Apostila 2 Engª de Métodos 2017 1

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CCE0168 - Engenharia de Métodos
Curso: Engenharia de Produção
Profº Guto
Apostila 2
Engenharia de Métodos
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Histórico do Estudo de Movimentos e de Tempos
 Conteúdo da disciplina: Abordagem sobre... 
Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos 
Projetos de Métodos de Trabalho: Conceito geral e 
Desenvolvimento do método melhorado
 
Processo Geral de Solução de Problemas
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos 
Engenharia de Métodos
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Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos
Se uma operação está sendo considerada para uma melhoria, o grau até o qual o processo será desenvolvido para se obter a solução do problema dependerá dos beneficios potenciais. 
A Definição do Problema, a Análise e a Pesquisa de Soluções Possíveis serão tratadas de maneira superficial se a operação for temporária, se o volume for pequeno ou se a economia potencial for desprezível. 
Ao contrário, um estudo pormenorizado se justifica quando se tratar de um trabalho que envolva muitos operários, matérias-primas de valor e equipamentos caros.
O custo da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos deve sempre levar em conta o retorno de capital esperado
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Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos
Técnicas do Estudo de Movimentos e de Tempos
O conteúdo da tarefa, ou seja, o número médio de homens-hora usado por dia ou por ano no trabalho.
O tempo de vida previsto para a tarefa.
O investimento de capital em construções, máquinas, ferramentas e equipamentos necessários para a tarefa.
Considerações relativas à mão-de-obra, tais como o salário-hora, a relação entre o tempo de preparação e o tempo de operação da máquina, qualificações especiais do operário, condições especiais do trabalho, exigências sindicais, etc.
Quatro fatores principais determinam a combinação de técnicas do estudo de movimentos e de tempos a ser usada:
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Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos
Emprego mais refinado do Estudo de Movimentos e de Tempos. 
Um estudo mais refinado incluiria uma análise do processo e a construção de um Gráfico do Fluxo do Processo do processo produtivo.
Requereria um estudo completo de micromovimentos e a aplicação dos princípios de economia de movimentos. 
Encontrado o método preferido de se executar o trabalho, ele seria padronizado, preparando-se um registro da operação. 
Um tempo-padrão seria então estabelecido por meio de cronometragem, a partir de dados do estudo de micromovimentos ou, ainda, baseando-se em tempos sintéticos ou pré-determinados.
Estaria também incluído o treinamento do operador que seria feito em departamento especial para treinamento ou no próprio local de trabalho, com a ajuda de filmes e de folhas de instrução. 
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Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos
Exemplo 1: Operação de um torno semi-automático. 
Mais de 100 moças são empregadas nesta operação. 
Elas trabalham 8 h/dia e 40 h/semana, o que significa aproximadamente 200 000 HH/ano.
Produção de mais de 50 milhões de unidades anualmente
1
A tarefa é permanente. Esta operação vem sendo executada por vários anos e prevê-se que continuará indefinidamente.
2
O torno semi-automático especial (completamente equipado) custa, quando novo, aproximadamente U$ 30.000,00.
3
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Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos
O salário-hora é o encontrado nas demais indústrias locais.
Um plano de incentivos com prêmios em dinheiro é utilizado.
Padrões são estabelecidos pelo estudo de tempos. 
Cada ciclo requer 0,25 min dos quais 60% do tempo é dedicado à preparação e 40% ao tempo de operação da máquina.
Por serem necessárias habilidades especiais para a execução desta operação, uma operária nova requer um período de aprendizagem, de seis semanas, em um departamento de treinamento separado. 
As condições de trabalho são normais.
4
Exemplo 1: Operação de um torno semi-automático. 
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Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos
É evidente que esta operação apresenta grandes economias em potencial. 
O fato de 100 moças serem empregadas nesta única operação, produzindo mais de 50 milhões de unidades anualmente, indicaria a necessidade de um estudo bem detalhado. 
