Elementos de Máquinas Correntes

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2 - CORRENTES
 
 
2.1. INTRODUÇÃO 
 
As correntes são elementos de máquinas flexíveis utilizadas para a transmissão 
de potência ou transporte/movimentação de carga. Neste capítulo serão abordadas 
apenas as correntes de transmissão, devido a sua grande utilização. Serão apresentados 
os tipos mais comuns, suas principais aplicações, a padronização e a terminologia 
utilizada, o processo de seleção e recomendações de projeto. 
A seleção o tipo de transmissão mais adequado depende dos requerimentos 
específicos. As correntes, apesar de possuírem características comuns a outros tipos de 
transmissão (correias e engrenagens), têm também características únicas, devendo o 
projetista analisá-las e considerá-las como uma interessante opção e decidir sobre sua 
utilização. 
 
 
 
Figura 2.1 – Corrente de rolos dupla. 
 
Elas são largamente utilizadas na indústria mecânica, onde as aplicações 
abrangem diversas áreas, como M.Opt., automobilística (automóveis, motocicletas e 
bicicletas), naval, aeronáutica e etc. São também utilizadas na indústria nuclear, de 
mineração e máquinas transportadoras. 
 
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A CORRENTE DE ROLOS OU ROLETES 
 
Desenhos de Leonardo da Vinci datados do século 16 mostram o que aparenta 
ser a primeira corrente de aço para transmissão. Porém, os créditos desta invenção são 
dados a Hans Renold que apresentou a patente da corrente de rolos (ou roletes) em 
1880. Até então, as correntes utilizavam apenas pinos e placas. A figura 2.1 mostra uma 
moderna corrente de rolos dupla e a figura 2.2 apresenta o projeto original de Hans 
Renold para a patente britânica. 
 
 
 
Figura 2.2 - Projeto original de Hans Renold para a patente britânica -1880. 
 
Desde então as correntes de rolos vêm sendo largamente empregadas na 
indústria mecânica. Por este motivo o engenheiro projetista deve utilizar um criterioso 
processo de seleção desde os primeiros passos do projeto. A seleção da corrente mais 
adequada a certa aplicação implica em maior eficiência e menor custo. Assim o 
projetista deve considerar alguns parâmetros e critérios orientadores para a correta 
seleção de correntes. Os principais são: 
potência transmitida, 
relação de transmissão (i) ou as velocidades dos eixos motor e movido, 
características da máquina movida e da motora, 
espaço disponível (distância entre os eixos), 
vida e confiabilidade requerida, 
condições de operação (presença de poeira ou sujeiras, temperatura e etc.), 
custo. 
 
As características principais desse tipo de transmissão são: 
 
adequada para grandes distâncias entre eixos (tornando impraticável a 
utilização de engrenagens), 
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transmissão de maior potência (quando comparada com correias), 
permite a variação do comprimento, com a remoção ou adição de elos, 
menor carga nos mancais, já que não necessita de uma carga inicial, 
não há perigo de deslizamento, 
bons rendimentos e eficiência (98 a 99 %, em condições ideais) 
longa vida, 
permite grandes reduções (i < 7), 
são mais tolerantes em relação ao desalinhamento de centros, 
transmissão sincronizada, 
condições severas de operação (correias são inadequadas sob umidade, alta 
temperatura ou ambiente agressivo) 
são articuladas apenas em um plano, 
sofrem desgaste devido a fadiga e a tensão superficial 
ruídos, choques e vibrações 
necessidade de lubrificações 
necessidade de proteção contra poeira e sujeiras 
menor velocidade 
 
2.2. MATERIAIS DE FABRICAÇÃO E TIPOS DE CORRENTE 
 
Os materiais de fabricação das correntes devem atender aos requerimentos de 
carga elevada, alta resistência, alta suscetibilidade ao tratamento térmico, alta 
resistência aos esforços de fadiga, baixa temperatura de transição dúctil-frágil, baixa 
sensitividade ao impacto, excelentes possibilidades de usinagem, conformação, corte e 
solda. As correntes são normalmente fabricadas em aços especiais, (aço cromo-níquel), 
tratados termicamente (têmpera e revenido), com superfícies de apoio (pinos e buchas), 
endurecidos, para aumentar a resistência à fadiga, ao desgaste e à corrosão. Aços inox 
também são utilizados, bem como ferro e ferro fundido. 
2.2.1. TIPOS DE CORRENTE 
 
