•MTBF e MTTR (tempo médio entre falha e tempo médio de reparo, respectivamente);
•Confiabilidade;
•Disponibilidade;
•Índice de conclusão de serviços dentro do prazo;
•Número de manutenções corretivas e preventivas realizadas;
•Média de tempo gasto em reparos;
•Custos de manutenção;
•OEE (Eficiência Global do Equipamento).
https://www.produttivo.com.br/blog/mtbf-e-mttr/
https://www.produttivo.com.br/blog/mtbf-e-mttr/
https://www.produttivo.com.br/blog/o-que-e-confiabilidade/
https://www.produttivo.com.br/blog/o-que-e-confiabilidade/
https://www.produttivo.com.br/blog/disponibilidade-inerente/
https://www.produttivo.com.br/blog/disponibilidade-inerente/
C:\Users\docente.alagoinhas\Downloads\Indicadores de manutenção.xlsx
file:///C:/Users/docente.alagoinhas/Downloads/Indicadores de manutenção.xlsx
file:///C:/Users/docente.alagoinhas/Downloads/Indicadores de manutenção.xlsx
file:///C:/Users/docente.alagoinhas/Downloads/Indicadores de manutenção.xlsx
file:///C:/Users/docente.alagoinhas/Downloads/Indicadores de manutenção.xlsx
file:///C:/Users/docente.alagoinhas/Downloads/Indicadores de manutenção.xlsx
file:///C:/Users/docente.alagoinhas/Downloads/Indicadores de manutenção.xlsx
file:///C:/Users/docente.alagoinhas/Downloads/Indicadores de manutenção.xlsx
file:///C:/Users/docente.alagoinhas/Downloads/Indicadores de manutenção.xlsx
file:///C:/Users/docente.alagoinhas/Downloads/Indicadores de manutenção.xlsx
d. Usando software de gestão da manutenção
➢ Os CMMS (Computerized Maintenance Management System) ou softwares de manutenção, são tecnologias 
aliadas à gestão da manutenção, porque oferecem automatização e digitalização de processos para um 
gerenciamento mais eficiente.
Nesses sistemas os gestores podem desenvolver uma série de atividades como:
•Criação de inventários de equipamentos;
•Cadastro de clientes, locais e equipamentos;
•Cadastro de serviços, peças e materiais;
•Criação de relatórios, ordens de serviço e checklists de manutenção digitais e personalizados;
•Criação e agendamento de planos de manutenção de forma automática e integrada à agenda da equipe técnica;
•Acompanhamento em tempo real do status de realização dos serviços;
•Monitoramento de indicadores;
https://www.produttivo.com.br/blog/cmms/
https://www.produttivo.com.br/blog/cmms/
https://www.produttivo.com.br/blog/cmms/
https://www.produttivo.com.br/blog/cmms/
https://www.produttivo.com.br/blog/relatorio-tecnico/
https://www.produttivo.com.br/blog/modelo-de-checklist-exemplos-prontos/
Estratégias para melhorar MTBF e MTTR
1. Implementação de práticas proativas de manutenção preventiva
➢ Adotar um programa sistemático de inspeções regulares e manutenção preventiva reduz significativamente o
risco de falhas inesperadas.
➢ Isso pode ser feito estabelecendo um plano de manutenção preventiva para troca de peças desgastadas em
máquinas industriais.
➢ Essa medida reduz a probabilidade de quebra dessas peças, o que levaria a falhas repentinas.
➢ Esta prática não apenas aumenta o MTBF, prolongando os intervalos entre falhas,
➢ Mas também contribui para a redução do MTTR, uma vez que as intervenções planejadas são mais rápidas e
eficientes.
https://www.abecom.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/
https://www.abecom.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/
https://www.abecom.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/
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2. Uso de dados históricos para prever falhas potenciais
➢ A análise de dados históricos fornece uma visão valiosa para antecipar falhas potenciais.
➢ Utilizando sistemas de monitoramento e gestão de ativos,
➢ É possível rastrear padrões de desempenho ao longo do tempo.
