Anexo A PP 5EN 00062 Procedimento de END Ultrassom Computadorizado pela Tecnica TOFD inspecao de soldas

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PP-5EN-00062 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
 COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA TOFD 
INSPEÇÃO DE SOLDAS 
Rev.0 
 
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Anexo A 
 
ÍNDICE 
1. OBJETIVO 
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 
3. TERMINOLOGIA 
4. MATERIAL/DIMENSÕES 
5. SAÚDE E SEGURANÇA 
6. MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS 
7. APARELHAGEM 
8. CABEÇOTES 
9. CONDIÇÃO SUPERFICIAL 
10. ACOPLANTE 
11. CALIBRAÇÃO 
12. PREPARAÇÃO PARA ENSAIO 
13. EXECUÇÃO DO ENSAIO 
14. INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RESULTADOS 
15. REGISTRO DE RESULTADOS 
16. ANEXOS 
 
1. OBJETIVO 
 
1.1 Este procedimento fixa as condições para a execução do ensaio por ultrassom 
computadorizado pela técnica ToFD, para detecção e avaliação de descontinuidades em 
juntas soldadas. 
1.2 Este procedimento é válido somente para inspeção de soldas em juntas de topo entre 
chapas, para exame de qualificação no Sistema PETROBRAS. 
1.3 Os requisitos descritos neste procedimento são específicos para exame de qualificação 
de US-N1-ToFD e US-N2-ToFD, não podendo ser considerados como referência para 
qualquer trabalho de inspeção em campo. 
 
 
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 
 
2.1 Código ASME - Sec. V – Ed. 2010. 
2.2 Código ASME – Sec VIII Div. 2 – Ed. 2010. 
2.3 BS EN 12223 – Edição 2008. 
 
 
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2.4 BS EN 27963 – Edição 2009. 
2.5 BS EN 583-6 – Edição 2008. 
2.6 DD-CEN/TS 14751:2004. 
2.7 BS EN 15617 -2009 
 
 
3. TERMINOLOGIA 
 
São adotadas as definições constantes do PG-5EN-00052 – Glossário de Termos e 
Definições e 
PP-5EN-00008 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação de Pessoal. 
 
 
4. MATERIAIS / DIMENSÕES 
 
4.1 Aço carbono e aços de baixa liga com teores de liga até 6%. 
4.2 Espessuras de 6 mm a 300 mm. 
 
 
5. SAÚDE E SEGURANÇA 
 
5.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção, 
devem estar familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local. 
5.2 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve 
avaliar a necessidade de uso de EPI´s apropriados. 
5.3 Toda atividade é executada de forma a minimizar ou evitar os impactos ambientais 
potenciais. 
5.4 Deve ser rigorosamente observada a limpeza da área de trabalho, e os materiais quando 
não forem mais utilizados devem ser recolhidos e transferidos para locais adequados. 
 
 
 
6. MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS 
 
6.1 Material: Aço carbono ASTM a 516 Gr. 65 e 70. 
6.2 Junta de Topo entre chapas. 
 
ESPESSURA TIPO DE CHANFRO 
0,5" V 
0,5" J 
1" V 
1" J 
1,5" X 
1,5" K 
2" X 
2" K 
 
 
 
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Detalhamento dos chanfros: 
t = Thickness 
 
 
Figura 1 - CHANFRO ‘’V’’ 
 
 
 
Figura 2 - CHANFRO ‘’J’’ 
 
 
 
Figura 3 - CHANFRO ‘’X’’ 
 
 
 
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Figura 4 - CHANFRO ‘’K’’ 
 
 
7. APARELHAGEM 
 
7.1 Aparelho 
 
Será utilizado o aparelho computadorizado multicanal que inclui: 
 
7.1.1 Unidade de aquisição de dados com software capaz de coletar e armazenar sinais em 
forma de onda completa (RF) e mostrar os dados em visualizações A-SCAN, B-SCAN e D-
SCAN. As imagens digitalizadas do TOFD serão apresentadas em no mínimo 64 tons de 
cinza. 
 
7.1.2 Notebook com software dedicado e sistema automático de aquisição de dados 
computadorizado. 
 
7.1.3 A taxa de amostragem para digitalização dos A-scans do aparelho deve ser pelo 
menos 6 vezes a freqüência nominal dos cabeçotes a serem utilizados. 
7.1.4 O aparelho dispõe do dispositivo de “averaging”. 
7.1.5 O uso de pré-amplificador no “receiver” é permitida. 
 
7.2 Escaner 
 
7.2.1 Será utilizado escâner manual para suportação de no mínimo 1 par de cabeçotes e 
com capacidade de ajuste do PCS necessário para as espessuras envolvidas na inspeção. 
 
7.2.2 Conexão de acoplante para pelo menos 1 par de cabeçotes. 
 
7.2.3 Cabo de conexão de até 10 m. 
 
7.2.4 Velocidade máxima de 40 mm/s. 
 
 
 
 
 
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7.3 Encoder 
 
Será utilizado codificador de posição (encoder) com resolução entre 0,2 e 2,0mm, fixado no 
escâner ou no próprio par de cabeçotes, para possibilitar a correlação entre os sinais 
registrados com a posição dos mesmos na peça. 
 
