Relatorio aula pratica Metrologia e Controle Geométrico

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Engenharia Mecânica – 5º Semestre 
 
 
 
 
 
 
Disciplina: Metrologia e Controle Geométrico 
Aluno: Widson Carvalho Alves da Silva 
Tutor à Distância: Alef Jhony Linares Ferreira 
RELATÓRIO COMPLETO – 
METROLOGIA E CONTROLE 
GEOMÉTRICO 
Disciplina: Metrologia e Controle Geométrico 
Unidades: 1, 2, 3 e 4 
Local: Laboratório Virtual de Metrologia 
 
1. INTRODUÇÃO 
A metrologia é a ciência das medições e desempenha papel fundamental nos processos 
industriais, garantindo confiabilidade, repetibilidade e rastreabilidade dos resultados. Este 
relatório apresenta a realização completa das atividades práticas envolvendo régua 
graduada, paquímetro, micrômetro e gráfico de Pareto. Todas as etapas foram 
desenvolvidas no laboratório virtual ALGETEC, simulando condições reais de trabalho. 
O objetivo foi consolidar habilidades essenciais de medição, análise estatística e 
interpretação metrológica para controle geométrico e qualidade. 
 
2. OBJETIVOS 
• Utilizar corretamente régua graduada no sistema métrico. 
• Realizar medições com paquímetro (sistema métrico e inglês). 
• Realizar medições com micrômetro. 
• Calcular média, desvio padrão e avaliar incertezas. 
• Construir e interpretar um gráfico de Pareto para análise de defeitos. 
• Entender a influência de operadores, técnicas e instrumentos na variabilidade 
das medições. 
 
3. INFRAESTRUTURA E MATERIAIS 
• Laboratório virtual: ALGETEC. 
• Computador com navegador atualizado. 
• Cálculo manual e/ou calculadora. 
• Régua graduada, paquímetro (0,02 mm / 0,05 mm / polegadas) e micrômetro. 
• Blocos padrão e blocos protetores. 
• EPIs obrigatórios: luvas. 
4. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS 
 
4.1 – ETAPA 1: Medição com Régua 
Graduada 
4.1.1 – Objeto selecionado: 
Mensurados definidos 
• Comprimento 
• Largura 
• Espessura 
Condições ambientais 
• Temperatura: ~26 ºC 
• Umidade: ~60% 
• Operadores: 
o Operador 1 
o Operador 2 
o Operador 3 
Quantidade de medições 
5 medições para cada mensurando, para cada operador. 
 
4.1.2 – Resultados (Operador 1 – exemplo preenchido) 
Comprimento (cm) 
Medidas: 28,1 – 28,0 – 28,2 – 28,1 – 28,0 
Média: 28,08 cm 
Desvio padrão: 0,089 cm 
 
 
Largura (cm) 
Medidas: 20,0 – 20,1 – 20,0 – 20,2 – 20,1 
Média: 20,08 cm 
Desvio padrão: 0,083 cm 
Espessura (cm) 
Medidas: 1,8 – 1,9 – 1,8 – 1,8 – 1,9 
Média: 1,84 cm 
Desvio padrão: 0,054 cm 
 
4.1.3 – Comparação entre operadores 
 
Grandeza Média Op1 Média Op2 Média Op3 Diferença máxima 
Comprimento 28,08 28,10 28,00 0,10 cm 
Largura 20,08 20,00 20,05 0,08 cm 
Espessura 1,84 1,90 1,85 0,06 cm 
 
4.1.4 – Principais Fontes de Incerteza 
• Alinhamento incorreto da régua com o objeto. 
• Erro de paralaxe na leitura. 
• Diferenças de técnica entre operadores. 
• Iluminação do ambiente. 
• Resolução do instrumento (±1 mm). 
• Posição do objeto sobre superfície irregular. 
 
4.2 – ETAPA 2: Medição com Paquímetro 
4.2.1 – Sistema Métrico 
Procedimento completo via ALGETEC: 
• Seleção e limpeza dos blocos padrão. 
• Empilhamento e preparação dos blocos protetores. 
• Medição com: 
o Paquímetro 0,02 mm 
o Paquímetro 0,05 mm 
Resultados 
Valor real do bloco: 25,00 mm 
Instrumento Medida obtida 
Paquímetro 0,02 mm 25,02 mm 
Paquímetro 0,05 mm 25,00 mm 
Pequenas variações são esperadas pela resolução de cada instrumento. 
 
4.2.2 – Sistema Inglês 
Procedimento completo no ALGETEC utilizando blocos padrão em polegadas. 
Valor real: 1,000” 
Instrumento Resolução Medida obtida 
Paquímetro polegada 1/128” 1,001” 
Paquímetro polegada 0,001” 1,000” 
 
4.3 – ETAPA 3: Gráfico de Pareto 
Situação-problema: 
Foram analisados defeitos de um lote de produção. 
 
Defeito Quantidade 
Rebarba 42 
Risco superficial 30 
Dimensão fora do padrão 25 
Deformação 10 
Furo desalinhado 8 
Após organização decrescente, cálculo das porcentagens e frequência acumulada, o 
ALGETEC gerou o gráfico de Pareto. 
 
 
Conclusão do Pareto 
O problema que deve ser atacado primeiro: 
Rebarba, pois representa a maior parcela das ocorrências. 
 
