Processo de Torneamento: Estudo e Análise

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INTRODUÇÃO
As operações de usinagem são aquelas que, ao conferir à peça a forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer destes três bens, produzem cavaco. Definimos cavaco, a porção de material da peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular. Neste trabalho prático iremos tratar mais especificamente sobre o processo de torneamento, que pode ser descrito como um processo mecânico destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo. O processo de usinagem é hoje em dia amplamente utilizado nas mais diversas áreas da indústria de manufatura, sendo que grande destaque pode ser dado para a indústria automobilística cujos componentes exigem precisão, controle dimensional e possibilidade de produção de grandes lotes em pouco tempo, características encontradas no processo de torneamento. Tendo isso em vista vemos a grande importância de estudar e entender o processo de torneamento uma vez que ao otimizá-lo vemos grandes resultados tanto em produtividade quanto em custos.
OBJETIVOS
	É objetivo da primeira parte deste relatório (torno convencional), estudar os princípios da operação de usinagem por torneamento levando em consideração os seguintes aspectos
Manuseio do torno mecânico;
Movimentos de corte e de avanço;
Geometria da ferramenta;
Definição das condições de corte;
Mecanismo de formação de cavaco;
Esforços de corte;
Aspecto da rugosidade da peça;
Desgaste da ferramenta.
A segunda parte do relatório (torno CNC) tem como principais objetivos considerar os seguintes aspectos:
Analise dos cavacos obtidos;
Condições de corte precisas;
Geometria de corte das ferramentas;
Acabamento das peças.
REVISÃO BILIOGRÁFICA
Movimentos no Processo de Usinagem
Os movimentos entre ferramenta e peça durante a usinagem são aqueles que permitem a ocorrência do processo de usinagem. Tais movimentos são considerados durante o projeto e a fabricação das máquinas-ferramentas que os realizarão. Por convenção, os movimentos sempre estarão ocorrendo supondo-se a peça parada e, portanto, todo o movimento sendo realizado pela ferramenta. Os movimentos podem ser ativos ou passivos:
Movimentos que causam diretamente a saída do cavaco, ativos:
Movimento de corte: movimento entre a peça e a ferramenta, no qual sem o movimento de avanço, origina uma única retirada do cavaco;
Movimento de avanço: movimento entre a peça e a ferramenta que juntamente com movimento de corte origina a retirada contínua de cavaco;
Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avanço realizado ao mesmo tempo. 
Movimentos que não tomam parte direta na formação do cavaco, passivos:
Movimento de ajuste: é o movimento entre a ferramenta e a peça, no qual é pré-determinada a espessura da camada de material a ser removida.
Movimento de correção: é o movimento entre a ferramenta e a peça
Movimento de aproximação: é o movimento entre a ferramenta e a peça, com o qual a ferramenta é aproximada da peça.
Movimento de recuo: é o movimento entre a ferramenta e a peça, com o qual a ferramenta é afastada da peça.
Todos os movimentos estão associados a direções, sentidos, velocidades e percursos. As direções dos movimentos são suas direções instantâneas, os sentidos são aqueles resultantes quanto se considera a peça parada e a ferramenta realizando todo o movimento e as velocidades dos movimentos são suas velocidades instantâneas.
Direção de corte: direção instantânea do movimento de corte;
Direção de avanço: direção instantânea do movimento de avanço;
Direção de ajuste;
Direção de correção;
Direção de aproximação;
Direção de Reduo
Já o cálculo das velocidades podem se distinguir em:
Velocidade de corte (vc): velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e sentido de corte;
Velocidade de avanço velocidade instantânea da ferramenta segundo a direção e sentido de avanço.
Velocidade efetiva de corte é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante, segundo a direção efetiva de corte.
Grandezas de Corte
	Essas são grandezas que devem ser ajustadas na máquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco.
Avanço, f, é o percurso de avanço em cada volta ou em cada curso da ferramenta na direção do movimento de avanço. A taxa de avanço e dada em mm/volta;
Profundidade de corte, ap, são as medidas de penetração da aresta principal de corte, medida numa direção perpendicular ao plano de trabalho; 
Seção transversal de corte, A, é a área da seção transversal calculada de um cavaco a ser removido, medido perpendicularmente à direção de corte no plano de medida;
 