7.4 Software 
 
Para análise das imagens será utilizado o próprio aparelho ou notebook com o software 
aplicável em versão compatível com aquisição. 
 
 
8. CABEÇOTES 
 
8.1 Será utilizado no mínimo um par de cabeçotes, operando no modo de transmissão e 
recepção. Os pares de cabeçotes a serem utilizados devem ter as seguintes 
características: 
- Ondas longitudinais, banda larga, de diâmetro entre 3 a 12 mm. 
- Comprimento de pulso máx. de 2 ciclos, medidos a -20dB da máxima amplitude de 
pico, para onda lateral e eco de fundo. 
- Freqüência de 2 a 10 MHz, com tolerância de ± 20% da frequência central. 
- Ângulos 45º, 60º, 65º e 70º. 
 
8.2 Ambos os transdutores de cada par serão de mesma freqüência central e mesmas 
dimensões. 
 
8.3 Para dimensionamento de descontinuidades, cabeçotes focalizados podem ser utilizados 
para melhorar a resolução. 
 
8.4 Antes do uso, os cabeçotes devem ser verificados quanto a: 
- ponto de saída do feixe sônico e ângulo real, utilizando-se o bloco V1. O ponto de saída 
do feixe sônico deve ser exatamente o marcado no cabeçote e caso seja encontrada 
alguma diferença entre a marcação e a posição correta, a marcação deve ser refeita. 
- ângulo real dos cabeçotes não pode variar mais do que 2º em relação ao ângulo 
nominal. 
 
 
 
 
9. CONDIÇÃO SUPERFICIAL 
 
9.1 A superfície de varredura deverá estar livre de respingos de solda, carepas, oxidação ou 
soldas auxiliares de montagem. Será necessário preparar uma faixa de 200mm de cada 
lado da solda para a varredura. Nos cruzamentos, as soldas deverão ser faceadas 
300mm de cada lado. O acabamento das soldas tanto do lado interno quanto externo 
deverá ser tal que não mascarem os resultados da inspeção. 
9.2 A temperatura deve estar entre 0 e 50º C. 
 
 
 
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10. ACOPLANTE 
 
Como acoplante será utilizado água limpa injetada entre a sapata e a superfície da peça sob 
exame. 
 
 
11. CALIBRAÇÃO 
 
11.1 A calibração de sensibilidade para o ensaio poderá ser efetuada na própria peça, 
ajustando-se o sinal não retificado da onda lateral entre 40 e 80% da altura total da tela. 
A sensibilidade (supressão de ruídos e ganho do sistema) deve ser ajustada de forma 
que a relação sinal/ruído entre o ruído eletrônico e a onda lateral seja de pelo menos 6dB 
dentro do “gate” estabelecido. O uso de “averaging” maior do que 8 não é permitido. 
 
11.2 Quando a onda lateral não é adequada ou visível para calibração da sensibilidade 
(rugosidade excessiva ou adoçamentos pronunciados) a calibração da sensibilidade 
poderá ser efetuada ajustando-se o sinal do eco de fundo entre 18 dB e 30 dB acima daaltura total da tela. 
 
11.3 No caso da onda lateral ou o eco de fundo não forem adequados ou visíveis, a 
sensibilidade poderá ser ajustada com auxílio de refletores artificiais dos blocos de 
referência das figuras 5 e 6 ajustando-se o sinal de difração entre 40 e 80% da altura 
total da tela. Pode-se também ajustar o ruído dos grãos do material entre 5% e 10% da 
altura total da tela ou utilizar descontinuidades representativas. Os resultados obtidos 
podem ser utilizados para justificar a redução de ganho ou ser um indicativo que a 
relação sinal/ruído é insuficiente. 
 
11.4 Quando o ensaio visa dimensionar uma descontinuidade conhecida, o sinal de 
difração da descontinuidade deve ser ajustado para uma amplitude entre 40 e 80 % da 
altura total da tela. 
 
 
Figura 5 – Bloco de entalhes para calibração ToFD 
 
 
 
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Figura 6 – Bloco de furos para calibração ToFD 
 
11.5 A espessura (T ou t) do bloco de referência a ser utilizado deve ser igual a da peça 
sob exame. É aceitável também utilizar blocos com espessura entre 0,8 e 1,5 vezes a 
espessura da peça sob exame, mas a diferença não pode ser maior do que 20 mm. 
Atenção deve ser tomada no caso de utilizar espessura diferente da peça, devendo-se 
observar se não será formado um ângulo entre a linha centro (1/2 PCS) e o fundo do 
bloco <40º. (Ver figura 7) 
 
 
Figura 7 
 
 
 
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11.6 Quando são utilizados blocos de referência para calibração da sensibilidade, o 
seguinte requisito deve ser observado: 
- Para espessuras entre 6,0 e 25 mm inclusive, pelo menos 3 refletores são requeridos. 
- Para espessuras maiores do que 25 mm, pelo menos 5 refletores são requeridos. 
- O material do bloco deve ser do mesmo material da peça a ser inspecionada. 
 