Por exemplo, se as correias de um sistema de transmissão por polias frequentemente demonstram sinais de
desgaste após um certo número de horas de operação, a equipe de manutenção pode programar intervenções antes
que ocorram falhas críticas.
➢ Essa estratégia não apenas eleva o MTBF, mas também reduz o MTTR, evitando períodos de inatividade não
planejada.
https://www.abecom.com.br/gestao-de-ativos-na-manutencao-industrial/
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https://www.abecom.com.br/gestao-de-ativos-na-manutencao-industrial/
https://www.abecom.com.br/falhas-de-equipamentos-e-custo-de-reparo/
https://www.abecom.com.br/falhas-de-equipamentos-e-custo-de-reparo/
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https://www.abecom.com.br/falhas-de-equipamentos-e-custo-de-reparo/
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3. Implementação de técnicas de manutenção preditiva
➢ A manutenção preditiva é fundamentada no monitoramento constante por meio de técnicas de inspeção
como análise de vibração, ultrassom, e outros ensaios não destrutivos (END).
➢ Este tipo de manutenção se mostra ainda mais efetiva que a manutenção preventiva para evitar paradas
forçadas,
➢ Aumentar a confiabilidade, eliminar a necessidade de manutenção corretiva e maximizar o tempo de
disponibilidade.
➢ Potencializar a vida útil dos equipamentos
➢ Identificar antecipadamente potenciais falhas,
➢ Manutenção preditiva se consolida como uma ferramenta de muito valor para otimizar o MTBF e MTTR.
https://www.abecom.com.br/como-aumentar-a-vida-util-dos-equipamentos/
https://www.abecom.com.br/como-aumentar-a-vida-util-dos-equipamentos/
https://www.abecom.com.br/como-aumentar-a-vida-util-dos-equipamentos/
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4. Investimentosem treinamento para a equipe de manutenção
➢ Uma equipe de manutenção bem treinada é um ativo inestimável para melhorar MTBF e MTTR.
➢ Investir em treinamento contínuo para os membros da equipe aprimora suas habilidades técnicas e os capacita
a diagnosticar e resolver problemas de maneira eficaz.
➢ Fornecer treinamento específico sobre as tecnologias de monitoramento permite que a equipe identifique
precocemente potenciais falhas.
➢ O treinamento em procedimentos de reparo otimiza o MTTR,
➢ Garantindo que as intervenções sejam realizadas com eficiência e precisão.
➢ O resultado é uma equipe de manutenção de equipamentos mais qualificada,
➢ Capaz de contribuir significativamente para a melhoria contínua do desempenho dos ativos industriais.
Importância dos indicadores na gestão de manutenção
➢ A gestão de ativos eficiente é vital para o sucesso operacional das indústrias, e os indicadores MTBF e
MTTR desempenham um papel importante nesse cenário.
➢ Esses indicadores não são apenas métricas quantitativas; eles se transformam em ferramentas estratégicas que
orientam a tomada de decisões na manutenção industrial.
➢ O MTBF, ao mensurar o tempo entre falhas, oferece uma visão clara da confiabilidade dos ativos. Isso permite
que gestores identifiquem quais equipamentos têm um desempenho mais consistente.
➢ O MTTR, ao medir o tempo necessário para reparos, destaca a eficiência da equipe de manutenção.
➢ A compreensão desses indicadores capacita gestores a priorizar intervenções, alocação de recursos e
programação de manutenção de forma estratégica.
Identificação de áreas de melhoria
➢ A análise conjunta de MTBF e MTTR é uma ferramenta valiosa para identificar áreas específicas que requerem
aprimoramento.
➢ Se o MTBF for mais comprometido em determinados equipamentos, pode ser indicativo de necessidade
de manutenção preventiva mais frequente.
➢ Se o MTTR seja consistentemente alto, isso sugere a necessidade de investimentos em treinamento, ferramentas
ou revisão dos procedimentos de reparo.
