Programação e Controle de Manutenção

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Orientador
Liz Augusto de Andrade Teixeira da Silva
Manutenção Industrial
Autores
Adalto Ferreira dos Santos Júnior
Danilo Silva Santos 
Paulo Vinicius Lima de Siqueira Trindade 
Tarsiane Fonseca Macedo
Tiago Vieira dos Santos
Vinícius Leão de Carvalho Cunha do Amaral
PCM
PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO
Sumário
Introdução
Do latim “manus tenere” que significa “manter o que se tem”.
Impulsionada pela Revolução Industrial (Final do sec XVIII).
Grande produção de Bens de Consumo.
Disponibilidade de Equipamentos.
“Durante a Segunda Guerra que a manutenção industrial se firmou como necessidade absoluta.”
Introdução
Pressões Solução para dificuldades.
Manutenção Saúde da empresa.
Tipos de Manutenção
Corretiva
Preventiva
Preditiva
Autônoma (TPM)
Fatores para a definição de manutenção
Recomendações do Fabricante
Segurança do Trabalho e Meio Ambiente
Característica do Equipamento
Fator Econômico
Tipos de conceitos
Falha
Defeito
Tag
Banco de Dados
Benchmarking
Confiabilidade
Mantenabilidade
Retrofitting
“Os conceitos garantem uma melhor comunicação da área.”
Organização da Manutenção
Tagueamento
“Tag”: etiqueta de identificação;
Em indústrias de transformação representa a identificação da localização das áreas operacionais e seus equipamentos;
Controles setorizados na indústria, assim como à execução organizada da manutenção (planejar e delinear a manutenção de uma maneira rápida, extrair informações por tag, como números de quebra, disponibilidade, custos, obsolescência;
Mapeamento de toda a fábrica. 
Organização da Manutenção
Níveis de Tagueamento:
Nível I (Gerências): As gerências ocuparão o nível mais elevado do tagueamento , sendo seus respectivos códigos: dois caracteres que representem suas iniciais. Cada gerência terá sua divisão por áreas , onde deverá ser seguida a lógica de cada processo. 
Nível II (Áreas): três letras indicando a área, e três dígitos, o primeiro da esquerda para a direita, indicando a fase do projeto; Os dois dígitos seguintes serão a Unidade de Propriedade (UP). As áreas (Nível II) como os Sistemas (nível III) deverão conter a Unidade de Propriedade (UP).
Nível III (Sistemas): Percorre-se aos sistemas.
Nível IV (Aglutinadores): Definir os aglutinadores de cada sistema. Aglutinador, trata-se do Tag estabelecido por agrupar diversos equipamentos no mesmo endereço. 
Nível V (Posições): Determina-se as posições dos equipamentos/subconjuntos dentro do aglutinador. 
Organização da Manutenção
Codificação de Equipamentos
Catalogar um equipamento de maneira individual para receber manutenção;
Acompanhamento de sua vida útil, o seu histórico de quebras, intervenções, custos e ademais;
Composto de três letras, um hífen e quatro algarismos:
Ex. XXX-5555
Organização da Manutenção
Definição dos Fluxogramas de Serviços 
Após tagueamento;
Definir o fluxo dos serviços de manutenção;
Quatro maneiras que poderão gerar uma Ordem de Manutenção, descritas a seguir: 
Solicitação de Serviço (SS) aberta pela operação; 
OM geradas a partir dos planos de manutenção; 
OM aberta pelo executante (emergência); 
OM via inspeção no campo.
Organização da Manutenção
A Ordem da Manutenção 
Autorização (escrita) de trabalho de manutenção que deverá ser realizado;
Princípio da “ação” da profissional executante da manutenção, que deverá organizá-la e registrá-la. A mesma, terá um ciclo de vida, do seu início até seu fim;
Etapas são definidas com o nome de estado da Ordem de Manutenção, são elas:
Não iniciada: quando da sua abertura a mesma ficará aguardando uma data para execução; 
Programada: é definida a data para sua execução;
Iniciada: é a ordem que já foi programada pelo menos uma vez, e que tenha recebido algum tipo de apontamento, mas que ainda possua alguma pendência para sua execução. 
Suspensa: quando a OM solicita alguma ação externa, podendo suspendê-la até a ação específica ser tomada; 
Encerrada: se a execução do trabalho for completada com sucesso, finaliza-se a Ordem de Manutenção.
Cadastros e dados para o PCM
Características técnicas dos equipamentos
Arquivo técnico:
Especificações, desenhos, etc.
Eficiência, organização e confiabilidade.