11.7 O “gate” deve ser ajustado para coleta de dados no intervalo de 1µs antes da onda 
lateral e 1 µs após o eco de fundo da onda transversal para inspeções que utilizam 
somente um par de cabeçotes. Quando mais de um par de cabeçote é utilizado, o início 
e fim de cada “gate” deve ser estabelecido de forma que o conjunto de imagens 
resultante cubra todo o volume da solda. Os “gates” devem ser ajustados de forma a 
garantir uma sobreposição mínima de 10%, na direção da espessura (z) entre imagens 
aquisitadas. 
 
11.7.1 Para a calibração do codificador de posição (encoder) a resolução mínima será de 
acordo com a tabela 1. 
 
Espessura (mm) Resolução (mm) 
6 a 10 0,5 
>10 a 300 1,0 
Tabela 1 – Resolução 
 
 
12. PREPARAÇÃO PARA ENSAIO 
 
12.1 Para uma inspeção de detecção de descontinuidades o arranjo de cabeçotes deve ser 
realizado posicionando-se o(s) par(es) de cabeçotes simetricamente em relação à linha 
de centro da solda, conforme esquema da figura 8 abaixo: 
 
 
 
 
 
 
1 – Linha de referência. 
2 – Direção de varredura (x) 
3 – Transmissor 
4 – Receptor 
 
Figura 8 – Varredura longitudinal 
 
12.2 A varredura será efetuada contemplando-se a solda mais a zona termicamente 
afetada. 
 
 
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12.3 Ajuste dos cabeçotes. 
 
12.3.1 O ajuste dos cabeçotes deve ser efetuado de forma a assegurar a cobertura do 
volume de interesse com a sensibilidade necessária para detecção dos sinais de 
difração de descontinuidades. 
12.3.2 Para soldas de topo a inspeção deve ser realizada com uma ou mais varreduras com 
um ou mais par de cabeçotes, dependendo da sua espessura. Ver tabela 2 abaixo. 
 
Espessura t 
(mm) 
Número 
de 
varreduras 
Profundidade 
de cobertura 
Freqüência 
(MHz) 
Ângulo 
 (º) 
Ø 
transdutor 
(mm) 
Profundidade 
intersecção 
feixes 
6 a 10 1 0 a t 10 a 15 70 2 - 3 2/3 t 
>10 a 15 1 0 a t 10 a 15 70 2 - 3 2/3 t 
>15 a 35 1 0 a t 5 a 10 60 - 70 2 - 6 2/3 t 
>35 a 50 1 0 a t 3 a 5 60 - 70 3 - 6 2/3 t 
>50 a 100 2 0 a t 3 a 5 60 - 70 3 - 6 1/3 t 
t/2 a t 3 a 5 45 - 60 6 - 12 5/6 t 
>100 a 200 3 
0 a t/3 3 a 5 60 - 70 3 - 6 2/9 t 
t/3 a 2/3 t 3 a 5 45 - 60 6 - 12 5/9 t 
2/3 t a t 2 a 5 45 - 60 6 - 20 8/9 t 
>200 a 300 4 
0 a t/4 3 a 5 60 - 70 3 - 6 1/12 t 
t/4 a t/2 3 a 5 45 - 60 6 - 12 5/12 t 
t/2 a ¾ t 2 a 5 45 - 60 6 - 20 8/12 t 
¾ t a t 1 a 3 50 - 40 10 - 20 11/12 t 
 
Tabela 2 – Recomendação de cabeçotes e ajuste para inspeção 
 
 
12.3.3 Para detecção de descontinuidades, a separação de cabeçotes (PCS) deve ser 
estabelecida conforme tabela 2. 
 
12.3.4 Se a finalidade da varredura será o dimensionamento mais preciso de 
descontinuidade conhecida, o PCS pode ser determinado pela intersecção dos feixes 
sobre a mesma 
 
12.3.5 Após a calibração antes do início de qualquer inspeção e após a inspeção, será 
realizada uma verificação da calibração na mesma região da peça onde foi realizada 
a calibração ou nos blocos de referência (Figura 5 e 6). A verificação realizada deverá 
gerar um registro, que pode ser realizado somente na base de tempo, e será anexado 
à pasta de arquivo da inspeção. Se algum desvio for observado, as ações indicadas 
na tabela 3 serão seguidas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Sensibilidade 
1 Desvios ≤ 6 dB Nenhuma ação requerida 
2 Desvios > 6 dB As calibrações devem ser 
corrigidas e todos os exames 
realizados desde a calibração 
satisfatória devem ser refeitos 
Escala (range) 
1 Desvios ≤ 0,5 mm ou 2%, o que 
for maior 
Nenhuma ação requerida 
2 Desvios > 0,5 mm ou 2%, o que 
for maior 
As calibrações devem ser 
corrigidas e todos os exames 
realizados desde a calibração 
satisfatória devem ser refeitos 
Tabela 3 – Re-calibração - Correções de sensibilidade e escala 
 
 
13. EXECUÇÃO DO ENSAIO 
 
13.1 Para detecção de descontinuidades, a inspeção será efetuada utilizando-se a 
disposição indicada na figura 8. 
 
13.2 Se necessário para um dimensionamento mais preciso ou determinação da natureza 
da descontinuidade, pode-se efetuar uma varredura transversal conforme figura 9 abaixo 
ou ainda executar varreduras longitudinais adicionais deslocadas em relação à linha de 
centro da solda e para cada lado da solda. 
 