Largura de corte, b, a largura calculada da seção transversal de corte; 
Espessura de corte, h, é a largura da seção transversal de corte; 
Velocidade de corte, Vc, é a velocidade tangencial instantânea resultante da rotação da ferramenta em torno da peça. Os movimentos de corte e avanço ocorrem concomitantemente; 
Velocidade de avanço, Vf, é o produto do avanço pela rotação da ferramenta; 
Tempo de corte, tc, é a totalidade dos tempos ativos. Representa o tempo em que os movimentos de corte e/ou avanço estão efetivamente ocorrendo. Para torneamentos cilíndricos; 
 
Volume de cavado removido, V’, 
Força de corte, Fc, é definida por: 
Onde Ks, Ks1 e 1-z são tabelados conforme o material da peça.
Potência de usinagem são as potências necessárias para a usinagem resultam como produtos das componentes da força de usinagem pelas respectivas componentes da velocidade de corte.
Potência de corte, Pc, é a potência disponível no gume da ferramenta e consumida na operação de remoção de cavacos, é ela que interessa nos cálculos de força e pressões específicas.
Potência de avanço, Pf, 
Geometria das ferramentas e de corte
	A geometria da ferramenta de corte exerce influência, juntamente com outros fatores, na usinagem dos metais. É necessário, portanto, definir a ferramenta através dos ângulos da “cunha” para cortar o material. 
O ângulo de cunha é dimensionado de acordo com a resistência que o material usinado oferece ao corte. Essa resistência será tanto maior quando maior for a dureza e a tenacidade do material. A figura abaixo exemplifica a variação do ângulo de cunha de acordo com a dureza do material.
Somente o ângulo de cunha não garante que o material seja cortado com sucesso, outros ângulos também assumem papel importante e estão relacionados com a posição da ferramenta em relação à peça. A figura abaixo ilustra uma ferramenta de corte (ferramenta de plaina) com os ângulos de folga (α), e de saída (γ).
As seguintes definições adotadas são necessárias para a determinação dos ângulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem. As definições são mais bem compreendidas através das 3 figuras logo a seguir. 
Cunha de corte: é a cunha formada pelas superfícies de saída e de folga da ferramenta. Através do movimento relativo entre peça e ferramenta, formam-se os cavacos sobre a cunha de corte.
Superfície de Saída (Aγ): é a superfície da cunha de corte sobre o qual o cavaco desliza.
Superfície de folga (Aα): é a superfície da cunha de corte, que determina a folga entre a ferramenta e a superfície de usinagem. Distinguem-se a superfície principal de folga Aα e a superfície secundária de folga Aα’.
Arestas de corte: são as arestas da cunha de corte formadas pelas superfícies de saída e de folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta secundária de corte S’. 
Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a arestasecundária de corte. 
Ponto de corte escolhido: ponto destinado à determinação dos planos e ângulos da cunha de corte, ou seja, as definições se referem a um ponto da ferramenta, dito ponto de corte escolhido ou “Ponto de Referência”.
Cunha cortante e as direções de corte e avanço definindo o plano de trabalho (Pf)
Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma ferramenta torno.
Arestas de corte e superfícies das pontas de uma broca helicoidal.
Planos em uma referência de corte e seus ângulos
São através destes planos que são definidos os ângulos da cunha cortante. Os principais planos são:
• Plano de Referência (Pr): passa pelo ponto de corte escolhido e é perpendicular à direção de corte. No torneamento este plano é paralelo ao plano de apoio da ferramenta;
• Plano de Trabalho (Pf): passa pelo ponto de corte contém as direções de avanço e de corte;
• Plano de Corte:
