Taylor e Ford - Administração

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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 1 
Módulo # 3 – Taylor e Ford 
Prof. Leovani Marcial Guimarães 
Versão 08 
Data: 31-01-17 
Papel: A4 
Páginas: 42 (com esta) 
 
Administração 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 2 
 
 
 
 
 
 
• Frederick Winslow Taylor, mais conhecido por F. W. Taylor 
(Filadélfia, 20 de março de 1856 — Filadélfia, 21 de março de 
1915), foi um engenheiro mecânico estadunidense, inicialmente 
técnico em mecânica e operário, formou-se engenheiro mecânico 
estudando à noite. Ele escreveu livro "The Principles of Scientific 
Management", publicado em 1911. É considerado o "Pai da 
Administração Científica" por propor a utilização de métodos 
científicos cartesianos na administração de empresas. Seu foco 
era a eficiência operacional na administração industrial. 
Administração Cientítica 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 3 
Frederick Winslow Taylor 
• Criador e maior destaque da administração científica. 
• Estudou direito em Harvard. 
• Foi torneiro mecânico em uma fábrica de bombas 
hidráulicas. 
• Observou o que considerava má administração: 
– “corpo-mole” dos funcionários. 
– Relações de má qualidade entre funcionários e gerentes. 
• Trabalhou em uma usina siderúrgica – de operário a 
gerente. 
• Retomou seus estudos e formou-se mestre em engenharia. 
• Engenheiro brilhante com várias invenções e patentes. 
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Taylor, Ford e outros 
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Frederick Winslow Taylor (cont.) 
• Em seu trabalho na siderúrgica, observou: 
– A administração não tinha noção clara da divisão de suas 
responsabilidades com o trabalhador. 
– Não havia incentivo para melhorar desempenho. 
– Muitos trabalhadores não cumpriam suas responsabilidades. 
– Decisões baseadas na intuição e no palpite. 
– Sem integração entre departamentos. 
– Trabalhadores em tarefas para as quais não tinham aptidão. 
– Gerência não via o benefício da excelência no desempenho (tanto 
para si própria quanto para os trabalhadores). 
– Havia conflito entre capatazes e operários sobre a quantidade da 
produção. 
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Administração Científica 
• Apresentada na Sociedade Americana dos Engenheiros Mecânicos. 
Primeira Fase 
- Ataque ao “problema 
dos salários”. 
- Piece rate System: 
-Estudo sistemático 
dos tempos. 
- Definição de 
tempos-padrão. 
- Sistema de 
administração de 
tarefas. 
Segunda Fase 
 
- Ampliação do 
escopo da tarefa 
para a administração. 
 
- Definição de 
princípios de 
administração do 
trabalho. 
Terceira Fase 
- Consolidação dos 
princípios. 
 
- Proposição de 
divisão de autoridade 
e responsabilidades 
dentro da empresa. 
 
- Distinção entre 
técnicas e princípios. 
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Administração Científica – Primeira Fase 
• Problema do salário (não era “AUMENTAR SALÁRIO”). 
• Havia duas formas principais de pagamento: 
– Por dia trabalhado: não valorizava a produtividade. 
– Não estava ligado com o desempenho de cada um. 
– Pagamento por peça: quando a produção aumentava muito, os 
administradores diminuíam valor pago por peça. Soava como 
desestímulo à produtividade. 
– Foco nas unidades produzidas, mas com um viés já conhecido 
pelos operadores. 
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Administração Científica – Primeira Fase 
• Proposta de Taylor: A piece-rate system (Sistema de 
pagamento por resultados de produção): É a Raiz da 
administração científica e marcou a primeira fase da sua 
implementação. 
 