➢ Essa abordagem preventiva, orientada pelos indicadores,
➢ resulta em uma gestão mais eficaz dos ativos,
➢ evitando falhas críticas
➢ Reduzindo o tempo de inatividade não planejado e otimizando os custos de manutenção de equipamentos.
https://www.abecom.com.br/falhas-de-equipamentos-e-custo-de-reparo/
https://www.abecom.com.br/falhas-de-equipamentos-e-custo-de-reparo/
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https://www.abecom.com.br/falhas-de-equipamentos-e-custo-de-reparo/
https://www.abecom.com.br/falhas-de-equipamentos-e-custo-de-reparo/
https://www.abecom.com.br/falhas-de-equipamentos-e-custo-de-reparo/
https://www.abecom.com.br/falhas-de-equipamentos-e-custo-de-reparo/
Aumento da vida útil e performance dos equipamentos
➢ O MTBF e MTTR também são importantes para maximizar o ciclo de vida útil,
➢ Aprimorar a performance dos equipamentos industriais.
➢ Um MTBF alto reflete confiabilidade,
➢ Indicando menor frequência de falhas e desgaste, essenciais para prolongar a vida útil dos ativos.
➢ Simultaneamente, um MTTR otimizado reduz o downtime, garantindo rápida resposta e reparo eficiente,
contribuindo diretamente para uma performance consistente e eficaz.
➢ O monitoramento desses KPIs impacta positivamente a durabilidade
➢ E a eficiência operacional dos equipamentos de uma indústria.
https://www.abecom.com.br/ciclo-de-vida-de-um-ativo-fases-e-gestao/
https://www.abecom.com.br/ciclo-de-vida-de-um-ativo-fases-e-gestao/
https://www.abecom.com.br/ciclo-de-vida-de-um-ativo-fases-e-gestao/
https://www.abecom.com.br/ciclo-de-vida-de-um-ativo-fases-e-gestao/
https://pt.wikipedia.org/wiki/Indicador-chave_de_desempenho
Alcançando a excelência: A relação entre MTBF, MTTR e gestão eficiente.
➢ A incorporação efetiva dos indicadores MTBF e MTTR na gestão de manutenção revela-se um diferencial
estratégico para alcançar a excelência operacional.
➢ O MTBF, ao destacar a confiabilidade dos ativos,
➢ O MTTR, ao enfocar a eficiência do reparo,
➢ Ao adotar práticas proativas de manutenção preventiva,
➢ Utilização dos dados históricos para prever falhas e investir no treinamento da equipe, as organizações podem
otimizar ambos indicadores, resultando em benefícios tangíveis.
➢ A redução do tempo de inatividade não planejado,
➢ O aumento da confiabilidade dos equipamentos
➢ E a eficiência operacional aprimorada são consequências diretas dessa abordagem.
O Que é a Análise de Modos de Falha e Efeitos?
O que é FMEA?
➢ FMEA é a sigla para Failure Mode and Effects Analysis, ou Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos em 
português.
➢ É uma técnica que investiga os motivos pelos quais os equipamentos falham, apontando também quais são 
os efeitos gerados por essas falhas.
Vamos entender o que significam alguns conceitos essenciais para a definição da FMEA:
•Modo: acordo com o dicionário Michaelis (2000), modo é a “forma ou maneira de ser ou manifestar-se uma coisa”;
•Falha: já a falha é definida como “defeito” ou “ato ou efeito de falhar”, enquanto falhar está explicado como “não dar 
o resultado desejado, não ser como se esperava”;
•Efeito: é “consequência, resultado”. Em outras palavras, é o resultado de uma falha;
•Causa: é “aquilo que determina a existência de uma coisa”, “o que determina um acontecimento”, “agente, motivo, 
razão”, “origem, princípio”.
1. A Análise de Modos de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis — FMEA) é uma técnica estruturada e 
sistemática que tem como principal objetivo:
a. identificar, 
b. analisar,
c. avaliar 
d. prevenir falhas potenciais em processos, produtos ou sistemas. 