*Principal (Ps): passa pelo ponto de corte escolhido, é tangente à aresta principal de corte e perpendicular ao plano de referência da ferramenta;
*Secundário (Ps'): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido, é tangente à aresta secundária de corte e perpendicular ao plano de referência da ferramenta.
• Plano Ortogonal (ou Plano de Medida) (Po): Plano que passando pelo ponto de referência da aresta de corte é perpendicular aos planos de referência e ao plano de corte da ferramenta;
• Plano Dorsal (Pp): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido, é perpendicular aos planos de referência da ferramenta e de trabalho;
• Plano Normal (Pn): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido é perpendicular a aresta de corte.
Planos do Sistema de Referência da Ferramenta
Ângulos medidos no plano de referência
Ângulo de direção do gume da ferramenta (κr): é o ângulo formado entre o plano de trabalho (Pf) e o gume principal, medido no plano de referência (Pr).
Ângulo de quina da ferramenta (εr): é o ângulo formado entre o gume principal e o gume secundário, medido no plano de referência.
Ângulo de direção do gume secundário da ferramenta (κ’r): é o ângulo formado entre o plano de trabalho e o gume secundário, medido no plano de referência.
Ângulos medidos no plano do gume
Ângulo de inclinação do gume da ferramenta (λs): é o ângulo formado entre o gume e o plano de referência, medido no plano do gume.
Ângulos medidos no plano passivo
Ângulo de incidência passivo da ferramenta (αp): é o ângulo formado entre o plano do gume e o flanco secundário, medido no plano passivo.
Ângulo passivo de cunha da ferramenta (βp): é o ângulo formado entre a face e o flanco secundário, medido no plano principal.
Ângulo de saída passivo da ferramenta (γp): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência, medido no plano principal.
Ângulos medidos no plano de trabalho
Ângulo lateral da ferramenta (αf): é o ângulo formado entre o flanco principal e o plano do gume, medido no plano de trabalho.
Ângulo lateral de cunha da ferramenta (βf): é o ângulo formado entre a face e o flanco principal, medido no plano de trabalho.
Ângulo de saída lateral da ferramenta (γf): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência, medido no plano de trabalho.
Ângulos medidos no plano ortogonal
Ângulo de incidência ortogonal da ferramenta (α0): é o ângulo formado entre o flanco principal e o plano do gume, medido no plano ortogonal.
Ângulo ortogonal de cunha da ferramenta (β0): é o ângulo formado entre a face e o flanco principal, medido no plano ortogonal.
Ângulo de saída ortogonal da ferramenta (γ0): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência, medido no plano ortogonal.
Ângulos medidos no plano normal
Ângulo de incidência normal da ferramenta (αn):
Estudo dos cavacos
Etapas de mecanismo de formação de cavaco:
Recalque, devido à penetração da ferramenta na peça;
O material recalcado sofre deformação plástica, que aumenta progressivamente, até que tensões cisalhantes se tornem suficientemente grandes para que o deslizamento comece;
Ruptura parcial ou completa, na região de cisalhamento, dando origem aos diversos tipos de cavacos;
Movimento sobre a superfície de saída da ferramenta.
Tipos de cavacos:
Cisalhado (segmentado);
De ruptura (descontínuo);
Contínuo; 
Cavaco contínuo com aresta postiça de corte (APC)
Quanto à forma, os cavacos são classificados como:
Em fita;
Helicoidal;
Espiral;
Em lasca ou pedaços.
O material da peça é o principal fator que vai influenciar na classificação quanto à forma dos cavacos. Quanto às condições de corte: maior vc(velocidade de corte), f (avanço) e γ (ângulo de saída) tende a produzir cavacos em fitas (ou contínuos, quanto ao tipo). O “f” é o parâmetro mais influente e o ap é o que menos influencia na forma de cavacos. A figura 4.5 ilustra a influência destes parâmetros na forma do cavaco.
