Manutenção Produtiva Total

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MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
 
 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE -TPM 
 
 
 
 
 1 
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
TOTAL
2
INTRODUÇÃO
Durante muito tempo, as industrias funcionaram com o sistema
de Manutenção Corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios,
retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos , além de
prejuízos financeiros. A partir de uma analise desse problema,
passou-se a dar ênfase nos sistemas preventivos. Com esse
enfoque, foi desenvolvido o conceito da MPT (Manutenção
produtiva Total), mais conhecida pela sigla TPM (Total Productive
Maintenance), que inclui programas com ações e técnicas
preventivas e preditivas.
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
TOTAL
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Origem da TPM (Manutenção Produtiva Total).
A manutenção Preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e
foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a industria
japonesa trabalhava apenas com o conceito Corretivo, isto é,
reparar após a falha do equipamento. Isto representava um
custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade.
Toa Nenryo Kogyo (em 1951) foi a primeira indústria japonesa 
a aplicar e obter os melhores efeitos do conceito de 
manutenção preventiva, também chamada de PM 
(PREVENTIVE MAINTENANCE).
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
TOTAL
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Origem da TPM (Manutenção Produtiva Total).
São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da
Mantenabilidade e suas consequências para o trabalho de manutenção .
Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da Confiabilidade como
ponto chave para a melhoria da eficiência das empresas .
A partir destes conceitos, surgiu a Manutenção Preventiva, ou seja, o enfoque
passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço
de reparo a ser realizado .
Em meados do ano de 1970, na busca de maior eficiência na área produtiva,
surge a metodologia denominada TPM, um sistema fundamentado no
respeito individual e na total participação dos empregados.
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
TOTAL
Origem da TPM (Manutenção Produtiva Total).
Nessa época era comum :
•Avanço na automação industrial;
•Busca em termos da melhoria da qualidade;
•Aumento da concorrência empresarial;
•Emprego do sistema “Just in Time”;
•Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
•Dificuldades de recrutamento de mão de obra para trabalhos em ambientes
considerados perigosos, sujos ou ainda onde houvesse uso de força excessiva;
•Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.
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TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
TOTAL
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• O pioneirismo do TPM
A NIPPON DENSO Co. pertencente ao Grupo Toyota foi a companhia pioneira
na implantação da metodologia TPM, no Japão. Esta implantação se deu
em razão da evolução da Manutenção Preventiva desenvolvida no ano de
1969, tendo como principal característica a participação de grupos
multidisciplinares.
Esta evolução culminou com a criação de um premio, concedido pelo JIPE (
Japan Institute of Plant Enginieers), no ano de 1971, à NIPPON DENSO. 
Mais tarde o premio seria concedido a outra importante entidade 
japonesa à JIPM (Japan Institute Plan of Maintenance).
Essas premiações ou reconhecimento públicos eram concedidos não só às
grandes empresas, mas a todas as que atingiam um nível que eles
denominaram como “Excelência emManutenção”
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
TOTAL
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• Cronologia da Evolução para o TPM.
• MANUTENÇÃO CORRETIVA;
• MANUTENÇÃO PREVENTIVA;
• MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE PRODUÇÃO;
• TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL.
Em 1951 desenvoleu-se a Manutenção Preventiva , sendo definida como um
acompanhamento das condições de operação dos ativos, uma espécie de
monitoramento. O objetivo principal era evitar “quebras “ ou interrupções dos
ativos em suas funções.
No ano de 1957, permanecia a ideia de prevenção de quebras ou de falhas dos
ativos, sendo assim passaram para melhorias forçadas que permitissem
aperfeiçoar os equipamentos. Os resultados foram fantásticos reduzindo falhas e
os defeitos não previstos, propiciando um aumento de confiabilidade e facilidades
para executar os reparos.
A partir de 1960 as grandes organizações se voltaram para os novos projetos e
seguindo os conceitos de MP.
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
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• Os	Pilares	da	Metodologia	TPM.
Os pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um
programa de TPM.
Envolvem todos os departamentos de uma empresa,
habilitando-a para buscar metas, tais como Defeitos zero ou
falha zero, Estudos de disponibilidade, confiabilidade e
lucratividade.