➢ Em outras palavras, trata-se de um método proativo para prever “o que pode dar errado”, por que isso poderia 
ocorrer e quais seriam os impactos dessas falhas.
➢ O grande diferencial da FMEA é justamente essa abordagem preventiva: 
➢ ela nos permite agir antes que o problema aconteça, 
➢ reduzindo significativamente riscos e custos associados a retrabalhos, falhas em campo ou danos à reputação da 
empresa.
Origem e evolução da FMEA
➢ A história da Análise de Modos de Falha e Efeitos remonta à década de 1940, quando foi criada para apoiar o 
desenvolvimento de sistemas críticos nas Forças Armadas dos Estados Unidos. 
➢ O foco inicial era a prevenção de falhas em equipamentos militares e aeronaves, garantindo a segurança e o 
sucesso de operações que não admitiam erros. 
➢ Com o passar dos anos, a metodologia foi adotada por setores civis que também exigem alto nível de 
confiabilidade, como a indústria automotiva, a aeroespacial, a nuclear e, mais recentemente, a área da saúde e a 
tecnologia da informação.
➢ Hoje, a FMEA é reconhecida mundialmente como uma ferramenta indispensável na gestão de riscos industriais, 
no desenvolvimento de novos produtos e na melhoria contínua de processos, 
➢ Sendo amplamente aplicada em projetos de engenharia, manutenção e qualidade.
Principais Objetivos da FMEA
Ao utilizar a Análise de Modos de Falha e Efeitos, estamos essencialmente buscando:
•Prevenir falhas antes que elas ocorram, identificando modos de falha potenciais em produtos e processos.
•Aumentar a confiabilidade e a robustez de sistemas, componentes e processos produtivos.
•Melhorar a qualidade do produto final, reduzindo defeitos e assegurando que ele atenda (ou até supere) as 
expectativas dos clientes.
•Fortalecer a segurança de operações, produtos e serviços, protegendo não apenas a empresa, mas também seus 
clientes, colaboradores e o meio ambiente.
• Por meio da FMEA, conseguimos antecipar cenários adversos, priorizar riscos e direcionar os esforços da equipe 
para as ações que realmente fazem diferença na prevenção de problemas. 
• É justamente essa visão estratégica que faz da Análise de Modos de Falha e Efeitos uma das ferramentas mais 
valiosas no arsenal das organizações comprometidas com a excelência.
1. Identificação proativa de riscos e falhas potenciais
➢ Um dos maioresdiferenciais da FMEA é o caráter preventivo. 
➢ Em vez de reagirmos às falhas depois que elas já causaram prejuízos, a FMEA nos permite antecipar 
problemas. 
➢ Por meio de uma análise detalhada dos modos de falha, conseguimos mapear pontos críticos e planejar ações 
corretivas antes que os erros aconteçam.
➢ Essa identificação antecipada gera um impacto positivo direto na eficiência operacional, 
➢ Evitamos paradas não programadas, desperdícios e insatisfação dos clientes.
2. Redução de custos com falhas e retrabalho
➢ Falhas em processos e produtos quase sempre resultam em altos custos — seja com retrabalho, assistência 
técnica, devoluções, garantia ou até mesmo danos à imagem da marca. 
➢ Ao implementar a Análise de Modos de Falha e Efeitos, conseguimos diminuir esses custos de forma significativa, 
pois atacamos as causas raízes dos problemas antes que eles se materializem no campo.
➢ A FMEA ajuda a otimizar os recursos financeiros e humanos, direcionando os investimentos 
para as áreas de maior risco e impacto.
3. Melhoria da qualidade e aumento da confiabilidade
➢ A aplicação da Análise de Modos de Falha e Efeitos contribui diretamente para o aumento da qualidade dos 
produtos e serviços. 
➢ Isso acontece porque conseguimos eliminar ou, no mínimo, reduzir significativamente as fontes potenciais de 
falhas. 