– Definir, de forma científica e exata, qual a velocidade máxima em 
que o trabalho poderia ser feito. 
– Fazer um estudo sistemático e científico do tempo. 
– Dividir cada tarefa em subtarefas básicas. 
– Definir um tempo-padrão para cada uma. 
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Administração Científica – Primeira Fase 
A Motivação foi 
Definir valor dos salários 
com maior precisão. 
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Administração Científica – Primeira Fase 
Motivação 
Definir valor dos salários 
com maior precisão. 
Estudo de Tempos e Métodos 
Definição do Tempo Padrão 
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Administração Científica – Segunda Fase 
• Os salários eram um aspecto de um contexto muito maior. 
• A questão era mais ampla e mais complexa. 
• A ênfase passou a ser a produtividade. 
• Aprimoramento dos métodos de trabalho. 
• A segunda fase é marcada pela apresentação dos 
princípios da Administração Científica: 
1. Seleção e treinamento de pessoal. 
2. Salários maiores possíveis com custos baixos de 
produção. 
3. Identificação da melhor maneira de executar tarefas. 
4. Cooperação entre administração e trabalhadores. 
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Administração Científica – Terceira Fase 
• Reafirma as ideias já apresentadas. 
• Amplia e propõe mudanças. 
• Criação de um departamento de planejamento. 
– Trabalho intelectual. 
– Estudar e propor aprimoramentos no chão-de-fábrica. 
Departamento 
de Planejamento 
Estuda, pensa, planeja e aprimora 
atividade na fábrica. 
Operários e 
Supervisores 
Executam a produção. 
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Taylor, Ford e outros 
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Administração Científica – Terceira Fase 
• Além da marcante criação do departamento de 
Planejamento, na terceira fase, vários mecanismos da 
administração são consolidados: 
– Estudos de tempos e movimentos. 
– Padronização de ferramentas e instrumentos. 
– Padronização de movimentos. 
– Conveniência de uma área de planejamento. 
– Cartões de instruções. 
– Sistema de pagamento de acordo com desempenho. 
– Cálculo de custos. 
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Na Administração Científica: 
Produtividade é resultado da 
eficiência e não da 
maximização do esforço. 
Não é trabalhar duro, nem 
depressa, nem bastante, mas 
trabalhar de forma inteligente. 
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Prática 
• Em equipe, de forma a fixar as teorias de Taylor: 
• O que é administração científica? Porque se chama 
como tal? 
• Explique organizadamente as 3 fases de implementação 
da administração científica. 
• O que é o sistema piece-rate, explique seus 
componentes? 
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Prática 
Taylor definiu Princípios para a Administração Científica na chamada segunda fase de sua 
implementação. Analise as seguintes afirmativas sobre quais foram os princípios definidos por 
Taylor: 
• I - Treinamento de pessoal; salários baixos e custos baixos de produção. 
• II - Identificação da melhor maneira de executar tarefas; cooperação entre sociedade e trabalhadores. 
• III - Identificação da melhor maneira de executar tarefas; cooperação entre administração e trabalhadores. 
• IV - Seleção e treinamento de pessoal; salários altos e custos baixos de produção. 
• V - Salários altos e custos baixos de produção; identificação da maneira de executar mais tarefas;cooperação entre administração e sociedade. 
É correto apenas o que se afirma em: 
• a-( ) I apenas. 
• b-( ) III e IV. 
• c-( ) II, III e V. 
• d-( ) IV apenas. 
• e-( ) I e IV. 
• Exercício 5: Porque este sistema criado por Ford foi considerado melhor para a produção em massa? Quais 
os seus princípios e as características destes princípios? 
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OUTROS ESTUDIOSOS QUE 
APOIARAM TAYLOR NA 
CONSOLIDAÇÃO DA SUA TEORIA 
 