Cada centésimo de minuto economizado, por peça, nesta operação, reduziria significativamente os custos da mão-de-obra direta da companhia.
Exemplo 1: Operação de um torno semi-automático. 
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Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos
Um exemplo de emprego mais simples do Estudo de Movimentos e de Tempos
Um estudo mais simples seria feito para operações de curta duração e com perspectivas reduzidas de melhoria. 
Este estudo envolveria apenas:
Uma análise rápida e uma aplicação bastante geral dos princípios de economia dos movimentos, 
Um registro do método padronizado, 
Um tempo-padrão estabelecido por cronometragem e 
Uma folha de instruções preparada para ajudar no treinamento do operário.
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Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos
Neste caso, a análise rápida incluiria uma verificação da velocidade da broca, a disposição dos depósitos de materiais e a localização do dispositivo e da mangueira de ar. 
Cada centésimo de minuto economizado, por peça, nesta operação implicaria em uma redução do custo de mão-de-obra direta de apenas U$ 40,00 por ano. 
Um estudo deste tipo seria empregado na seguinte tarefa: 
Furar e escarear um pequeno suporte em uma furadeira de precisão. 
A tarefa requer o tempo de um homem durante dez dias do mês. 
A operação deverá durar seis meses, quando o modelo será alterado. 
Exemplo 2: Fabricação de peça usando furadeira. 
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Histórico do Estudo de Movimentos e de Tempos
 Conteúdo da disciplina: Abordagem sobre... 
Limites da aplicação do Estudo de Movimentos e de Tempos 
Projetos de Métodos de Trabalho: Conceito geral e 
Desenvolvimento do método melhorado
 
Processo Geral de Solução de Problemas
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Projetos de Métodos de Trabalho:
Desenvolvimento do método melhorado
 
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Quando um novo produto ou serviço está sendo projetado ou desenvolvido, um estudo detalhado deve ser feito para se propor os melhores sistemas e métodos de produção. 
Contudo, a experiência mostra que "o método perfeito" não existe. 
De fato, sempre existem oportunidades para melhorar como também as condições em que se realizam as operações podem mudar. 
Uma solução pode ser aceita e usada até que uma solução melhor seja encontrada. (Barnes, 1977)
Projetos de Métodos de Trabalho Desenvolvimento do método melhorado
Alguns fatores podem diferir daqueles que vigoravam quando se iniciou a produção, tais como:
Volume e qualidade do produto, 
tipo e preço da matéria-prima e 
disponibilidade de máquinas e equipamentos
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O mesmo Processo Geral de Solução de Problemas deve ser usado tanto para se projetar um método de uma atividade já em funcionamento quanto um método novo. 
Isto significa: 
a formulação adequada do problema, 
a análise do problema, 
a determinação das possíveis soluções, 
a escolha da solução preferida e sua recomendação, 
além de um acompanhamento para garantir que a solução proposta foi efetivamente executada.
Projetos de Métodos de Trabalho Desenvolvimento do método melhorado
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Pesquisa de Possíveis Soluções. 
Os quatro enfoques que se seguem devem ser considerados no desenvolvimento de possíveis soluções:
Eliminar todo trabalho desnecessário.
Combinar operações ou elementos.
Modificar a sequência das operações.
Projetos de Métodos de Trabalho Desenvolvimento do método melhorado
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Eliminar todo trabalho desnecessário. 
Grande parte das tarefas que executamos normalmente não são realmente necessárias. 
Em muitos casos, o trabalho ou processo não deveria ser submetido à simplificação ou melhoria, mas sim deveria ser inteiramente eliminado.
Projetos de Métodos de Trabalho Desenvolvimento do método melhorado
Se um trabalho pode ser eliminado, não há necessidade de se gastar dinheiro com a pesquisa e instalação de um método melhor.
B) Combinar operações ou elementos. 
Apesar da prática corrente de se dividir um processo em várias operações simples, em alguns casos, a divisão de trabalho é excessiva.
