descontinuidades

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais
Soldagem I
Descontinuidades e Inspeção em Juntas Soldas
Prof. Paulo J. Modenesi
Belo Horizonte, novembro de 2001
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 1
DESCONTINUIDADES E INSPEÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS
1. Descontinuidades - Introdução:
Designa-se como descontinuidade a qualquer interrupção da estrutura típica (ou esperada) de
uma junta solda. Neste sentido, pode-se considerar, como descontinuidade, a falta de
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas do material ou da solda. A
existência de descontinuidades em uma junta não significa necessariamente que a mesma seja
defeituosa. Esta condição depende da aplicação a que se destina o componente e é, em geral,
caracterizada pela comparação das descontinuidades observadas ou propriedades medidas com
níveis estabelecidos em um código, projeto ou contrato pertinente. Assim, considera-se uma
junta soldada contém defeitos quando esta apresenta descontinuidades ou propriedades (neste
caso, defeitos) que não atendam ao exigido, por exemplo, por um dado código. Juntas
defeituosas precisam, em geral, ser reparadas ou, mesmo, substituídas. Existem quatro tipos
gerais de descontinuidades: (a) descontinuidades dimensionais, (b) descontinuidades estruturais,
(c) descontinuidades relacionadas com propriedades indesejáveis da região da solda e (d)
descontinuidades relacionadas com as propriedades do metal de base.
2. Descontinuidades Dimensionais
Para a fabricação de uma estrutura soldada, é necessário que tanto a estrutura como as suas
soldas tenham dimensões e formas similares (dentro das tolerâncias exigidas) às indicadas em
desenhos, projetos ou contratos. Uma junta que não atenda a esta exigência pode ser considerada
defeituosa, sendo necessário a sua correção antes da aceitação final da estrutura. As principais
descontinuidades estruturais são:
2.1. Distorção:
É a mudança de forma da peça soldada devido às deformações térmicas do material durante a
soldagem. Problemas de distorção são controlados ou corrigidos por medidas como: (1) projeto
cuidadoso da peça ou estrutura, (2) planejamento da sequência da deposição das soldas, (3)
projeto adequado do chanfro, (4) adoção de técnicas especiais para a deposição da solda, (5)
desempeno, com ou sem a aplicação de calor, da junta soldada e (6) remoção e correção de
soldas problemáticas. A forma usada de correção depende do código ou especificação
considerados, de acordo entre o fabricante e cliente ou, mesmo, dos equipamentos disponíveis.
2.2. Preparação Incorreta da Junta:
Inclui a falha em produzir um chanfro com as dimensões ou forma especificadas, por exemplo,
em um desenho e adequadas para a espessura do material e para processo de soldagem a ser
usado. Uma falha deste tipo pode aumentar a tendência para a formação de descontinuidades
estruturais (item 2) na solda, necessitando, de correção antes da soldagem.
2.3. Dimensão Incorreta da Solda:
As dimensões (figura 1) de uma solda são especificadas para atender algum requisito como um
nível de resistência mecânica adequado. Soldas com dimensões fora do especificado podem ser
consideradas como defeituosas uma vez que deixam de atender a estes requisitos ou, no caso de
soldas, cujas dimensões ficam maiores que as especificadas, levam ao desperdício de material ou
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 2
aumentam a chance de distorção e outros problemas. As dimensões de uma solda podem ser
verificadas por meio de gabaritos.
p
1
p
2
g p1
p
2
(a) (b)
Figura 1 – Perfis adequados de soldas de filete e suas dimensões: p1 e p2 – pernas e g – garganta.
Cordão côncavo (a) e convexo (b).
2.4. Perfil Incorreto da Solda:
O perfil de uma solda é importante pois variações geométricas bruscas agem como
concentradores de tensão, facilitando o aparecimento de trincas. O perfil do cordão pode
também ser considerado como inadequado quando (i) facilitar o aprisionamento escória entre
passes de soldagem, (ii) levar ao acúmulo de resíduos e, assim, prejudicar a resistência à
corrosão da estrutura ou (iii) fazer com que a solda tenha, em alguns locais, dimensões
incorretas. Esta forma de descontinuidade está, em geral, associada com problemas operacionais
(manipulação incorreta do eletrodo, parâmetros incorretos de soldagem, instabilidade do
processo, etc). A figura 2 ilustra exemplos de perfis inadequados de soldas.
