Relatório do Software Anti-plágio

Enfermagem

UNIAMÉRICA

Flávia Bertotti
em 20/07/2026
Questões resolvidas
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução. Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado. Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
Quais componentes devem ser acrescentados ao circuito de comando para implementar a automação de detecção de obstrução e reversão automática da rosca transportadora?
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor
K1: contator de funcionamento normal da rosca
K2: contator de reversão do motor
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução
KT1: temporizador de atraso antes da reversão
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores

O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma: Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão. Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa ao gaseificador. Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Descreva o funcionamento do circuito modificado para a automação de detecção de obstrução e reversão automática da rosca transportadora.

Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os contatores K1 e K2. O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado. Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado. Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar curto-circuito entre fases no circuito de potência. Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Qual a importância do intertravamento elétrico e mecânico entre os contatores K1 e K2 no circuito de comando modificado?

Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca. Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta: L1 → U, L2 → V, L3 → W. Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo: L1 → V, L2 → U, L3 → W. Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o sentido de rotação da rosca transportadora.
Como deve ser feita a alteração no circuito de potência para permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca transportadora?

Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros iniciais: atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de operação do motor, conforme as características da carga; tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um contador auxiliar no circuito.
Quais são os parâmetros sugeridos para ajuste no funcionamento da automação de detecção de obstrução e reversão automática da rosca transportadora?
Atuação do relé de corrente KA1 entre 120% e 140% da corrente nominal do motor
Tempo de atraso antes da reversão em KT1 de aproximadamente 1 segundo
Tempo de reversão do motor em KT2 entre 2 e 3 segundos
Número máximo de tentativas automáticas de desobstrução de 1 a 3

O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
Com o acréscimo de outros componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da planta.

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Material
Questões resolvidas
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução. Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado. Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
Quais componentes devem ser acrescentados ao circuito de comando para implementar a automação de detecção de obstrução e reversão automática da rosca transportadora?
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor
K1: contator de funcionamento normal da rosca
K2: contator de reversão do motor
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução
KT1: temporizador de atraso antes da reversão
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores

O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma: Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão. Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa ao gaseificador. Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Descreva o funcionamento do circuito modificado para a automação de detecção de obstrução e reversão automática da rosca transportadora.

Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os contatores K1 e K2. O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado. Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado. Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar curto-circuito entre fases no circuito de potência. Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Qual a importância do intertravamento elétrico e mecânico entre os contatores K1 e K2 no circuito de comando modificado?

Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca. Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta: L1 → U, L2 → V, L3 → W. Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo: L1 → V, L2 → U, L3 → W. Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o sentido de rotação da rosca transportadora.
Como deve ser feita a alteração no circuito de potência para permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca transportadora?

Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros iniciais: atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de operação do motor, conforme as características da carga; tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um contador auxiliar no circuito.
Quais são os parâmetros sugeridos para ajuste no funcionamento da automação de detecção de obstrução e reversão automática da rosca transportadora?
Atuação do relé de corrente KA1 entre 120% e 140% da corrente nominal do motor
Tempo de atraso antes da reversão em KT1 de aproximadamente 1 segundo
Tempo de reversão do motor em KT2 entre 2 e 3 segundos
Número máximo de tentativas automáticas de desobstrução de 1 a 3

O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
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Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
CopySpider
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Relatório do Software Anti-plágio CopySpider
Para mais detalhes sobre o CopySpider, acesse:https://copyspider.com.br
Instruções
Este relatório apresenta na próxima página uma tabela com o resumo da análise do CopySpider. Cada 
linha associa o conteúdo do arquivo de entrada com um documento encontrado na internet (para "Busca 
em arquivos da internet") ou do arquivo de entrada com outros arquivos em seu computador (para 
"Pesquisa em arquivos locais"). 
A quantidade de termos comuns representa um fator utilizado no cálculo de similaridade dos arquivos. 
Quanto maior a quantidade de termos comuns, combinada com o agrupamento desses termos, maior a 
similaridade entre os arquivos. 
No início de cada comparação entre arquivos, encontram-se um resumo numérico dos resultados:
 - Arquivo 1: ( termos)
 - Arquivo 2: ( termos)
 - Termos comuns: 
 - Similaridade:
 * Índice novo (Si): %
 * Agrupamento (Sg): 
 * Índice antigo (S): %
No texto do documento, os termos em comum são marcados em cores diferentes: 
 - Amarelo: quando são considerados no cálculo do Novo Índice de Semelhança (Si) e;
 - Vermelho: quando estão agrupados e fazem parte do Índice de Agrupamento (Sg).
Os termos marcados em amarelo são comuns entre os documentos, mas, por não estarem agrupados, 
tendem a não caracterizar cópia. Os termos marcados em vermelho também são comuns e têm maior 
chance de serem interpretados como cópia.
É importante destacar que a classificação da semelhança como Alta, Moderada e Baixa não representa 
um "índice de plágio". Por exemplo, documentos que citam de forma direta (transcrição) outros 
documentos, podem ter uma similaridade Alta e ainda assim não podem ser caracterizados como plágio. 
Há sempre a necessidade do avaliador fazer uma análise para decidir se as semelhanças encontradas 
caracterizam ou não o problema de plágio ou mesmo de erro de formatação ou adequação às normas de
referências bibliográficas. 
Veja também:
Analisando o resultado do CopySpider
Qual o percentual aceitável para ser considerado plágio?
Como interpretar os índices de semelhança?
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Arquivo de entrada: Marcus Vinicius.docx (2029 termos)
Candidato: www.mundodaeletrica.com.br/partida-direta-com-reversao-diagramas-aplicacoes (908 
termos)
Termos comuns: 25
Similaridade
 Índice novo (Si): 1,23%
 Agrupamento (Sg): Baixo
 Índice antigo (S): 0,85%
O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: db9cc279b12t12
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AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
(5,0 pontos) Utilizando os sensores e atuadores presentes na planta ou com o acréscimo de outros 
componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
um inversor de frequência.
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Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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Quando a temperatura estivesse abaixo do valor de referência, a velocidade da rosca poderia ser 
reduzida temporariamente, evitando o acúmulo de biomassa sem condições térmicas adequadas para 
sua conversão. Quando a temperatura estivesse dentro da faixa ideal, a alimentação seria mantida na 
taxa programada. Caso a temperatura ultrapassasse o limite máximo de segurança, o sistema 
interromperia a alimentação e acionaria um alarme.
Os principais componentes utilizados seriam:
termopares para medição da temperatura;
transmissor de temperatura;
CLP;
inversor de frequência;
motor elétrico da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso.
Essa função contribuiria para manter o gaseificador em condições térmicas estáveis, melhorar a 
conversão da biomassa em gás combustível, reduzir a formação de resíduos sólidos e evitar alimentação
excessiva ou insuficiente.
2. Detecção automática de obstrução e prevenção de travamento do sistema de alimentação
A segunda função proposta é a identificação automática de obstruções na rosca transportadora ou no 
duto de alimentação de biomassa. Durante a operação, materiais com granulometria irregular, elevada 
umidade ou presença de partículas maiores podem provocar compactação e travamento do mecanismo.
Para detectar essa condição, pode ser instalado um sensor de corrente elétrica no motor da rosca. Em 
situações normais, o motor opera dentro de uma faixa de corrente previamente estabelecida. Quando 
ocorre uma obstrução, o esforço mecânico aumenta, provocando a elevação da corrente elétrica 
consumida pelo motor.
Ao identificar uma corrente superior ao limite programado durante determinado intervalo de tempo, o 
CLP interromperia o movimento de avanço da rosca e acionaria automaticamente uma sequência de 
desobstrução. Essa sequência poderia realizar uma breve reversão do sentido de rotação do motor e, 
em seguida, executar uma nova tentativa de alimentação.
Caso o problema permanecesse após um número limitado de tentativas, o sistema seria desligado e um 
alarme seria acionado para solicitar a intervenção do operador. Também poderia ser utilizado um sensor 
de rotação ou encoder para verificar se o eixo está realmente se movimentando.
Os componentes necessários seriam:
sensor ou relé de monitoramento de corrente;
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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encoder ou sensor de rotação;
CLP;
inversor de frequência com possibilidade de reversão;
motor da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso;
interface homem-máquina para indicação da falha.
Essa automatização evitaria danos ao motor e à rosca, reduziria paradas prolongadas, diminuiria a 
necessidade de intervenção manual e aumentaria a disponibilidade operacional da planta.
Portanto, o controle da alimentação com base na temperatura e o sistema automático de detecção e 
desobstrução da rosca permitiriam uma operação mais estável, segura e eficiente. As duas funções 
utilizam informações obtidas por sensores para que o CLP tome decisões e comande os atuadores de 
maneira automática, melhorando o rendimento e a confiabilidade do sistema de gaseificação.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1 abaixo (que é o 
mesmo da Figura 13, da Aula 1 ? ELT 551), pelo menos uma das novas automações propostas no item a
) desta avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no Cade SIMU disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CADe SIMU para automação propostana Aula 1?). A alteração não necessariamente precisa utilizar 
o programa citado, podendo ser feita à mão.
Figura 1 ? Diagrama de comandos elétricos para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das 
novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução 
da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução.
Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de 
alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas 
não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente 
elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço 
excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa 
automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado.
Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns 
componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
Componentes acrescentados ao circuito de comando
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Os componentes adicionados ao circuito são os seguintes:
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor; 
K1: contator de funcionamento normal da rosca; 
K2: contator de reversão do motor; 
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão; 
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução; 
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores.
Diagrama de comando modificado
A lógica do diagrama de comando pode ser representada da seguinte forma:
Identificação dos elementos
Os elementos presentes no circuito de comando modificado são:
S0 NF: botão de parada de emergência, normalmente fechado; 
S1 NA: botão de partida, normalmente aberto; 
F1 NF: contato normalmente fechado do relé térmico de proteção do motor; 
K0: relé geral de habilitação do sistema; 
KA1 NF: contato normalmente fechado do relé de monitoramento de corrente; 
KA1 NA: contato normalmente aberto do relé de monitoramento de corrente; 
K1: contator de rotação normal da rosca transportadora; 
K2: contator de rotação reversa da rosca; 
K1 NF e K2 NF: contatos de intertravamento elétrico; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador do tempo de reversão; 
H1: alarme visual ou sonoro de obstrução. 
Funcionamento do circuito modificado
O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma:
Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o 
relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a 
selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão.
Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. 
Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. 
Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa 
ao gaseificador.
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Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, 
consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no 
relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Nesse instante, duas ações ocorrem simultaneamente:
o contato KA1 NF abre, desligando imediatamente o contator K1 e interrompendo a rotação normal da 
rosca; 
o contato KA1 NA fecha, energizando o relé auxiliar KJ, que identifica a condição de obstrução. 
Com KJ energizado, o temporizador KT1 é acionado. Esse temporizador estabelece um pequeno atraso, 
por exemplo, de 1 segundo, para garantir que o motor pare completamente antes de inverter o sentido de
rotação.
Após o tempo programado em KT1, seu contato KT1 NA fecha. Se o contator K1 estiver realmente 
desligado, o contato K1 NF estará fechado. Se o tempo de reversão ainda não tiver terminado, o contato 
KT2 NF também estará fechado. Dessa forma, são energizados simultaneamente a bobina do contator 
K2 e o temporizador KT2.
Quando K2 é energizado, o motor da rosca passa a girar no sentido inverso, promovendo a retirada do 
material acumulado ou compactado que causou o travamento. Ao mesmo tempo, o temporizador KT2 
inicia a contagem do tempo de reversão, que pode ser ajustado, por exemplo, entre 2 e 3 segundos.
Quando o tempo programado de KT2 termina, o seu contato KT2 NF abre, desligando o contator K2 e 
encerrando a reversão.
Se, após essa sequência, a sobrecorrente desaparecer, o relé KA1 retorna à sua condição normal, 
permitindo que o sistema volte a operar normalmente. Porém, se a obstrução persistir e a corrente 
continuar acima do limite, o sistema pode permanecer bloqueado e o sinalizador H1 permanece 
acionado, indicando a necessidade de intervenção do operador.
Intertravamento dos contatores
Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os 
contatores K1 e K2.
O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação 
normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado.
Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o 
contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado.
Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar 
curto-circuito entre fases no circuito de potência.
Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e 
K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Alterações necessárias no circuito de potência
Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para 
permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca.
Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta:
L1 ? U 
L2 ? V 
L3 ? W 
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Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo:
L1 ? V 
L2 ? U 
L3 ? W 
Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o 
sentido de rotação da rosca transportadora.
Assim, o circuito de potência passa a contar com:
disjuntor ou proteção geral; 
contator K1 para rotação normal; 
contator K2 para rotação reversa; 
relé térmico de proteção; 
motor trifásico da rosca; 
intertravamento mecânico entre os contatores. 
Parâmetros sugeridos para ajuste
Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros 
iniciais:
atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de 
operação do motor, conforme as características da carga; 
tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; 
tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; 
número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um 
contador auxiliar no circuito. 
Conclusão
Portanto, a modificação do diagrama da Figura 1 com a inclusão da automação de detecção de 
obstrução e reversão automática da rosca transportadora torna o sistema de alimentação de biomassa 
mais seguro, inteligente e confiável. O circuito passa a detectar automaticamenteo aumento anormal de 
corrente do motor, interromper a alimentação, executar uma reversão temporária para tentar eliminar a 
obstrução e sinalizar a falha ao operador. Com isso, há redução do risco de danos ao motor e à rosca, 
diminuição do tempo de parada da planta e melhora no desempenho geral do sistema automático de 
alimentação de biomassa.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama ladder apresentado na Figura 2 abaixo (que é o mesmo da Figura 8, 
da Aula 2 ? ELT 551), acrescentando ao menos uma das novas automações propostas no item a) desta 
avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no CLIC-02 Edit disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CLIC-02 Edit para a automação proposta na Aula 2?). A alteração pode também ser feita à mão.
Figura 2 ? Diagrama ladder para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
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Principais problemas
Os endereços da imagem não correspondem ao texto 
No texto foram definidos:
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso antes da reversão; 
T04 ? tempo de reversão; 
Q04 ? reversão; 
Q05 ? alarme. 
Na imagem aparecem outros endereços, como:
I08; 
M10, M11, M12, M13 e M14; 
T02 e T03; 
Q02, Q03 e Q10. 
Isso torna a resposta contraditória. O texto e o diagrama precisam utilizar exatamente os mesmos 
endereços.
A imagem não é uma captura real do CLIC-02 Edit 
Ela apenas imita visualmente um diagrama ladder. Portanto, não é possível afirmar que:
foi construída no software solicitado; 
foi compilada; 
foi simulada; 
está livre de erros de programação. 
Há bobinas repetidas para Q02 e Q03 
Na imagem, Q02 e Q03 aparecem como saídas do motor e também são novamente utilizadas em linhas 
de intertravamento.