➢ O resultado? Produtos mais robustos, processos mais consistentes e clientes mais satisfeitos, que percebem 
valor real naquilo que entregamos.
➢ Esse foco na melhoria contínua também eleva a confiabilidade dos sistemas e fortalece a reputação da empresa 
no mercado.
4. Fortalecimento da segurança de processos, produtos e pessoas
➢ Outro benefício inegável da FMEA é o impacto na segurança operacional. 
➢ Identificarmos modos de falha que podem colocar em risco colaboradores, clientes ou o meio ambiente, 
conseguimos desenvolver ações preventivas para proteger o que há de mais importante: vidas humanas e 
recursos naturais. 
➢ Essa abordagem é essencial especialmente em setores como saúde, automotivo, aeroespacial, químico e 
alimentício.
5. Apoio à tomada de decisão baseada em dados
➢ A Análise de Modos de Falha e Efeitos nos fornece informações sólidas e estruturadas, que ajudam a tomar 
decisões mais assertivas e estratégicas. 
➢ Através da priorização de riscos (com base no Número de Prioridade de Risco — NPR), 
➢ Direcionar os esforços para os problemas mais críticos, 
➢ Garantindo maior retorno sobre o investimento em melhorias.
6. Melhora da comunicação e integração entre equipes
➢ A FMEA é também uma poderosa ferramenta de integração entre áreas. 
➢ O processo de análise exige o denvolvimento de profissionais de diferentes especialidades, o que promove maior 
colaboração, troca de conhecimento e alinhamento entre setores. 
➢ Fortalece o trabalho em equipe e cria um ambiente mais preparado para lidar com desafios complexos.
➢ Os benefícios da Análise de Modos de Falha e Efeitos são muitos e vão muito além da simples prevenção de 
falhas. 
➢ Eles impactam diretamente na competitividade, na sustentabilidade e na capacidade da organização de inovar 
com segurança. 
Quais Tipos de FMEA Existem e Onde São Aplicados?
➢ A FMEA pode ser classificada em diferentes categorias, de acordo com o foco da análise. 
1. FMEA de Design (DFMEA)
➢ O Design FMEA — ou simplesmente DFMEA — tem como foco principal identificar falhas potenciais relacionadas 
ao projeto e à engenharia de um produto antes que ele seja fabricado. 
➢ O objetivo aqui é garantir que o produto, em sua concepção, seja robusto e confiável, prevenindo erros que 
possam gerar custos elevados com modificações ou recalls no futuro.
Principais aplicações:
•Setor automotivo: análise de componentes como sistemas de freios, airbags e motores.
•Aeroespacial: projetos de aeronaves, satélites e equipamentos de navegação.
•Tecnologia: desenvolvimento de hardware e equipamentos eletrônicos.
2. FMEA de Processo (PFMEA)
➢ O Process FMEA (ou PFMEA) é aplicado para identificar falhas que podem ocorrer durante a fabricação, 
montagem ou execução de um processo. 
➢ O foco está no ambiente produtivo, avaliando operações, equipamentos e métodos para minimizar riscos de 
defeitos e garantir a consistência da qualidade.
Principais aplicações:
•Indústria de manufatura: montagem de peças e componentes, linhas de produção.
•Setor de saúde: procedimentos hospitalares e laboratoriais.
•Logística: operações de armazenamento, transporte e distribuição.
A PFMEA é extremamente valiosa para aperfeiçoar os processos existentes, reduzir o retrabalho, otimizar recursos e 
melhorar a produtividade.
Outros tipos de FMEA
Embora o DFMEA e o PFMEA sejam os mais conhecidos e utilizados, existem outros formatos que podem ser 
aplicados em contextos específicos:
•FMEA de Serviço: análise de modos de falha em processos de prestação de serviços, como suporte técnico, 
atendimento ao cliente e manutenção.
•FMEA de Software: identificação de possíveis falhas em sistemas, aplicativos e plataformas digitais. Muito usado 
em empresas de tecnologia e no desenvolvimento de soluções embarcadas em produtos.
•FMEA Funcional (FFMEA): foco nas funções de um sistema como um todo, avaliando como as falhas em 
determinada função podem impactar o desempenho geral.
Resumo das aplicações da FMEA por setor
Para facilitar ainda mais a visualização, compartilho uma lista dos setores onde a Análise de Modos de Falha e 
Efeitos costuma ser aplicada e qual tipo de FMEA é mais indicado:
•Automotivo: DFMEA e PFMEA.
•Aeroespacial: DFMEA e FFMEA.
•Saúde: PFMEA e FMEA de Serviço.
•Tecnologia da Informação: FMEA de Software.
•Indústria geral: PFMEA e DFMEA.
•Energia e nuclear: FFMEA e PFMEA.
Como Realizar uma Análise de Modos de Falha e Efeitos – FMEA (Passo a Passo)?
1. Formação da equipe
➢ Tudo começa com a escolha de uma equipe multidisciplinar. 
➢ A Análise de Modos de Falha e Efeitos só gera resultados robustos quando envolve profissionais de diferentes 
áreas, que tragam perspectivas complementares sobre o processo, produto ou sistema em análise. 
➢ representantes da engenharia, produção, qualidade, manutenção e, quando possível, até fornecedores e clientes.
2. Definição do escopo
➢ Definir claramente o que será analisado. 
➢ Um produto específico? Um processo produtivo? Um sistema completo? 
➢ É essencial delimitar o escopo para evitar análises superficiais ou, ao contrário, abrangências tão amplas que 
dificultem a obtenção de resultados práticos. 
➢ Um bom escopo torna a FMEA mais objetiva e eficaz.
3. Identificação dos modos de falha
➢ A equipe deve levantar todas as possíveis falhas que podem ocorrer no item analisado. 
➢ Use perguntas como: O que pode dar errado? 
➢ Como o componente ou processo pode falhar em cumprir sua função? 
➢ É importante registrar cada modo de falha de forma clara e objetiva, para que nada passe despercebido.
4. Análise dos efeitos das falhas
➢ Depois de identificar os modos de falha, o foco passa para os efeitos. 
➢ Quais seriam as consequências caso determinada falha ocorra? 
➢ Esses efeitos podem variar desde um impacto local e limitado até um dano maior, 
➢ Envolvendo outros sistemas, processos ou até a segurança de pessoas e do meio ambiente.
➢ É essa análise que nos ajuda a dimensionar a gravidade de cada falha.
5. Identificação das causas das falhas
➢ Em seguida, é hora de entender o porquê. Por que cada falha poderia acontecer?
➢ O objetivo aqui é encontrar as causas raízes — aquelas que, se eliminadas, evitam o problema pela origem.
➢ Ferramentas como o diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe) e os 5 Porquês são ótimas aliadas nessa etapa 
da Análise de Modos de Falha e Efeitos.
6. Avaliação dos riscos: Severidade, Ocorrência e Detecção
➢ Este é um dos momentos mais críticos da FMEA. 
➢ A equipe deve classificar os riscos, atribuindo notas para três critérios principais:
•Severidade (S): O impacto do efeito da falha, casoocorra. Quanto maior o impacto, maior a nota.
•Ocorrência (O): A probabilidade de a falha acontecer. Falhas mais prováveis recebem notas mais altas.
•Detecção (D): A chance de detectar a falha antes que ela cause impacto. Quanto mais difícil de detectar, maior a 
nota.
Geralmente usamos uma escala de 1 a 10, onde:
•1 representa o menor risco (ou maior facilidade de detecção)
•10 representa o maior risco (ou menor chance de detectar a falha)
7. Definição das ações recomendadas
➢ Com os riscos priorizados, a equipe deve definir as ações corretivas ou preventivas. 
➢ O objetivo é reduzir as notas de severidade, ocorrência e detecção — ou seja, tornar o sistema mais seguro e 
confiável. 