Garganta
insuficiente
Convexidade
excessiva
Mordedura Dobra Perna
insuficiente
Falta de
penetração
Figura 2 - Exemplos de perfis inadequados de soldas de filete.
2.5. Formato Incorreto da Junta:
O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das peças pode levar a problemas como o
desalinhamento em juntas de topo (figura 3). Problemas de distorção podem também ser um
importante fator para a obtenção de juntas soldas com um formato incorreto.
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 3
Figura 3 – Desalinhamento em junta de topo.
3. Descontinuidades Estruturais em Soldas por Fusão
3.1 Porosidade:
Porosidade é formada pela evolução de gases, na parte posterior da poça de fusão, durante a
solidificação da solda. Os poros têm usualmente um formato esférico, embora poros
alongados (porosidade vermiforme) possam ser formados, em geral, associados com o
hidrogênio.
As principais causas operacionais da formação de porosidade estão relacionadas com
contaminações de sujeira, oxidação e umidade na superfície do metal de base, de consumíveis
de soldagem ou no equipamento de soldagem (como no sistema de refrigeração e em roletes
tracionadores de arames) ou por perturbações na proteção (turbulência no gás proteção devido
a uma vazão muito elevada ou a problemas no equipamento ou por efeito de correntes de ar).
Parâmetros inadequados de soldagem como corrente excessiva e um arco muito longo podem,
também, causar a formação de porosidade, particularmente, na soldagem SMAW. Neste
processo, estas condições favorecem a degradação do revestimento ou o consumo excessivo
de desoxidantes, propiciando a evolução de CO na poça de fusão e a formação de porosidade.
Quanto à sua distribuição na solda, a porosidade pode ser dividida em: (a) uniformemente
distribuída, (b) agrupada (associada, em geral, com pontos de abertura ou de interrupção do
arco) e (c) alinhada (que ocorre, em geral, no passe de raiz), figura 4.
(a) (b) (c)
Figura 4 – Esquema dos tipos de distribuição de porosidade: (a) distribuída,
(b) agrupada e (c) alinhada (radiografia esquemática).
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 4
3.2. Inclusões de Escória:
Este termo é usado para descrever partículas de óxido e outros sólidos não-metálicos
aprisionados entre passes de solda ou entre a solda e o metal de base (figura 5). Em vários
processos de soldagem, uma escória é formada por materiais pouco solúveis no metal fundido
e que tendem a sobrenadar na superfície da poça de fusão devido à sua menor densidade. Uma
manipulação inadequada do eletrodo durante a soldagem pode fazer com que parte da escória
escoe à frente da poça de fusão aprisionando-a sob o cordão. Adicionalmente, na soldagem
com vários passes, parte da escória depositada com um passe pode ser inadequadamente
removida e não ser refundida pelo passe seguinte ficando aprisionada sob este passe. Diversos
fatores podem dificultar a remoção da escória, incluindo, a formação de um cordão irregular
ou o uso de um chanfro muito fechado. Este tipo de descontinuidade aparece, em geral, com
uma forma alongada em radiografias. Inclusões de escória podem agir como concentradores
de tensão favorecendo a iniciação de trincas.
Inclusão de escória
Figura 5 - Inclusão de escória.
3.3. Inclusão de Tungstênio:
Este tipo de inclusão pode ocorrer na soldagem GTAW caso o eletrodo toque a peça ou a poça
de fusão, ocorrendo a transferência de partículas de tungstêniopara a solda.
3.4. Falta de Fusão:
Este termo refere-se à ausência de união por fusão entre passes adjacentes de solda ou entre a
solda e o metal de base (figura 6). A falta de fusão é causada por um aquecimento inadequado do
material sendo soldado como resultado de uma manipulação inadequada do eletrodo, do uso de
uma energia de soldagem muito baixa, da soldagem em chanfros muito fechados ou, mesmo, da
falta de limpeza da junta. Esta descontinuidade é um concentrador de tensões severo, podendo
facilitar a iniciação de trincas, além de reduzir a seção efetiva da solda para resistir a esforços
mecânicos.
Falta de fusão
Figura 6 - Falta de fusão.