Os cavacos do tipo contínuos (em fita) trás sérios inconvenientes, entre eles destacam:
Pode ocasionar acidentes, visto que eles se enrolam em torno da peça, da ferramenta ou dos componentes da máquina;
Pode ocasionar acidentes, visto que eles se enrolam em torno da peça, da ferramenta ou dos componentes da máquina;
Dificulta a refrigeração direcionada, desperdiçando o fluido de corte;
Dificulta o transporte (manuseio);
Ele prejudica o corte, no sentido de poder afetar, o acabamento, as forças de corte e a vida útil das ferramentas.
Apesar das condições de corte poder ser escolhidas para evitar ou pelo menos reduzir a tendência de formação de cavacos longos em fita (contínuo ou cisalhado), até o momento, o método mais efetivo e popular para produzir cavacos curtos é o uso de dispositivos que promovem a quebra mecânica deles, que são os quebra-cavacos. Os tipos mais comuns de quebra-cavacos estão ilustrados na figura abaixo, e são:
Quebra-cavacos usinado diretamente na ferramenta;
Quebra-cavacos fixado mecanicamente;
Quebra-cavacos em pastilha sinterizada.
	a)
	b)
	c)
a)Quebra-cavaco fixado mecanicamente; b) Quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta; c) Quebra-cavaco em pastilha sinterizada.
Como vantagens do uso de quebra-cavacos pode-se citar:
Redução de transferência de calor para a ferramenta por reduzir o contato entre o cavaco e ferramenta;
Maior facilidade de remoção dos cavacos;
Menores riscos de acidentes para o operador;
Obstrução menor ao direcionamento do fluido de corte sobre a aresta de corte da ferramenta.
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
1º Ensaio
MATERIAL UTILIZADO
Torno Convencional;
Tarugo de aço ABNT 12L14;
Bits de aço rápido;
Paquímetro.
Antes da descrição do processo propriamente dito, podem ser feitas algumas observações a respeito dos materiais utilizados. O tarugo utilizado neste processo é constituído de aço 12L14, vulgarmente conhecido como aço de usinagem fácil. Para ser classificado dessa maneira, além de apresentar baixo teor de carbono (0,14%), possui chumbo em sua composição, que ao entrar em contato com a ponta da ferramenta promove a lubrificação da mesma, facilitando assim a realização do processo. Alem disso podemos também ressaltar uma característica do material constituinte da ferramenta, o aço rápido. Esse material é aconselhado para a usinagem de aços de usinagem fácil ou recozidos. Obtém dureza a quente devido ao fenômeno de precipitação dos carbonetos de alta dureza (WC, VC, TiC) quando sua temperatura aumenta.
Quanto ao ensaio, ao contrário do esperado, primeiramente foi realizado o processo de acabamento. Caso o processo de desbaste tivesse sido realizado primeiro, a ferramenta poderia perder a afiação, resultando em pior acabamento e atrapalhando o fim didático deste ensaio. Para o processo de acabamento foram utilizados quatro pontos, cada um com uma profundidade de corte e um avanço porém todos com mesma rotação de 800 rpm. Os pontos podem ser vistos no diagrama a seguir.
Com os parâmetros em mão, é possível fazer algunscálculos.
Força de Corte:
Onde, de acordo com tabelas de referencia, para o aço 12L14 temos: 
Então para o primeiro ponto temos:
Velocidade de Corte
Onde
Então para o primeiro ponto temos:
Volume de Cavaco Removido
Então para o primeiro ponto temos:
Potência de Corte
Então para o primeiro ponto temos:
Para a conversão da potencia de corte de “KW” para “cv” utilizamos a seguinte relação:
Então para o primeiro ponto temos:
Para os demais pontos os cálculos são realizados da mesma maneira, com tudo isso em mãos podemos montar as seguintes tabelas:
	