 
 
 
 
 
1 – Linha de referência. 
2 – Direção de varredura (y) 
3 – Transmissor 
4 – Receptor 
 
Figura 9 – Varredura transversal 
 
 
 
 
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13.3 Quando a varredura longitudinal não for realizada em uma só aquisição, deverá haver 
sobreposição mínima de 25mm com a varredura anterior 
 
13.4 Durante a varredura, uma redução de amplitude da onda lateral, eco de fundo, ruído 
base do material e eco da onda transversal em mais de 12 dB pode indicar perda de 
acoplamento. Se tal fato ocorrer a solda será re-inspecionada e se a perda persistir, a 
solda deve ser indicada para exame complementar. 
 
13.5 Se ocorrer saturação de onda lateral ou ruído de grão excessivo (>20% da altura total 
da tela) durante a varredura, indica ganho excessivo, requerendo nova inspeção com 
ganho reduzido. 
 
 
14. INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RESULTADOS.14.1 A interpretação, análise e avaliação das imagens de ToFD será realizada de acordo 
com a seguinte metodologia: 
- Avaliação da qualidade da imagem ToFD; 
- Identificação de indicações relevantes e de geometria; 
- Classificação das indicações relevantes em: 
• Internas ou embebidas (linear/volumétrica/pontual); 
• Superficiais. 
- Determinação da localização (x, y, z) e dimensões (comprimento e altura); 
- Avaliação de acordo com o critério de aceitação indicado no item 13.6. 
 
 
14.2 Avaliação da qualidade da imagem ToFD. 
 
14.2.1 A qualidade das imagens deve ser avaliada quanto ao atendimento dos requisitos 
especificados neste procedimento ( Acoplamento, sensibilidade, sobreposição, 
escala, ruídos elétricos e etc.). 
14.2.2 A existência de linhas brancas é aceitável desde que não haja perda de linhas 
consecutivas (adjacentes) ou 5 linhas perdidas em 25mm de aquisição. 
 
14.3 Identificação de indicações relevantes e de geometria. 
 
14.3.1 Sinais provenientes de alterações metalúrgicas e/ou condições geométricas (tais 
como geometria de solda, interface da solda com o metal base, reforço de solda 
esmerilhado, etc.) serão classificados como refletores geométricos, não se 
caracterizando como descontinuidade relevante. Eles serão identificados, localizados 
e registrados em relatório. A presença de refletores de condições geométricas é 
confirmada por inspeção visual ou por outros testes complementares (p. ex. 
Partículas Magnéticas). 
 
 
 
 
 
 
 
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14.4 Classificação das indicações relevantes. 
 
14.4.1 Internas ou embebidas. 
Indicações relevantes internas são classificadas em 3 categorias: 
 
14.4.1.1 Pontuais – caracterizada pelo aparecimento de uma única indicação de 
formato semelhante ao do cursor curvo ( 
 
). 
14.4.1.2 Alongadas sem altura mensurável – caracterizada pelo aparecimento de 
indicação única e sem mudança de fase aparente. 
 
14.4.1.3 Alongadas com altura mensurável - caracterizada pelo aparecimento de 
2 indicações na mesma posição longitudinal e em profundiades diferentes 
com clara mudança de fase. 
 
14.4.1.4 Transversais – caracterizada pelo aparecimento de uma única indicação 
de formato semelhante ao do cursor curvo ( 
 
) , geralmente conectado ao 
sinal de superfície. 
 
14.4.1.5 Indicações internas usualmente não causam distúrbios da onda lateral e 
do eco de fundo. 
 
14.4.2 Superficiais. 
 
Indicações relevantes superficiais são classificadas em 3 categorias: 
 
14.4.2.1 Descontinuidade aberta para a superfície de varredura – caracterizada 
por uma indicação alongada gerada pelo sinal emitido pela ponta inferior da 
descontinuidade, causando atraso da onda lateral. (Para descontinuidade 
transversal apresenta somente a hipérbole tocando a onda lateral). Se houver 
atraso equivalente/simultâneo no eco de fundo da onda longitudinal, a 
indicação deve ser desconsiderada por se tratar de variação comum causada 
por irregularidade superficial. Um exame visual na região confirmará a 
irregularidade. 
 
14.4.2.2 Descontinuidade aberta para a superfície oposta à varredura – 
caracterizada por uma indicação alongada gerada pelo sinal emitido pela 
ponta superior da descontinuidade, acompanhado de enfraquecimento ou 
perda do eco de fundo da onda longitudinal. 
14.4.2.3 Descontinuidade passante – caracterizada pelo enfraquecimento ou 
perda da onda lateral e do eco de fundo da onda longitudinal. 
 
14.4.2.4 Descontinuidade sub-superficial será classificada como aberta à 
superfície se o valor da distância que separa a extremidade mais próxima 
(ponta superior ou inferior) da superfície for menor do que o valor “s” indicado 
nas figuras do anexo 2 
 
 
 
 
 
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14.5 Determinação da localização e dimensões. 
 