1) Galle
São correntes sem roletes, compostas apenas por placas laterais e pinos maciços 
(figura 2.3). Aumentando-se o número de placas laterais pode-se obter maiores 
capacidades de carga. Normalmente são utilizadas para elevar ou abaixar pequenas 
cargas, tais como: máquinas de elevação até 20 T e com pequena altura, portões e 
transmissão de pequenas potências em baixas rotações. A relação de transmissão 
máxima recomendada é de 1:10 e a velocidade máxima recomendada de 0,5 m/s, devido 
ao grande desgaste das placas laterais. 
passo
(a) (b)
 
Figura 2.3 – (a) Corrente tipo GALLE com dupla placa lateral e (b) simples. 
2) Zobel ou Lamelar (Leaf Chain)
Este tipo de corrente é empregado em transmissão de potência em médias 
velocidades (até 3,5 m/s) e relação de transmissão máxima recomendada de 1:10. São 
mais resistentes ao desgaste do que as correntes do tipo Galle, pois possuem maior 
superfície de contato. Possuem as buchas fixas às placas internas e os pinos fixos às 
placas externas. Os pinos podem ser ocos, resultando em uma corrente com menor peso. 
 
 
 
 
Figura 2.4 – Corrente tipo ZOBEL. 
 
3) Fleyer
São semelhantes às correntes Galle e não possuem roletes (figura 2.5). Não são 
utilizadas em transmissão de movimento. São empregadas para elevação de carga, 
tracionamento, máquinas siderúrgicas de pequeno porte e etc.. 
 
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passo
 
Figura 2.5 – Corrente tipo FLEYER. 
 
4) Correntes Silenciosas: (Dentes Invertidos) 
Este tipo de corrente tem as placas laterais fabricadas em forma de dentes 
invertidos que se acoplam com os dentes da engrenagem. O perfil dos dentes da 
corrente e do pinhão é normalmente reto. Devido a esta geometria o acoplamento é feito 
com um perfil equivalente aos dentes de engrenagem (maior distância entre centros) 
proporcionado um engrenamento gradual, com melhor distribuição da carga ao longo do 
“dente”, diminuindo, assim, o impacto, o desgaste, o efeito cordal e o ruído em altas 
velocidades (7 a 16 m/s). Algumas correntes silenciosas são fabricadas com placas com 
perfil envolvental, o que permite a transmissão de maior potência e velocidade. Com 
lubrificação adequada correntes silenciosas operam com eficiência entre 95 % e 99%. 
 
 
(a) (b) 
 
 
(c)
 
(d)
 
Figure 2.6 - Correntes silenciosas - (a) com juntas de deslizamento – (b) com juntas de rolamento – (c) e 
(d) exemplos de correntes silenciosas. 
 
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5) Corrente de rolos (Roller Chain) – Renold (Hans), 1880. 
As correntes de rolos são as mais utilizadas, tanto para transmissão de potência 
como para esteira transportadora. São fabricadas com diversos elos sendo cada um deles 
composto de placas, roletes, grampos ou anéis e pinos (figura 2.7). A corrente se acopla 
à engrenagens motora (pinhão) e movida (coroa) que transmitem o movimento. Os 
dentes das engrenagens se acoplam com os roletes rotativos, onde o desgaste é reduzido, 
pois acontecem contatos do tipo deslizante e rolante. 
Estas correntes estãodisponíveis em diversas formas padronizadas e materiais, 
tais como aço, aço inox, plásticos (para autolubrificação). Permitem velocidade de até 
11 m/s, porém a faixa recomendada é de 3 a 5 m/s. 
 
(a) (b) 
 
Figura 2.7 – (a) Correntes de rolos dupla e (b) corrente de rolos simples. 
2.3. NOMENCLATURA E COMPONENTES DE CORRENTES 
DE ROLOS 
 
A figura 2.8, abaixo, apresenta a vista lateral e a seção de uma corrente de rolos, 
sua geometria e a respectiva nomenclatura, bem como algumas definições. 
 