	ap(mm)
	f(mm/volta)
	Força de Corte (N)
	Velocidade de Corte (m/min)
	Volume de Cavaco Removido (cm³/min)
	Potência de Corte (KW)
	Potência de Corte (cv)
	E1
	0,5
	0,05
	30,00
	73,89
	1,85
	0,037
	0,049
	E2
	0,5
	0,1
	60,00
	71,38
	3,57
	0,071
	0,095
	E3
	0,25
	0,05
	15,00
	69,49
	0,87
	0,017
	0,023
	E4
	0,25
	0,1
	30,00
	68,24
	1,71
	0,034
	0,045
	
	Diâmetro Antes do Passe (Di)(mm)
	Diâmetro após o passe (Df)(mm)
	Diâmetro Médio (D)(mm)
	E1
	29,90
	28,90
	29,40
	E2
	28,90
	27,90
	28,40
	E3
	27,90
	27,40
	27,65
	E4
	27,40
	26,90
	27,15
Após cada passe, uma amostra de cavaco era recolhida, as amostras foram fotografadas e se encontram abaixo:
	
	
	 E1
 ap=0,5mm
 f=0,05mm
	 E2
 ap=0,5mm
 f=0,1mm
	
	
	 E3
 ap=0,25mm
 f=0,05mm
	 E4
 ap=0,25mm
 f=0,1mm
Analisando os cavacos obtidos, vemos que em E1 temos a formação de cavacos em vírgula e também a presença de alguns em forma espiral, o cavaco em vírgula ou em lascas é justamente o cavaco desejado, já o espiral, embora não seja o melhor, também não é um cavaco que pode trazer maiores problemas ao processo. Em E2 predominam os cavacos em lascas, que como já foi dito é o melhor cavaco que se pode obter. Em E3 vemos o cavaco helicoidal, mostrando que os parâmetros utilizados nesse ponto não geram um cavaco tão bom. Por ultimo em E4 vemos novamente o aparecimento do cavaco em lascas ou vírgula.
Após a operação de acabamento, foi realizado um passe apenas para que a o diâmetro do tarugo fosse uniformizado, resultando em um diâmetro de 26,00mm. Assim como na operação de acabamento, para a operação de desbaste, foram realizados quatro passes cada um com diferentes parâmetros de profundidade de corte e de avanço, e com rotação constante de 480rpm. As equações utilizadas nos cálculos que foram feitos são semelhantes às equações já descritas para a operação de acabamento e por isso não se faz necessário mostrá-las novamente. Com os parâmetros em mãos foi possível gerar as seguintes tabelas:
	
	ap(mm)
	f(mm/volta)
	Força de Corte (N)
	Velocidade de Corte (m/min)
	Volume de Cavaco Removido (cm³/min)
	Potência de Corte (KW)
	Potência de Corte (cv)
	E1
	1
	0,15
	180,00
	37,70
	5,65
	0,113
	0,15
	E2
	1
	0,24
	288,00
	34,68
	8,32
	0,166
	0,22
	E3
	0,75
	0,15
	135,00
	32,04
	3,60
	0,072
	0,10
	E4
	0,75
	0,24
	216,00
	29,78
	5,36
	0,107
	0,14
	
	Diâmetro Antes do Passe (Di)(mm)
	Diâmetro após o passe (Df)(mm)
	Diâmetro Médio (D)(mm)
	E1
	26,0
	24,0
	25,00
	E2
	24,0
	22,0
	23,00
	E3
	22,0
	20,5
	21,25
	E4
	20,5
	19,0
	19,75
Assim como no acabamento foram recolhidas amostras de cavaco para cada um dos passes, as fotos das mesmas estão a seguir:
	
	
	 E1
 ap=1,00mm
 f=0,15mm
	 E2
 ap=1,00mm
 f=0,24mm
	
	
	 E3
 ap=0,75mm
 f=0,15mm
	 E4
 ap=0,75mm
 f=0,24mm
Em E1 vemos cavacos em lascas com a presença de alguns em formato helicoidal, de maneira geral é um bom cavaco. E2 gerou um cavaco muito parecido com o cavaco de E1, porém o numero de cavacos de forma helicoidal aumentou. Já em E3 e E4 vemos o cavaco em lascas, que é o cavaco de melhor qualidade.
Ao final do processo analisamos a ponta da ferramenta de corte, foi possível observar a presença de aresta postiça, gerada pela soldagem de parte do material usinado na ponta da ferramenta e alem disso, observou-se que a ponta da ferramenta estava queimada.
2º Ensaio
MATERIAL UTILIZADO:
Peça: Tarugo de Aço SAE 1020 com diâmetro inicial de 37,00mm;
Torno CNC Nardini Logic 175 com potência máxima de 7,5 KW e rotação máxima de 4400 RPM (figura abaixo)
Inserto para operação de desbaste – CNMG120408PM GC4025
Suporte para operação de desbaste – PCLNL1616H12
Inserto para operação de acabamento – VBMT110204UF GC4015
Suporte para operação de acabamento – SVJBL1616H11
 