14.5.1 Localização 
14.5.1.1 A localização da descontinuidade será realizada indicando o seu início 
ao longo do eixo longitudinal da solda (x) e sua profundidade (z) na direção 
da espessura. A profundidade será correspondente à ponta inferior da 
descontinuidade quando esta apresentar altura mensurável. No caso de 
varredura transversal, a localização em relação a linha de centro da solda (y) 
será relatada considerando sistema de coordenadas cartesianas (+y / -y). 
 
14.5.2 Dimensões 
 
14.5.2.1 As dimensões das descontinuidades serão determinadas pelos valores 
de seu comprimento e altura (Ver Anexo 1). 
14.5.2.2 O comprimento (2c ou l) será medido paralelo à superfície oposta à de 
varredura. 
14.5.2.3 A altura será medida na direção perpendicular à superfície oposta à de 
varredura, sendo considerada como “a” para descontinuidade superficial 
(aberta à superfície) e “2a” para descontinuidade interna (embebida). 
14.5.2.4 No caso de uma descontinuidade apresentar variação de altura ao longo 
do seu comprimento, a altura a ser considerada será o maior valor 
encontrado. 
 
14.6 Avaliação de acordo com o critério de aceitação. 
 
14.6.1 Após classificação, localização e dimensionamento as descontinuidades serão 
avaliadas de acordo com o critério de aceitação do código ASME VIII Div. 2 Part 7, 
item 7.5.5. para espessuras ≥ 13 mm (Ver tradução livre no Anexo 2) e BS EN 
15617:2009 nível de aceitação 3 para espessuras < 13 mm.( Ver tradução livre no 
Anexo 3). 
 
 
15. REGISTRO DE RESULTADOS. 
 
15.1 Todos os arquivos de inspeção gerados durante o exame serão gravados no drive C: 
do computador do SEQUI, no diretório: - EXAME DE QUALIFICAÇÃO ToFD, pasta: - 
CANDIDATO Nº XXXX. 
 
15.2 Os arquivos de inspeção seguirão a seguinte codificação: 
Nº do candidato / Identificação do CP / Técnica / Superfície Varredura / Identificação 
da varredura. 
P. Ex. – 0001_CP001_ToFD_1AB_60. Significa: 
Candidato 0001, corpo de prova 001, exame de ToFD, superfície de varredura 1 e 
cabeçote 60 graus. 
 
 
 
 
 
 
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15.3 Formulário de Registro de Resultados. 
 
15.3.1 Será emitido um relatório contendo no mínimo: 
 
a) Identificação numérica; 
b) Identificação do CP; 
c) Material inspecionado indicando o tipo, grau, diâmetro e espessura 
d) Número e revisão deste procedimento; 
e) Número da Instrução de ensaio; 
f) Aparelho utilizado, indicando o número de série; 
g) Cabeçotes utilizados indicando o ângulo e o número de série; 
h) Ganho primário; 
i) Acoplante utilizado; 
j) Condição superficial; 
k) Superfícies onde o ensaio foi realizado; 
l) Identificação do bloco de referência utilizado; 
m) Identificação dos arquivos de dados; 
n) Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade: 
- localização em relação à direção longitudinal da solda (distância a partir do ponto 
zero); 
- ângulo utilizado na avaliação da descontinuidade; 
- superfície de detecção; 
- comprimento; 
- altura 
- profundidade; 
- identificação do tipo provável da descontinuidade; 
- imagem da descontinuidade (A-scan, B ou D-Scan) 
o) Norma incluindo edição/revisão e/ou valores de referência para interpretação dos 
resultados; 
p) Laudo indicando aceitação ou rejeição ou recomendação de ensaio complementar; 
q) Data; 
r) Identificação e assinatura do inspetor. 
 
15.3.2 O modelo de relatório a ser preenchido se encontra no Anexo 4. 
 
 
16. ANEXOS 
 
Anexo 1 – Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades 
Anexo 2 - Critériode Aceitação de Descontinuidades para Espessuras Maiores ou Iguais a 
13 mm 
Anexo 3 - Critério de Aceitação de Descontinuidades para Espessuras Menores do que 13 
mm 
Anexo 4 – Formulário de Registro de Resultados 
 
 
 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
 COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA TOFD 
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 ANEXO 1 
NOMENCLATURA PARA AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES 
 
Nos registros de inspeção as descontinuidades devem ser dimensionadas quanto ao 
comprimento, altura e espaçamento conforme os exemplos a seguir: 
 
A 
 
B 
 
C 
 
D 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
 COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA TOFD 
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ANEXO 1 
NOMENCLATURA PARA AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES 
E 
 
F 
 
G 
 
Legenda: 
 
2c - comprimento 
2a - altura na direção da espessura para descontinuidades internas 
a - altura na direção da espessura para descontinuidades superficiais 
p - distância da extremidade da descontinuidade interna até a superfície 
B - espessura da peça 
S - distância de separação entre descontinuidades 
 
Nota: as figuras C, D e E representam descontinuidades que estão no mesmo plano 
(coplanares), as figuras F e G são descontinuidades não coplanares, ou seja estão em 
planos diferentes. 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
 COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA TOFD 
INSPEÇÃO DE SOLDAS 
 