 
Figura 2.8 – Nomenclatura e componentes das correntes de rolos. 
 
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p passo [mm] 
l largura [mm] 
d diâmetro do rolete [mm] 
Lm distância entre as correntes em correntes múltiplas [mm] 
A corrente de rolo é composta de por partes simétricas com elos internos e 
externos montados alternadamente. Um elo é composto de quatro partes: duas placas 
laterais e dois pinos. Nas correntes do tipo contra-pino, estes são prensados em uma 
placa e atravessam a outra com pouca folga para serem contra-pinados. No tipo rebitado 
os pinos são prensados e rebitados em ambas as placas. O elo interno é constituído de 6 
partes: 2 rolos com giro livre sobre duas buchas, que são prensadas em ambos os lados 
sobre as duas placas.
 
 
(a) (b) (c) 
 
Figura 2.9 – Componentes das correntes de rolos.
 
 A tabela 2.1 abaixo apresenta os componentes das correntes de rolos, suas 
funções e os esforços aos quais estão submetidos. A figura 2.10 mostra a montagem das 
correntes de rolos. 
 
Tabela 2.1 – Funções e esforços dos Componentes das correntes de rolos. 
 
COMPONENTES DAS 
CORRENTES DE 
ROLOS
FUNÇÃO ESFORÇO
Pinos Suportar esforços da transmissão Tração, cisalhamento, flexão e fadiga 
Buchas Envolver o pino protegendo-o contra o impacto do engrenamento Fadiga e desgaste 
Roletes Amortecer o impacto do engrenamento Impacto, fadiga e desgaste 
Placas laterais - externa 
 - interna 
Fixar os pinos e buchas em suas 
posições e suportar a carga do conjunto Tração, fadiga e choque. 
 
 
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Figura 2.10 – Montagem dos componentes das correntes de rolos. 
 
A nomenclatura utilizada na transmissão por correntes de rolos, bem como 
algumas simbologias e definições é mostrada na figura 2.11, abaixo. 
 
passo
r2
 
 
Figura 2.11 – Nomenclatura das transmissões por correntes. 
 
 ângulo de articulação 
 
 zz
3602
 [1] 
 
zp,c número de dentes do pinhão e da coroa 
n1,2 rotação do pinhão e da coroa 
dp,c diâmetro primitivo do pinhão e da coroa 
c distância entre centros 
F carga na corrente 
P potência transmitida 
i relação de transmissão 
 ângulo de contato (abraçamento) da corrente e pinhão. 
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pd
d
n
ni c
2
1 
 
 
2/2/
2/
2 sen
pd
d
psen 
z
sen
pd
180 [2] 
 
 
 
6060
 npzvndv [m/s] [3] 
Simples Dupla
 
Tripla Quádrupla
Figura 2.12 – Configuração das correntes de rolos. 
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Figura 2.12.a – Correntes simples, dupla, tripla e óctupla. 
2.4. AÇÃO POLIGONAL OU CORDAL 
 
O apoio da corrente sobre o pinhão/coroa é sob forma de polígono. Devido a 
esse efeito aparecem oscilações na velocidade e força da corrente, provocando atrito e 
choque e, consequentemente, menor eficiência da transmissão. 
passo
rrrc
Variação cordal
r - rc
 
 
Figura 2.13 – Efeito poligonal ou cordal. 
 
Variação de velocidade devido ao efeito cordal: 
 
 
z
180cos1
z
180sec100100
v
vv
v
v mínmáx [%] [4] 
 
 
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a = d t
d v
tempo
tempo
tempo
máxV
Vmín
I II I II I
I II
Variação do deslocamento - s
Variação da velocidade - v
Aceleração - a
2
=
Vmáx
minV
Vmáx
V
Vmáx
 = 0 2 = 
p
 s
 v
 
 
Figura 2.14 – Variação do deslocamento, velocidade e aceleração na corrente. 
 