Muitas vezes, subdividimos um processo em um número muito grande de operações/elementos, o que vem a causar excessivo manuseio de materiais, ferramentas e equipamentos. 
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C) Modificar a sequência de operações. 
No projeto original buscamos definir a melhor sequência para a realização de uma tarefa. 
Com o processo em operação podemos nos deparar com falhas nesta sequência. 
Por essa e outras razões, é desejável questionar-se a ordem na qual as várias operações são executadas.
Existem algumas ferramentas de grande utilidade na indicação da conveniência de se mudar a sequência de operações com o objetivo de eliminar retrocessos, de reduzir o manuseio e transportes e tornar eficiente o fluxo contínuo de trabalho através da fábrica.
Projetos de Métodos de Trabalho Desenvolvimento do método melhorado
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Ferramentas para a Melhoria dos Métodos. 
Antes que se possam desenvolver métodos melhores e mais fáceis de se executar determinada tarefa, é necessário que sejam obtidos todos os detalhes relativos ao trabalho. 
Existem vários métodos para visualização de um processo ou de uma operação: 
Gráfico do Fluxo do Processo 
Mapofluxograma 
Gráfico de Atividades 
Gráfico Homem-Máquina
Gráfico SIMO
Projetos de Métodos de Trabalho Desenvolvimento do método melhorado
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Gráfico do Fluxo do Processo 
O Gráfico do Fluxo do Processo é uma técnica para se registrar um processo de maneira compacta, a fim de tornar possível sua melhor compreensão e posterior melhoria. Exemplos de aplicação:
Estudo da sequencia que os documentos ou formulários percorrem;
Avaliação do layout de lojas de departamento e supermercados;
Identificação de parte de uma operação que pode ser eliminada, 
Quais operações podem ser combinadas, 
Análise da movimentação e dos cuidados a pacientes cirúrgicos;
Um melhor trajeto para as peças seguirem, 
Estudo do fluxo de materiais através de um departamento;
Em resumo, podemos identificar que muitos melhoramentos podem ser feitos, contribuindo para a realização de um produto/serviço melhor a um custo mais baixo. 
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Operação. Uma operação existe quando um objeto é modificado intencionalmente em uma ou mais das suas características. Geralmente, é realizada numa máquina ou estação de trabalho.
Transporte. Um transporte ocorre quando um objeto é deslocado de um lugar para outro.
Inspeção. Uma inspeção ocorre quando um objeto é examinado para identificação ou comparado com um padrão de quantidade ou qualidade.
Espera. Uma espera ocorre quando existe o impedimento para que aconteça a execução da próxima ação planejada.
Armazenamento. Um armazenamento ocorre quando um objeto é mantido guardado sob controle, e sua retirada requer uma autorização.
Gráfico do Fluxo do Processo 
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-
As ferramentas são coletadas no estoque
Pedido é examinado
-
Pedido aguarda aprovação.
Pedido é levado ao almoxarifado 
Aguardando mensageiro
Fazer pedido de mercadoria
ß
TOTAIS
Descrição do Processo
Símbolos
Tempo 
(s)
Distância 
(m)
Assunto Pesquisado: 
Departamento: 
Laboratório de pesquisas
Data: 
11 / Abril / 2008
Método Atual ( 
X
)
Método Proposto ( )
GRÁFICO DO FLUXO DO PROCESSO
-
-
ß
TOTAIS
Pedido de ferramentas
X
)
-
Pedido é aprovado.
-
-
As ferramentas são levadas ao laboratório
-
3 2 1 2 0
30
50
Gráfico do Fluxo do Processo 
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Segundo Barnes (1982), o Mapofluxograma é uma técnica onde se registra as linhas Gráfico do Fluxo do processo em uma planta que represente a área onde o processo se desenvolve
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Mapofluxograma
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Gráfico de Atividade
Apesar do Gráfico do Fluxo do Processo e do Mapofluxograma nos ilustrarem os diversos passos no processo produtivo, frequentemente, é desejável ter-se uma subdivisão do processo ou de uma série de operações, expressas em função do tempo. 