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ANEXO 2 
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPESSURAS MAIORES 
OU IGUAIS A 13 mm 
 
(Tradução livre do código ASME VIII Div. 2 Part 7 item 7.5.5.3) 
 
 
7.5.5.3 Avaliação de Descontinuidades e Critério de Aceitação. 
As descontinuidades devem ser avaliadas quanto a aceitação, utilizando os critérios 
aplicáveis das tabelas A 2.1 ou A 2.2 (ASME VIII Div.2 table 7.8, 7.9), e com os requisitos 
adicionais a seguir. Descontinuidades inaceitáveis devem ser reparadas e as soldas 
reparadas devem ser reavaliadas quanto sua aceitação. 
 
a) Descontinuidades superficiais – descontinuidades identificadas como superficiais 
durante o ensaio de ultrassom, podem ou não, ser conectadas com a superfície. 
Portanto, a menos que a análise de dados de ultrassom confirme que a descontinuidade 
não está conectada, ela deve ser considerada conectada com a superfície ou aberta 
para a superfície, e é inaceitável a menos que um ensaio superficial seja realizado. Se a 
descontinuidade for considerada conectada com a superfície, os requisitos acima 
continuam aplicáveis. Entretanto em nenhum caso a descontinuidade deve exceder o 
critério de aceitação desta divisão para o material empregado. 
1) Ensaio com Partículas Magnéticas de acordo com o parágrafo 7.5.6, 
2) Ensaio de Líquido Penetrante de acordo com o parágrafo 7.5.7, 
3) Ensaio de Corrente Parasitas de acordo com o parágrafo 7.5.8. 
 
b) Descontinuidades Múltiplas 
1) Descontinuidades intermitentes devem ser consideradas com uma única 
descontinuidade planar se a distância entre descontinuidades adjacentes 
for igual ou menor do a dimensão “s” como mostrado na figura 7.12 
(Anexo 2 – Figura A 2.2). 
2) Descontinuidades intermitentes que sejam orientadas primariamente em 
planos paralelos, devem ser consideradas como uma única 
descontinuidade se a distância entre planos adjacentes é igual ou menor 
do que 13mm (1/2”). Ver figura 7.13 ( Anexo 2 – Figura A 2.3). 
3) Descontinuidades intermitentes que são co-planares e não alinhadas na 
direção da espessura do componente devem ser consideradas como 
uma única descontinuidade se a distância entre descontinuidades 
adjacentes é ≤ “s” como mostrado na figura 7.14 (Anexo A – Figura A 
2.4). 
4) Descontinuidades intermitentes que são co-planares na direção da 
espessura e dentro de planos paralelos adjacentes separados em até 
13mm (isto é, normal com a superfície interna do componente) são 
inaceitáveis se a altura das descontinuidades adicionais exceder aqueles 
valores mostrados na figura 7.15 (Anexo 2 – Figura A 2.5) 
 
c) Descontinuidades Sub-superficiais – o comprimento (L) não deve exceder a 4t (4 x a 
espessura) 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
 COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA TOFD 
INSPEÇÃO DE SOLDAS 
 
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ANEXO 2 
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPESSURAS MAIORES 
OU IGUAIS A 13 mm 
 
 
 
Tipo descontinuidade a / t l 
Superficial ≤ 0.087 ≤ 6.4 mm (1/4”) 
Sub-superficial ≤ 0.143 ≤ 6.4 mm (1/4”) 
Notas: 
1) o parâmetro “t” é a espessura da solda excluindo qualquer reforço admissível, e o 
parâmetro “l” é o comprimento da descontinuidade. Para junta de topo unido dois 
membros de diferentes espessuras na solda,”t” é a menor das espessuras. Se a 
junta de penetração total inclui uma solda de ângulo, então a espessura da 
garganta da solda de ângulo deve ser adicionada a “t”. 
2) Uma indicação sub-superficial deve ser considerada como superficial se a 
separação (“s” na figura A 2.1 / ASME VIII Div. 2 Figure 7.11) da indicação mais 
próxima da superfície do componente é ≤ a metade da altura da indicação sub-
superficial. (“2d” na figura A 2.1 / ASME VIII Div. 2 Figure 7.11) 
3) Os limites de aceitação aqui especificados são baseados em considerações de 
qualidade convencional (workmanship) e não tem uso necessariamente pretendido 
para avaliação de descontinuidades identificados após o vaso ter ido para serviço. 
4) “a” e “l” estão definidos no parágrafo 13.5.2.2 (ASME VIII Div. 2 item 7.5.5.2) 
 
 
Tabela A 2.1 (ASME VIII Div. 2 tabela 7.8)– Critério de aceitação para soldas com 
espessura entre 13mm (1/2”) e < 25mm (1”) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
 COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA TOFD 
INSPEÇÃO DE SOLDAS 
 
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ANEXO 2 
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPESSURAS MAIORES 
OU IGUAIS A 13 mm 
 