A figura 2.14, acima, mostra os gráficos de deslocamento, velocidade e 
aceleração, devido ao efeito poligonal sobre a movimentação da corrente com rotação 
constante no pinhão, representado por um hexágono, em relação ao ângulo de rotação . 
 
V = .r1 1
r1
 1
1
VCH
V = .r2 2
 2
2
 
r2
 
c
CHV
 
Figura 2.15 – Análise das velocidades. 
 
onde: VCH velocidade com que a corrente entra na roda dentada. 
 
Pinhão: 
VCHp = V.cos = 1.r1.cos 
VCHp máx ( 0) = 1.r1
VCHp min ( = 1/2) = 1.r1.cos 2/2 = .1r1.cos [180o/zp] 
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Coroa: 
VCHc = V.cos = 2.r2.cos 
VCHc máx ( 0) = 2.r2
VCHc min ( = 2/2)= 2.r2.cos[180o/zc] 
 
2= VCHc r2.cos VCHc = VCHp , então: 
 
cos
cos
cosr
cosr
 
1
2
2
1
2
1
12 r
ri se 1 = cte e 2 cte
 
Número de dentes - z
0
0 10 20 30 40 50
5
15
10
25
20
 
 
Figura 2.16 – Gráfico de No de Dentes do Pinhão x Variação da Velocidade (%) 
(zp x v/v) 
 
2.5. DIMENSIONAMENTO E ESPECIFICAÇÃO 
2.5.1 ANÁLISES DE TENSÕES 
 
As tensões a que uma corrente esta submetida durante sua utilização são: 
- tração na placa lateral (Figura 2.17.a) 
- flexão e cisalhamento do pino (Figura 2.17.b) 
Locais de ruptura
F F
 
(a) 
 
l
yx
e
2i=1
n
i
2
T
2
T
 
(b) 
 
 
Figura 2.17 – (a) Locais de ruptura da placa lateral da corrente e (b) tensão atuante no pino. 
 
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- desgaste do rolete, pino e dentes, devido ao atrito entre as partes 
- carga devido ao efeito poligonal 
- força centrífugas e inerciais 
 
2.5.2 ESPECIFICAÇÃO DE CORRENTES 
 
Para a especificação da corrente de rolos mais adequada, o projetista deve 
determinar: 
o número ANSI, que informa o tamanho da corrente, 
o número de correntes (simples, dupla, tripla, quádrupla e etc.), 
o número de elos (comprimento). 
A tabela 2.2 fornece as dimensões padronizadas das correntes de rolos. 
 
Tabela 2.2 – Padronização das dimensões das correntes de rolos. 
 
Número da 
corrente 
AISI
Passo 
[mm] 
Largura 
[mm] 
Resistência
mínima à 
tração [N] 
Peso
médio
[N/m] 
Diâmetro 
do rolete 
[mm] 
Distância entre 
correntes 
múltiplas [mm] 
25 6.35 3.18 3470 1.31 3.30 6.40 
35 9.52 4.76 7830 3.06 5.08 10.13 
41 12.70 6.35 6670 3.65 7.77 - 
40 12.70 7.94 13920 6.13 7.92 14.38 
50 15.88 9.52 21700 10.1 10.16 18.11 
60 19.05 12.70 31300 14.6 11.91 22.78 
80 25.40 15.88 55600 25.0 15.87 29.29 
100 31.75 19.05 86700 37.7 19.05 35.76 
120 38.10 25.40 124500 56.5 22.22 45.44 
140 44.45 25.40 169000 72.2 25.40 48.87 
160 50.80 31.75 222000 96.5 28.57 58.55 
180 57.15 35.71 280000 132.2 35.71 65.84 
200 63.50 38.10 347000 160 39.67 71.55 
240 76.70 47.63 498000 239 47.62 87.83 
 
Inicialmente deve ser determinada a potência transmitida por correntes simples 
(passo médio e largo) baseado em pinhão de 17 dentes. A tabela 2.3 fornece a potência 
nominal por correntes de rolosem função da rotação do pinhão e da serie da corrente. 
 