Na próxima página podemos ver o Gráfico de Atividade para a operação mostrada no esquema abaixo que consiste em pegar partes fundidas de uma caixa e transportá-las 3 m, colocando-as em uma máquina de limpeza a jato de areia. 
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O gráfico nos sugere o fato óbvio de que este transporte poder ser eliminado pela simples colocação da caixa, com as peças, ao lado da máquina. 
Isto não era feito originalmente porque a máquina se localizava em uma plataforma de concreto com 10 cm de altura. 
Gráfico de Atividade
Tempo total 
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Gráfico de Atividade
A retirada da plataforma permitiu que a empilhadeira pudesse transportar a caixa até ao lado da máquina.
Tempo total 
	Resumo:
	Método antigo --------- 0,14 min
	Método melhorado --- 0,08 min
	Economia ---------------0,06 min (43 %)
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Gráfico Homem-Máquina
Em alguns tipos de trabalho, o operador e a máquina trabalham intermitentemente. 
Assim a máquina espera enquanto o operador a alimenta e enquanto ele remove a peça acabada, e o operário permanece improdutivo durante o tempo de ciclo da máquina. 
A eliminação das esperas do operário é sempre desejável, mas é igualmente importante, a máquina operar tão próximo de sua capacidade quanto possível. 
O custo de se manter uma máquina parada também deve ser levado em consideração.
O primeiro passo para a eliminação do tempo de espera do operador e da máquina consiste em se registrar com exatidão quando cada um deles produz efetivamente e o que cada um deles faz. 
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Gráfico Homem-Máquina
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Resumo
Utilização =
T. de trabalho
T. Total do ciclo
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Gráfico de Operações/Gráfico SIMO 
O Gráfico de Operações ou o Gráfico SIMO é uma ajuda simples e efetiva para a análise de uma operação. 
É desnecessário qualquer instrumento para medida de tempo, e, para a maior parte das tarefas, o analista pode construir o gráfico simplesmente observando o operador em seu trabalho. 
A finalidade principal deste gráfico é ajudar no desenvolvimento de uma maneira melhor para se executar a tarefa, mas ele também tem valor definido no treinamento de operadores.
Dois símbolos são comumente usados na construção de um Gráfico de Operações. 
O pequeno círculo (o) indica um transporte como o movimento da mão em direção a uma peça, 
O círculo maior (O) indicam ações do tipo agarrar, posicionar, usar ou soltar a peça.
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Na assinatura de uma carta com uma caneta, a mão esquerda segura o papel enquanto a direita executa os diversos movimentos indicados na figura abaixo.
Gráfico de Operações/Gráfico SIMO 
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Vamos fazer agora um Gráfico de Operações da montagem de uma arruela de retenção, uma arruela de aço e uma arruela de borracha em um parafuso.
Na figura abaixo podemos ver o dispositivo de armazenamento dos componentes utilizado na operação.
1
3
4
5
2
Gráfico de Operações/Gráfico
SIMO 
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O gráfico nos mostra de imediato que a mão esquerda segura o parafuso, enquanto a mão direita executa trabalho montando as arruelas.
É evidente que os movimentos das duas mãos não estão balanceados. 
1
3
4
5
2
Gráfico de Operações/Gráfico SIMO 
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O gráfico da próxima página nos mostra a mesma operação quando se introduziu uma mudança no dispositivo para montagem (figura abaixo) e quando as duas mãos trabalharam juntas e simultaneamente.
Quando o analista possui diante de si uma subdivisão detalhada da operação, ele está em uma posição muito mais favorável para questionar cada elemento da tarefa e desenvolver um método mais fácil e melhor. 