Aspecto 
a / l 
25 mm(1”) ≤ t < 64 mm (2 ½”) 100 mm (4”) ≤ t ≤ 300 mm (12”) 
Superficial 
a / t 
Sub-superficial 
a / t 
Superficial 
a / t 
Sub-superficial 
a / t 
0.00 0.031 0.034 0.019 0.020 
0.05 0.033 0.038 0.020 0.022 
0.10 0.036 0.043 0.022 0.025 
0.15 0.041 0.049 0.025 0.029 
0.20 0.047 0.057 0.028 0.033 
0.25 0.055 0.066 0.033 0.038 
0.30 0.064 0.078 0.038 0.044 
0.35 0.074 0.090 0.044 0.051 
0.40 0.083 0.105 0.050 0.058 
0.45 0.085 0.123 0.051 0.067 
0.50 0.087 0.143 0.052 0.076 
Notas: 
1) O parâmetro “t” é a espessura da solda excluindo qualquer reforço admissível, e o 
parâmetro “l” é o comprimento da descontinuidade. Para junta de topo unido dois 
membros de diferentes espessuras na solda,”t” é a menor das espessuras. Se a 
junta de penetração total inclui uma solda de ângulo, então a espessura da 
garganta da solda de ângulo deve ser adicionada a “t”. 
2) Uma indicação sub-superficial deve ser considerada como superficial se a 
separação (“s” na figura A 2.1 / ASME VIII Div. 2 Figure 7.11) da indicação mais 
próxima da superfície do componente é ≤ a metade da altura da indicação sub-
superficial. (“2d” na figura A 2.1 / ASME VIII Div. 2 Figure 7.11) 
3) Os limites de aceitação aqui especificados são baseados em considerações de 
qualidade convencional (workmanship) e não tem uso necessariamente pretendido 
para avaliação de descontinuidades identificados após o vaso ter ido para serviço. 
4) Para razão de aspectos a / l e espessura t (64 mm [21/2” < t < 100mm(4”) é 
permita a interpolação linear. 
5) Se o critério de aceitação nesta tabela resultar em comprimento l < 6,4 mm (0.25”), 
o valor de 6,4 mm (0.25”) pode ser utilizado. 
Para materiais excedendo 655 MPa (95ksi) de resistência a tração, o uso desta tabela é 
limitado a espessuras de 200 mm (8”). 
Tabela A 2.2 (ASME VIII Div. 2 table 7.9) – Critério de Aceitação para soldas com 
espessura entre 25 mm (1”) e ≤ 300 mm (12”). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
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INSPEÇÃO DE SOLDAS 
 
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ANEXO 2 
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPESSURAS MAIORES 
OU IGUAIS A 13 mm 
 
 
 
Figura A 2.1 – Indicações isoladas (ASME VIII Div. 2 Figure 7.11) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
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ANEXO 2 
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPESSURAS MAIORES 
OU IGUAIS A 13 mm 
 
 
 
Figura A 2 – 2 – Múltiplas descontinuidades planares orientadas em plano normal à 
superfície interna do componente. (ASME VIII Div. 2 Figure 7.12) 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
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ANEXO 2 
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPESSURAS MAIORES 
OU IGUAIS A 13 mm 
 
 
Figura A 2.3 – Descontinuidades superficiais e sub-superficiais (ASME VIII Div. 2 Figure 7.13) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
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ANEXO 2 
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPESSURAS MAIORES 
OU IGUAIS A 13 mm 
 
 
Figura A 2.4 – Descontinuidades não alinhadas co-planares orientadas em plano normal à superfície 
interna do componente. (ASME VIII Div. 2 Figure 7.14) 
 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
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ANEXO 2 
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPESSURAS MAIORES 
OU IGUAIS A 13 mm 
 
 
Notas: 
1) Esta ilustração indica duas descontinuidades superficiais. A primeira, a1, está na 
superfície externa e a segunda, a2, está na superfície interna: (a1+a2) ≤ (as+as*)/2 
contidas nos planos A-A e B-B. 
 
2) Esta ilustração indica duas descontinuidades sub-superficiais: (a1+a2) ≤ (ae+ae*)/2 
contidas nos planos C-C e D-D. 
 
3) Esta ilustração indica duas descontinuidades superficias e uma sub-superficial 
(a1+a3) ≤ (as+ae*)/2 contidas nos planos E-E e F-F 
(a1_a2) ≤ (as+ae+as*)/3 contidas nos planos F-F e G-G 
(a2+a3) ≤ (as*+ ae)/2 contidas nos planos G-G e H-H 
 
Figura A 2.5 – Múltiplas descontinuidades alinhadas (ASME VIII Div. 2 Figure 7.15) 
 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
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ANEXO 3 
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES PARA ESPESSURAS MENORES 
DO QUE 13 mm 
 
(Tradução livre de parte da Norma BS EN 15617 – 2009) 
 
1 – Escopo 
Esta norma européia especifica níveis de aceitação para a técnica ToFD em soldas de 
penetração completa em aços ferríticos de 6 mm a 300mm, os quais correspondem com os 
níveis de qualidade da EN ISO 5817. 
 
2 - Referências Normativas 
Os seguintes documentos referenciados são indispensáveis para a aplicação deste 
documento. Para referências datadas somente a edição citada é aplicável. Para referência 
não datadas, a última edição do documento referenciado (incluindo emendas) se aplica. 
 