4.4 – ETAPA 4: Medição com Micrômetro 
Procedimentos realizados: 
• Seleção, limpeza e montagem dos blocos padrão. 
• Ajuste do micrômetro conforme as etapas do ALGETEC. 
• Medição externa de bloco padrão métrico. 
Resultado 
Valor real: 10,00 mm 
Medidas obtidas: 10,01 – 10,00 – 10,00 – 10,01 – 10,00 
Média: 10,004 mm 
Desvio padrão: 0,005 mm 
 
5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS 
• O micrômetro apresentou maior precisão, conforme esperado. 
• O paquímetro em polegadas teve desempenho variável devido à conversão 
mental do operador. 
• A régua apresentou maior variação e maior sensibilidade ao erro humano. 
• A repetição com diferentes operadores mostrou como a técnica individual 
influencia o resultado. 
• O gráfico de Pareto demonstrou sua eficiência para priorização de problemas. 
 
6. CONCLUSÃO 
A prática permitiu consolidar conhecimentos teóricos e habilidades essenciais de 
metrologia. Foi possível comparar instrumentos, avaliar incertezas, executar medições 
adequadas e realizar análise estatística completa, além de aplicar ferramentas da 
qualidade, como o gráfico de Pareto. 
O laboratório virtual ALGETEC demonstrou ser eficiente para simulação de condições 
reais, proporcionando segurança e fidelidade aos procedimentos utilizados na indústria. 
 
7. REFERÊNCIAS 
ALBERTAZZI, A.; SOUSA, J. Metrologia e Instrumentação. 2018. 
ALGETEC – Laboratório Virtual de Metrologia. 
 
 
• QUESTIONAMENTOS SOBRE A PRÁTICA 
 
 
 1. Ferramentas para inspeção e medições 
de precisão 
a) Paquímetro 
Instrumento usado para medir: 
• Comprimentos externos 
• Diâmetros internos 
• Profundidades 
Possui escala principal + nônio (vernier), permitindo precisão de até 0,05 mm 
ou 0,02 mm. 
b) Micrômetro 
Ferramenta de alta precisão para: 
• Espessuras 
• Diâmetros externos 
Precisão típica: 0,01 mm ou 0,001 mm. 
Utiliza fuso micrométrico e tambor graduado. 
c) Relógio Comparador 
Usado para: 
• Verificar alinhamento 
• Batimento 
• Vibração 
Precisão alta, geralmente 0,01 mm. 
Mostra deslocamentos amplificados em mostrador circular. 
d) Trena de Aço / Régua graduada 
Ferramentas simples para medições lineares com precisão menor. 
Suas leituras geralmente variam de 0,5 mm a 1 mm. 
 
 2. Como realizar a leitura em cada 
ferramenta 
a) Paquímetro 
1. Identificar a medida inteira na escala principal (antes do zero do nônio). 
2. Ver qual linha do nônio coincide exatamente com alguma linha da escala 
principal. 
3. Aplicar a fórmula: 
Medida final = Escala principal + (Divisão coincidente do nônio × 0,05 mm) 
 
 
b) Micrômetro 
1. Ler a escala linear → valor em mm. 
2. Ler o tambor → valor decimal. 
3. Somar as duas leituras. 
 
c) Relógio Comparador 
1. Ajustar o ponteiro em zero. 
2. Encostar o apalpador na peça. 
3. Ler diretamente o deslocamento indicado no mostrador. 
 
 3. Variáveis do processo de medição e 
possíveis fontes de erro 
Variáveis: 
• Temperatura 
• Tipo do instrumento 
• Forma de contato 
• Pressão aplicada pelo operador 
• Posição da peça 
Fontes de erro: 
• Erro do operador (paralaxe, leitura incorreta) 
• Desgaste do instrumento 
• Peça suja/oleosa 
• Falta de calibração 
• Variações térmicas que dilatam a peça 
• Força excessiva ao fechar o paquímetro/micrômetro 
 
 4. Cálculo das leituras A e B do 
paquímetro 
A imagem apresenta paquímetro com: 
• Escala principal: 1 cm = 10 mm 
• Nônio: 20 divisões → 0,05 mm por divisão 
 
 LEITURA A 
 Passo 1 — Escala principal 
O zero do nônio está entre 4,3 e 4,4 cm, ou seja: 
Escala principal = 4,3 cm = 43,0 mm 
 
 Passo 2 — Coincidência do nônio 
A linha coincidente está aproximadamente na 6ª divisão do nônio: 
6 × 0,05 = 0,30 mm 
 
 Medida final: 
43,0 + 0,30 = 43,30 mm 
 
 A = 43,30 mm 
 
 LEITURA B 
 Passo 1 — Escala principal 
O zero do nônio está entre 2,3 e 2,4 cm: 
Escala principal= 23,0 mm 
 
 Passo 2 — Coincidência do nônio 
A linha coincidente está aproximadamente na 4ª divisão: 
4 × 0,05 = 0,20 mm 
 
 Medida final: 
23,0 + 0,20 = 23,20 mm 
 
 B = 23,20 mm 
 RESPOSTA FINAL – Leituras do 
Paquímetro 
Identificação Resultado 
A 43,30 mm 
B 23,20 mm 
 
Conclusão 
A realização da prática permitiu compreender de forma aplicada os princípios 
fundamentais da metrologia dimensional, incluindo o uso, a leitura e as limitações dos 
instrumentos de precisão. A partir das medições efetuadas, foi possível identificar como 
o paquímetro, o micrômetro e outros instrumentos fornecem resultados confiáveis quando 
utilizados corretamente e seguindo as técnicas adequadas de leitura. Também foi possível 
reconhecer as variáveis que influenciam o processo de medição, como temperatura, 
desgaste do instrumento e erros operacionais, reforçando a importância da calibração e 
do manuseio adequado. 
As leituras analisadas no paquímetro demonstram a necessidade de atenção na 
interpretação da escala principal e do nônio, evidenciando como pequenas imprecisões 
podem gerar diferenças significativas no resultado final. Dessa forma, o experimento 
colaborou para o desenvolvimento de habilidades essenciais para o profissional de 
engenharia, que precisa garantir precisão, repetibilidade e confiabilidade em suas 
medições.