➢ As ações podem incluir mudanças no projeto, melhorias no processo, novos controles de qualidade, revisões em 
procedimentos ou treinamentos específicos.
8. Implementação e monitoramento
➢ É essencial implantar as ações recomendadas e acompanhar seus efeitos ao longo do tempo. 
➢ Definir o responsável pelo ajuste ou conserto
➢ Definir o prazo para ser feita o reparos da falhas encontradas
➢ A FMEA eficaz não termina com o preenchimento de uma planilha: ela deve ser um instrumento vivo, revisitado 
sempre que houver mudanças no produto, processo ou contexto.
➢ Sempre reavaliar o NPR após as ações para garantir que os riscos foram efetivamente reduzidos.
➢ Ao aplicar esse passo a passo da Análise de Modos de Falha e Efeitos, você terá uma base sólida para proteger 
sua operação contra falhas críticas e criar um ambiente de melhoria contínua. 
Com esses dados, calculamos o Número de Prioridade de Risco (NPR):
NPR – Severidade (S) X Ocorrência (O) X Detecção
Quanto maior o NPR, maior a prioridade para agir sobre aquele modo de falha.
Exemplo: Demora no banho
Após isso, busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos atribuídos a cada um dos 
itens, onde:
•Ocorrência de causa (O): probabilidade da causa existir e provocar uma falha;
•Gravidade do efeito (G): probabilidade em que o cliente identifica e é prejudicado pela falha;
•Detecção da falha: probabilidade da falha ser detectada antes do produto chegar ao cliente.
Geralmente, utiliza-se a escala de 1 a 10 para hierarquizar os itens analisados pelo FMEA.
1. Escala/pesos para os itens: Ocorrência de Causa (O) e Gravidade do Efeito (G)
2. Escala/pesos para o item: Detecção de Falha (D)
3. Desta forma, podemos gerar o seguinte formulário:
Quanto maior o índice de risco, maior a urgência de adotar ações corretivas.
Após o preenchimento do formulário, busca-se a ação preventiva a ser adotada, o prazo e o responsável.
Modo de Falha Efeito da Falha Causa Potencial Severidade (S) Ocorrência (O) Detecção (D) NPR
Ações 
Recomendadas
Status da Ação
Resistência não 
aquece
Café não é 
preparado
Fio interno 
rompido
8 4 6 192
Inspeção de 
qualidade no 
componente 
elétrico
Pendente
Válvula da água 
emperrada
Transbordamen
to de água
Acúmulo de 
sujeira
6 5 7 210
Melhorar 
projeto da 
válvula para 
fácil limpeza
Em andamento
Tampa não 
fecha 
corretamente
Risco de 
queimadura e 
vazamento
Desgaste do 
fecho
7 3 5 105
Alterar material 
do fecho para 
maior 
durabilidade
Concluída
Placa eletrônica 
falha
Falha no 
funcionamento 
dos botões
Problema no 
circuito
5 2 4 40
Reforçar testes 
na placa 
durante a 
montagem
Pendente
Para isso, escolhi um exemplo simples e próximo do nosso dia a dia: uma cafeteira elétrica doméstica. Assim, fica mais fácil 
visualizar como a FMEA pode ser aplicada em diferentes contextos, desde os mais complexos até os mais cotidianos.
Imagine que estamos avaliando uma cafeteira com o objetivo de aumentar sua confiabilidade e segurança. Veja como a análise 
poderia ser estruturada:
Equipamento S ou G O D RPN Severidade
Ativo A 3 2 4 24 Muito baixo
Ativo B 1 1 1 1 Muito baixo
Ativo C 5 5 5 125 Muito alto
Ativo D 4 4 4 64 Médio
Ativo E 4 4 5 80 Alto
Desafios Comuns e Como Superá-los na Implementação da FMEA
1. Resistência à mudança
➢ É comum encontrarmos profissionais que veem a FMEA como um trabalho burocrático ou um excesso de 
controles. 
➢ Essa resistência costuma surgir em ambientes onde não há uma cultura consolidada de gestão de riscos ou 
melhoria contínua.