3 – Símbolos, termos e definições 
 
3.1 – Símbolos 
 
h = altura de uma indicação 
l = Comprimento de uma indicação 
t = espessura nominal de parede, de acordo como o desenho de construção ou tabela 
dimensional. 
 
3.2 – Termos e definições 
3.2.1 – Descontinuidades internas à solda (embebidas) 
Descontinuidades contidas no volume do material, separadas da superfície. 
 
3.2.2 – Descontinuidades abertas à superfície ( que rompem a superfície) 
Descontinuidades conectadas com superfície de contato dos cabeçotes ou da superfície 
oposta à de contato dos cabeçotes. 
 
4 – (Não traduzido) 
 
5 – (Não traduzido) 
 
6 – Níveis de aceitação. 
 
6.1 Geral 
 
Indicações classificadas são avaliadas de acordo com um dos níveis de aceitação listados 
em 6.2, 6.3 e 6.4. 
Para juntas soldadas de duas diferentes espessuras, os níveis de aceitação são baseados 
na menor das suas espessuras. 
Para soldas sujeitas a carregamento dinâmico ou sensíveis a trincamento ( p.; ex. 
longitudinal, transversal), podem ser especificados níveis de aceitação mais restritivos para 
descontinuidades próximas da superfície ou o uso de END adicional. 
 
 
Anexo A - PP-5EN-00062 – 0 
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM 
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Os símbolos h1, h2 e h3 usados nas tabelas 2, 3 e 4 são explicados na figura 7. 
 
 
 
1 = Aceitação para l ≤ lmax 
2 = Aceitação para l > lmax 
3 = Rejeição 
h1 Altura máxima permitida para qualquer descontinuidade se l ≤ lmax 
a = h2 Altura para descontinuidade interna ao volume da solda 
a = h3 Altura para descontinuidade aberta à superfície 
 
Figura 7 – Esquema geral para condições de aceitação 
 
 
6.2 Indicações de descontinuidades isoladas. 
 
6.2.1 – Nível de aceitação 1 
 (não traduzido) 
6.2.2 – Nível de aceitação 2 
 (não traduzido) 
6.2.3 – Nível de aceitação 3 
 
Faixa de 
espessura 
(mm) 
Comprim. máx. 
aceitável se 
h < h2 ou h3 
lmax 
Altura máx. aceitável se 
l ≤ lmax 
Altura máx. 
aceitável se 
l > lmax 
h1 (mm) 
Indicação 
aberta à 
superfície a 
Indicação no 
volume da solda 
(embebida) 
6 < t ≤ 15 1,5 t (Max. 20 mm) 2 2 1 
15 < t ≤ 50 1,5 t (Max. 60 mm) 2,5 4,5 2 
50 < t ≤ 100 60 mm 4 6 3 
t > 100 75 mm 5 8 4 
a Quando indicações de descontinuidades abertas à superfície são detectadas, e a 
resolução não é suficiente para resolver a profundidade, técnicas ou métodos diferentes 
devem ser aplicados para determinar sua aceitação. Se não é possível aplicar outras 
técnicas ou métodos, todas indicações de descontinuidades abertas à superfície devem ser 
consideradas reprovadas. 
 
 
 
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6.3 – Comprimento total de indicações 
 
A soma dos comprimentos de indicações individuais, ao longo de um espaço de 12 t devem 
ser menor ou igual a: 
 
 Para nível 1: 3,5 t com um máximo de 150 mm, 
 
 Para nível 2: 4,0 t com um máximo de 200 mm, 
 
 Para nível 3: 4,5 t com um máximo de 250 mm. 
 
6.4 - Grupos de indicações 
 
Indicações pontuais não são consideradas para agrupamento. 
 
Indicações agrupadas são baseadas na dimensão e separação de indicações individuais. O 
comprimento e dimensão de um grupo, não devem ser usados para um grupo seguinte. 
Para avaliação, um grupo de indicações deve ser considerado como uma só individual se: 
 - A distância entre 2 indicações individuais ao longo da solda é menor do que o 
comprimento da mais longa, e 
 - A distância entre2 indicações individuais na direção da espessura da solda é menor 
do que a altura da maior indicação. 
 
hg para indicações agrupadas é definida como a soma das alturas das indicações individuais 
mais a distância entre elas (ver figura 8). 
 
lg para um grupo de indicações é definida como a soma dos comprimentos individuais mais 
a distância entre elas. (ver figura 8) 
 
 
 
Nota – h e l referem-se a maior indicação 
 
Indicações 2 e 3 mostradas na figura 8 devem ser tratadas como uma única, porque a 
separação na direção x é menor do que l e sua separação na direção z é menor do que h. 
A indicação 1 não está incluída no grupo porque a separação na direção z é maior do que h. 
 
 
 
 
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6.5 – Indicações pontuais 
Os seguintes requisitos se aplicam para todos os níveis de aceitação: 
 
O número (N) máximo de aceitável de sinais de difrações individuais em qualquer 150 mm 
de comprimento de solda pode ser calculado com: 
 
N = 1,2t / mm 
 
Onde 
 
N é arredondado para o maior número inteiro e; 
A espessura t é dada em milímetros. 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 4 
FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 4 
FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS