TCC2 REDUÇÃO DE OVERUSAGE USANDO CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO (CEP) EM UMA MAQUINA DE LAMINAÇÃO POR CO EXTRUSÃO (Eng de Produção)

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REDUÇÃO DE OVERUSAGE USANDO CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO (CEP) EM UMA MAQUINA DE LAMINAÇÃO POR CO-EXTRUSÃO
 Aluno: Carlos Antônio Ribeiro de Jesus
MsC: Larissa Farias Almeida
Faculdade Estácio de Natal
Resumo: Este trabalho mostra um estudo de caso realizado em uma indústria de embalagens do ramo de produtos de oral care e farmacêuticos, utilizando o estudo estatístico através do Controle Estatístico de Processo (CEP) e ferramentas da qualidade, na identificação de anomalias de processo e na busca de suas soluções para reduzir variações de espessura mantendo a matéria prima dentro das especificações aumentando capabilidade e performance do mesmo em máquina, contribuindo assim para redução de custos de processo e desperdícios de matéria prima.
Palavras-chave: Controle Estatístico de Processo, Qualidade, Processo.
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1. INTRODUÇÃO
A revolução industrial é considerada o marco da gestão de produção, pois trouxe novos sistemas e processos industriais, exigindo novas técnicas gerenciais especificadas para a indústria. Com o aprimoramento da tecnologia novos conhecimentos e técnicas precisaram ser aprendidos, pois a qualidade dos produtos é cada vez mais exigida, além de primordial para que as organizações se mantenham competitivas no mercado, aquém disso, as regulamentações existentes são cada vez mais cautelosas, exigidas e fiscalizadas (PEINADO; GRAEMI, 2007).
Independentemente das várias ferramentas que devemos e podemos utilizar para assimilar os setores que apresentam as falhas acima listadas, é de suma importância, perceber que, para uma boa gestão que visa controlar a qualidade do processo, o controle estatístico deve ser aplicado em todo o processo, pois ele pode proporcionar visibilidade dos aspectos a serem melhorados (MENEZES et al., 2016).
Dentro deste contexto, (Bittencourt 2014) ressalta que o Controle Estatístico do Processo (CEP) é uma técnica poderosa para monitorizar, gerir, analisar e melhorar o desempenho do processo por métodos estatísticos. Os gráficos de controle estatísticos de processo são importantes para verificação de falhas, pois os processos precisam estar ocorrendo como planejado, isto é, dentro dos limites de controle especificados. Estes gráficos são utilizados nas operações produtivas, podendo destacar problemas que estão afetando o sucesso da produção.
Corroborando, (Campos 1992) afirma que a garantia da qualidade é uma função que visa confirmar que todas as ações necessárias para atendimento das necessidades dos clientes estão sendo realizadas conforme os padrões estabelecidos, sendo melhor que a concorrência. E que para uma empresa se garantir no mercado é preciso ser competitiva e ter qualidade. Esses são os principais fundamentos para sobrevivência em um mercado tão exigente. 
Portanto, partindo-se do pressuposto que o controle estatístico é uma das primícias para o desenrolar do processo de qualidade, e que a partir dele se desenvolvem as ferramentas do controle, o presente artigo tem como objetivo a aplicação do controle estatístico do processo para auxiliar na análise e gestão de uma empresa de embalagens de produtos oral care e farmacêuticos, possibilitando tomadas de decisões, a serem realizadas com base em informações geradas a partir de dados estatísticos e tratados através de ferramentas. Desta forma, possibilitando que a empresa possa eliminar ou controlar variações no processo de laminação por co-extrusão, com o objetivo de reduzi-las cada vez mais e tornar o seu processo padrão. 
Para auxiliar neste processo utilizou-se as seguintes ferramentas da qualidade: Diagrama de Pareto e diagrama de Ishikawa, para a identificação das variações encontradas no processo, pois foi observado que este tipo de variação gerava desperdício de matéria prima e instabilidade nas máquinas de impressão dos clientes.
2. REVISÃO DA LITERATURA
2.1 Controle Estatístico de Processo
O Controle Estatístico do Processo surgiu em meados da década de 1920 como gráficos de controle realizados por Walter Shewhart. Após 1944, a Europa e o Japão começaram a utilizar o CEP devido à produção em grande escala, sendo uma ferramenta eficiente, segura e prática para detectar os problemas ocorridos no processo produtivo.
Qualquer processo de produção, independente de quão bem projetado ou mantido ele seja, sempre estará sujeito a uma variabilidade natural ou inerente, que é resultado do efeito cumulativo de muitas causas pequenas e inevitáveis, chamadas de causas comuns (MONTGOMERY, 2004).
Ainda segundo (Montgomery 2004), a aplicação do Controle Estatístico do Processo em uma empresa trará a estabilidade do processo e a redução de variabilidade. Não satisfaz apenas cumprir as exigências, quanto maior a redução da variabilidade do processo, melhor será o desempenho do produto e melhoraria da imagem com relação a concorrência de mercado.
A ideia principal do CEP é melhorar os processos de produção com menos variabilidade proporcionando níveis melhores de qualidade nos resultados da produção. É muito comum nas fábricas que processos industriais não sejam otimizados no sentido de serem caracterizados por altos níveis de eficiência, no entanto, dentro do CEP existem ferramentas para monitorar o processo e, portanto, melhorá-lo (PALADINI, 2002).
2.2 Gráficos de Controle
Segundo (Alves 2003), os gráficos de controle estatístico são meios gráficos que através de uma amostra sequencial revelam quando um processo se altera e necessita de ação corretiva. Além de oferecer uma exposição visual dos dados que representa um processo, o principal foco do gráfico de controle é a tentativa de separar as causas de variações especiais ou identificáveis das causas de variações comuns ou devidas ao acaso.
Portanto quando um processo está operando de maneira natural, ou seja, sem causas especiais de variabilidade presentes, é dito estável ou sob controle estatístico (ALVES, 2003). (Corrêa e Corrêa 2006) destacam que o objetivo do gráfico de controle é o de manter o controle de um processo através do acompanhamento do comportamento de uma ou várias medidas importantes resultantes desse processo.
Balizando os conceitos, (Nóbrega 2016) afirma que ao adotar os gráficos de CEP melhora a visualização da existência ou não de causas especiais influenciando nos processos. Esta ferramenta pertencente à gestão da qualidade auxilia a gestão por processos, possibilitando evitar futuras resistências, variações e discrepâncias no processo de inspeção de linhas de transmissões. 
3. METODOLOGIA
3.1 Classificação da Pesquisa
O estudo de caso realizado neste artigo é caracterizado como descritivo e quantitativo. No qual, investigou uma situação real, descrevendo e explicando as variações encontradas no processo de laminação por co-extrusão da empresa. Onde a análise assinalada como uma pesquisa descritiva foi composta de observações, registro, análise e comparação de variáveis (CERVO, BERVIAN e SILVA, 2007). E apresentou uma pesquisa quantitativa utilizando instrumentos estatísticos, coleta e analises de dados e informações numéricas (DIAS, 2010). Portanto, o presente estudo utilizou técnicas quantitativas e descritivas para a realização de medições, definições de amostras, análise e explicação de variações.
3.2 Execução do Estudo
Visando a melhoria contínua nos processos de laminação de produtos oral care e farmacêutico a empresa objeto de estudo mantem a política de lançamento de projetos sistematicamente em setores que apresentem necessidades de melhoria. Neste caso houve uma necessidade em lançar um novo projeto no setor de laminação por co-extrusão de cabeça de laminação 02, devido às não-conformidades encontradas. Foi observado que a variação de espessuras estava diretamente associada aos modos de defeito, sobretudo o overusage, que nada mais é “excesso de alguma coisa em algum lugar”, no caso esta não conformidade é na laminação por co-extrusão.	
O objetivo do lançamento do projeto em questão é usar a metodologia de redução de overusagecriada pela SOLVING EFESO para garantir que a variação de espessura das especificações correlacionadas a co-extrução da 2° Cabeça de laminação estejam dentro dos padrões mínimos aceitáveis para a corporação, a meta deste projeto é reduzir 80% das variações de espessura que hoje se encontra no processo. 
Para lançar um projeto de redução de overusage, foi preciso analisar os históricos de apontamento do controle de qualidade, referente aos anos anteriores de 2015 há 2016. Conforme apresentado na Figura 1.
Figura 1. Gráfico de Controle da 2ª cabeça de laminação
 
Fonte de dados: SISQUALI - 2016
Conforme gráfico de controle, observa-se que durante a fase de análise os níveis de gramatura ultrapassaram os limites de controle, que no caso é o overusage da co-extrução da 2° cabeça de laminação, o que justificou a aplicação do controle estatístico de processo nessa etapa do processo.
A metodologia seguida neste estudo foi desenvolvida pela SOLVING EFESO, onde a mesma elaborou um roteiro de redução de Overusage – EFESO. Os passos são apresentados na Tabela 1.
Tabela 1. Metodologia SOLVING EFESO para de redução de Overusage
	
Roteiro de redução de Overusage
	Passo 1 
	Identificar e quantificar o Overusage
	Passo 2 
	Relacionar os fenômenos de Overusage ao processo
	Passo 3 
	Restabelecer as condições básicas do processo	
	Passo 4 
	Estabelecer um sistema de análise das anomalias
	Passo 4.1 
	Encontrar um sistema de análise das anomalias
	Passo 4.2
	Implementar as ações de melhoramento
	Passo 4.3 
	Consolidar o sistema de qualidade do processo
Fonte: Próprio Autor – 2017
Este roteiro tem como objetivo entender as anomalias e atacar as causas raízes das não-conformidades, gerar novos procedimentos e condições de trabalho para os colaboradores do cetro de laminação. 
Para que os integrantes do projeto pudessem entender e analisar as causas raiz das não conformidades foi necessária criar um fluxograma da máquina, assim podendo visualizar melhor onde deverá ser atacada com as ações de melhorias e análises das causas raízes, conforme Figura 2. 
Figura 2. Fluxograma da máquina
 Ária critica.
Fonte de dados: SISQUALI - 2016
Com este fluxograma os colaborados do projeto foram eliminando as áreas que não estão ligadas diretamente as não conformidades por variações de espessura.
4. ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
A coordenação de projetos analisou os dados levantados e identificaram a necessidade de lançar um projeto onde poderia analisar a fundo as não-conformidades atreladas as variações de gramatura encontradas no processo de laminação por co-extrusão. A partir daí deu-se início a execução do projeto, seguindo o roteiro de redução de Overusage, a fim de que todas as etapas fossem feitas corretamente durante o decorrer do projeto. 
Passo 1 - Identificar e quantificar o Overusage
Neste primeiro passo temos como objetivo, coletar informações e identificar as causas raiz do overusage, onde a ferramenta utilizada neste passo foi o gráfico de Pareto. Como podemos observar no gráfico de Pareto, o ano de 2016 também foi ano de muitas variações no processo deixando os indicadores fora da meta estipuladas no início do projeto.
Figura 3. Gráfico de Pareto para quantificar Overusage
Ideal para o processo 1.86g/m².
Fonte: SISQUALI - 2016
A partir da análise do gráfico conclui-se que no início do projeto o índice de gramatura estava em 2,32g/m² e a meta é reduzir 0,46g/m2 assim atingindo o ideal de 1,86g/m² ou seja o objetivo é alcançar uma redução de 80% na gramatura total do material referente a co-extrução da 2° cabeça de laminação.
	
Para que as informações fossem analisadas com coerência e validade, foi criada um sistema de coleta de dados.
Tabela 2. Metodologia SOLVING EFESO para de redução de Overusage
	O que
	Quem
	Onde
	Registro
	Coleta de amostras
	Operador
	2 bobinas por turno
	SISQUALI
	Enviar amostras para o laboratório
	Operador
	2 bobinas por turno
	NA
	Medição das amostras (gramatura)
	Inspetor de Qualidade
	2 bobinas por turno
	SISQUALI
	Analisar dados apontados 
	Líder
	SISQUALI
	Roteiro do Projeto
Fonte: Próprio Autor – 2017
Passo 2 - Relacionar os fenômenos de Overusage ao processo	
Para correlacionar as não conformidades de variações de espessura, ou seja, a overusage, foi utilisada a ferramenta 4M’s, ou mais conhecido como diagrama de Ishikawa, onde a causa raiz do problema pode ter quatro fontes: máquina, material, método ou mão-de-obra, podendo assim atacar individualmente todas os “M” com eficácia, como mostrado na Tabela 3.
 Tabela 3. Diagrama de Ishikawa
	M
	Descrição
	(MA) Material
	*Conformidade às especificações
	
(MQ) Máquina
	*Desgaste, estabilidade, visibilidade, fácil de operar, de ajustar e de reparar
*Sensibilidade ao meio ambiente
	
(ME) Método
	*Padrão Operativo fácil de ler/entender
*Padrão de regulagem da máquina
*Método padrão para reparar a máquina
*Sistemas de medição
	
(MO) Mão-de-obra
	*Habilidade em usar o método para
*Regular a máquina
*Operar a máquina
 *Reparos
*Troca de material/ferramentas
*Medição/controle
Fonte: Próprio Autor – 2017
Com as análises dos 4Ms foi possível indentificar onde o projeto deveria atacar e iniciar as ações de melhoria e novos procedimentos e revisões de istrução de trabalho. A Figura 3 mostra que com 31% do índice de causa de problemas a máquina extrusora pode está provocando o problema de overusage. Isso quer dizer que o problema na gramatura do produto está sendo ocasionado por problemas na máquina, em alguma das fases do processo.
Figura 4. Gráfico do índice 4Ms
Fonte: SISQUALI – 2016
Diante desta constatação foi necessário identificar em qual parte do processo da máquina estava ocasionando o overusage. A Figura 4 apresenta o gráfico dos defeitos X as fases do processo da máquina 2ª cabeça de laminação para o laminado 200/12µ Branco. 
Figura 5. Gráfico do Modo de Defeito X Fases do Processo
Fonte: SISQUALI – 2016
O gráfico apresenta que os maiores índices de defeito estão nas fases NDC 03, Laminação 2, NDC 02 e NDC 01. Desta forma, o foco foi dado nestas etapas para reduzir o overusage.
Passo 3 - Restabelecer as condições básicas do processo	
Baseando-se nas análises dos 4Ms foi possível restabelecer as condições básicas do processo gerando novos procedimentos, IT (instruções de trabalho) e LUP (lições de um ponto). Os novos IT e LUP estão apresentados na Tabela 4.
Tabela 4. Procedimentos operativos – Plano de ação
	Plano de ação
	No.
	Ação
	Responsável
	Data prevista
	Data real
	1
	Troca da matriz plana do DIE - 2° Cabeça
	Manutenção
	17-22/06
	17-22/06
	2
	Treinamento sobre atuação no NDC
	Técnico do NDC
	01-Jul
	01-Jul
	3
	Procedimento de troca dos espelhos do NDC
	Técnico do NDC
	01-Jul
	01-Jul
	4
	Calibração na leitura do NDC
	Técnico do NDC
	01-Jul
	01-Jul
	5
	Atualização no procedimento de calibração do DIE (PLAM 040)
	Técnico de Laminação
	04-Sep
	04/09/2015
	6
	Atualização no procedimento de atuação na gramatura (PLAM 024)
	Técnico de Laminação
	04-Sep
	04/09/2015
	7
	Atualização no procedimento de controle do Gauge Band - Manual (PLAM 019)
	Técnico de Laminação
	04-Sep
	04/09/2015
	8
	Atualização no procedimento de controle da gramatura (PLAM 023)
	Técnico de Laminação
	04-Sep
	04/09/2015
	9
	Atualização no procedimento de preparo da amostra da gramatura (PLAM 027)
	Técnico de Laminação
	04-Sep
	04/09/2015
	10
	Atualização no procedimento de Calibração do fluxo do die da 2ª cabeça da laminadora (PLAM 029)
	Técnico de Laminação
	04-Sep
	04/09/2015
	11
	Atualização da LUP - Verificação da abertura do lábio do Die (LUP LAM 002)
	Técnico de Laminação
	04-Sep
	04/09/2015
	12
	Atualizaçãoda LUP - Atuação para reduzir os gauge band (LUP LAM 003)
	Técnico de Laminação
	04-Sep
	04/09/2015
	13
	Atualização da LUP - Como acionar os Scaners NDC antes da Varredura (LUP LAM 013)
	Técnico de Laminação
	04-Sep
	04/09/2015
	14
	Inserir padrão de Gramatura na cabine de Laminação
	Qualidade / Elétrica
	21/08/2015
	31-Aug
	
	
	
	
	
Fonte: SISQUALI – 2016
Também foi criado um sistema de inspeção e lubrificação para todos os componentes de máquina que pode agregar nas não conformidades indiretamente, assim também revisando todos os procedimentos e LUP (Lições de um ponto) e IT (Instruções de Trabalho), conforme tabela 5.
Tabela 5. Procedimentos LUP e TI para todos os componentes da máquina 
Fonte: Próprio Autor – 2017
Para que os integrantes do projeto tivessem um controle de treinamentos dos procedimentos e LUP (Lições de um ponto) e IT (Instruções de Trabalho), foi criado uma tabela (Tabela 6) com os nomes de todos os colaboradores do setor de laminação, para acompanhamento das ações executadas, como realização de treinamento, atividades planejadas, realizadas e não realizadas.
Tabela 6. Acompanhamento treinamento dos colaborares de máquina.
	Treinamentos
	Operadores
	Procedimento de calibração do DIE (PLAM 040)
	Procedimento de atuação na gramatura (PLAM 024)
	Procedimento de controle da gramatura (PLAM 023)
	Procedimento de preparo da amostra da gramatura (PLAM 027)
	 LUP - Verificação da abertura do lábio do Die (LUP LAM 002)
	OPERADOR DE EQUIPAENTO 3
	R
	R
	R
	R
	R
	OPERADOR DE EQUIPAENTO (auxiliar)
	P
	P
	P
	P
	P
	OPERADOR DE EQUIPAENTO 1
	P
	P
	P
	P
	R
	OPERADOR DE EQUIPAENTO 2
	P
	P
	P
	P
	R
Fonte: SISQUALI – 2016
Passo 4 - Estabelecer um sistema de análise das anomalias
Com todos os procedimentos e LUP (Lições de um ponto) e IT (Instruções de Trabalho) atualizados e treinados, foi estabelecido um sistema de análise e monitoramento das anomalias por variação de espessura no processo de laminação por co-extrusão da unidade de laminação 02.
As análises diárias feitas pelo controle de qualidade após as implementações da LUP e IT estão apresentadas na Figura 6. 
Figura 6. Gráficos de overusage da 2ª cabeça da laminação 
Fonte: SISQUALI – 2016
A partir da análise do gráfico foi possível observar uma estabilidade no processo de co-extrusão da unidade de laminação 02, onde os valores estão iguais ou próximo a meta estabelecida no início do projeto.
5. CONCLUSÃO
Ao final do trabalho conclui-se que o objetivo do trabalho, que era a aplicação do controle estatístico do processo para auxiliar na análise e gestão de uma empresa de embalagens de produtos oral care e farmacêuticos, possibilitando que a empresa pudesse eliminar ou controlar variações no processo de laminação por co-extrusão, com o objetivo de reduzi-las cada vez mais e tornar o seu processo padrão, foi alcançado. 
Após todas as implementações de condições de máquina e um investimento no valor de R$400.000,00 com uma nova atualização no NDC (Sistema de correção automática) pode se observar uma melhora significativa no processo de laminação por co-extrução da 2º cabeça de laminação.
Devido ao bom resultado obtido nas especificações 200/12µ BC o projeto será expandido para todas as outras etapas do processo, bem como para outras unidades da empresa. Fica a sugestão para trabalhos futuros a execução de projetos na área de controle estatístico de processos nos mais variados tipos de processos produtivos. 
6. REFERÊNCIAS
ALVES, C. C. Gráficos de Controle CUSUM: um enfoque dinâmico para a análise estatística de processos. Florianópolis. Dissertação de mestrado do Centro Tecnológico do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da Universidade Federal de Santa Catarina. 2003.
BITTENCOURT, Helio. Controle Estatístico da Qualidade. Porto Alegre: 2014.
CAMPOS, Vicente Falconi. TQC: Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). 3 Ed. Belo Horizonte, MG: Fundação Christiano Ottoni, Escola de Engenharia da UFMG. Rio de Janeiro: Bloch Ed, 1992.
CERVO, Amado Luiz; BERVIAN, Pedro Alcino; DA SILVA, Roberto. Metodologia Científica. 6. Ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2007.
CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração de Produção e Operações. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2006.
DIAS, Marlise There. Construção do conhecimento e metodologia da pesquisa. Natal: [s.n.], 256 p, 2010. 
MENEZES, Maxson Ketheson Feitosa; OLIVEIRA, Charles Miller de Gois; NUNES, Darwin Ellan Silva; MACEDO, Pedro Augusto Constantino; FERREIRA, Jucicleidson de Oliveira. Aplicação das ferramentas da qualidade em uma empresa prestadora de serviço de fotocópias: um estudo de caso. XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO – ENEGEP. João Pessoa/PB, 2016.
MONTGOMERY, D.C. Introdução ao controle estatístico da qualidade. 4. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2004.
NOBREGA, Dayvisson Damasceno; FERREIRA, Ivanilda Agustinho. Uso do controle estatístico do processo para tomada de decisão: estudo de caso envolvendo equipes de inspeção. XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO – ENEGEP. João Pessoa/PB, 2016.
PALADINI EP. Avaliação estratégica da qualidade. São Paulo: Atlas, 2002.
PEINADO, Jurandir; GRAEMI, Alexandre. Administração da produção: operações industriais e de serviços. UnicenP, p. 748, 2007.