Em programação ladder, não é recomendável comandar a mesma saída física em várias bobinas 
diferentes, porque uma linha pode sobrescrever o resultado da outra durante a varredura do controlador.
O correto é cada saída possuir uma única bobina:
Q02 ? rotação normal; 
Q03 ? rotação reversa. 
O intertravamento deve ser feito por contatos normalmente fechados:
[/Q03] em série com a bobina Q02
[/Q02] em série com a bobina Q03
A memória de obstrução precisa ser retentiva 
A entrada do relé de corrente pode deixar de atuar assim que o motor for desligado. Nesse caso, a 
condição de obstrução desapareceria antes de completar a sequência de reversão.
Por isso, a obstrução precisa ser armazenada com uma memória do tipo SET/RESET:
I07 ????????????? SET M07
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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T04 ou I08 ?????? RESET M07
O reset após a reversão não está suficientemente definido 
Depois dos 3 segundos de reversão, o circuito deve:
desligar Q04; 
zerar M07; 
zerar ou reiniciar os temporizadores; 
liberar novamente a rotação normal, caso a condição de sobrecorrente tenha desaparecido. 
Essa sequência precisa aparecer claramente no ladder.
O alarme precisa ter uma lógica definida 
É necessário escolher uma das duas opções:
o alarme fica ligado apenas durante a tentativa automática; 
o alarme permanece ligado até o operador pressionar reset. 
A segunda alternativa é mais segura quando a obstrução persiste.
Versão lógica coerente
Uma versão mais simples e correta pode utilizar:
I01 ? modo automático; 
I04 ? emergência liberada; 
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso de 1 segundo; 
T04 ? reversão por 3 segundos; 
Q01 ? motor em rotação normal; 
Q04 ? motor em rotação reversa; 
Q05 ? alarme. 
A sequência ladder deve ser:
1. Memorização da obstrução
A resposta textual está quase completa, mas a imagem anterior não deve ser entregue como diagrama 
definitivo do CLIC-02 Edit. Para ficar correta, é necessário refazer o desenho com endereços coerentes, 
apenas uma bobina para cada saída, memória SET/RESET e intertravamento entre rotação normal e 
reversa.
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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================================================================================
Arquivo de entrada: Marcus Vinicius.docx (2029 termos)
Candidato: www.ons.org.br/AcervoDigitalDocumentosEPublicacoes/Introducao a protecao de sistemas 
elétricos de potência equipamentos de geração e transmissão conceitos e critérios.pdf (60160 termos)
Termos comuns: 143
Similaridade
 Índice novo (Si): 7,04%
 Agrupamento (Sg): Nulo
 Índice antigo (S): 0,23%
O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: 5e45a8c8b0t0
================================================================================
AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
(5,0 pontos) Utilizando os sensores e atuadores presentes na planta ou com o acréscimo de outros 
componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
um inversor de frequência.
https://www.ons.org.br/AcervoDigitalDocumentosEPublicacoes/Introducao a protecao de sistemas el�tricos de pot�ncia equipamentos de gera��o e transmiss�o conceitos e crit�rios.pdf
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Quando a temperatura estivesse abaixo do valor de referência, a velocidade da rosca poderia ser 
reduzida temporariamente, evitando o acúmulo de biomassa sem condições térmicas adequadas para 
sua conversão. Quando a temperatura estivesse dentro da faixa ideal, a alimentação seria mantida na 
taxa programada. Caso a temperatura ultrapassasse o limite máximo de segurança, o sistema 
interromperia a alimentação e acionaria um alarme.
Os principais componentes utilizados seriam:
termopares para medição da temperatura;
transmissor de temperatura;
CLP;
inversor de frequência;
motor elétrico da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso.
Essa função contribuiria para manter o gaseificador em condições térmicas estáveis, melhorar a 
conversão da biomassa em gás combustível, reduzir a formação de resíduos sólidos e evitar alimentação
excessiva ou insuficiente.
2. Detecção automática de obstrução e prevenção de travamento do sistema de alimentação
A segunda função proposta é a identificação automática de obstruções na rosca transportadora ou no 
duto de alimentação de biomassa. Durante a operação, materiais com granulometria irregular, elevada 
umidade ou presença de partículas maiores podem provocar compactação e travamento do mecanismo.
Para detectar essa condição, pode ser instalado um sensor de corrente elétrica no motor da rosca. Em 
situações normais, o motor opera dentro de uma faixa de corrente previamente estabelecida. Quando 
ocorre uma obstrução, o esforço mecânico aumenta, provocando a elevação da corrente elétrica 
consumida pelo motor.
Ao identificar uma corrente superior ao limite programado durante determinado intervalo de tempo, o 
CLP interromperia o movimento de avanço da rosca e acionaria automaticamente uma sequência de 
desobstrução. Essa sequência poderia realizar uma breve reversão do sentido de rotação do motor e, 
em seguida, executar uma nova tentativa de alimentação.
Caso o problema permanecesse após um número limitado de tentativas, o sistema seria desligado e um 
alarme seria acionado para solicitar a intervenção do operador. Também poderia ser utilizado um sensor 
de rotação ou encoder para verificar se o eixo está realmente se movimentando.
Os componentes necessários seriam:
sensor ou relé de monitoramento de corrente;
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encoder ou sensor de rotação;
CLP;
inversor de frequência com possibilidade de reversão;
motor da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso;
interface homem-máquina para indicação da falha.
Essa automatização evitaria danos ao motor e à rosca, reduziria paradas prolongadas, diminuiria a 
necessidade de intervenção manual e aumentaria a disponibilidade operacional da planta.
Portanto, o controle da alimentação com base na temperatura e o sistema automático de detecção e 
desobstrução da rosca permitiriam uma operação mais estável, segura e eficiente. As duas funções 
utilizam informações obtidas por sensores para que o CLP tome decisões e comande os atuadores de 
maneira automática, melhorando o rendimento e a confiabilidade do sistema de gaseificação.
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potência equipamentos de geração e transmissão 
conceitos e critérios.pdf
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.pdf
NuloBaixa 123www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/import
ers/br/literatura-de-bordo/manual-t-cross/22D.5B1.TCR
_66_Manual de instruções_T-Cross.pdf
NuloBaixa 116www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/import
ers/br/literatura-de-bordo/manual-nivus/21B.5B1.NIV.66
- Manual de instruções - NIVUS.pdf
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ers/br/literatura-de-bordo/manual-tera/Manual_de_instru
coes_Tera_26A.5B1.TER.66.pdf
NuloBaixa 114www.sistemafaep.org.br/wp-content/uploads/2021/11/P
R.0325-Eletricista-Operacao-Manutencao-Motores-Eletr
icos.pdf
NuloBaixa 110literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/d
ocuments/um/193-um015_-pt-p.pdf
NuloBaixa 107www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/import
ers/br/literatura-de-bordo/manual-gol/_22C.5B1.GOL_6
6_Manual de instruções_Gol.pdf
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rio-oficial-da-uniao-1/2015/dou1_2015_03_06.pdf
Arquivos com problema de download
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o arquivo manualmente e realizar a análise em conluio (Um contra todos). - Tipo do arquivo não 
identificado
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https://pt.wikipedia.org/wiki/Linguagem_ladderModifique o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1 abaixo (que é o 
mesmo da Figura 13, da Aula 1 ? ELT 551), pelo menos uma das novas automações propostas no item a
) desta avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no Cade SIMU disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CADe SIMU para automação proposta na Aula 1?). A alteração não necessariamente precisa utilizar 
o programa citado, podendo ser feita à mão.
Figura 1 ? Diagrama de comandos elétricos para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das 
novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução 
da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução.
Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de 
alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas 
não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente 
elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço 
excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa 
automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado.
Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns 
componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
Componentes acrescentados ao circuito de comando
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Os componentes adicionados ao circuito são os seguintes:
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor; 
K1: contator de funcionamento normal da rosca; 
K2: contator de reversão do motor; 
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão; 
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução; 
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores.
Diagrama de comando modificado
A lógica do diagrama de comando pode ser representada da seguinte forma:
Identificação dos elementos
Os elementos presentes no circuito de comando modificado são:
S0 NF: botão de parada de emergência, normalmente fechado; 
S1 NA: botão de partida, normalmente aberto; 
F1 NF: contato normalmente fechado do relé térmico de proteção do motor; 
K0: relé geral de habilitação do sistema; 
KA1 NF: contato normalmente fechado do relé de monitoramento de corrente; 
KA1 NA: contato normalmente aberto do relé de monitoramento de corrente; 
K1: contator de rotação normal da rosca transportadora; 
K2: contator de rotação reversa da rosca; 
K1 NF e K2 NF: contatos de intertravamento elétrico; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador do tempo de reversão; 
H1: alarme visual ou sonoro de obstrução. 
Funcionamento do circuito modificado
O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma:
Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o 
relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a 
selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão.
Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. 
Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. 
Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa 
ao gaseificador.
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Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, 
consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no 
relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Nesse instante, duas ações ocorrem simultaneamente:
o contato KA1 NF abre, desligando imediatamente o contator K1 e interrompendo a rotação normal da 
rosca; 
o contato KA1 NA fecha, energizando o relé auxiliar KJ, que identifica a condição de obstrução. 
Com KJ energizado, o temporizador KT1 é acionado. Esse temporizador estabelece um pequeno atraso, 
por exemplo, de 1 segundo, para garantir que o motor pare completamente antes de inverter o sentido de
rotação.
Após o tempo programado em KT1, seu contato KT1 NA fecha. Se o contator K1 estiver realmente 
desligado, o contato K1 NF estará fechado. Se o tempo de reversão ainda não tiver terminado, o contato 
KT2 NF também estará fechado. Dessa forma, são energizados simultaneamente a bobina do contator 
K2 e o temporizador KT2.
Quando K2 é energizado, o motor da rosca passa a girar no sentido inverso, promovendo a retirada do 
material acumulado ou compactado que causou o travamento. Ao mesmo tempo, o temporizador KT2 
inicia a contagem do tempo de reversão, que pode ser ajustado, por exemplo, entre 2 e 3 segundos.
Quando o tempo programado de KT2 termina, o seu contato KT2 NF abre, desligando o contator K2 e 
encerrando a reversão.
Se, após essa sequência, a sobrecorrente desaparecer, o relé KA1 retorna à sua condição normal, 
permitindo que o sistema volte a operar normalmente. Porém, se a obstrução persistir e a corrente 
continuar acima do limite, o sistema pode permanecer bloqueado e o sinalizador H1 permanece 
acionado, indicando a necessidade de intervenção do operador.
Intertravamento dos contatores
Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os 
contatores K1 e K2.
O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação 
normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado.
Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o 
contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado.
Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar 
curto-circuito entre fases no circuito de potência.
Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e 
K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Alterações necessárias no circuito de potência
Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para 
permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca.
Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta:
L1 ? U 
L2 ? V 
L3 ? W 
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Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo:
L1 ? V 
L2 ? U 
L3 ? W 
Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o 
sentido de rotação da rosca transportadora.
Assim, o circuito de potência passa a contar com:
disjuntor ou proteção geral; 
contator K1 para rotação normal; 
contator K2 para rotação reversa; 
relé térmico de proteção; 
motor trifásico da rosca; 
intertravamento mecânico entre os contatores. 
Parâmetros sugeridos para ajuste
Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros 
iniciais:
atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de 
operação do motor, conforme as características da carga; 
tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; 
tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; 
número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas,caso seja utilizado um 
contador auxiliar no circuito. 
Conclusão
Portanto, a modificação do diagrama da Figura 1 com a inclusão da automação de detecção de 
obstrução e reversão automática da rosca transportadora torna o sistema de alimentação de biomassa 
mais seguro, inteligente e confiável. O circuito passa a detectar automaticamente o aumento anormal de 
corrente do motor, interromper a alimentação, executar uma reversão temporária para tentar eliminar a 
obstrução e sinalizar a falha ao operador. Com isso, há redução do risco de danos ao motor e à rosca, 
diminuição do tempo de parada da planta e melhora no desempenho geral do sistema automático de 
alimentação de biomassa.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama ladder apresentado na Figura 2 abaixo (que é o mesmo da Figura 8, 
da Aula 2 ? ELT 551), acrescentando ao menos uma das novas automações propostas no item a) desta 
avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no CLIC-02 Edit disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CLIC-02 Edit para a automação proposta na Aula 2?). A alteração pode também ser feita à mão.
Figura 2 ? Diagrama ladder para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
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Principais problemas
Os endereços da imagem não correspondem ao texto 
No texto foram definidos:
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso antes da reversão; 
T04 ? tempo de reversão; 
Q04 ? reversão; 
Q05 ? alarme. 
Na imagem aparecem outros endereços, como:
I08; 
M10, M11, M12, M13 e M14; 
T02 e T03; 
Q02, Q03 e Q10. 
Isso torna a resposta contraditória. O texto e o diagrama precisam utilizar exatamente os mesmos 
endereços.
A imagem não é uma captura real do CLIC-02 Edit 
Ela apenas imita visualmente um diagrama ladder. Portanto, não é possível afirmar que:
foi construída no software solicitado; 
foi compilada; 
foi simulada; 
está livre de erros de programação. 
Há bobinas repetidas para Q02 e Q03 
Na imagem, Q02 e Q03 aparecem como saídas do motor e também são novamente utilizadas em linhas 
de intertravamento.
Em programação ladder, não é recomendável comandar a mesma saída física em várias bobinas 
diferentes, porque uma linha pode sobrescrever o resultado da outra durante a varredura do controlador.
O correto é cada saída possuir uma única bobina:
Q02 ? rotação normal; 
Q03 ? rotação reversa. 
O intertravamento deve ser feito por contatos normalmente fechados:
[/Q03] em série com a bobina Q02
[/Q02] em série com a bobina Q03
A memória de obstrução precisa ser retentiva 
A entrada do relé de corrente pode deixar de atuar assim que o motor for desligado. Nesse caso, a 
condição de obstrução desapareceria antes de completar a sequência de reversão.
Por isso, a obstrução precisa ser armazenada com uma memória do tipo SET/RESET:
I07 ????????????? SET M07
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T04 ou I08 ?????? RESET M07
O reset após a reversão não está suficientemente definido 
Depois dos 3 segundos de reversão, o circuito deve:
desligar Q04; 
zerar M07; 
zerar ou reiniciar os temporizadores; 
liberar novamente a rotação normal, caso a condição de sobrecorrente tenha desaparecido. 
Essa sequência precisa aparecer claramente no ladder.
O alarme precisa ter uma lógica definida 
É necessário escolher uma das duas opções:
o alarme fica ligado apenas durante a tentativa automática; 
o alarme permanece ligado até o operador pressionar reset. 
A segunda alternativa é mais segura quando a obstrução persiste.
Versão lógica coerente
Uma versão mais simples e correta pode utilizar:
I01 ? modo automático; 
I04 ? emergência liberada; 
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso de 1 segundo; 
T04 ? reversão por 3 segundos; 
Q01 ? motor em rotação normal; 
Q04 ? motor em rotação reversa; 
Q05 ? alarme. 