P[kW] = f(np, série da corrente) 
 
Os valores nela contidos são obtidos experimentalmente e são normalmente 
fornecidos pelos fabricantes. Os ensaios são executados baseados nas seguintes 
condições: 
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15000 horas L10 
Corrente simples 
Fator de serviço unitário 
Comprimento de 100 passos 
Lubrificação adequada 
Alongação máxima de 3 % 
Eixos horizontais 
Pinhão e coroa com 17 dentes 
 
Tabela 2.3 – Capacidade de transmissão de carga das correntes de rolos de acordo com o número da 
corrente ANSI [HP]. 
 
25 35 40 41 50 60 80 100 120 140 160 180 200 240
50 0.05 0.16 0.37 0.20 0.72 1.24 2.88 5.52 9.33 14.4 20.9 28.9 38.4 61.8 
100 0.09 0.29 0.69 0.38 1.34 2.31 5.38 10.3 17.4 26.9 39.1 54.0 71.6 115 
150 0.13 0.41 0.99 0.55 1.92 3.32 7.75 14.8 25.1 38.8 56.3 77.7 103 166 
200 0.16 0.54 1.29 0.71 2.50 4.30 10.0 19.2 32.5 50.3 72.9 101 134 215 
300 0.23 0.78 1.85 1.02 3.61 6.20 14.5 27.7 46.8 72.4 105 145 193 310 
400 0.30 1.01 2.40 1.32 4.67 8.03 18.7 35.9 60.6 93.8 136 188 249 359 
500 0.37 1.24 2.93 1.61 5.71 9.81 22.9 43.9 74.1 115 166 204 222 
600 0.44 1.46 3.45 1.90 6.72 11.6 27.0 51.7 87.3 127 141 155 169 
700 0.50 1.68 3.97 2.18 7.73 13.3 31.0 59.4 89.0 101 112 123 
800 0.56 1.89 4.48 2.46 8.71 15.0 35.0 63.0 72.8 82.4 91.7 101 
900 0.62 2.10 4.98 2.74 9.69 16.7 39.9 52.8 61.0 69.1 76.8 84.4 
1000 0.68 2.31 5.48 3.01 10.7 18.3 37.7 45.0 52.1 59.0 65.6 72.1 
1200 0.81 2.73 6.45 3.29 12.6 21.6 28.7 34.3 39.6 44.9 49.9 
1400 0.93 3.13 7.41 2.61 14.4 18.1 22.7 27.2 31.5 35.6 
1600 1.05 3.53 8.36 2.14 12.8 14.8 18.6 22.3 25.8 
1800 1.16 3.93 8.96 1.79 10.7 12.4 15.6 18.7 21.6 
2000 1.27 4.32 7.72 1.52 9.23 10.6 13.3 15.9 
2500 1.56 5.28 5.51 1.10 6.58 7.57 9.56 0.40 
3000 1.84 5.64 4.17 0.83 4.98 5.76 7.25 
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo C’ 
 
Observação: Tipo A Lubrificação manual ou gotejamento. 
Tipo B Lubrificação de disco ou banho. 
Tipo C Lubrificação de óleo corrente. 
Tipo C’ Lubrificação idêntica a do tipo C, porém de mais difícil acesso; recomenda-
se procurar o fabricante. 
 
As condições de operação, como o tipo de máquina movida e motora, a 
temperatura de trabalho, vibrações e choques, as condições ambientais e a severidade da 
transmissão influenciam a capacidade de carga das correntes. O fator que corrige estes 
problemas e denominado Fator de Serviço (KS) e seu valor se encontra na tabela 2.4. 
 
Tabela 2.4 – Fator de serviço – Ks. 
Máquina 
Movida 
Máquina 
Motora (*)
Motor de combustão 
interna com acionamento 
hidráulico 
Motor elétrico 
ou turbina 
Motor de combustão 
interna com 
acionamento mecânico 
suave 1.0 1.0 1.2 
moderado 1.2 1.3 1.4 
pesado 1.4 1.5 1.7 
 
*(severidade do acionamento - choque) 
 
 
1º) Potência do projeto – Pproj
 
PKP Sproj [5] 
 
KS fator de serviço – Tabela 2.4 Ks = f(máquina motora, tipo de choque) 
2º) Capacidade de transmissão de corrente simples (possíveis) 
 
simplescorr PkkP 21 [6] 
 
onde: Psimples capacidade de carga de uma corrente simples de uma série específica. 
k1 fator de correção para o número de dentes do pinhão - k1 = f(zp) – Tabela 2.5. 
k2 fator de correção para o número de correntes – Tabela 2.6. 
 