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• Frank Bunker Gilbreth (Fairfield, Maine, 7 de julho de 1868 - 14 de 
junho de 1924), foi um dos estudiosos do Taylorismo e um pioneiro dos 
estudos de tempos e movimentos. Com sua esposa e colaboradora 
Lillian Moller Gilbreth, ele buscou compreender os hábitos de trabalho 
de empregados de indústrias e encontrar meios de aumentar a 
produção deles. Ele e Lillian foram parceiros na empresa de 
consultoria gerencial Gilbreth, Inc., que estudava estes assuntos. A 
história da sua vida foi contada no filme Papai Batuta (Cheaper by the 
Dozen), de 1950. 
Administração Cientítica 
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Frank e Lilian Gilbreth 
• Estudo dos movimentos. 
• Foco inicial na construção civil. 
• Experiência do assentamento de tijolos. 
– Colocação dos tijolos na altura em que o pedreiro podia pegar sem 
agachar. 
– Aumento da produtividade pela redução de movimentos 
desnecessários. 
• Estudo da fadiga. 
– Necessária: resultante das atividades exigidas para conclusão de 
uma tarefa. 
– Desnecessária: resultante das atividades que não precisariam ser 
feitas – desperdício de energia. 
• Redesenhar ambientes de trabalho para reduzir fadiga 
desnecessária. 
 
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• Henry Laurence Gantt (1861 – 23 de novembro de 1919) foi um 
engenheiro mecânico norte-americano. 
• Em 1887 foi trabalhar para Midvale Steel e se tornou assistente no 
departamento de engenharia, onde Frederick Taylor era o engenheiro-
chefe de produção. Em 1888 tornou-se assistente direto de Taylor. 
Gantt era também um inventor prático, e junto com Taylor registrou 
seis patentes. É o inventor do diagrama de Gantt. 
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©LMG / INATEL 20 
Henry Gantt 
• Foi assistente de Taylor. 
• Especialista em eficiência. 
• Comportamento humano: resistência à mudança e normas 
grupais interferiam na produtividade. 
• Desenvolveu vários trabalhos de treinamento em hábitos 
industriais e de como treinar trabalhadores. 
• Desenvolveu um método gráfico para controle diário da 
produção. 
• Seu método foi difundido e é conhecido como Gráfico de 
Gantt. 
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Gráfico de Gantt na programação da produção 
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Gráfico de Gantt em projetos 
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• Hugo Münsterberg (Danzig, 1 de junho de 1863 — Alemanha, 16 de 
dezembro de 1916) foi quem estabeleu as bases e justificativas da 
psicologia industrial na administração científica. 
• Munsterberg relacionou as habilidades dos novos empregados com as 
demandas de trabalho da organização. 
• A psicologia de Munstreberg e a eficiência industrial estavam diretamente 
ligadas às propostas de Taylor e resumiam-se em 3 pontos principais: 
– o melhor homem. 
– o melhor trabalho. 
– o melhor resultado. 
• No trabalho, a psicologia da época se apoiava em dois aspectos 
fundamentais: 
– análise e adaptação do trabalho ao trabalhador. 
– análise e adaptação do trabalhador ao trabalho. 
Administração Cientítica 
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©LMG / INATEL 24 
Hugo Munstenberg 
• Aplicação da psicologia ao ambiente industrial. 
• Ajudar a encontrar os homens mais capacitados para o 
trabalho. 
• Definir as condições psicológicas mais favoráveis ao 
aumento da produção. 
• Produzir influências desejadas nos trabalhadores de acordo 
com os interesses da administração. 
• Elaboração dos primeiros testes de seleção de pessoal. 
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©LMG / INATEL 25 
Críticas à Administração Científica 
• Trabalhadores, imprensa e políticos criticavam a 
administração científica. 
– Aumentar eficiência provocaria desemprego. 
– Técnica para fazer o operário trabalhar mais e ganhar 
menos. 
• Taylor foi convocado pelo congresso americano para dar um 
depoimento. 
• Ao final, uso de cronômetro e pagamento de incentivos 
foram proibidos. 
• Pessoas como meras “peças” do processo produtivo. 
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©LMG / INATEL 26 
Prática 
• Em equipe, de forma a fixar as teorias de apoio a Taylor: 
• Qual o objetivo de estudar movimentos e fadiga dos 
Gilbreth? 
• Qual a função do gráfico de Gantt? Crie uma situação de 
negócios (produção por exemplo) com o uso do gráfico 
de Gantt e desenhe o mesmo para esta situação. 
• Explique o trabalho de Munstenberg e como apoiou 
Taylor na implementação da Administração Científica. 
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FORDISMO – PRODUÇÃO EM 
MASSA 
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©LMG / INATEL 28 
 