Consulta de dimensões, especificação de componentes, e aceleração de processos.
Definição de grupos de máquinas.
Cadastros e dados para o PCM
Cadastros e dados para o PCM
Materiais para manutenção
Alta qualidade de mão-de-obra e ferramental.
Estoque otimizado de itens sobressalentes.
Grau de risco do item para o processo;
Custo do material;
Tempo de vida útil;
Fornecedores;
Demanda da área, verificada através da observação do consumo do item por intermédio de débito direto.
Cadastros e dados para o PCM
Materiais para manutenção
Criticidade:
Vital – equipamentos estratégicos para a produção, ocasionando perda de disponibilidade, afetam a qualidade do produto final, ou garantem condições de segurança à maquinaria e, por conseguinte, ao trabalhador.
Semivital – Garantem eficiência à planta.
Cadastros e dados para o PCM
Materiais para manutenção
Criticidade:
Não- vital – Materiais e equipamentos que possuem standy-by devem receber esta classificação.
De risco extremo – Materiais que são vitais para o processo têm difícil aquisição e não existe forma de buscar alternativas internas.
Cadastros e dados para o PCM
Materiais para manutenção
Previsibilidade:
Previsível – Material cuja aplicação pode ser previsível com antecedência mínima de 90 dias.
Imprevisível – Material que não proporciona possibilidade de se ter com segurança a época certa de sua aplicação; esta data varia de um tempo acima de 3 meses da data de necessidade prevista.
Cadastros e dados para o PCM
Materiais para manutenção
Cadastros e dados para o PCM
Matriz de prioridade
Cadastros e dados para o PCM
Histórico de manutenção
Banco de dados
Sintomas e intervenções.
Guiarão em projetos de engenharia, estudos para possíveis trocas de fornecedores de sobressalentes, melhoria da mantenabilidade e decisões baseadas em dados mensuráveis.
Criação de códigos da falha,do sintoma e da intervenção:
Causa
Sintoma
Intervenção
DES
VIB
ALI
Cadastros e dados para o PCM
Equipes de manutenção e suas especialidades
Correto dimensionamento de pessoal.
Tornar fácil a programação dos serviços.
Equipe
Descrição
Responsável
EMTM
Eq. Manutenção TerceiraMecânica
Paulo
EME1
Eq. Manutenção Eletroeletrônico 1
Danilo
EMM1
Eq. Manutenção Mecânica 1
Vinicius
Especialidade
Descrição
EMM1MEC3
Mecânico nível 3
EME1ELE2
Eletricista nível 2
EMM1MEC2
Mecânico nível 2
Cadastros e dados para o PCM
Arquivamento de desenhos e catálogos
Uniformizar os critérios e métodos de numeração, de documentos técnicos originados por projetistas e consultorias contratadas, fornecedores e áreas internas;
Permitir a ordenação do arquivo, em uma sequência lógica;
A utilização de sistemas computadorizados de controle de documentos técnicos.
Participantes da Manutenção
Características.
Operador:
Educação Formal Técnica.
Conhecimento em Informática. 
Senso Critico.
Atitudes Proativas.
Espírito de Equipe.
Participantes da Manutenção
Planejador:
Gerenciamento dos Planos de Manutenção.
Coordenação de Tratamento das Inspeções. 
Coordenação de Materiais.
Programação de Serviços.
Programação de Paradas .
Participantes da Manutenção
 Supervisor:
Pensamento Sistemático.
Capacidade de Realização.
Criatividade.
Respeito e Controle .
Motivar. 
Participantes da Manutenção
Gerente:
Formação Universitária.
Boa Comunicação.
Percepção Aguçada.
Conhecimento Administrativo.
Capacidade de Negociação Apurada.
Plano de manutenção
VIANA (2002): “Os planos de manutenção são o conjunto de informações necessárias, para a orientação perfeita da atividade de manutenção preventiva”.
Planejamento e execução.
Failure Mode Effect Analysi
Ajuda a identificar e priorizar falhas potencias em equipamentos, sistemas ou processos
– É geralmente utilizada como um degrau para o estabelecimento do programa de Análise das Causas-Raízes da Falha.
Basear-se em um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendações para as ações preventivas – Ou seja, é um processo formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e solucioná-las. Normalmente, no dia-a-dia, certamente vamos encontrar um grande número de pessoas nas plantas espalhadas pelo mundo, tentando decifrar por que um equipamento falhou repentinamente: de modo informal e não sistematizdo. 
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Plano de manutenção
Plano de inspeção visual
Periodicidade, padronização e rotina;
Exame simples;
Detecção de falhas;
Participantes.
Failure Mode Effect Analysi
Ajuda a identificar e priorizar falhas potencias em equipamentos, sistemas ou processos – É geralmente utilizada como um degrau para o estabelecimento do programa de Análise das Causas-Raízes da Falha.
Basear-se em um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendações para as ações preventivas – Ou seja, é um processo formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e solucioná-las. Normalmente, no dia-a-dia, certamente vamos encontrar um grande número de pessoas nas plantas espalhadas pelo mundo, tentando decifrar por que um equipamento falhou repentinamente: de modo informal e não sistematizdo. 
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Plano de manutenção
Roteiros de lubrificação
Programação ou solicitação;
Máquinas semelhantes.
Failure Mode Effect Analysi
Ajuda a identificar e priorizar falhas potencias em equipamentos, sistemas ou processos – É geralmente utilizada como um degrau para o estabelecimento do programa de Análise das Causas-Raízes da Falha.
Basear-se em um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendações para as ações preventivas – Ou seja, é um processo formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e solucioná-las. Normalmente, no dia-a-dia, certamente vamos encontrar um grande número de pessoas nas plantas espalhadas pelo mundo, tentando decifrar por que um equipamento falhou repentinamente: de modo informal e não sistematizdo. 
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Plano de manutenção
Manutenção de troca de itens de desgaste
Planejamento;
Tempo de vida;
Periodicidade de troca.
Failure Mode Effect Analysi
Ajuda a identificar e priorizar falhas potencias em equipamentos, sistemas ou processos – É geralmente utilizada como um degrau para o estabelecimento do programa de Análise das Causas-Raízes da Falha.
Basear-se em um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendações para as ações preventivas – Ou seja, é um processo formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e solucioná-las. Normalmente, no dia-a-dia, certamente vamos encontrar um grande número de pessoas nas plantas espalhadas pelo mundo, tentando decifrar por que um equipamento falhou repentinamente: de modo informal e não sistematizdo. 
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Plano de manutenção
Plano preventivo
Tarefas e procedimentos;
Apresentação de informações relevantes para o gerenciamento.
Failure Mode Effect Analysi
Ajuda a identificar e priorizar falhas potencias em equipamentos, sistemas ou processos – É geralmente utilizada como um degrau para o estabelecimento do programa de Análise das Causas-Raízes da Falha.
Basear-se em um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendações para as ações preventivas – Ou seja, é um processo formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e solucioná-las. Normalmente, no dia-a-dia, certamente vamos encontrar um grande número de pessoas nas plantas espalhadas pelo mundo, tentando decifrar por que um equipamento falhou repentinamente: de modo informal e não sistematizdo. 
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Plano de manutenção
Plano preventivo
Título do plano: Vinculasse aos equipamentos ou TAGs;
Grupo de máquina: Informa a família a que se aplica o plano;
Periodicidade: Apresentam os períodos nos quais as tarefas são realizadas;
Tipo de dia: Informa a contagem dos dias;
Data de ativação: Marco inicial do plano;
Equipe de manutenção: Responsável pela execução dos serviços;
Planejador: Responsável pelo plano;
Material de consumo: Itens de estoque necessário para realização das tarefas;
Especialidades: Informa as atividades de cada mantenedor;
EPI’s: Informa os equipamentos de proteção individual usados pelos mantenedores;
Ferramentas: Lista de instrumentos que auxiliam as tarefas;
Equipamentos de apoio: Consistem nas máquinas auxiliares aos serviços de manutenção.
Failure Mode Effect Analysi
Ajuda a identificar e priorizar falhas potencias em equipamentos, sistemas ou processos – É geralmente utilizada como um degrau para o estabelecimento do programa de Análise das Causas-Raízes da Falha.
Basear-se em um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendações para as ações preventivas – Ou seja, é um processo formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e solucioná-las. Normalmente, no dia-a-dia, certamente vamos encontrar um grande número de pessoas nas plantas espalhadas pelo mundo, tentando decifrar por que um equipamento falhou repentinamente: de modo informal e não sistematizdo. 
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Plano de manutenção
Plano preditivo
Técnicas preditivas;
Criticidade;
Instrumentos eficazes, profissionais gabaritados e organização no gerenciamento.
Failure Mode Effect Analysi
Ajuda a identificar e priorizar falhas potencias em equipamentos, sistemas ou processos – É geralmente utilizada como um degrau para o estabelecimento do programa de Análise das Causas-Raízes da Falha.