Tabela 2.5 - Fator de correção para o número de dentes do pinhão - k1. 
Número de 
dentes do pinhão 
(zp)
Fator de correção 
do número de 
dentes (k1)
Número de 
dentes do pinhão 
(zp)
Fator de correção 
do número de 
dentes (k1)
11 0.53 22 1.29 
12 0.62 23 1.35 
13 0.70 24 1.41 
14 0.78 25 1.46 
15 0.85 30 1.73 
16 0.92 35 1.95 
17 1.00 40 2.15 
18 1.05 45 2.37 
19 1.11 50 2.51 
20 1.18 55 2.66 
21 1.26 60 2.80 
 
 
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Tabela 2.6 - Fator de correção para o número de correntes – k2. 
Número de correntes Fator de correção - k2
1 - simples 1.0 
2 - dupla 1.7 
3 - tripla 2.5 
4 - quádrupla 3.3 
5 - quíntupla 3.9 
6 - sextupla 4.6 
8 - óctupla 6.0 
 
3º) Escolha da corrente (no de séries e no de correntes) mais adequada 
Devem ser calculadas as potências de projeto (Pproj) e as potências transmitidas 
(Pcorr) pelas quatro configurações (simples, dupla, tripla e quádrupla). A corrente mais 
adequada será aquela que possua a capacidade de carga mais próxima e maior do que a 
potência de projeto. 
 
Pc Pproj
 
4º) Determinação de número de elos (L/p)
Para a especificação completa da corrente resta determinar o número de elos 
adequado. Este é calculado através da equação [07] abaixo. 
 
c
pzzzz
p
c
p
L
2
2
1221
42
2
 [7] 
 
onde: z1 e z2 número de dentes do pinhão e da coroa, 
 L/p número de elos da corrente, 
 c distância entre centros. 
 
2.6. ESTIMATIVA DA VIDA 
 
Após a especificação, uma estimativa da vida desta corrente pode ser feita. O 
ponto essencial é a análise da ordem de grandeza desta vida. Caso ela não atenda aos 
critérios de projeto, existem parâmetros que podem ser alterados para a obtenção de 
uma alternativa mais adequada. 
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Os fatores que influenciam a vida de uma corrente são: a carga de tração, o 
efeito cordal, o desgaste devido ao atrito e os efeitos centrífugos. Baseado nestes 
conhecimentos, algumas observações podem ser feitas: quanto menor o número de 
dentes do pinhão e quanto maior a velocidade da corrente, mais severa é a transmissão 
e, consequentemente menor é a sua vida. 
A vida da corrente é determinada estatisticamente e estimada em 15.000 h, 
correspondendo a uma confiabilidade de 90 % (R = 0.9). O cálculo da vida e da 
confiabilidade é feito de acordo com a equação [8], abaixo. 
 
onde: C Capacidade de carga 
 
3
10
10 P
CL 
 P Carga aplicada [8] 
 
A equação [09] determina a confiabilidade da corrente para uma vida diferente 
de L10. 
 
onde: L vida requerida correspondente à 17.1
1097.6
exp
L
LR 
 R confiabilidade [9]
 
2.7. EFICIÊNCIA DAS CORRENTES 
 
A eficiência da transmissão ( ) é alta, na ordem de 97 a 99%. Dobrovolsky [01] 
propõe que o cálculo da eficiência das correntes seja feito da seguinte forma: 
 
 
P
P
 [10] 
 
pin
rol
D
D
P902.4 [11] 
 
onde: P potência transmitida [kW] 
 perdas por atrito das articulações [kW] 
Drol diâmetro do rolete [mm] 
Dpin diâmetro do pinhão [mm] 
 eficiência da corrente 
 coeficiente de atrito 
150.0
005.0
dry
wet
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A eficiência da corrente acoplada à eficiência dos mancais, resultará na 
eficiência da transmissão. 
2.8. LUBRIFICAÇÃO DE CORRENTES 
 