Ao longo do tempo, foram agregados Qualidade, Segurança e
Meio Ambiente. Mais recentemente, outro aplicado às áreas
administrativas , o Office.
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
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• Os	Pilares	da	Metodologia	TPM.
• Os	pilares	tradicionais	da	metodologia	TPM:
vManutenção	Autônoma;
vManutenção	Planejada;
v Controle	Inicial;
vMelhoria	Especifica;
v Educação	&	treinamento;
v Segurança	e	meio	ambiente;
v TPM	Oficce	– TPM	em	áreas	administrativas
v Qualidade.
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
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Pilar: A Manutenção Autônoma (MA).
Na MA, os operadores são capacitados para supervisionarem e atuarem como
mantenedores em primeiro nível. Os mantenedores específicos são
chamados quando estes não conseguem solucionar o problema. Assim, cada
operador assume suas atribuições de uma forma que permite que tanto a
manutenção Preventiva quanto a Corretiva estejam constantemente
interagindo entre si.
A finalidade é torna-los aptos a promover, no seu ambiente de trabalho,
mudanças que venham a garantir aumento de produtividade e satisfação em
atuar no seu posto de trabalho.
Sendo assim, a Manutenção Autônoma significa mudar a mentalidade para:
“deste equipamento, cuido eu”, deixando de usar o antigo, que era: “eu
fabrico, você conserta”.
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Pilar:	A	Manutenção	Autônoma	(MA)
Relação	de	algumas	das	principais	atividades	do	mantenedor	autônomo. 
1	– Operação	correta	de	máquinas	e	equipamentos.
2	- Aplicação	dos	5S		ou	8s.
3	– Registro	diário	das	ocorrências	e	ações.
4	– Inspeção	autônoma.
5	– Monitoração	com	base	nos	seguintes	sentidos	humanos:	visão,	audição,	olfato	e	tato. 
6	– Lubrificação.
7	– Elaboração	de	padrões	(procedimentos).
8	– Execução	de	regulagens	simples.
9	– Execução	de	reparos	simples.
10	- Execução	de	testes	simples.
11	– Aplicação	de	Manurtenção	Preventiva	simples.
12	– Preparação	simples	(set	up)
13	– Participação	em	treinamento	ne	em	grupos	de	trabalhos.
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
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Etapas	da	Manutenção	Autônoma.
qLimpeza	inicial;
qEliminação	de	fontes	de	sujeira	e	difícil	acesso;
qNormas	provisórias,	limpeza,	inspeção	e	lubrificação;
qInspeção	geral;
qInspeção	autônoma;
qPadronização;
qGerenciamento	autônomo;
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
TOTAL
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• Pilar:	A	manutenção	Planejada
• O	pilar	Manutenção	Planejada	representa	todas	as	ações	preventivas.	
Fluxo de informação na Manutenção Planejada
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• Pilar: Controle Inicial
O chamado Controle Inicial, na metodologia TPM, é o conjunto de ações que
visam à chamada Prevenção da Manutenção, isto é, ao iniciar os estudos
para se adquirir determinado ativo, que as áreas envolvidas tenham a
preocupação com a manutenção.
Um bom projeto deve permitir que o equipamento possa ser consertado com
a rapidez e a qualidade requerida. Incluem-se ai facilidade de acesso,
componentes de boa qualidade, proteção que evitem resíduos de processo
em partes moveis etc.
Essa metodologia também é conhecida como Terotecnologia, que é uma
combinação de gerenciamento, finanças e engenharia aplicada aos ativos
de uma organização com o objetivo de aumentar a confiabilidade e
disponibilidade do maquinário ainda na fase de projeto e demais
especificações. Também busca obter todas as informações necessárias
paraanalisar desempenho em operação e custos operacionais.
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• Pilar:	Melhoria	Especifica
• O	pilar	Melhoria	Especifica	se	traduz	em	ações	
de	Melhoria	Continua,	(KAIZEN).
TPM	– MANUTENÇÃO	PRODUTIVA	
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• Pilar: Educação e Treinamento
A capacitação de todos os funcionários de uma empresa é um
trabalho muito importante para o crescimento não só das
organizações, mas também das pessoas. Dentro do projeto
TPM, a área de Recursos Humanos tem a preocupação de
facilitar o conhecimento. Para que tenhamos aumento de
produtividade, é necessário que os operadores saibam
manusear ferramentas de montagem e operar equipamentos
simples ou complexos, bem como que os mantenedores
conheçam tecnicamente um equipamento para que possam
executar ajustes e consertos necessários.