Basear-se em um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendações para as ações preventivas – Ou seja, é um processo formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e solucioná-las. Normalmente, no dia-a-dia, certamente vamos encontrar um grande número de pessoas nas plantas espalhadas pelo mundo, tentando decifrar por que um equipamento falhou repentinamente: de modo informal e não sistematizdo. 
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Índices de Manutenção 
Indicadores da Manutenção
Uso de indicadores é fundamental, pois através destes é possível quantificar o desempenho do processos da manutenção, neutralizando a subjetividade e garantindo informações concretas para tomada de decisões.
Os principais indicadores de manutenção são: MTBF, MTTR, TMPF, Custos de Manutenção por Faturamento, Backlog, Índice de Corretiva e Índice de Preventiva.
Na determinação da taxa de risco de falha de um componente particular de um equipamento, o grupo deve adotar a seguinte sequência:
Isolar e descrever o modo da falha potencial:
Sob que condições o equipamento falha?
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Índices de Manutenção 
MTBF
Mean Time Between Failures (MTBF) ou simplesmente tempo médio entre falhas (TMEF), é um indicador que demonstra a freqüência da incidência de corretivas em um equipamento. Basicamente quanto menor o MTBF, maior a freqüência de intervenções não planejadas no maquinário, sendo um fator negativo para a gestão da manutenção. 
Descrever o efeito potencial da falha:
Ocorre para ou redução de produção?
A qualidade do produto é afetada?
Quais os prejuízos?
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Índices de Manutenção 
MTTR
Mean time to repair (MTTR) ou tempo médio para reparo, é um indicador que demonstra qual o tempo médio necessário para reparar uma falha reparar uma falha. O ideal é que este indicador seja o menor possível, demonstrando que as equipes de manutenção e produção estão preparadas para reparar as falhas da maneira mais rápida possível.
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Índices de Manutenção 
TMPF
Tempo médio para falhas (TMPF) é um indicador que está ligado diretamente com a vida útil do equipamento. Basicamente este indicador mede o tempo médio para falha de um componente, onde o mesmo é substituído e não reparado.
Determinar a frequência,
a gravidade e a detectabilidade da falha:
Qual a frequência de ocorrência da falha?
Qual o grau de gravidade da falha? 
Qual a facilidade da falha ser detectada?
Obs.: Para definir a frequência, gravidade de falha e facilidade da falha ser detectada (será mostrado no próximo slide) é definido uma escala de 1 a 10, sendo 10 o mais grave/impactante. 
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Índices de Manutenção 
Custos de Manutenção por Faturamento
O custo da manutenção por faturamento mede a interferência dos gastos com a manutenção no faturamento da empresa. Basicamente os custos são divididos em fixos e variáveis:
Custos fixos: Salário da equipe e serviços contratados;
Custos variáveis: Sobressalentes, serviços sazonais e horas extras.
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Índices de Manutenção 
Backlog 
Indicador que representa a proporção entre a demanda de serviços e a mão de obra disponível no setor. Esta proporção indica a necessidade de contratações, demissões e/ou horas extras. O Backlog pode ser mensurado em dias, horas ou HH (Homem Hora).
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Índices de Manutenção 
Índice de Corretiva
O IC representa a proporção do total de horas gastas com interferências de caráter corretivo nos equipamentos diante do total de horas trabalhadas pela manutenção.
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Índices de Manutenção 
Índice de Preventiva
O IP representa a proporção do total de horas gastas com interferências preventivas nos equipamentos diante do total de horas trabalhadas pela manutenção.
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Conclusão
Organograma da manutenção
Conclusão
Aperfeiçoamento dos Métodos de Conservação;
Máxima capacidade da Máquina;
Melhoria Constante;
Zero Defeito.
Referências
ABNT. NBR 5462: Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: Atlas, 1994.
LAFRAIA, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
PINTO, A. K.; XAVIER, J. N. Manutenção: Função estratégica. 2 ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
VIANA, H. R. G. Planejamento e controle manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
XENOS, H. G. P. Gerenciando a manutenção produtiva: O caminho paara eliminar falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade. Nova Lima: INDG Tecnologia e Serviços Ltda, 2004.
Failure Mode Effect Analysi
Ajuda a identificar e priorizar falhas potencias em equipamentos, sistemas ou processos – É geralmente utilizada como um degrau para o estabelecimento do programa de Análise das Causas-Raízes da Falha.
Basear-se em um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendações para as ações preventivas – Ou seja, é um processo formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e solucioná-las. Normalmente, no dia-a-dia, certamente vamos encontrar um grande número de pessoas nas plantas espalhadas pelo mundo, tentando decifrar por que um equipamento falhou repentinamente: de modo informal e não sistematizdo. 
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