	A primeira etapa do ensaio consistiu na operação de desbaste com 4 pontos distintos, cada um com uma profundidade de corte e um avanço, sendo que em todos os pontos a velocidade de corte foi constante e igual a 200 metros por minuto. Entre esses quatro pontos dois estavam fora da área recomendada de uso pelo fabricante (Sandvik-Corokey), um dos pontos estava dentro dessa área e um ultimo ponto estava sobre a linha limite de operação recomendada. A ferramenta utilizada possui geometria positiva de dupla face e raio de ponta de 0,8mm. É possível ver os pontos e o diagrama pata de elefante para o ensaio de desbaste.
Com os parâmetros do ensaio foi possível realizar os cálculos a seguir:
Força de Corte
Onde, de acordo com tabelas de referencia, para o aço 1020 temos: e
de acordo com o catalogo do fabricante do inserto: 
Então para o primeiro ponto temos:
Volume de Cavaco Removido
Então para o primeiro ponto temos:
Potência de Corte
Então para o primeiro ponto temos:
Para a conversão da potencia de corte de “KW” para “cv” utilizamos a seguinte relação:
Então para o primeiro ponto temos:
Rotação
Lembrando que nesse caso 
Então para o primeiro ponto temos:
Para os outros pontos os cálculos são os mesmos, apenas são colocados os valores referentes a cada um dos pontos mostrados no diagrama já visto acima.
	
	ap (mm)
	f (mm/volta)
	Força de Corte (N)
	Volume de Cavaco (cm³/min)
	Potência de Corte (KW)
	Potência de Corte (cv)
	Rotação (RPM)
	Di(mm)
	E1
	0,5
	0,1
	149,54
	10,00
	0,498
	0,66
	1768,39
	37,00
	E2
	1,5
	0,1
	448,63
	30,00
	1,495
	1,99
	1929,15
	36,00
	E3
	1,5
	0,2
	733,88
	60,00
	2,446
	3,25
	2122,07
	33,00
	E4
	0,5
	0,2
	244,63
	20,00
	0,815
	1,08
	2195,24
	30,00
Após cada passe foi recolhida uma amostra do cavaco produzido para análise, a seguir encontram-se as fotos:
	
	
	 E1
 ap=0,5mm
 f=0,1mm
	 E2
 ap=1,5mm
 f=0,1mm
	
	
	 E3
 ap=1,5mm
 f=0,2mm
	 E4
 ap=0,5mm
 f=0,2mm
	Analisando as fotos das amostras de cavaco vemos que tanto no primeiro quanto no segundo passe (E1 e E2) temos a formação do cavaco em fita, o que pode ser classificado como o pior tipo de cavaco, uma vez que o seu acúmulo pode trazer em pouco tempo grandes problemas para o processo de usinagem, já que pode se enrolar na castanha ou na peça girando e se fazer necessária a interrupção do processo para a retirada do cavaco. No terceiro passe (E3) vemos a formação do cavaco em lascas, sendo esse o cavaco desejado uma vez que possui alto fator de compactação e possibilita várias horas de trabalho sem interrupção. Por último, no quarto passe (E4) o cavaco se formou de forma helicoidal, o que embora não seja o mais desejado, não traz tantos problemas como o cavaco em fita. Por fim podemos dizer de forma geral que como já era esperado, a utilização dos parâmetros aconselhados pelo catalogo traz os melhores resultados, sendo que os pontos fora do diagrama pata de elefante geram cavacos que acarretam muitas dificuldades para o processo.
	Em seguida realizamos o processo de acabamento, dessa vez os passos foram realizados com parâmetros que estavam dentro do diagrama pata de elefante da ferramenta utilizada. Diferentementeda operação de desbaste, utilizamos uma pastilha de geometria positiva e raio de ponta 0,4mm. Foram feitos três passes, todos com uma velocidade de corte constate de 330m/min os pontos utilizados e o diagrama estão a seguir:
 Nessa etapa assim como na operação de desbaste, calculou-se a força de corte, o volume de cavaco removido, a potência de corte e a rotação. As equações utilizadas já foram descritas nesse mesmo relatório e por isso não se faz necessário mostrá-las. Por se tratar de uma operação de acabamento, um parâmetro importante, é a rugosidade. Para cada passe foi realizada a medição da rugosidade da peça no laboratório de metrologia da UNIFEI. A título de comparação foi calculado a rugosidade teórica a partir dos parâmetros utilizados. A fórmula encontra-se abaixo:
Onde: 
Então para o primeiro ponto temos:
Com a utilização das equações já descritas obtemos a seguinte tabela:
	
	ap(mm)
	f(mm/volta)
	Força de Corte (N)
	Volume de Cavaco (cm³/min)
	Potência de Corte (KW)
	Potência de Corte (cv)
	Rotação (rpm)
	Di(mm)
	E5
	0,5
	0,07
	116,09
	11,55
	0,638
	0,85
	3751,51
	29,00
	E6
	0,5
	0,1
	149,54
	16,50
	0,822
	1,09
	3890,45
	28,00
	E7
	0,5
	0,17
	217,97
	28,05
	1,199
	1,59
	3890,45
	28,00
	