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Processo melhorado:
Gráfico de Operações/Gráfico SIMO 
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Histórico do Estudo de Movimentos e de Tempos
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Projetos de Métodos de Trabalho: Conceito geral e 
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Processo Geral de Solução de Problemas
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
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Veremos agora como medir o trabalho, ou seja, como determinar o intervalo de tempo que uma operação leva para ser completada. 
Para cada operação iremos definir um Tempo Padrão, que é obtido após uma série de considerações, tanto sobre o operador como sobre o método de trabalho seguido. 
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Estudo de Tempos
Existem quatro formas principais pelas quais se pode obter o tempo padrão de uma operação:
a) Estudo de tempos com cronômetros;
b) Tempos históricos;
c) Dados padrão pré-determinados;
d) Amostragem do trabalho
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Finalidades do Estudo de Tempos
A eficiência e os Tempos Padrões de produção são influenciados pelos seguintes fatores: 
tipo do fluxo de material dentro da empresa, 
processo escolhido, 
tecnologia utilizada e
características do trabalho que está sendo analisado. 
Os tempos de produção de linhas automatizadas variam muito pouco.
Entretanto, quanto maior a intervenção humana na produção, maior é a dificuldade de se medir corretamente os tempos.
Cada operador tem habilidades, força e vontades diferentes. 
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Finalidades do Estudo de Tempos
As medidas de Tempos Padrões de produção são fundamentais quando precisamos:
estabelecer padrões para os programas de produção para permitir o planejamento da fábrica, utilizando com eficácia os recursos disponíveis;
avaliar o desempenho de produção em relação ao padrão existente;
fornecer os dados para levantamento de custos de fabricação, determinação de orçamentos e estimativa do custo de um produto novo;
fornecer dados para o estudo de balanceamento de linhas de produção, comparar roteiros de fabricação e analisar o planejamento de capacidade.
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
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Para realização de um estudo de tempos, os seguintes equipamentos são os mais utilizados :
Cronômetro;
Folha de Estudo de Tempos;
Prancheta para observações.
Pode também ser usada uma Filmadora, que além fornecer o tempo da operação, permite registrar fielmente todos os movimentos executados pelo operador, auxiliando o analista a verificar se o método foi integralmente respeitado pelo operador e auxiliando na verificação da velocidade com que a operação foi realizada
Equipamentos para o estudo de tempos
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
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Etapas para determinação do tempo padrão de uma operação
Discutir com todos os envolvidos o tipo de trabalho que será executado 
Definir o método da operação e dividi-la em elementos 
Treinar o operador que irá realizar a operação para que ele possa executá-la, conforme o estabelecido. 
Para auxílio e registro, deve-se elaborar um desenho esquemático das peças e do local de trabalho.
Realizar uma cronometragem preliminar (5 observações são, em geral, suficientes) para obter os dados necessários à determinação do número necessário de ciclos.
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
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Etapas para determinação do tempo padrão de uma operação
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Cronometrar tantos ciclos quantos foram determinados;
Com as cronometragens, determina-se o Tempo Médio (TM),
Avaliar o fator de ritmo ou Velocidade da Operação (V), 
Calcular o Tempo Normal (TN), 
 Determinar tolerâncias para fadiga e para necessidades pessoais (FT). 
 Após isso, determina-se o Tempo Padrão (TP) da operação.
Cronometragens => TM
=> TM x V => TN
Tempo Padrão => TN x FT => TP
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Divisão da operação em elementos
Os elementos de uma operação são as partes em que a operação pode ser dividida. 
Essa divisão tem por principal finalidade a verificação do método de trabalho e deve ser compatível com a obtenção de uma medida precisa.
Tomando-se o cuidado de não dividir a operação em muitos, ou em demasiadamente poucos elementos.
O tempo de cada elemento será anotado separadamente na Folha de Estudo de Tempos.
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Determinação do número de ciclos a serem cronometrados
Na prática, para determinar o tempo padrão de uma peça ou de uma operação, devem ser realizadas entre 10 e 20 cronometragens. 
Contudo, podemos determinar o número de cronometragens ou ciclos (n) a serem cronometrados utilizando-se a expressão:
)
n = 
z X R
Er X d2 X x
(
2
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Tabela 1.2
Tabela 1.1
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Determinação do número de ciclos a serem cronometrados
em que:
n = número de ciclos a serem cronometrados
z = coeficiente da Distribuição Normal padrão para uma probabilidade determinada (Tabela 1.1)
R = amplitude da amostra
Er = Erro relativo
D2 = coeficiente baseado no número de cronometragens realizadas preliminarmente (Tabela 1.2)
x = média da amostra
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Para a utilização da expressão, deve-se realizar uma cronometragem prévia, cronometrando-se a operação entre 5 e 7 vezes e retirando-se dos resultados obtidos a média x e a amplitude R. 
Devem também ser fixados os valores da probabilidade e do erro relativo que são desejados. (Na prática, costumam-se utilizar probabilidades entre 90% e 95%, e erro relativo variando entre 5% e 10%.)
Determinação do número de ciclos a serem cronometrados
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Tabela 1.1
Tabela 1.2
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Determinação do número de ciclos a serem cronometrados
Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Uma operação foi inicialmente cronometrada 7 vezes, obtendo-se um tempo médio de 1 min e 34 seg e uma amplitude de 20 segundos. Determinar o número de cronometragens para uma confiança de 95% e um erro relativo máximo de 5%.
Tabela 1.1
Tabela 1.2
=> 10 cronometragens
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Exercício: Para estabelecer o tempo padrão de uma operação, foi realizada uma cronometragem preliminar com 7 tomadas de tempo de uma operação. O tempo padrão deve ter 95% de probabilidade e apresentar erro relativo de 4%. Calcular o número de cronometragens.
Solução:
z = 1,96 
R= 4,2 – 3,5 = 0,7
Er = 0,04 
d2=
2,704 
x= 3,8
n= [(1,96 x 0,7) / (0,04 x 2,704 x 3,8)]² = 11,14 = 12
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Avaliação de Ritmo é o processo durante o qual o analista de estudos de tempos compara o ritmo do operador em observação com o seu próprio conceito de ritmo normal. 
Posteriormente, este fator de ritmo será aplicado ao Tempo Médio (TM) a fim de obter-se o Tempo Normal (TN) para esta tarefa.
A Avaliação do Ritmo depende do julgamento pessoal do analista de estudo de tempos, e infelizmente não há maneira alguma de se estabelecer um Tempo Padrão para uma operação sem ter que se basear no julgamento do analista.
Avaliação da Velocidade (Ritmo) do operador (V)
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Avaliação da Velocidade (Ritmo) do operador (V)
A Velocidade (V) ou Rítmo do operador é determinada subjetivamente por parte do cronometrista, tendo como referencia a velocidade normal de operação, à qual é atribuído um valor 1,00 (ou 100%). 
Assim, se: V = 100% → Velocidade Normal
	 V > 100% → Velocidade Acelerada
	 V < 100% → Velocidade Lenta	 
Para evitar erros, é prática habitual o treinamento e a reciclagem sistemática e contínua da equipe de cronometristas, utilizando-se operações padronizadas ou operações realizadas dentro da empresa e para as quais se tenha convencionado o tempo que representa a velocidade normal 1,00. 
A velocidade avaliada deve ser registrada na folha de observações.
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
É o nome dado ao método de se avaliar a velocidade do operador comparando-a com valores retirados de tabelas de tempos sintéticos. 
O procedimento consiste em se fazer um estudo de tempos de forma usual e, depois, comparar os valores obtidos com valores sintéticos para os elementos correspondentes. 
Pode-se estabelecer uma relação entre o tempo sintético para o elemento e o tempo cronometrado correspondente. 
A fórmula para calcular o fator de ritmo é:
Onde: R = fator de ritmo,
	P = tempo sintético-padrão para o elemento,
 A = tempo médio cronometrado (tempo selecionado) para o mesmo elemento P.
Avaliação Sintética do Ritmo
R =
P
A
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Determinação do Fator de Tolerância (FT)
Não é possível esperar que uma pessoa trabalhe sem interrupções o dia inteiro. 
Assim, devem ser previstas interrupções no trabalho para que sejam atendidas as denominadas Necessidades Pessoais e para proporcionar um descanso, aliviando os efeitos da Fadiga no trabalho.
Tolerância para atendimento às Necessidades Pessoais
Considera-se suficiente um tempo entre 10 min e 25 min (aprox. 5%) por turno de 8 horas.
Tolerância para alívio da Fadiga
Depende basicamente das condições do trabalho.
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
A Fadiga no trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado, mas também das condições ambientais do local de trabalho: 
excesso de ruído, mais que 80 dB,
iluminação insuficiente, menos que 200 lux, 
condições de conforto térmico inadequadas, temperatura ambiente fora da faixa de 20 a 24°C, 
umidade relativa abaixo de 40% ou acima de 60%, 
vibrações, 
cores inadequadas das paredes e 
desrespeito à ergonomia nos postos de trabalho, entre outros. 
Determinação do Fator de Tolerância (FT)
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Em função da intensidade dos diferentes fatores que dificultam o trabalho, haverá muita diferença no tempo destinado ao descanso. 
As tolerâncias concedidas para a Fadiga têm um valor entre:
10% (trabalho leve em um bom ambiente) e 
50% do tempo (trabalhos pesados em condições inadequadas).
Na indústria, geralmente adota-se uma Tolerância para alívio da Fadiga variando entre 15% e 20% do tempo (1,15 e 1,20) para trabalhos normais realizados em um ambiente adequado.
Determinação do Fator de Tolerância (FT)
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
As tolerâncias podem também ser calculadas em função dos tempos de permissão que a empresa se dispõe a conceder. 
Neste caso, determina-se a tempo concedido “p” em relação ao tempo de trabalho diário “t” e calcula-se o fator de tolerância como sendo:
Determinação do Fator de Tolerância (FT)
Exemplo: Calcule o Fator de Tolerância considerando 8 horas de trabalho e 80 minutos de paradas para lanches e atrasos previstos.
t = tempo de trabalho total
p = tempo concedido
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Determinação do Tempo Padrão (TP)
Uma vez obtidas as n cronometragens válidas, deve-se:
calcular a média das n cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado, ou tempo médio (TM);
calcular o tempo normal (TN) considerando a Velocidade do operador: 
	TN = TM X V;
calcular o tempo padrão (TP) considerando as Tolerâncias: 
	TP = TN X FT.
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Uma operação de furar uma chapa foi cronometrada 10 vezes, obtendo-se o tempo médio por ciclo de 4,5 segundos. 
O cronometrista avaliou a velocidade média do operador em 95% e foi atribuído ao trabalho um fator de tolerâncias totais (necessidades pessoais e fadiga) de 18%. Calcular o tempo padrão da operação.
TM = 4,5s => TN = TM X V = 4,5 X 0,95 = 4,28s
TP = TN X FT = 4,28 X (1,18) = 5,05s
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
A lanchonete fez um estudo de produtividade e anotou os tempos necessários para o preparo de um sanduíche. As tolerâncias são de 15% (FT). Determinar o tempo padrão – TP. Se a estimativa de demanda máxima é de 60 sanduíches entre 12 e 13 horas, quantos “chapeiros” serão necessários? 
Cronometragens (minutos)
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Como a velocidade é dada para cada elemento, não deve ser calculada a velocidade média, pois isto resultaria em um erro de conceito. 
Deve-se determinar o tempo normal por elemento e somar esses tempos normais. 
TP = 2,42 x 1,15 = 2,78 minutos 
Tempo Padrão (TP) = TN X FT
FT = 15% => 1,15
Em 1 hora => 60 min / 2,78 min/sanduíche = 22 sanduíches.
Para uma demanda de 60 sanduíches => 60 / 22 = 3 chapeiros
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Tempo Padrão com atividades acíclicas
A fabricação de uma peça geralmente depende de execução de uma sequência de operações. 
Nesse caso, o procedimento a ser seguido é:
• Determinar o tempo para cada operação em que a peça é processada;
• Somar todos os tempos padrões.
Em algumas situações deve-se ainda verificar a ocorrência de atividades de setup e de finalização.
Setup ou preparação, é o trabalho feito para se colocar o equipamento em condição de produzir uma nova peça com qualidade em produção normal. (Trocar um molde)
Finalização, é constituída por atividades que ocorrem quando se conclui a produção (ou etapa da produção) de um determinado número de peças. (embalar varias peças em uma caixa)
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O Tempo de Setup é o tempo gasto na nova preparação do equipamento
até o instante em que a produção é liberada.
Inclui-se nesse tempo destinado à produção das primeiras peças para verificar se o equipamento pode ser liberado para a produção normal.
O setup é considerado uma atividade acíclica dentro do processo porque ocorre cada vez que é produzido um lote de peças e não somente uma.
Tempo Padrão da operação => TP = 
Sendo:
TS = tempo padrão de setup (preparação)
q = quantidade de pecas para as quais o setup é
necessário
∑TPi = Soma de todos os tempos padrões dos elementos da operação i
TF = tempo padrão das atividades de finalização
l = lote de peca para que ocorra a finalização
Tempo Padrão com atividades acíclicas
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Metodologia e Equipamentos para o Estudo de Tempos
Exemplo: Um produto industrial é processado em três operações cuja soma dos tempos padrão é de 3,5 min. 
O tempo padrão do setup é de 5,0 min para 1.000 peças. 
As peças produzidas são colocadas em um contêiner com capacidade para 100 peças que, quando cheio, é fechado e colocado ao lado. 
O tempo necessário para essa atividade é de 1,5 min. Calcular o tempo padrão para cada peça.
Tempo Padrão da operação atividades acíclicas= 
Tempo Padrão da operação = (5,0/1.000) + 3,5 + (1,50/100) = 3,52 min
Tempo Padrão com atividades acíclicas
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Tempo padrão para um lote de uma mesma peça
No caso, deve-se verificar o número de vezes que deve ser feito o setup e o número de finalizações que são feitas para o lote de peças.
Tempo padrão para um lote = (n x TS) + (p x ΣTPi) + (f x TF)
Sendo:
n = número de setups que devem ser feitos
TS = tempo padrão de setup
p = quantidade de peças do lote
∑TPi = Soma de todos os tempos padrões dos elementos da operação i 
f = número de finalizações que devem ser feitas
TF = tempo padrão das atividades de finalização
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Tempo padrão para um lote de uma mesma peça
Exemplo: Um produto industrial é processado em três operações cuja soma dos tempos padrão é de 3,5 min. 
O tempo padrão do setup é de 5,0 min para 1.000 peças. 
As peças produzidas são colocadas em um contêiner com capacidade para 100 peças que, quando cheio, é fechado e colocado ao lado. 
O tempo necessário para essa atividade é de 1,5 min. Calcular o tempo padrão para um lote de 1.500 peças.
nº de Setups = 1500/1000 = 1,5 => 2 setups
nº de Finalizações = 1500/100 = 15 finalizalções
Tempo padrão para o lote de 1.500 peças
Tempo padrão = (2 x 5,0) + (1.500 x 3,5) + (15 x 1,5) = 5.282,5 min
Tempo padrão para um lote = (n x TS) + (p x ΣTPi) + (f x TF)