A sequência ladder deve ser:
1. Memorização da obstrução
A resposta textual está quase completa, mas a imagem anterior não deve ser entregue como diagrama 
definitivo do CLIC-02 Edit. Para ficar correta, é necessário refazer o desenho com endereços coerentes, 
apenas uma bobina para cada saída, memória SET/RESET e intertravamento entre rotação normal e 
reversa.
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O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: 38d3b1e5b0t0
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AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
(5,0 pontos) Utilizando os sensores e atuadores presentes na planta ou com o acréscimo de outros 
componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
um inversor de frequência.
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Quando a temperatura estivesse abaixo do valor de referência, a velocidade da rosca poderia ser 
reduzida temporariamente, evitando o acúmulo de biomassa sem condições térmicas adequadas para 
sua conversão. Quando a temperatura estivesse dentro da faixa ideal, a alimentação seria mantida na 
taxa programada. Caso a temperatura ultrapassasse o limite máximo de segurança, o sistema 
interromperia a alimentação e acionaria um alarme.
Os principais componentes utilizados seriam:
termopares para medição da temperatura;
transmissor de temperatura;
CLP;
inversor de frequência;
motor elétrico da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso.
Essa função contribuiria para manter o gaseificador em condições térmicas estáveis, melhorar a 
conversão da biomassa em gás combustível, reduzir a formação de resíduos sólidos e evitar alimentação
excessiva ou insuficiente.
2. Detecção automática de obstrução e prevenção de travamento do sistema de alimentação
A segunda função proposta é a identificação automática de obstruções na rosca transportadora ou no 
duto de alimentação de biomassa. Durante a operação, materiais com granulometria irregular, elevada 
umidade ou presença de partículas maiores podem provocar compactação e travamento do mecanismo.
Para detectar essa condição, pode ser instalado um sensor de corrente elétrica no motor da rosca. Em 
situações normais, o motor opera dentro de uma faixa de corrente previamente estabelecida. Quando 
ocorre uma obstrução, o esforço mecânico aumenta, provocando a elevação da corrente elétrica 
consumida pelo motor.
Ao identificar uma corrente superior ao limite programado durante determinado intervalo de tempo, o 
CLP interromperia o movimento de avanço da rosca e acionaria automaticamente uma sequência de 
desobstrução. Essa sequência poderia realizar uma breve reversão do sentido de rotação do motor e, 
em seguida, executar uma nova tentativa de alimentação.
Caso o problema permanecesse após um número limitado de tentativas, o sistema seria desligado e um 
alarme seria acionado para solicitar a intervenção do operador. Também poderia ser utilizado um sensor 
de rotação ou encoder para verificar se o eixo está realmente se movimentando.
Os componentes necessários seriam:
sensor ou relé de monitoramento de corrente;
encoder ou sensor de rotação;
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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CLP;
inversor de frequência com possibilidade de reversão;
motor da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso;
interface homem-máquina para indicação da falha.
Essa automatização evitaria danos ao motor e à rosca, reduziria paradas prolongadas, diminuiria a 
necessidade de intervenção manual e aumentaria a disponibilidade operacional da planta.
Portanto, o controle da alimentação com base na temperatura e o sistema automático de detecção e 
desobstrução da rosca permitiriam uma operação mais estável, segura e eficiente. As duas funções 
utilizam informações obtidas por sensores para que o CLP tome decisões e comande os atuadores de 
maneira automática, melhorando o rendimento e a confiabilidade do sistema de gaseificação.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1 abaixo (que é o 
mesmo da Figura 13, da Aula 1 ? ELT 551), pelo menos uma das novas automações propostas no item a
) desta avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no Cade SIMU disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CADe SIMU para automação proposta na Aula 1?). A alteração não necessariamente precisa utilizar 
o programa citado, podendo ser feita à mão.
Figura 1 ? Diagrama de comandos elétricos para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das 
novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução 
da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução.
Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de 
alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas 
não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente 
elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço 
excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa 
automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado.
Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns 
componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
Componentes acrescentados ao circuito de comando
Os componentes adicionados ao circuito são os seguintes:
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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KA1: relé de monitoramento de corrente do motor; 
K1: contator de funcionamento normal da rosca; 
K2: contator de reversão do motor; 
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão;KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão; 
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução; 
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores.
Diagrama de comando modificado
A lógica do diagrama de comando pode ser representada da seguinte forma:
Identificação dos elementos
Os elementos presentes no circuito de comando modificado são:
S0 NF: botão de parada de emergência, normalmente fechado; 
S1 NA: botão de partida, normalmente aberto; 
F1 NF: contato normalmente fechado do relé térmico de proteção do motor; 
K0: relé geral de habilitação do sistema; 
KA1 NF: contato normalmente fechado do relé de monitoramento de corrente; 
KA1 NA: contato normalmente aberto do relé de monitoramento de corrente; 
K1: contator de rotação normal da rosca transportadora; 
K2: contator de rotação reversa da rosca; 
K1 NF e K2 NF: contatos de intertravamento elétrico; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador do tempo de reversão; 
H1: alarme visual ou sonoro de obstrução. 
Funcionamento do circuito modificado
O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma:
Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o 
relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a 
selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão.
Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. 
Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. 
Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa 
ao gaseificador.
Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, 
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no 
relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Nesse instante, duas ações ocorrem simultaneamente:
o contato KA1 NF abre, desligando imediatamente o contator K1 e interrompendo a rotação normal da 
rosca; 
o contato KA1 NA fecha, energizando o relé auxiliar KJ, que identifica a condição de obstrução. 
Com KJ energizado, o temporizador KT1 é acionado. Esse temporizador estabelece um pequeno atraso, 
por exemplo, de 1 segundo, para garantir que o motor pare completamente antes de inverter o sentido de
rotação.
Após o tempo programado em KT1, seu contato KT1 NA fecha. Se o contator K1 estiver realmente 
desligado, o contato K1 NF estará fechado. Se o tempo de reversão ainda não tiver terminado, o contato 
KT2 NF também estará fechado. Dessa forma, são energizados simultaneamente a bobina do contator 
K2 e o temporizador KT2.
Quando K2 é energizado, o motor da rosca passa a girar no sentido inverso, promovendo a retirada do 
material acumulado ou compactado que causou o travamento. Ao mesmo tempo, o temporizador KT2 
inicia a contagem do tempo de reversão, que pode ser ajustado, por exemplo, entre 2 e 3 segundos.
Quando o tempo programado de KT2 termina, o seu contato KT2 NF abre, desligando o contator K2 e 
encerrando a reversão.
Se, após essa sequência, a sobrecorrente desaparecer, o relé KA1 retorna à sua condição normal, 
permitindo que o sistema volte a operar normalmente. Porém, se a obstrução persistir e a corrente 
continuar acima do limite, o sistema pode permanecer bloqueado e o sinalizador H1 permanece 
acionado, indicando a necessidade de intervenção do operador.
Intertravamento dos contatores
Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os 
contatores K1 e K2.
O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação 
normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado.
Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o 
contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado.
Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar 
curto-circuito entre fases no circuito de potência.
Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e 
K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Alterações necessárias no circuito de potência
Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para 
permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca.
Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta:
L1 ? U 
L2 ? V 
L3 ? W 
Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo:
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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L1 ? V 
L2 ? U 
L3 ? W 
Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o 
sentido de rotação da rosca transportadora.
Assim, o circuito de potência passa a contar com:
disjuntor ou proteção geral; 
contator K1 para rotação normal; 
contator K2 para rotação reversa; 
relé térmico de proteção; 
motor trifásico da rosca; 
intertravamento mecânico entre os contatores. 
Parâmetros sugeridos para ajuste
Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros 
iniciais:
atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de 
operação do motor, conforme as características da carga; 
tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; 
tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; 
número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um 
contador auxiliar no circuito. 
Conclusão
Portanto, a modificação do diagrama da Figura 1 com a inclusão da automação de detecção de 
obstrução e reversão automática da rosca transportadora torna o sistema de alimentação de biomassa 
mais seguro, inteligente e confiável. O circuito passa a detectar automaticamente o aumento anormal de 
corrente do motor, interromper a alimentação, executar uma reversão temporária para tentar eliminar a 
obstrução e sinalizar a falha ao operador. Com isso, há redução do risco de danos ao motor e à rosca, 
diminuição do tempo de parada da planta e melhora no desempenho geral do sistema automático de 
alimentação de biomassa.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama ladder apresentado na Figura 2 abaixo (que é o mesmo da Figura 8, 
da Aula 2 ? ELT 551), acrescentando ao menos uma das novas automações propostas no item a) desta 
avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no CLIC-02 Edit disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CLIC-02 Edit para a automação proposta na Aula 2?). A alteração pode também ser feita à mão.
Figura 2 ? Diagrama ladder para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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Principais problemas
Os endereços da imagem não correspondem ao texto 
No texto foram definidos:
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso antes da reversão; 
T04 ? tempo de reversão; 
Q04 ? reversão; 
Q05 ? alarme. 
Na imagem aparecem outros endereços, como:
I08; 
M10, M11, M12, M13 e M14; 
T02 e T03; 
Q02, Q03 e Q10. 
Isso torna a resposta contraditória. O texto e o diagrama precisam utilizar exatamente os mesmos 
endereços.
A imagem não é uma captura real do CLIC-02 Edit 
Ela apenas imita visualmente um diagrama ladder. Portanto, não é possível afirmar que:
foi construída no software solicitado; 
foi compilada; 
foi simulada; 
está livre de erros de programação. 
Há bobinasrepetidas para Q02 e Q03 
Na imagem, Q02 e Q03 aparecem como saídas do motor e também são novamente utilizadas em linhas 
de intertravamento.
Em programação ladder, não é recomendável comandar a mesma saída física em várias bobinas 
diferentes, porque uma linha pode sobrescrever o resultado da outra durante a varredura do controlador.
O correto é cada saída possuir uma única bobina:
Q02 ? rotação normal; 
Q03 ? rotação reversa. 
O intertravamento deve ser feito por contatos normalmente fechados:
[/Q03] em série com a bobina Q02
[/Q02] em série com a bobina Q03
A memória de obstrução precisa ser retentiva 
A entrada do relé de corrente pode deixar de atuar assim que o motor for desligado. Nesse caso, a 
condição de obstrução desapareceria antes de completar a sequência de reversão.
Por isso, a obstrução precisa ser armazenada com uma memória do tipo SET/RESET:
I07 ????????????? SET M07
T04 ou I08 ?????? RESET M07
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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O reset após a reversão não está suficientemente definido 
Depois dos 3 segundos de reversão, o circuito deve:
desligar Q04; 
zerar M07; 
zerar ou reiniciar os temporizadores; 
liberar novamente a rotação normal, caso a condição de sobrecorrente tenha desaparecido. 
Essa sequência precisa aparecer claramente no ladder.
O alarme precisa ter uma lógica definida 
É necessário escolher uma das duas opções:
o alarme fica ligado apenas durante a tentativa automática; 
o alarme permanece ligado até o operador pressionar reset. 
A segunda alternativa é mais segura quando a obstrução persiste.
Versão lógica coerente
Uma versão mais simples e correta pode utilizar:
I01 ? modo automático; 
I04 ? emergência liberada; 
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso de 1 segundo; 
T04 ? reversão por 3 segundos; 
Q01 ? motor em rotação normal; 
Q04 ? motor em rotação reversa; 
Q05 ? alarme. 
A sequência ladder deve ser:
1. Memorização da obstrução
A resposta textual está quase completa, mas a imagem anterior não deve ser entregue como diagrama 
definitivo do CLIC-02 Edit. Para ficar correta, é necessário refazer o desenho com endereços coerentes, 
apenas uma bobina para cada saída, memória SET/RESET e intertravamento entre rotação normal e 
reversa.
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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Arquivo de entrada: Marcus Vinicius.docx (2029 termos)
Candidato: 
www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-t-cross/22D.5B1
.TCR_66_Manual de instruções_T-Cross.pdf (91118 termos)
Termos comuns: 123
Similaridade
 Índice novo (Si): 6,06%
 Agrupamento (Sg): Nulo
 Índice antigo (S): 0,13%
O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: e4019063b0t0
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AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
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componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
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https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-t-cross/22D.5B1.TCR_66_Manual de instru��es_T-Cross.pdf
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https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-t-cross/22D.5B1.TCR_66_Manualde instru��es_T-Cross.pdf
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https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-t-cross/22D.5B1.TCR_66_Manual de instru��es_T-Cross.pdf
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um inversor de frequência.
Quando a temperatura estivesse abaixo do valor de referência, a velocidade da rosca poderia ser 
reduzida temporariamente, evitando o acúmulo de biomassa sem condições térmicas adequadas para 
sua conversão. Quando a temperatura estivesse dentro da faixa ideal, a alimentação seria mantida na 
taxa programada. Caso a temperatura ultrapassasse o limite máximo de segurança, o sistema 
interromperia a alimentação e acionaria um alarme.
Os principais componentes utilizados seriam:
termopares para medição da temperatura;
transmissor de temperatura;
CLP;
inversor de frequência;
motor elétrico da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso.
Essa função contribuiria para manter o gaseificador em condições térmicas estáveis, melhorar a 
conversão da biomassa em gás combustível, reduzir a formação de resíduos sólidos e evitar alimentação
excessiva ou insuficiente.
2. Detecção automática de obstrução e prevenção de travamento do sistema de alimentação
A segunda função proposta é a identificação automática de obstruções na rosca transportadora ou no 
duto de alimentação de biomassa. Durante a operação, materiais com granulometria irregular, elevada 
umidade ou presença de partículas maiores podem provocar compactação e travamento do mecanismo.
Para detectar essa condição, pode ser instalado um sensor de corrente elétrica no motor da rosca. Em 
situações normais, o motor opera dentro de uma faixa de corrente previamente estabelecida. Quando 
ocorre uma obstrução, o esforço mecânico aumenta, provocando a elevação da corrente elétrica 
consumida pelo motor.
Ao identificar uma corrente superior ao limite programado durante determinado intervalo de tempo, o 
CLP interromperia o movimento de avanço da rosca e acionaria automaticamente uma sequência de 
desobstrução. Essa sequência poderia realizar uma breve reversão do sentido de rotação do motor e, 
em seguida, executar uma nova tentativa de alimentação.
Caso o problema permanecesse após um número limitado de tentativas, o sistema seria desligado e um 
alarme seria acionado para solicitar a intervenção do operador. Também poderia ser utilizado um sensor 
de rotação ou encoder para verificar se o eixo está realmente se movimentando.
Os componentes necessários seriam:
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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sensor ou relé de monitoramento de corrente;
encoder ou sensor de rotação;
CLP;
inversor de frequência com possibilidade de reversão;
motor da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso;
interface homem-máquina para indicação da falha.
Essa automatização evitaria danos ao motor e à rosca, reduziria paradas prolongadas, diminuiria a 
necessidade de intervenção manual e aumentaria a disponibilidade operacional da planta.
Portanto, o controle da alimentação com base na temperatura e o sistema automático de detecção e 
desobstrução da rosca permitiriam uma operação mais estável, segura e eficiente. As duas funções 
utilizam informações obtidas por sensores para que o CLP tome decisões e comande os atuadores de 
maneira automática, melhorando o rendimento e a confiabilidade do sistema de gaseificação.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1 abaixo (que é o 
mesmo da Figura 13, da Aula 1 ? ELT 551), pelo menos uma das novas automações propostas no item a
) desta avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no Cade SIMU disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CADe SIMU para automação proposta na Aula 1?). A alteração não necessariamente precisa utilizar 
o programa citado, podendo ser feita à mão.
Figura 1 ? Diagrama de comandos elétricos para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das 
novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução 
da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução.
Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de 
alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas 
não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente 
elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço 
excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa 
automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado.
Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns 
componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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Componentes acrescentados ao circuito de comando
Os componentes adicionados ao circuito são os seguintes:
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor; 
K1: contator de funcionamento normal da rosca; 
K2: contator de reversão do motor; 
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão; 
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução; 
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores.
Diagrama de comando modificado
A lógica do diagrama de comando pode ser representada da seguinte forma:
Identificação dos elementos
Os elementos presentes no circuito de comando modificado são:
S0 NF: botão de parada de emergência, normalmente fechado; 
S1 NA: botão de partida, normalmente aberto; 
F1 NF: contato normalmente fechado do relé térmico de proteção do motor; 
K0: relé geral de habilitação do sistema; 
KA1 NF: contato normalmente fechado do relé de monitoramento de corrente; 
KA1 NA: contato normalmente aberto do relé de monitoramento de corrente; 
K1: contator de rotação normal da rosca transportadora; 
K2: contator de rotação reversa da rosca; 
K1 NF e K2 NF: contatos de intertravamento elétrico; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador do tempo de reversão; 
H1: alarme visual ou sonoro de obstrução. 
Funcionamento do circuito modificado
O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma:
Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o 
relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a 
selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão.
Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. 
Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. 
Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa 
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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https://copyspider.com.br Página 32 de 83ao gaseificador.
Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, 
consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no 
relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Nesse instante, duas ações ocorrem simultaneamente:
o contato KA1 NF abre, desligando imediatamente o contator K1 e interrompendo a rotação normal da 
rosca; 
o contato KA1 NA fecha, energizando o relé auxiliar KJ, que identifica a condição de obstrução. 
Com KJ energizado, o temporizador KT1 é acionado. Esse temporizador estabelece um pequeno atraso, 
por exemplo, de 1 segundo, para garantir que o motor pare completamente antes de inverter o sentido de
rotação.
Após o tempo programado em KT1, seu contato KT1 NA fecha. Se o contator K1 estiver realmente 
desligado, o contato K1 NF estará fechado. Se o tempo de reversão ainda não tiver terminado, o contato 
KT2 NF também estará fechado. Dessa forma, são energizados simultaneamente a bobina do contator 
K2 e o temporizador KT2.
Quando K2 é energizado, o motor da rosca passa a girar no sentido inverso, promovendo a retirada do 
material acumulado ou compactado que causou o travamento. Ao mesmo tempo, o temporizador KT2 
inicia a contagem do tempo de reversão, que pode ser ajustado, por exemplo, entre 2 e 3 segundos.
Quando o tempo programado de KT2 termina, o seu contato KT2 NF abre, desligando o contator K2 e 
encerrando a reversão.
Se, após essa sequência, a sobrecorrente desaparecer, o relé KA1 retorna à sua condição normal, 
permitindo que o sistema volte a operar normalmente. Porém, se a obstrução persistir e a corrente 
continuar acima do limite, o sistema pode permanecer bloqueado e o sinalizador H1 permanece 
acionado, indicando a necessidade de intervenção do operador.
Intertravamento dos contatores
Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os 
contatores K1 e K2.
O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação 
normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado.
Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o 
contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado.
Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar 
curto-circuito entre fases no circuito de potência.
Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e 
K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Alterações necessárias no circuito de potência
Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para 
permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca.
Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta:
L1 ? U 
L2 ? V 
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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L3 ? W 
Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo:
L1 ? V 
L2 ? U 
L3 ? W 
Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o 
sentido de rotação da rosca transportadora.
Assim, o circuito de potência passa a contar com:
disjuntor ou proteção geral; 
contator K1 para rotação normal; 
contator K2 para rotação reversa; 
relé térmico de proteção; 
motor trifásico da rosca; 
intertravamento mecânico entre os contatores. 
Parâmetros sugeridos para ajuste
Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros 
iniciais:
atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de 
operação do motor, conforme as características da carga; 
tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; 
tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; 
número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um 
contador auxiliar no circuito. 
Conclusão
Portanto, a modificação do diagrama da Figura 1 com a inclusão da automação de detecção de 
obstrução e reversão automática da rosca transportadora torna o sistema de alimentação de biomassa 
mais seguro, inteligente e confiável. O circuito passa a detectar automaticamente o aumento anormal de 
corrente do motor, interromper a alimentação, executar uma reversão temporária para tentar eliminar a 
obstrução e sinalizar a falha ao operador. Com isso, há redução do risco de danos ao motor e à rosca, 
diminuição do tempo de parada da planta e melhora no desempenho geral do sistema automático de 
alimentação de biomassa.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama ladder apresentado na Figura 2 abaixo (que é o mesmo da Figura 8, 
da Aula 2 ? ELT 551), acrescentando ao menos uma das novas automações propostas no item a) desta 
avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no CLIC-02 Edit disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CLIC-02 Edit para a automação proposta na Aula 2?). A alteração pode também ser feita à mão.
Figura 2 ? Diagrama ladder para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
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Principais problemas
Os endereços da imagem não correspondem ao texto 
No texto foram definidos:
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso antes da reversão; 
T04 ? tempo de reversão; 
Q04 ? reversão; 
Q05 ? alarme. 
Na imagem aparecem outros endereços, como:
I08; 
M10, M11, M12, M13 e M14; 
T02 e T03; 
Q02, Q03 e Q10. 
Isso torna a resposta contraditória. O texto e o diagrama precisam utilizar exatamente os mesmos 
endereços.
A imagem não é uma captura real do CLIC-02 Edit 
Ela apenas imita visualmente um diagrama ladder. Portanto, não é possível afirmar que:
foi construída no software solicitado; 
foi compilada; 
foi simulada; 
está livre de erros de programação. 
Há bobinas repetidas para Q02 e Q03 
Na imagem, Q02 e Q03 aparecem como saídas do motor e também são novamente utilizadas em linhas 
de intertravamento.
Em programação ladder, não é recomendável comandar a mesma saída física em várias bobinas 
diferentes, porque uma linha pode sobrescrever o resultado da outra durante a varredura do controlador.
O correto é cada saída possuir uma única bobina:
Q02 ? rotação normal; 
Q03 ? rotação reversa. 
O intertravamento deve ser feito por contatos normalmente fechados:
[/Q03] em série com a bobina Q02
[/Q02] em série com a bobina Q03
A memória de obstrução precisa ser retentiva 
A entrada do relé de corrente pode deixar de atuar assim que o motor for desligado. Nesse caso, a 
condição de obstrução desapareceria antes de completar a sequência de reversão.
Por isso, a obstrução precisa ser armazenada com uma memória do tipo SET/RESET:
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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I07 ????????????? SET M07
T04 ou I08 ?????? RESET M07
O reset após a reversão não está suficientemente definido 
Depois dos 3 segundos de reversão, o circuito deve:
desligar Q04; 
zerar M07; 
zerar ou reiniciar os temporizadores; 
liberar novamente a rotação normal, caso a condição de sobrecorrente tenha desaparecido. 
Essa sequência precisa aparecer claramente no ladder.
O alarme precisa ter uma lógica definida 
É necessário escolher uma das duas opções:
o alarme fica ligado apenas durante a tentativa automática; 
o alarme permanece ligado até o operador pressionar reset. 
A segunda alternativa é mais segura quando a obstrução persiste.
Versão lógica coerente
Uma versão mais simples e correta pode utilizar:
I01 ? modo automático; 
I04 ? emergência liberada; 
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução;T03 ? atraso de 1 segundo; 
T04 ? reversão por 3 segundos; 
Q01 ? motor em rotação normal; 
Q04 ? motor em rotação reversa; 
Q05 ? alarme. 
A sequência ladder deve ser:
1. Memorização da obstrução
A resposta textual está quase completa, mas a imagem anterior não deve ser entregue como diagrama 
definitivo do CLIC-02 Edit. Para ficar correta, é necessário refazer o desenho com endereços coerentes, 
apenas uma bobina para cada saída, memória SET/RESET e intertravamento entre rotação normal e 
reversa.
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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================================================================================
Arquivo de entrada: Marcus Vinicius.docx (2029 termos)
Candidato: 
www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-nivus/21B.5B1.
NIV.66 - Manual de instruções - NIVUS.pdf (83163 termos)
Termos comuns: 116
Similaridade
 Índice novo (Si): 5,71%
 Agrupamento (Sg): Nulo
 Índice antigo (S): 0,13%
O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: f2bab503b0t0
================================================================================
AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
(5,0 pontos) Utilizando os sensores e atuadores presentes na planta ou com o acréscimo de outros 
componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
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https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-nivus/21B.5B1.NIV.66 - Manual de instru��es - NIVUS.pdf
https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-nivus/21B.5B1.NIV.66 - Manual de instru��es - NIVUS.pdf
https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-nivus/21B.5B1.NIV.66 - Manual de instru��es - NIVUS.pdf
https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-nivus/21B.5B1.NIV.66 - Manual de instru��es - NIVUS.pdf
https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-nivus/21B.5B1.NIV.66 - Manual de instru��es - NIVUS.pdf
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um inversor de frequência.
Quando a temperatura estivesse abaixo do valor de referência, a velocidade da rosca poderia ser 
reduzida temporariamente, evitando o acúmulo de biomassa sem condições térmicas adequadas para 
sua conversão. Quando a temperatura estivesse dentro da faixa ideal, a alimentação seria mantida na 
taxa programada. Caso a temperatura ultrapassasse o limite máximo de segurança, o sistema 
interromperia a alimentação e acionaria um alarme.
Os principais componentes utilizados seriam:
termopares para medição da temperatura;
transmissor de temperatura;
CLP;
inversor de frequência;
motor elétrico da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso.
Essa função contribuiria para manter o gaseificador em condições térmicas estáveis, melhorar a 
conversão da biomassa em gás combustível, reduzir a formação de resíduos sólidos e evitar alimentação
excessiva ou insuficiente.
2. Detecção automática de obstrução e prevenção de travamento do sistemade alimentação
A segunda função proposta é a identificação automática de obstruções na rosca transportadora ou no 
duto de alimentação de biomassa. Durante a operação, materiais com granulometria irregular, elevada 
umidade ou presença de partículas maiores podem provocar compactação e travamento do mecanismo.
Para detectar essa condição, pode ser instalado um sensor de corrente elétrica no motor da rosca. Em 
situações normais, o motor opera dentro de uma faixa de corrente previamente estabelecida. Quando 
ocorre uma obstrução, o esforço mecânico aumenta, provocando a elevação da corrente elétrica 
consumida pelo motor.
Ao identificar uma corrente superior ao limite programado durante determinado intervalo de tempo, o 
CLP interromperia o movimento de avanço da rosca e acionaria automaticamente uma sequência de 
desobstrução. Essa sequência poderia realizar uma breve reversão do sentido de rotação do motor e, 
em seguida, executar uma nova tentativa de alimentação.
Caso o problema permanecesse após um número limitado de tentativas, o sistema seria desligado e um 
alarme seria acionado para solicitar a intervenção do operador. Também poderia ser utilizado um sensor 
de rotação ou encoder para verificar se o eixo está realmente se movimentando.
Os componentes necessários seriam:
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sensor ou relé de monitoramento de corrente;
encoder ou sensor de rotação;
CLP;
inversor de frequência com possibilidade de reversão;
motor da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso;
interface homem-máquina para indicação da falha.
Essa automatização evitaria danos ao motor e à rosca, reduziria paradas prolongadas, diminuiria a 
necessidade de intervenção manual e aumentaria a disponibilidade operacional da planta.
Portanto, o controle da alimentação com base na temperatura e o sistema automático de detecção e 
desobstrução da rosca permitiriam uma operação mais estável, segura e eficiente. As duas funções 
utilizam informações obtidas por sensores para que o CLP tome decisões e comande os atuadores de 
maneira automática, melhorando o rendimento e a confiabilidade do sistema de gaseificação.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1 abaixo (que é o 
mesmo da Figura 13, da Aula 1 ? ELT 551), pelo menos uma das novas automações propostas no item a
) desta avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no Cade SIMU disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CADe SIMU para automação proposta na Aula 1?). A alteração não necessariamente precisa utilizar 
o programa citado, podendo ser feita à mão.
Figura 1 ? Diagrama de comandos elétricos para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das 
novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução 
da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução.
Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de 
alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas 
não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente 
elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço 
excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa 
automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado.
Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns 
componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
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Componentes acrescentados ao circuito de comando
Os componentes adicionados ao circuito são os seguintes:
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor; 
K1: contator de funcionamento normal da rosca; 
K2: contator de reversão do motor; 
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão; 
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução; 
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores.
Diagrama de comando modificado
A lógica do diagrama de comando pode ser representada da seguinte forma:
Identificação dos elementos
Os elementos presentes no circuito de comando modificado são:
S0 NF: botão de parada de emergência, normalmente fechado; 
S1 NA: botão de partida, normalmente aberto; 
F1 NF: contato normalmente fechado do relé térmico de proteção do motor; 
K0: relé geral de habilitação do sistema; 
KA1 NF: contato normalmente fechado do relé de monitoramento de corrente; 
KA1 NA: contato normalmente aberto do relé de monitoramento de corrente; 
K1: contator de rotação normal da rosca transportadora; 
K2: contator de rotação reversa da rosca; 
K1 NF e K2 NF: contatos de intertravamento elétrico; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador do tempo de reversão; 
H1: alarme visual ou sonoro de obstrução. 
Funcionamento do circuito modificado
O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma:
Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o 
relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a 
selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão.
Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. 
Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. 
Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa 
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ao gaseificador.
Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, 
consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no 
relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Nesse instante, duas ações ocorrem simultaneamente:
o contato KA1 NF abre, desligando imediatamente o contator K1 e interrompendo a rotação normal da 
rosca; 
o contato KA1 NA fecha, energizando o relé auxiliar KJ, que identifica a condição de obstrução. 
Com KJ energizado, o temporizador KT1 é acionado. Esse temporizador estabelece um pequeno atraso, 
por exemplo, de 1 segundo, para garantir que o motor pare completamente antes de inverter o sentido de
rotação.
Após o tempo programado em KT1, seu contato KT1 NA fecha. Se o contator K1 estiver realmente 
desligado, o contato K1 NF estará fechado. Se o tempo de reversão ainda não tiver terminado, o contato 
KT2 NF também estará fechado. Dessa forma, são energizados simultaneamente a bobina do contator 
K2 e o temporizador KT2.
Quando K2 é energizado, o motor da rosca passa a girar no sentido inverso, promovendo a retirada do 
material acumulado ou compactado que causou o travamento. Ao mesmo tempo, o temporizador KT2 
inicia a contagem do tempo de reversão, que pode ser ajustado, por exemplo, entre 2 e 3 segundos.
Quando o tempo programado de KT2 termina, o seu contato KT2 NF abre, desligando o contator K2 e 
encerrando a reversão.
Se, após essa sequência, a sobrecorrente desaparecer, o relé KA1 retorna à sua condição normal, 
permitindo que o sistema volte a operar normalmente. Porém, se a obstrução persistir e a corrente 
continuar acima do limite, o sistema pode permanecer bloqueado e o sinalizador H1 permanece 
acionado, indicando a necessidade de intervenção do operador.
Intertravamento doscontatores
Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os 
contatores K1 e K2.
O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação 
normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado.
Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o 
contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado.
Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar 
curto-circuito entre fases no circuito de potência.
Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e 
K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Alterações necessárias no circuito de potência
Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para 
permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca.
Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta:
L1 ? U 
L2 ? V 
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L3 ? W 
Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo:
L1 ? V 
L2 ? U 
L3 ? W 
Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o 
sentido de rotação da rosca transportadora.
Assim, o circuito de potência passa a contar com:
disjuntor ou proteção geral; 
contator K1 para rotação normal; 
contator K2 para rotação reversa; 
relé térmico de proteção; 
motor trifásico da rosca; 
intertravamento mecânico entre os contatores. 
Parâmetros sugeridos para ajuste
Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros 
iniciais:
atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de 
operação do motor, conforme as características da carga; 
tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; 
tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; 
número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um 
contador auxiliar no circuito. 
Conclusão
Portanto, a modificação do diagrama da Figura 1 com a inclusão da automação de detecção de 
obstrução e reversão automática da rosca transportadora torna o sistema de alimentação de biomassa 
mais seguro, inteligente e confiável. O circuito passa a detectar automaticamente o aumento anormal de 
corrente do motor, interromper a alimentação, executar uma reversão temporária para tentar eliminar a 
obstrução e sinalizar a falha ao operador. Com isso, há redução do risco de danos ao motor e à rosca, 
diminuição do tempo de parada da planta e melhora no desempenho geral do sistema automático de 
alimentação de biomassa.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama ladder apresentado na Figura 2 abaixo (que é o mesmo da Figura 8, 
da Aula 2 ? ELT 551), acrescentando ao menos uma das novas automações propostas no item a) desta 
avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no CLIC-02 Edit disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CLIC-02 Edit para a automação proposta na Aula 2?). A alteração pode também ser feita à mão.
Figura 2 ? Diagrama ladder para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
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Principais problemas
Os endereços da imagem não correspondem ao texto 
No texto foram definidos:
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso antes da reversão; 
T04 ? tempo de reversão; 
Q04 ? reversão; 
Q05 ? alarme. 
Na imagem aparecem outros endereços, como:
I08; 
M10, M11, M12, M13 e M14; 
T02 e T03; 
Q02, Q03 e Q10. 
Isso torna a resposta contraditória. O texto e o diagrama precisam utilizar exatamente os mesmos 
endereços.
A imagem não é uma captura real do CLIC-02 Edit 
Ela apenas imita visualmente um diagrama ladder. Portanto, não é possível afirmar que:
foi construída no software solicitado; 
foi compilada; 
foi simulada; 
está livre de erros de programação. 
Há bobinas repetidas para Q02 e Q03 
Na imagem, Q02 e Q03 aparecem como saídas do motor e também são novamente utilizadas em linhas 
de intertravamento.
Em programação ladder, não é recomendável comandar a mesma saída física em várias bobinas 
diferentes, porque uma linha pode sobrescrever o resultado da outra durante a varredura do controlador.
O correto é cada saída possuir uma única bobina:
Q02 ? rotação normal; 
Q03 ? rotação reversa. 
O intertravamento deve ser feito por contatos normalmente fechados:
[/Q03] em série com a bobina Q02
[/Q02] em série com a bobina Q03
A memória de obstrução precisa ser retentiva 
A entrada do relé de corrente pode deixar de atuar assim que o motor for desligado. Nesse caso, a 
condição de obstrução desapareceria antes de completar a sequência de reversão.
Por isso, a obstrução precisa ser armazenada com uma memória do tipo SET/RESET:
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I07 ????????????? SET M07
T04 ou I08 ?????? RESET M07
O reset após a reversão não está suficientemente definido 
Depois dos 3 segundos de reversão, o circuito deve:
desligar Q04; 
zerar M07; 
zerar ou reiniciar os temporizadores; 
liberar novamente a rotação normal, caso a condição de sobrecorrente tenha desaparecido. 
Essa sequência precisa aparecer claramente no ladder.
O alarme precisa ter uma lógica definida 
É necessário escolher uma das duas opções:
o alarme fica ligado apenas durante a tentativa automática; 
o alarme permanece ligado até o operador pressionar reset. 
A segunda alternativa é mais segura quando a obstrução persiste.
Versão lógica coerente
Uma versão mais simples e correta pode utilizar:
I01 ? modo automático; 
I04 ? emergência liberada; 
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso de 1 segundo; 
T04 ? reversão por 3 segundos; 
Q01 ? motor em rotação normal; 
Q04 ? motor em rotação reversa; 
Q05 ? alarme. 
A sequência ladder deve ser:
1. Memorização da obstrução
A resposta textual está quase completa, mas a imagem anterior não deve ser entregue como diagrama 
definitivo do CLIC-02 Edit. Para ficar correta, é necessário refazer o desenho com endereços coerentes, 
apenas uma bobina para cada saída, memória SET/RESET e intertravamento entre rotação normal e 
reversa.
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================================================================================
Arquivo de entrada: Marcus Vinicius.docx (2029 termos)
Candidato: 
www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-tera/Manual_de
_instrucoes_Tera_26A.5B1.TER.66.pdf (79515 termos)
Termos comuns: 114
Similaridade
 Índice novo (Si): 5,61%
 Agrupamento (Sg): Nulo
 Índice antigo (S): 0,13%
O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: b0704037b0t0
================================================================================
AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
(5,0 pontos) Utilizando os sensores e atuadores presentes na planta ou com o acréscimo de outros 
componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentaçãode biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-tera/Manual_de_instrucoes_Tera_26A.5B1.TER.66.pdf
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um inversor de frequência.
Quando a temperatura estivesse abaixo do valor de referência, a velocidade da rosca poderia ser 
reduzida temporariamente, evitando o acúmulo de biomassa sem condições térmicas adequadas para 
sua conversão. Quando a temperatura estivesse dentro da faixa ideal, a alimentação seria mantida na 
taxa programada. Caso a temperatura ultrapassasse o limite máximo de segurança, o sistema 
interromperia a alimentação e acionaria um alarme.
Os principais componentes utilizados seriam:
termopares para medição da temperatura;
transmissor de temperatura;
CLP;
inversor de frequência;
motor elétrico da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso.
Essa função contribuiria para manter o gaseificador em condições térmicas estáveis, melhorar a 
conversão da biomassa em gás combustível, reduzir a formação de resíduos sólidos e evitar alimentação
excessiva ou insuficiente.
2. Detecção automática de obstrução e prevenção de travamento do sistema de alimentação
A segunda função proposta é a identificação automática de obstruções na rosca transportadora ou no 
duto de alimentação de biomassa. Durante a operação, materiais com granulometria irregular, elevada 
umidade ou presença de partículas maiores podem provocar compactação e travamento do mecanismo.
Para detectar essa condição, pode ser instalado um sensor de corrente elétrica no motor da rosca. Em 
situações normais, o motor opera dentro de uma faixa de corrente previamente estabelecida. Quando 
ocorre uma obstrução, o esforço mecânico aumenta, provocando a elevação da corrente elétrica 
consumida pelo motor.
Ao identificar uma corrente superior ao limite programado durante determinado intervalo de tempo, o 
CLP interromperia o movimento de avanço da rosca e acionaria automaticamente uma sequência de 
desobstrução. Essa sequência poderia realizar uma breve reversão do sentido de rotação do motor e, 
em seguida, executar uma nova tentativa de alimentação.
Caso o problema permanecesse após um número limitado de tentativas, o sistema seria desligado e um 
alarme seria acionado para solicitar a intervenção do operador. Também poderia ser utilizado um sensor 
de rotação ou encoder para verificar se o eixo está realmente se movimentando.
Os componentes necessários seriam:
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sensor ou relé de monitoramento de corrente;
encoder ou sensor de rotação;
CLP;
inversor de frequência com possibilidade de reversão;
motor da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso;
interface homem-máquina para indicação da falha.
Essa automatização evitaria danos ao motor e à rosca, reduziria paradas prolongadas, diminuiria a 
necessidade de intervenção manual e aumentaria a disponibilidade operacional da planta.
Portanto, o controle da alimentação com base na temperatura e o sistema automático de detecção e 
desobstrução da rosca permitiriam uma operação mais estável, segura e eficiente. As duas funções 
utilizam informações obtidas por sensores para que o CLP tome decisões e comande os atuadores de 
maneira automática, melhorando o rendimento e a confiabilidade do sistema de gaseificação.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1 abaixo (que é o 
mesmo da Figura 13, da Aula 1 ? ELT 551), pelo menos uma das novas automações propostas no item a
) desta avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no Cade SIMU disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CADe SIMU para automação proposta na Aula 1?). A alteração não necessariamente precisa utilizar 
o programa citado, podendo ser feita à mão.
Figura 1 ? Diagrama de comandos elétricos para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das 
novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução 
da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução.
Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de 
alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas 
não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente 
elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço 
excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa 
automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado.
Paratornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns 
componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
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Componentes acrescentados ao circuito de comando
Os componentes adicionados ao circuito são os seguintes:
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor; 
K1: contator de funcionamento normal da rosca; 
K2: contator de reversão do motor; 
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão; 
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução; 
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores.
Diagrama de comando modificado
A lógica do diagrama de comando pode ser representada da seguinte forma:
Identificação dos elementos
Os elementos presentes no circuito de comando modificado são:
S0 NF: botão de parada de emergência, normalmente fechado; 
S1 NA: botão de partida, normalmente aberto; 
F1 NF: contato normalmente fechado do relé térmico de proteção do motor; 
K0: relé geral de habilitação do sistema; 
KA1 NF: contato normalmente fechado do relé de monitoramento de corrente; 
KA1 NA: contato normalmente aberto do relé de monitoramento de corrente; 
K1: contator de rotação normal da rosca transportadora; 
K2: contator de rotação reversa da rosca; 
K1 NF e K2 NF: contatos de intertravamento elétrico; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador do tempo de reversão; 
H1: alarme visual ou sonoro de obstrução. 
Funcionamento do circuito modificado
O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma:
Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o 
relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a 
selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão.
Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. 
Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. 
Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa 
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ao gaseificador.
Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, 
consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no 
relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Nesse instante, duas ações ocorrem simultaneamente:
o contato KA1 NF abre, desligando imediatamente o contator K1 e interrompendo a rotação normal da 
rosca; 
o contato KA1 NA fecha, energizando o relé auxiliar KJ, que identifica a condição de obstrução. 
Com KJ energizado, o temporizador KT1 é acionado. Esse temporizador estabelece um pequeno atraso, 
por exemplo, de 1 segundo, para garantir que o motor pare completamente antes de inverter o sentido de
rotação.
Após o tempo programado em KT1, seu contato KT1 NA fecha. Se o contator K1 estiver realmente 
desligado, o contato K1 NF estará fechado. Se o tempo de reversão ainda não tiver terminado, o contato 
KT2 NF também estará fechado. Dessa forma, são energizados simultaneamente a bobina do contator 
K2 e o temporizador KT2.
Quando K2 é energizado, o motor da rosca passa a girar no sentido inverso, promovendo a retirada do 
material acumulado ou compactado que causou o travamento. Ao mesmo tempo, o temporizador KT2 
inicia a contagem do tempo de reversão, que pode ser ajustado, por exemplo, entre 2 e 3 segundos.
Quando o tempo programado de KT2 termina, o seu contato KT2 NF abre, desligando o contator K2 e 
encerrando a reversão.
Se, após essa sequência, a sobrecorrente desaparecer, o relé KA1 retorna à sua condição normal, 
permitindo que o sistema volte a operar normalmente. Porém, se a obstrução persistir e a corrente 
continuar acima do limite, o sistema pode permanecer bloqueado e o sinalizador H1 permanece 
acionado, indicando a necessidade de intervenção do operador.
Intertravamento dos contatores
Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os 
contatores K1 e K2.
O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação 
normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado.
Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o 
contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado.
Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar 
curto-circuito entre fases no circuito de potência.
Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e 
K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Alterações necessárias no circuito de potência
Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para 
permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca.
Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta:
L1 ? U 
L2 ? V 
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L3 ? W 
Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo:
L1 ? V 
L2 ? U 
L3 ? W 
Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o 
sentido de rotação da rosca transportadora.
Assim, o circuito de potência passa a contar com:
disjuntor ou proteção geral; 
contator K1 para rotação normal; 
contator K2 para rotação reversa; 
relé térmico de proteção; 
motor trifásico da rosca; 
intertravamento mecânico entre os contatores. 
Parâmetros sugeridos para ajuste
Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros 
iniciais:
atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de 
operação do motor, conforme as características da carga; 
tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; 
tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; 
número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um 
contador auxiliar no circuito. 
Conclusão
Portanto, a modificação do diagrama da Figura 1 com a inclusão da automação de detecção de 
obstrução e reversão automática da rosca transportadora torna o sistema de alimentação de biomassa 
mais seguro, inteligente e confiável. O circuito passa a detectar automaticamente o aumento anormal de 
corrente do motor, interromper a alimentação, executar uma reversão temporária para tentar eliminar a 
obstrução e sinalizar a falha ao operador. Com isso, há redução do risco de danos ao motor e à rosca, 
diminuição do tempo de parada da planta e melhora no desempenho geral do sistema automático de 
alimentação de biomassa.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama ladder apresentado na Figura 2 abaixo (que é o mesmo da Figura 8, 
da Aula 2 ? ELT 551), acrescentando ao menos uma das novas automações propostas no item a) desta 
avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no CLIC-02 Edit disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CLIC-02 Edit para a automação proposta na Aula 2?). A alteração pode também ser feita à mão.
Figura 2 ? Diagrama ladder para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
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Principais problemas
Os endereços da imagem não correspondem ao texto 
No texto foram definidos:
I07 ? sobrecorrente;I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso antes da reversão; 
T04 ? tempo de reversão; 
Q04 ? reversão; 
Q05 ? alarme. 
Na imagem aparecem outros endereços, como:
I08; 
M10, M11, M12, M13 e M14; 
T02 e T03; 
Q02, Q03 e Q10. 
Isso torna a resposta contraditória. O texto e o diagrama precisam utilizar exatamente os mesmos 
endereços.
A imagem não é uma captura real do CLIC-02 Edit 
Ela apenas imita visualmente um diagrama ladder. Portanto, não é possível afirmar que:
foi construída no software solicitado; 
foi compilada; 
foi simulada; 
está livre de erros de programação. 
Há bobinas repetidas para Q02 e Q03 
Na imagem, Q02 e Q03 aparecem como saídas do motor e também são novamente utilizadas em linhas 
de intertravamento.
Em programação ladder, não é recomendável comandar a mesma saída física em várias bobinas 
diferentes, porque uma linha pode sobrescrever o resultado da outra durante a varredura do controlador.
O correto é cada saída possuir uma única bobina:
Q02 ? rotação normal; 
Q03 ? rotação reversa. 
O intertravamento deve ser feito por contatos normalmente fechados:
[/Q03] em série com a bobina Q02
[/Q02] em série com a bobina Q03
A memória de obstrução precisa ser retentiva 
A entrada do relé de corrente pode deixar de atuar assim que o motor for desligado. Nesse caso, a 
condição de obstrução desapareceria antes de completar a sequência de reversão.
Por isso, a obstrução precisa ser armazenada com uma memória do tipo SET/RESET:
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I07 ????????????? SET M07
T04 ou I08 ?????? RESET M07
O reset após a reversão não está suficientemente definido 
Depois dos 3 segundos de reversão, o circuito deve:
desligar Q04; 
zerar M07; 
zerar ou reiniciar os temporizadores; 
liberar novamente a rotação normal, caso a condição de sobrecorrente tenha desaparecido. 
Essa sequência precisa aparecer claramente no ladder.
O alarme precisa ter uma lógica definida 
É necessário escolher uma das duas opções:
o alarme fica ligado apenas durante a tentativa automática; 
o alarme permanece ligado até o operador pressionar reset. 
A segunda alternativa é mais segura quando a obstrução persiste.
Versão lógica coerente
Uma versão mais simples e correta pode utilizar:
I01 ? modo automático; 
I04 ? emergência liberada; 
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso de 1 segundo; 
T04 ? reversão por 3 segundos; 
Q01 ? motor em rotação normal; 
Q04 ? motor em rotação reversa; 
Q05 ? alarme. 
A sequência ladder deve ser:
1. Memorização da obstrução
A resposta textual está quase completa, mas a imagem anterior não deve ser entregue como diagrama 
definitivo do CLIC-02 Edit. Para ficar correta, é necessário refazer o desenho com endereços coerentes, 
apenas uma bobina para cada saída, memória SET/RESET e intertravamento entre rotação normal e 
reversa.
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================================================================================
Arquivo de entrada: Marcus Vinicius.docx (2029 termos)
Candidato: 
www.sistemafaep.org.br/wp-content/uploads/2021/11/PR.0325-Eletricista-Operacao-Manutencao-Motore
s-Eletricos.pdf (24577 termos)
Termos comuns: 114
Similaridade
 Índice novo (Si): 5,61%
 Agrupamento (Sg): Nulo
 Índice antigo (S): 0,43%
O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: 939bc66bb0t0
================================================================================
AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
(5,0 pontos) Utilizando os sensores e atuadores presentes na planta ou com o acréscimo de outros 
componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
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um inversor de frequência.
Quando a temperatura estivesse abaixo do valor de referência, a velocidade da rosca poderia ser 
reduzida temporariamente, evitando o acúmulo de biomassa sem condições térmicas adequadas para 
sua conversão. Quando a temperatura estivesse dentro da faixa ideal, a alimentação seria mantida na 
taxa programada. Caso a temperatura ultrapassasse o limite máximo de segurança, o sistema 
interromperia a alimentação e acionaria um alarme.
Os principais componentes utilizados seriam:
termopares para medição da temperatura;
transmissor de temperatura;
CLP;
inversor de frequência;
motor elétrico da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso.
Essa função contribuiria para manter o gaseificador em condições térmicas estáveis, melhorar a 
conversão da biomassa em gás combustível, reduzir a formação de resíduos sólidos e evitar alimentação
excessiva ou insuficiente.
2. Detecção automática de obstrução e prevenção de travamento do sistema de alimentação
A segunda função proposta é a identificação automática de obstruções na rosca transportadora ou no 
duto de alimentação de biomassa. Durante a operação, materiais com granulometria irregular, elevada 
umidade ou presença de partículas maiores podem provocar compactação e travamento do mecanismo.
Para detectar essa condição, pode ser instalado um sensor de corrente elétrica no motor da rosca. Em 
situações normais, o motor opera dentro de uma faixa de corrente previamente estabelecida. Quando 
ocorre uma obstrução, o esforço mecânico aumenta, provocando a elevação da corrente elétrica 
consumida pelo motor.
Ao identificar uma corrente superior ao limite programado durante determinado intervalo de tempo, o 
CLP interromperia o movimento de avanço da rosca e acionaria automaticamente uma sequência de 
desobstrução. Essa sequência poderia realizar uma breve reversão do sentido de rotação do motor e, 
em seguida, executar uma nova tentativa de alimentação.
Caso o problema permanecesse após um número limitado de tentativas, o sistema seria desligado e um 
alarme seria acionado para solicitar a intervenção do operador. Também poderia ser utilizado um sensor 
de rotação ou encoder para verificar se o eixo está realmente se movimentando.
Os componentes necessários seriam:
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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sensor ou relé de monitoramento de corrente;
encoder ou sensor de rotação;
CLP;
inversor de frequência com possibilidade de reversão;
motor da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso;
interface homem-máquina para indicação da falha.
Essa automatização evitaria danos ao motor e à rosca, reduziria paradas prolongadas, diminuiria a 
necessidade de intervenção manual e aumentaria a disponibilidade operacional da planta.
Portanto, o controle da alimentação com base na temperatura e o sistema automático de detecção e 
desobstrução da rosca permitiriam uma operação mais estável, segura e eficiente. As duas funções 
utilizam informações obtidas por sensores para que o CLP tome decisões e comande os atuadores de 
maneira automática, melhorando o rendimento e a confiabilidade do sistema de gaseificação.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1 abaixo (que é o 
mesmo da Figura 13, da Aula 1 ? ELT 551), pelo menos uma das novas automações propostas no item a
) desta avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no Cade SIMU disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CADe SIMU para automação proposta na Aula 1?). A alteração não necessariamente precisa utilizar 
o programa citado, podendo ser feita à mão.
Figura 1 ? Diagrama de comandos elétricos para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das 
novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução 
da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução.
Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de 
alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas 
não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente 
elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço 
excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa 
automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado.
Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns 
componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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Componentes acrescentados ao circuito de comando
Os componentes adicionados ao circuito são os seguintes:
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor; 
K1: contator de funcionamento normal da rosca; 
K2: contator de reversão do motor; 
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão; 
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução; 
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores.
Diagrama de comando modificadoA lógica do diagrama de comando pode ser representada da seguinte forma:
Identificação dos elementos
Os elementos presentes no circuito de comando modificado são:
S0 NF: botão de parada de emergência, normalmente fechado; 
S1 NA: botão de partida, normalmente aberto; 
F1 NF: contato normalmente fechado do relé térmico de proteção do motor; 
K0: relé geral de habilitação do sistema; 
KA1 NF: contato normalmente fechado do relé de monitoramento de corrente; 
KA1 NA: contato normalmente aberto do relé de monitoramento de corrente; 
K1: contator de rotação normal da rosca transportadora; 
K2: contator de rotação reversa da rosca; 
K1 NF e K2 NF: contatos de intertravamento elétrico; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador do tempo de reversão; 
H1: alarme visual ou sonoro de obstrução. 
Funcionamento do circuito modificado
O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma:
Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o 
relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a 
selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão.
Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. 
Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. 
Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa 
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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ao gaseificador.
Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, 
consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no 
relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Nesse instante, duas ações ocorrem simultaneamente:
o contato KA1 NF abre, desligando imediatamente o contator K1 e interrompendo a rotação normal da 
rosca; 
o contato KA1 NA fecha, energizando o relé auxiliar KJ, que identifica a condição de obstrução. 
Com KJ energizado, o temporizador KT1 é acionado. Esse temporizador estabelece um pequeno atraso, 
por exemplo, de 1 segundo, para garantir que o motor pare completamente antes de inverter o sentido de
rotação.
Após o tempo programado em KT1, seu contato KT1 NA fecha. Se o contator K1 estiver realmente 
desligado, o contato K1 NF estará fechado. Se o tempo de reversão ainda não tiver terminado, o contato 
KT2 NF também estará fechado. Dessa forma, são energizados simultaneamente a bobina do contator 
K2 e o temporizador KT2.
Quando K2 é energizado, o motor da rosca passa a girar no sentido inverso, promovendo a retirada do 
material acumulado ou compactado que causou o travamento. Ao mesmo tempo, o temporizador KT2 
inicia a contagem do tempo de reversão, que pode ser ajustado, por exemplo, entre 2 e 3 segundos.
Quando o tempo programado de KT2 termina, o seu contato KT2 NF abre, desligando o contator K2 e 
encerrando a reversão.
Se, após essa sequência, a sobrecorrente desaparecer, o relé KA1 retorna à sua condição normal, 
permitindo que o sistema volte a operar normalmente. Porém, se a obstrução persistir e a corrente 
continuar acima do limite, o sistema pode permanecer bloqueado e o sinalizador H1 permanece 
acionado, indicando a necessidade de intervenção do operador.
Intertravamento dos contatores
Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os 
contatores K1 e K2.
O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação 
normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado.
Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o 
contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado.
Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar 
curto-circuito entre fases no circuito de potência.
Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e 
K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Alterações necessárias no circuito de potência
Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para 
permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca.
Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta:
L1 ? U 
L2 ? V 
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L3 ? W 
Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo:
L1 ? V 
L2 ? U 
L3 ? W 
Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o 
sentido de rotação da rosca transportadora.
Assim, o circuito de potência passa a contar com:
disjuntor ou proteção geral; 
contator K1 para rotação normal; 
contator K2 para rotação reversa; 
relé térmico de proteção; 
motor trifásico da rosca; 
intertravamento mecânico entre os contatores. 
Parâmetros sugeridos para ajuste
Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros 
iniciais:
atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de 
operação do motor, conforme as características da carga; 
tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; 
tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; 
número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um 
contador auxiliar no circuito. 
Conclusão
Portanto, a modificação do diagrama da Figura 1 com a inclusão da automação de detecção de 
obstrução e reversão automática da rosca transportadora torna o sistema de alimentação de biomassa 
mais seguro, inteligente e confiável. O circuito passa a detectar automaticamente o aumento anormal de 
corrente do motor, interromper a alimentação, executar uma reversão temporária para tentar eliminar a 
obstrução e sinalizar a falha ao operador. Com isso, há redução do risco de danos ao motor e à rosca, 
diminuição do tempo de parada da planta e melhora no desempenho geral do sistema automático de 
alimentação de biomassa.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama ladder apresentado na Figura 2 abaixo (que é o mesmo da Figura 8, 
da Aula 2 ? ELT 551), acrescentando ao menos uma das novas automações propostas no item a) desta 
avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no CLIC-02 Edit disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CLIC-02 Edit para a automação proposta na Aula 2?). A alteração pode também ser feita à mão.
Figura 2 ? Diagrama ladder para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
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Principais problemas
Os endereços da imagem não correspondem ao texto 
No texto foram definidos:
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso antes da reversão; 
T04 ? tempo de reversão; 
Q04 ? reversão; 
Q05 ? alarme. 
Na imagem aparecem outros endereços, como:
I08; 
M10, M11, M12, M13 e M14; 
T02 e T03; 
Q02, Q03 e Q10. 
Isso torna a resposta contraditória. O texto e o diagrama precisam utilizar exatamente os mesmos 
endereços.
A imagem não é uma captura real do CLIC-02 Edit 
Ela apenas imita visualmente um diagrama ladder. Portanto, não é possível afirmar que:
foi construída no software solicitado; 
foi compilada; 
foi simulada; 
está livre de erros de programação. 
Há bobinas repetidas para Q02 e Q03 
Na imagem, Q02 e Q03 aparecem como saídas do motor e também são novamente utilizadas em linhas 
de intertravamento.
Em programação ladder, não é recomendável comandar a mesma saída física em váriasbobinas 
diferentes, porque uma linha pode sobrescrever o resultado da outra durante a varredura do controlador.
O correto é cada saída possuir uma única bobina:
Q02 ? rotação normal; 
Q03 ? rotação reversa. 
O intertravamento deve ser feito por contatos normalmente fechados:
[/Q03] em série com a bobina Q02
[/Q02] em série com a bobina Q03
A memória de obstrução precisa ser retentiva 
A entrada do relé de corrente pode deixar de atuar assim que o motor for desligado. Nesse caso, a 
condição de obstrução desapareceria antes de completar a sequência de reversão.
Por isso, a obstrução precisa ser armazenada com uma memória do tipo SET/RESET:
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I07 ????????????? SET M07
T04 ou I08 ?????? RESET M07
O reset após a reversão não está suficientemente definido 
Depois dos 3 segundos de reversão, o circuito deve:
desligar Q04; 
zerar M07; 
zerar ou reiniciar os temporizadores; 
liberar novamente a rotação normal, caso a condição de sobrecorrente tenha desaparecido. 
Essa sequência precisa aparecer claramente no ladder.
O alarme precisa ter uma lógica definida 
É necessário escolher uma das duas opções:
o alarme fica ligado apenas durante a tentativa automática; 
o alarme permanece ligado até o operador pressionar reset. 
A segunda alternativa é mais segura quando a obstrução persiste.
Versão lógica coerente
Uma versão mais simples e correta pode utilizar:
I01 ? modo automático; 
I04 ? emergência liberada; 
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso de 1 segundo; 
T04 ? reversão por 3 segundos; 
Q01 ? motor em rotação normal; 
Q04 ? motor em rotação reversa; 
Q05 ? alarme. 
A sequência ladder deve ser:
1. Memorização da obstrução
A resposta textual está quase completa, mas a imagem anterior não deve ser entregue como diagrama 
definitivo do CLIC-02 Edit. Para ficar correta, é necessário refazer o desenho com endereços coerentes, 
apenas uma bobina para cada saída, memória SET/RESET e intertravamento entre rotação normal e 
reversa.