	Rugosidade Calculada 
	Rugosidade Obtida 
	Rugosidade Obtida 
	E5
	1,53
	6
	0,6
	E6
	3,13
	10
	1,2
	E7
	9,03
	13
	2,0
Apenas como observação, pode ser dito que foi obtido cavaco de ótima qualidade em todos os três parâmetros utilizados. Quanto à rugosidade, vemos uma significativa diferença entre os valores calculados e os obtidos, especialmente nos ensaios realizados com avanço mais baixo. Ao analisarmos a rugosidade obtida Ra, vemos que tanto melhores são os resultados quanto menor é o avanço. Outro aspecto que deve ser ressaltado é a qualidade do acabamento obtido, fato que comprova o que o fabricante afirma em seu próprio catálogo a respeito do acabamento obtido com pastilhas de geometria positiva, além disso, mostra que um processo de usinagem quando bem projetado traz resultados excelentes. 
CONCLUSÃO
	 Com a realização do trabalho pode-se obter senso crítico no que se diz respeito ao processo de usinagem por torneamento, na medida em que há a possibilidade de comparação entre os dois processos utilizados: torneamento manual e torneamento programável por comando numérico. 
Ambos os processos têm suas aplicações e importância dentro das suas limitações de funções, no entanto são notáveis algumas vantagens do comando numérico aplicado às operações de usinagem, como a possibilidade de produção em larga escala, a melhor precisão dimensional conseguida, a velocidade com que alguns materiais podem ser usinados superando outros processos, além disso, a variedade de materiais que podem ser submetidos a essas operações de usinagem. Outro ponto positivo da usinagem programável consiste em ser aplicável a grandes repetições de operações, sem grandes intervenções humanas o que diminui os erros, retrabalho e desperdício.
Sobre as condições de precisão de corte, no caso do torno CNC, houve-se grande controle dos parâmetros de corte, uma vez que todos são programáveis, gerando um processo com saídas mais previsíveis. Já no caso do torno manual o contrário acontece pela falta de controle preciso das mesmas variáveis.
Como ganhos específicos de ambos os processos tem-se um bom estudo dos cavacos recolhidos como amostras de todos os passes feitos, tanto nas operações de desbastes como nas de acabamento. Observamos a influência causada pelas variações de parâmetros do processo na qualidade de cavaco obtido, sendo que o mesmo variou desde um cavaco em fita, o pior existente, até um cavaco em lascas, o tipo mais desejado. 
Além disso, pode-se analisar como a variação do avanço, num processo de acabamento, influi na rugosidade de uma peça.
Por fim, pode-se ressaltar a importância de um bom projeto de um processo de usinagem, garantindo produtividade, gerando cavacos que não influenciem de maneira negativa no processo e obtendo-se o acabamento superficial desejado para a peça. Alcançou-se o sucesso dos objetivos propostos para o experimento.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]	DINIZ, A. E., MARCONDES, F. C., COPPINI, N. L., Tecnologia da usinagem dos materiais, 3ª Edição - pp. 13 a 74 – Ed. Artliber – 2001.
[2] FERRARESI, D., Fundamentos da usinagem dos metais. São Paulo: Ed. Edgard 
Blucher Ltda.,1977, 751p.
[3] Catálogo Corokey-Sandivik, Edição 2000.
[4] www.cimm.com.br
[5] Notas de aula do Professor João Roberto Ferreira, do Instituto de Engenharia Mecânica (IEM) da Universidade Federal de Itajubá.
[6] http://www.favorit.com.br/produtos/constrmec/ressulf/sae_12l14.html
[7] COSTA, E. S, SANTOS, D. J., Apostila da disciplina de Processos de Usinagem do CEFET-MG
[8] Apresentação em Power Point encontrada no site da internet: http://www.lmp.ufsc.br/disciplinas/emc5240/Aula-10-U-2007-1-Forcas.pdf
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Alunos: Marcos José Buosi 13046
	 Nathália Silvestre de Morais 13049 
Professor: João Roberto Ferreira
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