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3.5. Falta de Penetração:
O termo refere-se à falha em se fundir e encher completamente a raiz da junta (figura 2 e 7). A
falta de penetração é causada por diversos fatores, destacando-se a manipulação incorreta do
eletrodo, um projeto inadequado da junta (ângulo de chanfro ou abertura da raiz pequenos) ou,
alternativamente, a escolha de um eletrodo muito grande para um dado chanfro (em ambos os
casos, torna-se difícil, ou impossível, direcionar o arco para a raiz da junta) e o uso de uma baixa
energia de soldagem. Falta de penetração causa uma redução da seção útil da solda além de ser
um concentrador de tensões. Deve-se ressaltar que, frequentemente, juntas são especificadas
para terem penetração parcial. Nesses casos, a falta de penetração, desde que mantida nos limites
especificados não é considerada como um defeito de soldagem.
Falta de
Penetração
Figura 7 - Falta de penetracão.
3.6. Mordedura:
Este termo é usado para descrever reentrâncias agudas formadas pela ação da fonte de calor do
arco entre um passe de solda e o metal de base ou um outro passe adjacente. Quando formada na
última camada do cordão, a mordedura causa uma redução da espessura da junta e atuar como
um concentrador de tensões (figura 2 e 8). Quando formada no interior da solda, ela pode
ocasionar a formação de uma falta de fusão ou de inclusão de escória. Mordeduras são causadas
por manipulação inadequada do eletrodo, comprimento excessivo do arco e por corrente ou
velocidade de soldagem elevadas. A tendência à formação desta descontinuidade depende
também do tipo de consumível (eletrodo, fluxo ou gás de proteção) usado.
Figura 8 - Mordeduras.
3.7. Trincas:
São consideradas, em geral, as descontinuidades mais graves em uma junta soldada por serem
fortes concentradores de tensão. Trincas resultam da atuação de tensões de tração (tensões
transientes, residuais ou externas) sobre um material incapaz de resistir a elas, em geral, devido a
algum problema de fragilização. Elas podem se formar durante, logo após a soldagem, em outras
operações de fabricação subsequentes à soldagem ou durante o uso do equipamento ou estrutura
soldada. A figura 9 mostra uma trinca formada na solidificação do cordão de solda.
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 6
A figura 10 ilustra diversas descontinuidades estruturais observadas na seção transversal de uma
solda (a arco) em aço.
Figura 9 – Trinca no centro do cordão formada entre uma chapa de aço baixo carbono de 9mm
de espessura e um pino de aço SAE 1045. Ataque: Nital 10%.
Figura 10 – Descontinuidades diversas em uma solda em aço estrutural. Ataque: Nital 10%.
4. Propriedades Inadequadas
Soldas depositadas em uma peça ou estrutura devem possuir propriedades (mecânicas, químicas,
etc.) adequadas para a aplicação pretendida. Estas propriedades são, em geral, especificadas em
normas, especificações, projeto ou em contrato e verificadas em testes de qualificação ou em
amostras retiradas de um lote da produção. Propriedades mecânicas frequentemente avaliadas
incluem o limite de resistência à tração, limite de escoamento, dutilidade e tenacidade do metal
de base e da junta soldada. Propriedades ou características químicas de interesse podem incluir a
composição química e a resistência a diferentes tipos de corrosão.
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 7
5. Descontinuidades em Outros Tipos de Solda
Diferentes processos de soldagem podem gerar descontinuidades diferentes das usualmente
consideradas para soldas por fusão. Em processos de soldagem de resistência por ponto e
costura, aspectos importantes para a qualidade da solda incluem:
• Aparência superficial (profundidade de penetração do eletrodo nas peças, fusão da
superfície, formato irregular da solda, deposição de material do eletrodo nas peças, trincas e
cavidades).
• Dimensões da solda.
• Resistência e dutilidade da junta.
• Descontinuidades internas (trincas, porosidade, cavidades de contração, etc.).
• Separação das peças e expulsão de metal fundido.
• Variabilidade das características de um conjunto de soldas (por exemplo, como resultado do
desgaste dos eletrodos).
Em processos de soldagem de resistência de topo, por centelhamento e outros processos no
estado sólido, algumas descontinuidades comuns são:
• Desalinhamento.
• Rebarba excessiva ou insuficiente.
• Falta de união na linha da solda.
• Trincas.
• Oxidação dos contornos de grão.
• Descarbonetação.
• Vazios.
• Inclusões.
• Mudança na linhas de fluxo do material.
Descontinuidades comuns em juntas brasadas incluem:
• Falta de enchimento da junta pelo metal de brasagem.
• Aprisionamento de fluxo.
• Erosão do metal base.
• Trincas.
• Aparência superficial anadequada.
• Variação dimensional.
Como já discutido, dependendo da exigência da aplicação específicas, diferentes das
descontinuidades listadas, com diferentes graus de severidade podem ser, ou não, aceitáveis.
6. Inspeção de Juntas Soldadas:
A inspeção de um conjunto soldado envolve atividades relacionadas com o processo e os
equipamentos de soldagem, o procedimento de soldagem, a sua especificação e qualificação, a
qualificação do soldador ou operador, a metalurgia da soldagem, métodos de avaliação
dimensional, visual e não destrutiva, diferentes tipos de testes destrutivos, particularmente
ensaios mecânicos, juntamente com o conhecimento de desenhos e diferentes normas e
especificações. Os responsáveis pela inspeção estão, em geral, ligados ao contratante do serviço
ou a uma organização independente, embora o executor possa ter seus inspetores para o seu
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controle interno. A inspeção pode ocorrer em diferentes momentos de um processo de
fabricação. A extensão e requisitos associados com esta variam bastante em função do tipo de
atividade considerada, exigências de contrato e normas e diversos outros fatores.
De uma forma geral, a inspeção pode envolver aspectos como:
a. Inspeção antes da soldagem:
• Procedimentos e qualificações.
• Planos de fabricação e testes.
• Especificação e qualidade do metal base.
• Equipamentos de soldagem e auxiliares.
• Consumíveis de soldagem.
• Projeto e preparação das juntas.
b. Inspeção durante a soldagem:
• Controle da montagem e ajuste das peças
• Qualidade das soldas de ponteamento
• Controle da distorção.
• Conformidade com procedimentos de soldagem e planos de fabricação.
• Controle da temperatura de pré-aquecimento e entre passes e métodos de medição.
• Manuseio e controle dos consumíveis de soldagem.
• Qualificação dos soldadores para as operações executadas.
• Limpeza entre passes e limpeza final da junta.
• Inspeção não destrutiva (exame visual e, caso necessário, outros).
c. Inspeção após a soldagem:
• Conformidade com desenhos e especificações.
• Limpeza.
• Inspeção não destrutiva.
• Inspeção destrutiva (por exemplo, ensaios mecânicos, em amostras).
• Ensaios de operação.
• Controle de reparos
• Controle de tratamento térmico após a soldagem e de outras operações.
• Documentação das atividades de fabricação e inspeção.
7. Ensaios Não Destrutivos:
São ensaios realizados em peças que não interferem ou prejudicam o uso ou processamento
posterior dasmesmas. Existe um grande número de métodos de ensaio não destrutivo (END),
vários dos quais têm aplicação na inspeção de juntas e equipamentos soldados. Em geral, um
END não mede diretamente a propriedade de interesse, sendo o valor desta obtido por alguma
correlação entre essa e a propriedade realmente medida. Assim, por exemplo, na inspeção por
ultra-som, usualmente se mede a intensidade e tempo de retorno da onda sonora refletida pela
descontinuidade, sendo esta informação usada para localizar e dimensionar a descontinuidade.
Assim, a confiabilidade de um END depende da unicidade e precisão da correlação entre a
propriedade medida e a de interesse. Os tipos de END mais usados na inspeção de juntas
soldadas são:
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7.1. Inspeção Visual:
Este é o método mais simples, o mais utilizado e, em geral, precede qualquer outro tipo de
ensaio. Ela é usada na inspeção de superfícies externas para a determinação de tamanho, forma,
acabamento, ajuste e existência de trincas, poros, etc. Pode ser feita a olho nu ou com o uso de
instrumentos como microscópios, lupas, tuboscópios, espelhos e câmaras de televisão. Além
disso, instrumentos como réguas e gabaritos (figura 11) são comumente utilizados.
15mm
Figura 11 – Esquema de gabarito para a determinação da dimensão de soldas de filete.
7.2. Inspeção com Líquidos Penetrantes:
Este método de END é usado para a revelação de descontinuidades superficiais e é baseado na
penetração destas por um líquido apropriado e na sua posterior remoção pela aplicação de um
material absorvente (revelador) na superfície sendo examinada (figura 12).
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
Figura 12 – Princípios básicos da inspeção com líquidos penetrantes: (a) peça com trinca
superficial, (b) aplicação do líquido penetrante, (c) penetração, (d) remoção do excesso de
líquido, (e) aplicação do revelador e (f) formação da indicação da trinca.
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 10
Este método é simples, rápido e barato, pode ser aplicado a peças de praticamente qualquer
tamanho, pode ser usado para peças únicas ou em batelada (no caso de produção seriada), tem
uma grande sensibilidade para a detecção de trincas finas e, em contraste com a inspeção com
partículas magnéticas, não é afetado pela orientação da descontinuidade. Por outro lado, o
método não se aplica para descontinuidades internas, o seu resultado é fortemente influenciado
pela rugosidade e o estado de limpeza da superfície e o material de ensaio pode, em alguns
casos, reagir com a peça.
7.3. Inspeção com Partículas Magnéticas:
Este método de END é usado para revelar descontinuidades superficiais e sub-superficiais em
materiais ferromagnéticos pela aplicação de um campo magnético e deposição de um pó capaz
de ser atraído para as regiões em que este campo magnético escapar do interior da peça (figura
13).
(a) (b) (c)
(d) (e)
Figura 13 – Princípios básicos da inspeção com partículas magnéticas: (a) peça com trinca
superficial ou sub-superficial, (b) aplicação do campo magnético, (c) aplicação das partículas,
(d) formação da indicação e inspeção com campo magnético e (e) sem o campo.
O campo magnético pode ser aplicado pela passagem direta de uma corrente elétrica pela peça
ou pela imersão desta no campo magnético gerado, em geral, por um eletroimã (figura 14). No
primeiro caso, as regiões de contato elétrico para a passagem da corrente para a peça podem ser
super-aquecidas caso o contato não seja muito bom e isto pode danificar a peça. Para ambas as
técnicas existem dispositivos portáteis (figura 15) que permitem o exame no campo, por
exemplo, de regiões de estruturas de grandes dimensões. Para ocasionar o escape do campo
magnético, uma descontinuidade deve interromper as linhas de campo magnético. Assim, a
orientação de trincas em relação ao campo magnético é fundamental para a sua detecção: trincas
orientadas paralelamente ao campo tendem a não produzir indicações neste ensaio. Este ensaio
só é aplicável para materiais ferromagnéticos como, os aços estruturais comuns.
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 11
 
(a) (b)
Figura 14 – (a) Magnetização circular de uma barra pela passagem direta de corrente e (b)
magnetização longitudinal com bobina. Descontinuidades orientadas favoravelmente para
detecção são mostradas em marrom.
(a) (b)
Figura 15 – Métodos portáteis de magnetização por (a) passagem de corrente e (b) por bobina.
7.4. Inspeção por Ultra-som:
Neste tipo de END, um feixe de ultra-som é introduzido no material e as informações são
obtidas com base na transmissão deste feixe através do material e na sua reflexão por interfaces
e descontinuidades (figura 16). Os ultra-sons são ondas mecânicas de frequência elevada (acima
da capacidade da audição humana), usualmente faixa de 25 kHz a 40 MHz. Este ensaio é usado
para a inspeção do interior de peças metálicas, plásticas e cerâmicas e para a medida de
espessura. Para a inspeção de peças metálicas, este ensaio apresenta um grande poder de
penetração (até cerca de 6m), uma elevada sensibilidade e a capacidade de localizar
descontinuidades com precisão. Com a técnica “pulso-eco”, é necessário, para a inspeção, o
acesso a apenas um lado da peça. Devido às suas características, é um método de ensaio muito
adequado para a detecção de descontinuidades planares (como trincas). Por outro lado, a
interpretação dos resultados deste ensaio é relativamente difícil e a detecção de descontinuidades
localizadas próximas da superfície pode ser problemática.
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Ondas
ultrassônicas
Cabeçote
Acoplante
Cabeçote
Acoplante
Peça
Descontinuidade
Figura 16 – Inspeção ultra-sônica. A técnica pulso-eco trabalha com apenas um cabeçote (o
superior) enquanto que , na técnica por transmissão, são usados dois cabeçotes.
O ultra-som é gerado em um cabeçote, em geral através de um material piezoelétrico, e
direcionado para a peça. Para garantir uma transmissão eficaz até a peça um acoplante,
geralmente um óleo ou glicerina, é colocado entre o cabeçote e a peça. Alternativamente, o
ensaio pode ser realizado com a peça e o cabeçotes imersos em água. Duas técnicas básicas de
ensaio são utilizadas: “pulso-eco” e por transmissão. Na primeira, a mais utilizada e de
funcionamento igual ao radar, um pacote discreto de ondas é emitido periodicamente pelo
cabeçote, o qual atua também como receptor das ondas refletidas (ecos) por diferentes interfaces
e descontinuidades na peça. A intensidade dos ecos e o tempo entre a emissão das ondas e o
retorno dos ecos são medidos. Com base nestas informações e conhecendo-se a velocidade de
propagação das ondas no material, pode-se estimar a posição e o tamanho das descontinuidades
(figura 17). Na segunda técnica, dois cabeçotes, um emissor e um receptor são colocados em
posições opostas (figura 16) e a presença de descontinuidades é determinada pela perda de
intensidade do sinal transmitido.
Tela
1
4
3
2
Peça
Cabeçote
1. Gerador de Pulsos
2. Receptor e amplificador
3. Gerador de varredura
4. Temperizador
Figura 17 – Forma mais comum da inspeção ultra-sônica pela técnica pulso-eco. O traço na tela
representa as reflexões ocorridas: a primeira (à esquerda) ocorre na passagem do feixe do
cabeçote para a peça, a do meio é devida à descontinuidade e a da direita resulta da reflexão no
lado oposto da peça.
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 13
Na inspeção de juntas soldadas, a existência do reforço da solda dificulta o acoplamento e o uso
de cabeçotes retos (nos quais o feixe sônico entra na peça perpendicularmente à superfície de
contato). Neste caso, é mais comum o uso de cabeçotes angulares (o feixe sônico penetra com
um ângulodeterminado diferente de 90o), figura 18.
Descontinuidade
ZF
Cabeçote
Acoplante
Figura 18 – Inspeção ultra-sônica de uma junta soldada com cabeçote angular.
7.5. Radiografia e Gamatografia:
Este método de END é baseado em variações da absorção de radiação eletromagnética
penetrante (raios X e gama) devidas a alterações de densidade, composição e espessura da peça
sob inspeção (figura 19). A radiografia é realizada com raios X que são gerados pelo impacto
contra um alvo metálico de elétrons acelerados no vácuo por uma fonte de alta tensão. A
gamatografia utiliza radiação gama resultante da reação nuclear em uma fonte de material
radioativo. Como esta última não necessita de energia elétrica para a sua operação, ela é
particularmente usada em inspeções no campo. Em algumas aplicações especiais, radiação
corpuscular (feixes de elétrons e de neutrons) pode ser usada Em qualquer caso, devido aos
efeitos extremamente perigosos da radiação penetrante para os seres vivos, são necessários
cuidados especiais de segurança para a realização deste ensaio.
Fonte de
Radiação
Peça
Descontinuidade
Detector
Indicação
Figura 19 – Inspeção radiográfica.
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 14
Este método é usado para detectar a presença de descontinuidades internas e externas em metais
ferrosos e não ferrosos e em materiais não metálicos e permite a obtenção de um registro
permanente do resultado do ensaio. Ele tem um importante uso na inspeção de peças soldadas e
fundidas, com espessuras de até cerca de 100mm (aço) e particularmente quando destinadas a
aplicações críticas. O processo tende a ser relativamente caro e lento, podendo necessitar, no
caso de peças de maior espessura, tempos de exposição de muitos minutos ou, mesmo, horas. A
realização deste ensaio exige o acesso aos dois lados da peça (figura 19). Como o método é
baseado em diferenças de exposição, defeitos planares como trinca, cuja orientação não seja
paralela à direção de propagação da radiação, são dificilmente detectados por este ensaio. O
resultado do ensaio é, em geral, registrado em filme ou, menos comumente, em telas
fluorescentes. Este resultado é interpretado em termos das diferenças de exposição do filme
devido às diferenças de espessura, densidade ou composição da peça associadas com as suas
descontinuidades e variações dimensionais (figura 20). A figura 21 mostra radiografias de soldas
contendo algumas descontinuidades típicas.
8 – Leitura Complementar:
AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Inspection, 2a edição, AWS, Miami, 1980, pp.
41-61.
AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, 8a edição, Vol. 1, AWS, Miami,
1987, pp. 349-409 e 465-517.
OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações, LTC – Livros
Técnicos e Científicos Editora S.A., Rio de Janeiro, 1982, p. 262-265.
WAINER, E. et al. Soldagem – Processos e Metalurgia, Editora Edgard Blücher Ltda., São
Paulo, 1992, p. 462-479.
Peça
Filme
Radiação
Figura 20 – Formação de indicações na inspeção radiográfica.
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 15
 
 
(a) (b) (c)
Figura 21 – Exemplos de radiografias de soldas com descontinuidades: (a) Falta de penetração,
(b) inclusão de escória e (c) porosidade agrupada