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Arquivo de entrada: Marcus Vinicius.docx (2029 termos)
Candidato: literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/193-um015_-pt-p.pdf 
(27810 termos)
Termos comuns: 110
Similaridade
 Índice novo (Si): 5,42%
 Agrupamento (Sg): Nulo
 Índice antigo (S): 0,37%
O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: 803897b5b0t0
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AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
(5,0 pontos) Utilizando os sensores e atuadores presentes na planta ou com o acréscimo de outros 
componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
um inversor de frequência.
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Quando a temperatura estivesse abaixo do valor de referência, a velocidade da rosca poderia ser 
reduzida temporariamente, evitando o acúmulo de biomassa sem condições térmicas adequadas para 
sua conversão. Quando a temperatura estivesse dentro da faixa ideal, a alimentação seria mantida na 
taxa programada. Caso a temperatura ultrapassasse o limite máximo de segurança, o sistema 
interromperia a alimentação e acionaria um alarme.
Os principais componentes utilizados seriam:
termopares para medição da temperatura;
transmissor de temperatura;
CLP;
inversor de frequência;
motor elétrico da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso.
Essa função contribuiria para manter o gaseificador em condições térmicas estáveis, melhorar a 
conversão da biomassa em gás combustível, reduzir a formação de resíduos sólidos e evitar alimentação
excessiva ou insuficiente.
2. Detecção automática de obstrução e prevenção de travamento do sistema de alimentação
A segunda função proposta é a identificação automática de obstruções na rosca transportadora ou no 
duto de alimentação de biomassa. Durante a operação, materiais com granulometria irregular, elevada 
umidade ou presença de partículas maiores podem provocar compactação e travamento do mecanismo.
Para detectar essa condição, pode ser instalado um sensor de corrente elétrica no motor da rosca. Em 
situações normais, o motor opera dentro de uma faixa de corrente previamente estabelecida. Quando 
ocorre uma obstrução, o esforço mecânico aumenta, provocando a elevação da corrente elétrica 
consumida pelo motor.
Ao identificar uma corrente superior ao limite programado durante determinado intervalo de tempo, o 
CLP interromperia o movimento de avanço da rosca e acionaria automaticamente uma sequência de 
desobstrução. Essa sequência poderia realizar uma breve reversão do sentido de rotação do motor e, 
em seguida, executar uma nova tentativa de alimentação.
Caso o problema permanecesse após um número limitado de tentativas, o sistema seria desligado e um 
alarme seria acionado para solicitar a intervenção do operador. Também poderia ser utilizado um sensor 
de rotação ou encoder para verificar se o eixo está realmente se movimentando.
Os componentes necessários seriam:
sensor ou relé de monitoramento de corrente;
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encoder ou sensor de rotação;
CLP;
inversor de frequência com possibilidade de reversão;
motor da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso;
interface homem-máquina para indicação da falha.
Essa automatização evitaria danos ao motor e à rosca, reduziria paradas prolongadas, diminuiria a 
necessidade de intervenção manual e aumentaria a disponibilidade operacional da planta.
Portanto, o controle da alimentação com base na temperatura e o sistema automático de detecção e 
desobstrução da rosca permitiriam uma operação mais estável,segura e eficiente. As duas funções 
utilizam informações obtidas por sensores para que o CLP tome decisões e comande os atuadores de 
maneira automática, melhorando o rendimento e a confiabilidade do sistema de gaseificação.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1 abaixo (que é o 
mesmo da Figura 13, da Aula 1 ? ELT 551), pelo menos uma das novas automações propostas no item a
) desta avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no Cade SIMU disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CADe SIMU para automação proposta na Aula 1?). A alteração não necessariamente precisa utilizar 
o programa citado, podendo ser feita à mão.
Figura 1 ? Diagrama de comandos elétricos para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das 
novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução 
da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução.
Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de 
alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas 
não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente 
elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço 
excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa 
automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado.
Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns 
componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
Componentes acrescentados ao circuito de comando
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Os componentes adicionados ao circuito são os seguintes:
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor; 
K1: contator de funcionamento normal da rosca; 
K2: contator de reversão do motor; 
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão; 
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução; 
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores.
Diagrama de comando modificado
A lógica do diagrama de comando pode ser representada da seguinte forma:
Identificação dos elementos
Os elementos presentes no circuito de comando modificado são:
S0 NF: botão de parada de emergência, normalmente fechado; 
S1 NA: botão de partida, normalmente aberto; 
F1 NF: contato normalmente fechado do relé térmico de proteção do motor; 
K0: relé geral de habilitação do sistema; 
KA1 NF: contato normalmente fechado do relé de monitoramento de corrente; 
KA1 NA: contato normalmente aberto do relé de monitoramento de corrente; 
K1: contator de rotação normal da rosca transportadora; 
K2: contator de rotação reversa da rosca; 
K1 NF e K2 NF: contatos de intertravamento elétrico; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador do tempo de reversão; 
H1: alarme visual ou sonoro de obstrução. 
Funcionamento do circuito modificado
O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma:
Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o 
relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a 
selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão.
Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. 
Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contator K1 é energizada. 
Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa 
ao gaseificador.
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Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, 
consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no 
relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Nesse instante, duas ações ocorrem simultaneamente:
o contato KA1 NF abre, desligando imediatamente o contator K1 e interrompendo a rotação normal da 
rosca; 
o contato KA1 NA fecha, energizando o relé auxiliar KJ, que identifica a condição de obstrução. 
Com KJ energizado, o temporizador KT1 é acionado. Esse temporizador estabelece um pequeno atraso, 
por exemplo, de 1 segundo, para garantir que o motor pare completamente antes de inverter o sentido de
rotação.
Após o tempo programado em KT1, seu contato KT1 NA fecha. Se o contator K1 estiver realmente 
desligado, o contato K1 NF estará fechado. Se o tempo de reversão ainda não tiver terminado, o contato 
KT2 NF também estará fechado. Dessa forma, são energizados simultaneamente a bobina do contator 
K2 e o temporizador KT2.
Quando K2 é energizado, o motor da rosca passa a girar no sentido inverso, promovendo a retirada do 
material acumulado ou compactado que causou o travamento. Ao mesmo tempo, o temporizador KT2 
inicia a contagem do tempo de reversão, que pode ser ajustado, por exemplo, entre 2 e 3 segundos.
Quando o tempo programado de KT2 termina, o seu contato KT2 NF abre, desligando o contator K2 e 
encerrando a reversão.
Se, após essa sequência, a sobrecorrente desaparecer, o relé KA1 retorna à sua condição normal, 
permitindo que o sistema volte a operar normalmente. Porém, se a obstrução persistir e a corrente 
continuar acima do limite, o sistema pode permanecer bloqueado e o sinalizador H1 permanece 
acionado, indicando a necessidade de intervenção do operador.
Intertravamento dos contatores
Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os 
contatores K1 e K2.
O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação 
normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado.
Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o 
contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado.
Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar 
curto-circuito entre fases no circuito de potência.
Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e 
K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Alterações necessárias no circuito de potência
Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para 
permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca.
Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta:
L1 ? U 
L2 ? V 
L3 ? W 
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Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo:
L1 ? V 
L2 ? U 
L3 ? W 
Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o 
sentido de rotação da rosca transportadora.
Assim, o circuito de potência passa a contar com:
disjuntor ou proteção geral; 
contator K1 para rotação normal; 
contator K2 para rotação reversa; 
relé térmico de proteção; 
motor trifásico da rosca; 
intertravamento mecânico entre os contatores. 
Parâmetros sugeridos para ajuste
Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros 
iniciais:
atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de 
operação do motor, conformeas características da carga; 
tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; 
tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; 
número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um 
contador auxiliar no circuito. 
Conclusão
Portanto, a modificação do diagrama da Figura 1 com a inclusão da automação de detecção de 
obstrução e reversão automática da rosca transportadora torna o sistema de alimentação de biomassa 
mais seguro, inteligente e confiável. O circuito passa a detectar automaticamente o aumento anormal de 
corrente do motor, interromper a alimentação, executar uma reversão temporária para tentar eliminar a 
obstrução e sinalizar a falha ao operador. Com isso, há redução do risco de danos ao motor e à rosca, 
diminuição do tempo de parada da planta e melhora no desempenho geral do sistema automático de 
alimentação de biomassa.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama ladder apresentado na Figura 2 abaixo (que é o mesmo da Figura 8, 
da Aula 2 ? ELT 551), acrescentando ao menos uma das novas automações propostas no item a) desta 
avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no CLIC-02 Edit disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CLIC-02 Edit para a automação proposta na Aula 2?). A alteração pode também ser feita à mão.
Figura 2 ? Diagrama ladder para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
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Principais problemas
Os endereços da imagem não correspondem ao texto 
No texto foram definidos:
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso antes da reversão; 
T04 ? tempo de reversão; 
Q04 ? reversão; 
Q05 ? alarme. 
Na imagem aparecem outros endereços, como:
I08; 
M10, M11, M12, M13 e M14; 
T02 e T03; 
Q02, Q03 e Q10. 
Isso torna a resposta contraditória. O texto e o diagrama precisam utilizar exatamente os mesmos 
endereços.
A imagem não é uma captura real do CLIC-02 Edit 
Ela apenas imita visualmente um diagrama ladder. Portanto, não é possível afirmar que:
foi construída no software solicitado; 
foi compilada; 
foi simulada; 
está livre de erros de programação. 
Há bobinas repetidas para Q02 e Q03 
Na imagem, Q02 e Q03 aparecem como saídas do motor e também são novamente utilizadas em linhas 
de intertravamento.
Em programação ladder, não é recomendável comandar a mesma saída física em várias bobinas 
diferentes, porque uma linha pode sobrescrever o resultado da outra durante a varredura do controlador.
O correto é cada saída possuir uma única bobina:
Q02 ? rotação normal; 
Q03 ? rotação reversa. 
O intertravamento deve ser feito por contatos normalmente fechados:
[/Q03] em série com a bobina Q02
[/Q02] em série com a bobina Q03
A memória de obstrução precisa ser retentiva 
A entrada do relé de corrente pode deixar de atuar assim que o motor for desligado. Nesse caso, a 
condição de obstrução desapareceria antes de completar a sequência de reversão.
Por isso, a obstrução precisa ser armazenada com uma memória do tipo SET/RESET:
I07 ????????????? SET M07
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T04 ou I08 ?????? RESET M07
O reset após a reversão não está suficientemente definido 
Depois dos 3 segundos de reversão, o circuito deve:
desligar Q04; 
zerar M07; 
zerar ou reiniciar os temporizadores; 
liberar novamente a rotação normal, caso a condição de sobrecorrente tenha desaparecido. 
Essa sequência precisa aparecer claramente no ladder.
O alarme precisa ter uma lógica definida 
É necessário escolher uma das duas opções:
o alarme fica ligado apenas durante a tentativa automática; 
o alarme permanece ligado até o operador pressionar reset. 
A segunda alternativa é mais segura quando a obstrução persiste.
Versão lógica coerente
Uma versão mais simples e correta pode utilizar:
I01 ? modo automático; 
I04 ? emergência liberada; 
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso de 1 segundo; 
T04 ? reversão por 3 segundos; 
Q01 ? motor em rotação normal; 
Q04 ? motor em rotação reversa; 
Q05 ? alarme. 
A sequência ladder deve ser:
1. Memorização da obstrução
A resposta textual está quase completa, mas a imagem anterior não deve ser entregue como diagrama 
definitivo do CLIC-02 Edit. Para ficar correta, é necessário refazer o desenho com endereços coerentes, 
apenas uma bobina para cada saída, memória SET/RESET e intertravamento entre rotação normal e 
reversa.
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Arquivo de entrada: Marcus Vinicius.docx (2029 termos)
Candidato: 
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OL_66_Manual de instruções_Gol.pdf (77124 termos)
Termos comuns: 107
Similaridade
 Índice novo (Si): 5,27%
 Agrupamento (Sg): Nulo
 Índice antigo (S): 0,13%
O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: 1234722bb0t0
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AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
(5,0 pontos) Utilizando os sensores e atuadores presentes na planta ou com o acréscimo de outros 
componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
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https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-gol/_22C.5B1.GOL_66_Manual de instru��es_Gol.pdf
https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-gol/_22C.5B1.GOL_66_Manual de instru��es_Gol.pdf
https://www.vw.com.br/idhub/content/dam/onehub_pkw/importers/br/literatura-de-bordo/manual-gol/_22C.5B1.GOL_66_Manual de instru��es_Gol.pdf
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um inversor de frequência.
Quando a temperatura estivesse abaixo do valor de referência, a velocidade da rosca poderia ser 
reduzida temporariamente, evitando o acúmulo de biomassa sem condições térmicas adequadas para 
sua conversão. Quando a temperatura estivesse dentro da faixa ideal, a alimentação seria mantida na 
taxa programada. Caso a temperatura ultrapassasse o limite máximo de segurança, o sistema 
interromperia a alimentação e acionaria um alarme.
Os principais componentes utilizados seriam:
termopares para medição da temperatura;
transmissor de temperatura;
CLP;
inversor de frequência;
motor elétrico da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso.
Essa função contribuiria para manter o gaseificador em condições térmicas estáveis, melhorar a 
conversão da biomassa em gás combustível, reduzir a formação de resíduos sólidos e evitar alimentação
excessiva ou insuficiente.
2. Detecção automática de obstrução e prevenção de travamento do sistema de alimentação
A segunda função proposta é a identificação automática de obstruções na rosca transportadora ou no 
duto de alimentação de biomassa. Durante a operação, materiais com granulometria irregular, elevada 
umidade ou presença de partículas maiores podem provocar compactação e travamento do mecanismo.
Para detectar essa condição, pode ser instalado um sensor de corrente elétrica no motor da rosca. Em 
situações normais, o motor opera dentro de uma faixa de corrente previamente estabelecida. Quando 
ocorre uma obstrução, o esforço mecânico aumenta, provocando a elevação da corrente elétrica 
consumida pelo motor.
Ao identificar uma corrente superior ao limite programado durante determinado intervalo de tempo, o 
CLP interromperia o movimento de avanço da rosca e acionaria automaticamente uma sequência de 
desobstrução. Essa sequência poderia realizar uma breve reversão do sentido de rotação do motor e, 
em seguida, executar uma nova tentativa de alimentação.
Caso o problema permanecesse após um número limitado de tentativas, o sistema seria desligado e um 
alarme seria acionado para solicitar a intervenção do operador. Também poderia ser utilizado um sensor 
de rotação ou encoder para verificar se o eixo está realmente se movimentando.
Os componentes necessários seriam:
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sensor ou relé de monitoramento de corrente;
encoder ou sensor de rotação;
CLP;
inversor de frequência com possibilidade de reversão;
motor da rosca transportadora;
alarme sonoro e luminoso;
interface homem-máquina para indicação da falha.
Essa automatização evitaria danos ao motor e à rosca, reduziria paradas prolongadas, diminuiria a 
necessidade de intervenção manual e aumentaria a disponibilidade operacional da planta.
Portanto, o controle da alimentação com base na temperatura e o sistema automático de detecção e 
desobstrução da rosca permitiriam uma operação mais estável, segura e eficiente. As duas funções 
utilizam informações obtidas por sensores para que o CLP tome decisões e comande os atuadores de 
maneira automática, melhorando o rendimento e a confiabilidade do sistema de gaseificação.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1 abaixo (que é o 
mesmo da Figura 13, da Aula 1 ? ELT 551), pelo menos uma das novas automações propostas no item a
) desta avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no Cade SIMU disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CADe SIMU para automação proposta na Aula 1?). A alteração não necessariamente precisa utilizar 
o programa citado, podendo ser feita à mão.
Figura 1 ? Diagrama de comandos elétricos para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
Para modificar o diagrama de comandos elétricos apresentado na Figura 1, pode-se incorporar uma das 
novas automações propostas no item a), escolhendo-se, neste caso, a função de detecção de obstrução 
da rosca transportadora com reversão automática do motor para tentativa de desobstrução.
Essa automação tem como objetivo aumentar a confiabilidade operacional do sistema automático de 
alimentação de biomassa, evitando danos mecânicos ao conjunto motriz da rosca e reduzindo paradas 
não planejadas do processo. O princípio de funcionamento baseia-se no monitoramento da corrente 
elétrica do motor da rosca. Quando ocorre um aumento anormal da corrente, indicando esforço 
excessivo e possível travamento por obstrução, o sistema interrompe a rotação normal e executa 
automaticamente uma reversão temporária do motor, com o intuito de liberar o material compactado.
Para tornar isso possível, o diagrama original deve ser modificado com a inclusão de alguns 
componentes auxiliares de comando, proteção, temporização e sinalização.
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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Componentes acrescentados ao circuito de comando
Os componentes adicionados ao circuito são os seguintes:
KA1: relé de monitoramento de corrente do motor; 
K1: contator de funcionamento normal da rosca; 
K2: contator de reversão do motor; 
KJ: relé auxiliar de reconhecimento da obstrução; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador responsável pelo tempo de reversão; 
H1: sinalizador luminoso ou alarme de obstrução; 
contatos auxiliares NF de K1 e K2: intertravamento elétrico entre os contatores.
Diagrama de comando modificado
A lógica do diagrama de comando pode ser representada da seguinte forma:
Identificação dos elementos
Os elementos presentes no circuito de comando modificado são:
S0 NF: botão de parada de emergência, normalmente fechado; 
S1 NA: botão de partida, normalmente aberto; 
F1 NF: contato normalmente fechado do relé térmico de proteção do motor; 
K0: relé geral de habilitação do sistema; 
KA1 NF: contato normalmente fechado do relé de monitoramento de corrente; 
KA1 NA: contato normalmente aberto do relé de monitoramento de corrente; 
K1: contator de rotação normal da rosca transportadora; 
K2: contator de rotação reversa da rosca; 
K1 NF e K2 NF: contatos de intertravamento elétrico; 
KT1: temporizador de atraso antes da reversão; 
KT2: temporizador do tempo de reversão; 
H1: alarme visual ou sonoro de obstrução. 
Funcionamento do circuito modificado
O funcionamento do circuito ocorre da seguinte forma:
Inicialmente, em condição normal de operação, o operador aciona o botão de partida S1. Com isso, o 
relé geral K0 é energizado. Um contato auxiliar K0 NA, em paralelo com o botão de partida, realiza a 
selagem do circuito, mantendo o sistema energizado após o operador soltar o botão.
Com o sistema habilitado e sem indicação de sobrecorrente, o contato KA1 NF permanece fechado. 
Como o contato de intertravamento K2 NF também está fechado, a bobina do contatorK1 é energizada. 
Assim, o motor da rosca transportadora gira no sentido normal, promovendo a alimentação de biomassa 
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ao gaseificador.
Se ocorrer uma obstrução na rosca ou no duto de alimentação, o torque exigido pelo motor aumenta e, 
consequentemente, a corrente elétrica consumida também se eleva. Ao ultrapassar o valor ajustado no 
relé de monitoramento de corrente KA1, o relé atua.
Nesse instante, duas ações ocorrem simultaneamente:
o contato KA1 NF abre, desligando imediatamente o contator K1 e interrompendo a rotação normal da 
rosca; 
o contato KA1 NA fecha, energizando o relé auxiliar KJ, que identifica a condição de obstrução. 
Com KJ energizado, o temporizador KT1 é acionado. Esse temporizador estabelece um pequeno atraso, 
por exemplo, de 1 segundo, para garantir que o motor pare completamente antes de inverter o sentido de
rotação.
Após o tempo programado em KT1, seu contato KT1 NA fecha. Se o contator K1 estiver realmente 
desligado, o contato K1 NF estará fechado. Se o tempo de reversão ainda não tiver terminado, o contato 
KT2 NF também estará fechado. Dessa forma, são energizados simultaneamente a bobina do contator 
K2 e o temporizador KT2.
Quando K2 é energizado, o motor da rosca passa a girar no sentido inverso, promovendo a retirada do 
material acumulado ou compactado que causou o travamento. Ao mesmo tempo, o temporizador KT2 
inicia a contagem do tempo de reversão, que pode ser ajustado, por exemplo, entre 2 e 3 segundos.
Quando o tempo programado de KT2 termina, o seu contato KT2 NF abre, desligando o contator K2 e 
encerrando a reversão.
Se, após essa sequência, a sobrecorrente desaparecer, o relé KA1 retorna à sua condição normal, 
permitindo que o sistema volte a operar normalmente. Porém, se a obstrução persistir e a corrente 
continuar acima do limite, o sistema pode permanecer bloqueado e o sinalizador H1 permanece 
acionado, indicando a necessidade de intervenção do operador.
Intertravamento dos contatores
Para garantir a segurança elétrica do sistema, é indispensável utilizar intertravamento entre os 
contatores K1 e K2.
O contato K2 NF deve ser colocado em série com a bobina de K1, impedindo que o contator de rotação 
normal seja acionado enquanto o contator de reversão estiver energizado.
Da mesma forma, o contato K1 NF deve ser colocado em série com a bobina de K2, impedindo que o 
contator de reversão seja acionado enquanto o contator de rotação normal estiver ligado.
Esse intertravamento evita a energização simultânea dos dois contatores, o que poderia provocar 
curto-circuito entre fases no circuito de potência.
Além do intertravamento elétrico, recomenda-se também o uso de intertravamento mecânico entre K1 e 
K2, aumentando ainda mais a segurança do sistema.
Alterações necessárias no circuito de potência
Além das alterações no circuito de comando, o circuito de potência também deve ser modificado para 
permitir a reversão do sentido de rotação do motor trifásico da rosca.
Na condição normal, o contator K1 alimenta o motor com a sequência de fases direta:
L1 ? U 
L2 ? V 
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L3 ? W 
Na condição de reversão, o contator K2 deve inverter duas fases da alimentação, por exemplo:
L1 ? V 
L2 ? U 
L3 ? W 
Dessa forma, a troca de duas fases altera o sentido do campo girante do motor e, consequentemente, o 
sentido de rotação da rosca transportadora.
Assim, o circuito de potência passa a contar com:
disjuntor ou proteção geral; 
contator K1 para rotação normal; 
contator K2 para rotação reversa; 
relé térmico de proteção; 
motor trifásico da rosca; 
intertravamento mecânico entre os contatores. 
Parâmetros sugeridos para ajuste
Para o funcionamento adequado dessa automação, podem ser adotados os seguintes parâmetros 
iniciais:
atuação do relé de corrente KA1: aproximadamente entre 120% e 140% da corrente nominal de 
operação do motor, conforme as características da carga; 
tempo de atraso antes da reversão em KT1: aproximadamente 1 segundo; 
tempo de reversão do motor em KT2: entre 2 e 3 segundos; 
número máximo de tentativas automáticas de desobstrução: de 1 a 3 tentativas, caso seja utilizado um 
contador auxiliar no circuito. 
Conclusão
Portanto, a modificação do diagrama da Figura 1 com a inclusão da automação de detecção de 
obstrução e reversão automática da rosca transportadora torna o sistema de alimentação de biomassa 
mais seguro, inteligente e confiável. O circuito passa a detectar automaticamente o aumento anormal de 
corrente do motor, interromper a alimentação, executar uma reversão temporária para tentar eliminar a 
obstrução e sinalizar a falha ao operador. Com isso, há redução do risco de danos ao motor e à rosca, 
diminuição do tempo de parada da planta e melhora no desempenho geral do sistema automático de 
alimentação de biomassa.
(5,0 pontos) Modifique o diagrama ladder apresentado na Figura 2 abaixo (que é o mesmo da Figura 8, 
da Aula 2 ? ELT 551), acrescentando ao menos uma das novas automações propostas no item a) desta 
avaliação.
OBS: Dê preferência em alterar o diagrama no CLIC-02 Edit disponível no PVANET (arquivo ?Simulação 
em CLIC-02 Edit para a automação proposta na Aula 2?). A alteração pode também ser feita à mão.
Figura 2 ? Diagrama ladder para o Sistema automático de alimentação de biomassa.
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Principais problemas
Os endereços da imagem não correspondem ao texto 
No texto foram definidos:
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso antes da reversão; 
T04 ? tempo de reversão; 
Q04 ? reversão; 
Q05 ? alarme. 
Na imagem aparecem outros endereços, como:
I08; 
M10, M11, M12, M13 e M14; 
T02 e T03; 
Q02, Q03 e Q10. 
Isso torna a resposta contraditória. O texto e o diagrama precisam utilizar exatamente os mesmos 
endereços.
A imagem não é uma captura real do CLIC-02 Edit 
Ela apenas imita visualmente um diagrama ladder. Portanto, não é possível afirmar que:
foi construída no software solicitado; 
foi compilada; 
foi simulada; 
está livre de erros de programação. 
Há bobinas repetidas para Q02 e Q03 
Na imagem, Q02 e Q03 aparecem como saídas do motor e também são novamente utilizadas em linhas 
de intertravamento.
Em programação ladder, não é recomendável comandar a mesma saída física em várias bobinas 
diferentes, porque uma linha pode sobrescrever o resultado da outra durante a varredura do controlador.
O correto é cada saída possuir uma única bobina:
Q02 ? rotação normal; 
Q03 ? rotação reversa. 
O intertravamento deve ser feito por contatos normalmente fechados:
[/Q03] em série com a bobina Q02
[/Q02] em série com a bobina Q03
A memória de obstrução precisa ser retentiva 
A entrada do relé de corrente pode deixar de atuar assim que o motor for desligado. Nesse caso, a 
condição de obstrução desapareceria antes de completar a sequência de reversão.
Por isso, a obstrução precisa ser armazenada com uma memória do tipo SET/RESET:
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
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I07 ????????????? SET M07
T04 ou I08 ?????? RESET M07
O reset após a reversão não está suficientemente definido 
Depois dos 3 segundos de reversão, o circuito deve:
desligar Q04; 
zerar M07; 
zerar ou reiniciar os temporizadores; 
liberar novamente a rotação normal, caso a condição de sobrecorrente tenha desaparecido. 
Essa sequência precisa aparecer claramente no ladder.
O alarme precisa ter uma lógica definida 
É necessário escolher uma das duas opções:
o alarme fica ligado apenas durante a tentativa automática; 
o alarme permanece ligado até o operador pressionar reset. 
A segunda alternativahttps://www.ford.com.br/content/dam/Ford/website-assets/latam/br/nameplate/nova-ranger/manual-do-proprietario/Manual%20do%20Proprietario_Ranger_MY_2019.pdf
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https://www.ford.com.br/content/dam/Ford/website-assets/latam/br/nameplate/nova-ranger/manual-do-proprietario/Manual%20do%20Proprietario_Ranger_MY_2019.pdfé mais segura quando a obstrução persiste.
Versão lógica coerente
Uma versão mais simples e correta pode utilizar:
I01 ? modo automático; 
I04 ? emergência liberada; 
I07 ? sobrecorrente; 
I08 ? reset; 
M07 ? memória de obstrução; 
T03 ? atraso de 1 segundo; 
T04 ? reversão por 3 segundos; 
Q01 ? motor em rotação normal; 
Q04 ? motor em rotação reversa; 
Q05 ? alarme. 
A sequência ladder deve ser:
1. Memorização da obstrução
A resposta textual está quase completa, mas a imagem anterior não deve ser entregue como diagrama 
definitivo do CLIC-02 Edit. Para ficar correta, é necessário refazer o desenho com endereços coerentes, 
apenas uma bobina para cada saída, memória SET/RESET e intertravamento entre rotação normal e 
reversa.
Relatório gerado por CopySpider Software 2026-07-16 21:18:45
CopySpider
https://copyspider.com.br Página 76 de 83
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Arquivo de entrada: Marcus Vinicius.docx (2029 termos)
Candidato: 
transparencia.mpf.mp.br/conteudo/diarios-e-boletins/diario-oficial-da-uniao-1/2015/dou1_2015_03_06.pdf
(177130 termos)
Termos comuns: 104
Similaridade
 Índice novo (Si): 5,12%
 Agrupamento (Sg): Nulo
 Índice antigo (S): 0,05%
O texto abaixo é o conteúdo do Arquivo de entrada com destaque em vermelho para os termos comuns
e agrupados encontrados no Candidato. Os termos em amarelo são comuns, mas não caracterizam 
cópias. Id: 006263edb0t0
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AVALIAÇÃO SEMANA 1 (15,0 PONTOS)
Amplie o estudo de caso da Aula 1: Sistema automático de alimentação de biomassa em um gaseificador
para processos industriais como se pede:
(5,0 pontos) Utilizando os sensores e atuadores presentes na planta ou com o acréscimo de outros 
componentes, proponha duas novas funções automatizadas para o Sistema automático de alimentação 
de biomassa em um gaseificador. Essas novas funcionalidades devem melhorar o desempenho da 
planta.
O sistema automático de alimentação de biomassa de um gaseificador pode ser aprimorado por meio da 
implantação de novas funções de controle, capazes de aumentar a estabilidade operacional, a eficiência 
energética e a segurança do processo. Nesse contexto, propõem-se as seguintes funcionalidades:
1. Controle automático da taxa de alimentação de biomassa com base na temperatura do gaseificador
A primeira função consiste em ajustar automaticamente a quantidade de biomassa introduzida no 
gaseificador de acordo com a temperatura interna do reator. Para isso, podem ser instalados termopares 
em diferentes regiões do gaseificador, permitindo o monitoramento contínuo do perfil térmico do 
equipamento.
Os sinais dos sensores de temperatura seriam enviados ao Controlador Lógico Programável ? CLP, que 
compararia os valores medidos com uma faixa de temperatura previamente definida como ideal para o 
processo de gaseificação. O CLP controlaria a velocidade do motor da rosca transportadora por meio de 
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