Lubrificação e armaduras de proteção contra sujeiras e poeiras (figura 2.18) são 
essenciais para prevenir o desgaste e prolongar a vida da corrente. 
Sua performance é bastante melhorada através de lubrificação adequada nas 
articulações e nos dentes das engrenagens. A lubrificação reduz o atrito entre as partes e 
conseqüentemente o desgaste e ainda atua como refrigerante, retirando o calor gerado 
pelo atrito aumentando, assim, a eficiência da transmissão. Óleos pesados ou graxas não 
são recomendados, pois são muito viscosos e não conseguem penetrar as folgas das 
peças de uma corrente.Entretanto, óleos com viscosidade muito baixa são incapazes de 
manter uma camada de lubrificante adequada capaz de resistir às pressões de contato 
atuantes na transmissão. 
O método adequado de lubrificação depende de vários fatores: número de dentes 
da engrenagem menor, potência transmitida, velocidade, temperatura, etc.. Existem 5 
métodos básicos para a lubrificação: Manual, Gotejamento, Banho de óleo, Disco 
rotativo e Lubrificação forçada ou spray sob pressão. 
Cada um se diferencia pela efetividade, instalação e custos de manutenção. 
 
 
 
Figura 2.18 – Exemplo de caixas de proteção para correntes [11]. 
 
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Figura 2.19 –Locais onde a lubrificação de correntes deve ser efetuada. 
1. Lubrificação Manual 
Este método não necessita de equipamentos especiais para sua implementação. 
O óleo pode ser aplicado periodicamente com pincel, aerosol (spray) ou almotolia (lata 
de óleo), diretamente nos pontos de lubrificação da corrente. A freqüência deve ser tal 
que mantenha a corrente sempre lubrificada, o que implica na utilização de um 
lubrificante de baixa viscosidade para que penetre nas juntas. Porém se a viscosidade for 
baixa demais o lubrificante poderá ejetado para fora da corrente em velocidades muito 
altas. 
 
 
 
Figura 2.20 – Lubrificação manual. 
 
2. Gotejamento 
Este método requer um sistema composto de um reservatório e dutos que 
garantam que uma regular e controlada quantidade de óleo pingue sobre a corrente. A 
recomendação é um fluxo de 5 a 20 gotas por minuto 
 
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Reservatório
de óleo
 
 
Figura 2.21 – Lubrificação por gotejamento. 
 
3. Banho de óleo 
Este tipo de lubrificação é normalmente utilizado quando a corrente é protegida 
por uma armadura, na qual normalmente está contido na parte inferior um reservatório 
de óleo, apenas o suficiente para cobrir a corrente (aproximadamente 10 mm de 
profundidade). A cada rotação a corrente passa através deste óleo, sendo lubrificada e 
também refrigerada. 
 
 
 
Figura 2.22 – Lubrificação por banho de óleo [11]. 
 
4. Disco Rotativo 
A lubrificação da corrente é feita através da circulação do óleo através de um 
disco rotativo adicional, imerso aproximadamente 20 mm no óleo. A velocidade deve 
ser superior a 200 m/mm. 
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Figura 2.23 – Lubrificação por disco rotativo [11]. 
 
5. Lubrificação forçada ou spray sob pressão. 
O óleo armazenado em uma caixa de proteção vedada (armadura) é injetado 
continuamente sobre os pontos de lubrificação da corrente depois de impulsionado por 
um sistema de bombeamento em circuito fechado, conforme mostra a figura 2.24 e 2.25. 
 
 
 
Figura 2.24 – Esquema de lubrificação forçada ou spray 
 
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O spray deve ser direcionado, sempre que possível, para a parte interna da 
corrente, perto do engrenamento para diminuir o impacto entre o rolete e o dente. Os 
efeitos centrífugos sobre o óleo quando ele é forçado em vota da engrenagem ajudam a 
penetração através dos elementos da corrente e também melhoram a taxa de 
refrigeração. 
 
 
 
Figura 2.25 – Projeto de lubrificação forçada ou spray [11]. 
 