 
 
 
 
 
• Henry Ford (Springwells, 30 de julho de 1863 — Dearborn, 7 de 
abril de 1947) foi um empreendedor estadunidense, fundador da 
Ford Motor Company, autor dos livros "Minha filosofia de 
indústria" e "Minha vida e minha obra”. É o primeiro empresário a 
aplicar a montagem em série de forma a produzir em massa 
automóveis em menos tempo e a um menor custo. A introdução 
de seu modelo Ford T revolucionou os transportes e a indústria 
dos Estados Unidos. 
Fordismo 
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©LMG / INATEL 29 
Produção em Massa 
- Uma única tarefa ou pequeno 
número de tarefas. 
- Posição fixa dentro de uma 
sequência. 
- O trabalho vem até o trabalhador. 
- As peças e máquinas ficam no 
posto de trabalho. 
- Máquinas especializadas. 
- Sistema universal de fabricação e 
calibragem. 
- Controle da qualidade. 
- Simplificação das peças. 
- Simplificação do processo 
produtivo. 
Peças Padronizadas Trabalhador Especializado 
Princípios da Produção 
em Massa 
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©LMG / INATEL 30 
Produção em Massa 
- Uma única tarefa ou pequeno 
número de tarefas. 
- Posição fixa dentro de uma 
sequência. 
- O trabalho vem até o trabalhador. 
- As peças e máquinas ficam no 
posto de trabalho. 
- Máquinas especializadas 
- Sistema universal de fabricação e 
calibragem 
- Controle da qualidade. 
- Simplificação das peças. 
- Simplificação do processo 
produtivo. 
Peças Padronizadas Trabalhador Especializado 
Princípio da Produção 
em Massa 
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©LMG / INATEL31 
Produção em Massa 
• Produto dividido em partes. 
• Fabricação de cada parte é uma etapa. 
• Operários se dedicam a uma única tarefa ou a um pequeno 
grupo delas. Como consequência: 
– Mais fácil treinamento: só precisa conhecer uma tarefa. 
– Aumento de produtividade: realiza muitas vezes a mesma 
tarefa. 
– Ficam sem visão do todo. 
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©LMG / INATEL 32 
Linha de Montagem de Henry Ford 
• No início, a linha de montagem era mais artesanal. 
– Tempo médio de ciclo de 514 minutos (tempo trabalhado 
antes de serem repetidas as tarefas). 
– Cada trabalhador ficava em uma mesma área. O carro 
vinha até ele. 
– Cada trabalhador fazia uma parte importante do carro e 
não uma única tarefa. 
– Fazia todas as atividades em um dado carro antes de 
passar para o próximo. 
– Trabalhador tinha que buscar as peças no estoque. 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 33 
Linha de Montagem de Henry Ford 
• Primeiras providências: 
– Peças eram entregues no posto de trabalho. Trabalhador 
não precisava mais sair. 
– Cada trabalhador passa a executar uma única tarefa. 
– Os trabalhadores andavam de carro em carro. 
– Tempo médio de ciclo caiu para 3 minutos. 
• Problemas: 
– Movimentação consumia tempo. 
– Trabalhadores tinham velocidades diferentes: os mais 
rápidos perdiam eficiência quando encontravam os mais 
lentos pela frente. 
 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 34 
Linha de Montagem de Henry Ford 
• Ford continuou evoluindo suas experiências: 
• Separação das plantas produtivas. 
– Algumas partes do carro eram feitas em plantas 
separadas. 
– Havia uma planta para a montagem final, que recebia 
partes prontas. 
• Linha de montagem móvel. 
– Produto em processo desloca-se, enquanto operários 
ficam parados. 
– Mecanização da linha. 
– Redução do tempo de montagem do chassis: de 
12h28min para 1h33min. 
 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 35 
Linha de Montagem de Henry Ford 
• Consequências e Resultados: 
– Tempo médio de ciclo caiu para 1,19min. 
– Menor necessidade de investimento. 
– Maior velocidade de produção. 
– Menor necessidade de estoque. 
– Menor custo. 
– Quanto mais carros eram fabricados, mais baratos 
ficavam. 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 36 
Inovações de Ford (adicionais à Produção em Massa) 
• Além das inovações na linha de montagem, outros aspectos 
foram aplicados. 
– Dia de trabalho de 8h. 
– Duplicou valor do salário dos operários. Para ele, os 
trabalhadores deveriam ser capazes de comprar o 
produto que fabricavam (isto não foi um princípio da 
produção em massa – foi uma ação adicional no contexto 
da época). 
– Manual em formato de perguntas e respostas, com 
explicações simples de como resolver 140 prováveis 
problemas. 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 37 
Modelo Ford – Criou novas Ocupações 
• Com a implantação e popularização do modelo 
desenvolvido por Ford, novas ocupações surgiram. 
– Engenheiro industrial, para planejamento e controle da 
montagem. 
– Engenheiro de produção, para o planejamento do 
processo de fabricação. 
– Faxineiros, para limpar a área de trabalho. 
– Controlador da qualidade. 
– Supervisores, para identificar e comunicar problemas na 
fábrica. 
– Reparadores, para manutenção dos postos de trabalho. 
 
 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 38 
Expansão do Modelo Ford 
• O modelo de Administração de Ford depois batizada de 
Fordismo deu certo. 
• A Ford passou a ser a primeira dentre as indústrias 
automobilísticas do mundo. 
• Muitos industriais visitavam as fábricas da Ford para 
aprender o modelo. 
• Os princípios da administração científica e a linha de 
montagem foram responsáveis pela grande expansão da 
atividade industrial. 
• Mesmo as fábricas atualmente empregam muito mais 
tecnologia, mas muitos dos conceitos de Taylor e Ford 
ainda podem ser observados. 
 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 39 
Cenas do Fordismo: 
Ford Modelo T 
(1907 – 1925) Ford Highland Park 
(1918) 
Linha de montagem 
móvel (1913) 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 40 
Prática 
 
• Situação de Negócio: Você conseguiu uma vaga para gerenciar a área de 
produção de uma empresa que produz 13.000 unidades por dia do seu 
principal produto e sua meta é chegar a 20.000 unidades por dia. A área é 
crítica para a empresa e tem problema de produtividade. Minimamente, 
quais elementos da teoria de Ford e de seus princípios devem ser 
aplicados. Marque a resposta correta: 
– A) ( ) Produto dividido em partes; Fabricação de cada parte é uma etapa; 
Operários se dedicam a várias tarefas. 
– B) ( ) Produto vem até o operário; Fabricação em partes; Operários se 
dedicam a única tarefa. 
– C) ( ) Aumento dos salários, criação de novas funções de qualidade; 
padronização das peças. 
– D) ( ) Operários andavam de carro em carro; Dia de trabalho de 8 (h); 
Mecanização da linha. 
– E) ( ) Aumento dos salários, Fabricação em partes; Operários se dedicam a 
várias tarefas. 
– F) ( ) Nenhuma das anteriores 
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Taylor, Ford e outros 
©LMG / INATEL 41 
Prática 
• Em equipe, de forma a fixar as teorias de Ford: 
• Qual o objetivo de Ford ao movimentar os produtos e manter os 
trabalhadores parados? 
• O que ocorre se um trabalhador é mais lento que outro neste 
sistema? 
• Porque este sistema foi considerado melhor para produção em 
massa? 
• Quais as diferenças contextuais do operador de Ford em relação ao 
de Taylor? 
• A produção em Massa de Ford deu certo porque ele aumentou 
salários na época? Você prioritariamente aumentaria salários para 
aumentar a produção, se fosse o gestor, hoje? 
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©LMG / INATEL 42 
Módulo # 3 – Taylor e Ford 
Prof. Leovani Marcial Guimarães 
Versão 08 
Data: 31-01-17 
Papel: A4 
Páginas: 42 (com esta) 
 
Administração