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• Exemplo	de	uma	Estrutura	Organizacional	dentro	da	TPM	para	Educação	e	
Treinamento
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TOTAL
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Pilar: Segurança e Meio Ambiente
Todas as ações para obtenção da “Perda Zero” ou “Zero Defeito”
são fundamentais para a boa rentabilidade de uma organização.
Todavia, o respeito à integridade das pessoas e o meio onde
vivem não pode ser deixado de lado. Uma indústria que
consegue lucro, mas com alto índice de acidentes de trabalho, na
verdade não o tem.
Além disso, deixar que seu processo e demais resíduos poluam
o meio ambiente está na contramão das boas práticas no
cuidado dos recursos naturais. Dentro da Metodologia TPM, 
devem coexistir o cuidado ambiental junto com máquinas 
operatrizes e produtos manufaturados.
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Pilar: Segurança e Meio Ambiente
Toda indústria de grande porte possui um setor de Segurança do
Trabalho e uma área para tratamento dos assuntos relacionados
ao Meio Ambiente, geralmente vinculado a Setor da Qualidade.
Na Metodologia TPM, estas áreas são integradas, assim como a
Qualidade , Engenharia, Recursos Humanos, que junto com a
Manutenção e Produção , vão buscar as metas de eficiência
requerida.
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• Pilar:	Qualidade
O pilar Qualidade indica as ações integradas
para condicionamento de obediência a
padrões .
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• Pilar:	TPM		Office	ou	TPM	em	Áreas	Administrativas.
Na forma como é proposta, a TPM oferece plenas condições de
otimizar as melhorias em áreas administrativas. Ao longo
destes anos, as melhorias foram concentradas nas áreas de
produção industrial, porque já estavam inseridas neste
contexto.
Portanto, não existem mais tantas oportunidades de melhoria a
executar. A proposta do Office é avançar para outras áreas,
como RH, Segurança, Materiais, Financeiras, entre outras. Elas
com certeza, podem colaborar para a “perda zero”, a partir
de seus processos.
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• Objetivos	da	TPM
O objetivo global da metodologia TPM é criar um
ambiente que propicie as melhorias continuas na 
utilização dos ativos da empresa, como máquinas 
operatrizes, equipamentos, ferramental, postos de 
trabalho e utilidades. Em relação aos colaboradores, 
possibilita o aumento de sua capacitação 
profissional, novos conhecimentos, habilidades e 
atitudes.
A meta global é aumentar a rentabilidade empresarial e
o rendimento operacional.
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Objetivos	da	TPM
As	melhorias	devem	ser	conseguidas	por	meio	dos	seguintes	
passos:
1	– Capacitar	os	operadores	para	conduzir	a	manutenção	de	
forma	voluntaria.
2	– Capacitar	os	mantenedores	para	atuarem	em	equipamentos	
mecatrônicos.
3	– Capacitar	os	engenheiros	a	projetarem	equipamentos	que	
dispensem	manutenção,	ou	pelo	menos	reduzi-la	ao	máximo	
possível.
4	- Incentivar	os	estudos	e	sugestões	para	modificação	dos	
equipamentos	existentes	a	fim	de	melhorar	seu	rendimento.
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• TPM:	As	Seis	Grandes	Perdas.
1	– Perdas	por	parada	acidental.
2	– Perda	por	Set	up.
3	– Perdas	por	espera	momentânea.
4	– Perda	por	queda	de	velocidade.
5	– Perdas	por	defeitos	de	produção.
6	- Perdas	por	queda	de	rendimento.
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1- Perdas por parada acidental (quebra do ativo)
É o fator que reduz drasticamente a eficiência dos ativos, pois
ocorre num momento inesperado, levando à necessidade
forçada de parada para o conserto. Acrescenta-se a parada
“queda de função” que é uma redução do rendimento desde sua
instalação, em razão de desgaste de algum componente ou outro
motivo qualquer.
Como Combater?
Principais ações a serem desenvolvidas e planejadas:
Use programa e técnicas de manutenção adequadas, considerando custos
agregados.
Treine tanto operadores quanto mantenedores: qualifique a mão de obra.
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2	- Perdas	por	Set	Up,	para	troca	de	ferramental	
ou	regulagem.
É a perda associada à mudança de linha e regulagens de máquinas. É também 
conhecida como perda de set up ou troca de ferramental. Este tempo 
representa outro fator importante neste tipo de redução de rendimento 
fabril.
Como	Combater?
Principais ações a serem desenvolvidas e planejadas.
- Desenvolver técnicas e novos projetos na linha das metodologias de Troca Rápida;
- Treinar tanto operadores quanto mantenedores: qualificar a mão de obra.
- Ao adquirir novos equipamentos, certifique-se de que eles tenham facilidade de
ajustes no ferramental (aos já adquiridos, proponha melhorias similares);
- Treinar os operadores e também os mantenedores em técnicas de trocas rápida,
mudanças de linha, etc.
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3	– Perdas	por	espera	momentânea	(	operação	
em	vazio)
Estes tempos diferem dos anteriores, pois são bem menores, 
mas, somados ao longo de um período, acabam por acarretar 
perdas significativas. A máquina pode ficar “rodando em vazio” à 
espera de material para operar, uma pequena ocorrência de 
peça emperrada que é facilmente liberada e o ativo retorna à 
operação ou ainda parada por detecção, por parte de sensores, 
de peça com defeito.
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3 – Perdas por espera momentânea ( operação
em vazio)
Como combater?
Principais ações a serem desenvolvidas e planejadas:
- Identifique as causas e elabore ações para evitar ocorrências;
- Solicite estudos das especificações de produto e ferramental;
- Analise se há tempo excessivo no uso dos instrumentos de
medição;
- Analise a situação da logistica de materiais (solicitação,
movimentação e entrega)
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4 - Perdas por queda de velocidade : de trabalho
ou em relação um padrão estabelecido.
É a perda em razão da redução da velocidade de trabalho, isto é,
operar mais lentamente, por motivos de qualidade ou por
alguma limitação técnica.
Como Combater?
- Principais ações a serem desenvolvidas e planejadas:
- Rever os procedimentos operacionais e demais especificações
de processo;
- Rever os ajustes e a capacidade de operação do equipamento;
- Rever a situação do suprimento de matéria prima.
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5	– Perdas	por	defeitos	de	produção.
É atribuída à geração de peças defeituosas a serem descartadas, gerando a
necessidade de produzir novo lote ou a possibilidade de retrabalho para
recupera-las. Ainda podemos incluir a perda quando o próprio processo é
defeituoso, isto é, apesar dos esforços ele gera peças fora de especificações.
Como combater?
Principais ações a serem desenvolvidas e planejadas:
-Analisar a qualidade e as especificações da matéria-prima;
-Analisar a situação do ferramental;
-Rever os procedimentos operacionais e as demais especificações de
processo;
-Solicitar anal ise geométrica do equipamento;
-Analisar a qualificação do operador para identificar sintomas de mau
funcionamento do equipamento ou ferramental e poder parar a operação
que ele estiver executando.
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6	– Perdas	por	queda	de	rendimento	(start	up)
Esta	perda	se	dá	logo	após	o	inicio	de	um	processo	de	produção.	Chamamos	
este	período	de	Estabilização.	Esta	instabilidadedas	condições	de	
processos	se	traduz	como	deficiência	dos	consertos	de	ferramental	ou	
gabaritos,	baixa	capacitação	técnica	dos	operadores	etc.	essas	incidências	
podem	variar	e	tendem	a	permanecer	ocultas.
Como	Combater?
Principais	ações	a	serem	desenvolvidas	e	planejadas:
- Rever 	 os	procedimentos	operacionais	e	as	especificações	de	produto.
-Rever 	 os	ajustes	e	a	capacidade	de	operação	do	equipamento	e	
ferramental;
-Analisar	a 	situação	do	programa	de	produção;
-Analisar	a 	capacitação	do	operador	e	a	atuação	dos	mantenedores	,	se	
necessário,	promova	treinamento.
mini
Texto digitado
mini
Texto digitado
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Texto digitado
	TPM_1
	Manutencao_Produtiva_Total_V7