Como superar?
➢ Invista em conscientização e sensibilização: mostre à equipe os benefícios reais da FMEA, como redução de 
falhas, retrabalho e custos.
➢ Comece com projetos-piloto que gerem resultados rápidos e visíveis, para criar adesão natural ao método.
2. Falta de dados ou informações confiáveis
➢ Outro grande desafio na aplicação da Análise de Modos de Falha e Efeitos é a carência de dados históricos, 
índices de falhas ou informações precisas sobre o processo ou produto analisado. 
➢ Sem dados consistentes, a análise tende a ficar baseada apenas em percepções subjetivas.
Como superar?
➢ Crie rotinas de coleta de dados de forma sistemática (ex.: registros de defeitos, relatórios de manutenção).
➢ Utilize ferramentas complementares, como folhas de verificação, diagrama de Pareto e relatórios de incidentes, 
para enriquecer a análise.
3. Dificuldade na formação de equipes multidisciplinares
➢ Sabemos que a FMEA só é eficaz quando realizada por um time que reúne diferentes perspectivas. 
➢ Formar e engajar uma equipe multidisciplinar pode ser difícil, especialmente em organizações com equipes 
enxutas ou agendas cheias.
Como superar?
➢ Planeje a FMEA como um projeto estratégico, com patrocínio da liderança.
➢ Estabeleça cronogramas bem definidos e reuniões objetivas, respeitando o tempo de cada participante.
➢ Explore recursos de colaboração online para facilitar o envolvimento remoto de especialistas.
➢ 4. Necessidade de treinamento e capacitação
A FMEA exige um conhecimento mínimo para que as análises sejam consistentes e os resultados, confiáveis.
➢ A falta de capacitação sobre a metodologia pode gerar análises superficiais ou mal direcionadas.
Como superar?
➢ Invista em treinamento prático, focado em exemplos reais da empresa.
➢ Utilize materiais didáticos acessíveis, como guias, vídeos e modelos prontos de FMEA, para apoiar o time na 
aplicação da ferramenta.
5. Manutenção e atualização da análise
➢ Um erro comum é tratar a Análise de Modos de Falha e Efeitos como uma atividade pontual.
➢ A FMEA deve ser atualizada sempre que houver alterações no processo, produto ou contexto. 
➢ Do contrário, perde relevância e eficácia ao longo do tempo.
Como superar?
➢ Estabeleça critérios claros para revisão periódica da FMEA (ex.: após mudanças no projeto, quando novos 
riscos são identificados ou em ciclos pré-definidos).
➢ Integre a FMEA aos sistemas de gestão da qualidade, para que ela faça parte do dia a dia da empresa.
Gestão de sobressalentes
O que é Gestão de Sobressalentes?
1. A gestão de sobressalentes refere-se ao processo de administração e controle de peças de reposição que são 
mantidas em estoque para substituição ou reparo de equipamentos e máquinas. 
2. O objetivo principal é fornecer as peças certas, na quantidade certa, no lugar certo e no momento certo, com o 
menor custo total para a organização
3. Definição dos níveis de estoque
➢ O primeiro passo para estruturar a gestão de sobressalentes é classificar os itens de acordo com sua relevância 
para a operação. 
➢ A aplicação da metodologia de classificação ABC auxilia nesse processo, segmentando os materiais conforme seu 
impacto financeiro e operacional:
a. Classe A: 
➢ Peças de alto valor ou que causam grande impacto caso estejam indisponíveis. 
➢ Normalmente, são mantidas em estoque com controle rigoroso.
b. Classe B: 
➢ Componentes de valor intermediário ou que podem ser adquiridos em prazos razoáveis. 
➢ O estoque pode ser ajustado conforme a demanda.
c. Classe C: 
➢ Itens de baixo custo e menor impacto na produção, geralmente adquiridos sob demanda ou mantidos em 
pequenas quantidades.
➢ Além da classificação ABC, o tempo de reposição