Os métodos de lubrificação variam em efetividade o que afeta a performance da 
corrente em termos de eficiência ( potência e velocidade) A tabela 2.7 contém valores 
recomendados de viscosidade para os óleos de acordo com a velocidade da corrente e 
com a temperatura (tabela 2.8). 
 
Tabela 2.7 – Viscosidade recomendada para os óleos utilizados para a lubrificação de correntes [oE50]. 
 
Sistema de lubrificação manual ou 
gotejamento Banho de óleo 
Velocidade da corrente [m/s] 
Pressão na 
junta da 
corrente
[MPa] < 1 1 - 5 > 5 < 5 > 5 
< 10 3 4 – 5 5 – 7 3 4 – 5 
10 - 20 4 - 5 5 – 7 7 – 9 4 – 5 5 – 7 
20 - 30 5 - 7 7 - 9 10 - 11 5 - 7 7 - 9 
 
 
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Tabela 2.8 – Viscosidade recomendada para os óleos utilizados para a lubrificação de correntes de 
acordo com a temperatura [oC]. 
 
 
 
 
Tabela 2.9 – Viscosidades recomendadas para os óleos de acordo com a temperatura. 
Faixa de Temperatura Grau SAE 
recomendado [oC] [oF] 
SAE 5 -50 a 50 
SAE 10 -20 a 80 
SAE 20 10 a 110 
SAE 30 20 a 130 
SAE 40 30 a 140 
SAE 50 40 a 150 
 
 
 
Figura 2.26 – Corrente de rolos lubrificada. 
 
Para transmissões de altas cargas em altas velocidades normalmente é requerido 
certo volume de lubrificante. O óleo precisa evitar (ou diminuir) o contato entre as 
superfícies (lubrificação), dissipar o calor gerado (refrigeração) e levar impurezas e 
poeiras acumuladas (limpeza). Tudo isto requer certa quantidade de lubrificante. A 
tabela 2.10 fornece o fluxo de óleo mínimo necessário para uma lubrificação estável, em 
função da potência transmitida. 
 
 
DEM/UFRJ – Elementos de Máquinas II Prof. Flávio de Marco 80
Tabela 2.10 – Fluxo de óleo recomendado x Potência transmitida 
Potência transmitida Fluxo de óleo
[HP] [CV] [kW] [gal/min] 
50 50,7 36,8 0.25 
100 101,4 73,6 0.50 
150 152,1 110 0.75 
200 202,8 147 1.00 
250 253,6 184 1.25 
300 304,3 221 1.50 
400 405,7 294 2.00 
500 507,1 368 2.25 
600 608,5 442 3.00 
700 710 515 3.25 
800 811,4 589 3.75 
900 912,8 662 4.25 
1000 1014,2 736 4.75 
1500 1521,3 1014 7.00 
2000 2028,4 1472 10.00 
 
2.9. LIMITES DE UTILIZAÇÃO E RECOMENDAÇÕES DE 
PROJETO
1) A relação de transmissão, sempre que possível, não deve ultrapassar 7 (i 7). Para 
relações maiores é recomendado o dobramento. 
2) O no de dentes do pinhão deve, sempre que possível, ser maior do que (zp 17), 
para minimizar o efeito poligonal. A soma do no de dentes de ambas as engrenagens 
não deve ser menor do que 50. O no de dentes máximo não deve ultrapassar 120. 
3) O no de elos da corrente não deve ser múltiplo do no de dentes pinhão nem da coroa, 
para evitar que um determinado dente e um rolete específico se encontrem com 
freqüência, prevenindo, assim, o desgaste. 
4) Caso a distância entre centros (c) não seja conhecida a recomendação indicada é: 
 
.30 p c 50 p. 
 
Não deve ser nunca maior que 80 p, para evitar uma flecha excessiva devido ao peso 
da corrente e conseqüente perda de eficiência. Outra recomendação para a distância 
mínima entre centros é dada pela equação 12. 
 
2min
cp ddc [12] 
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5) A vida de uma corrente é determinada estatisticamente e estimada em 15000 h, 
correspondente a confiabilidade de 90% (R(t) = 0.9). 
6) As principais falhas nas correntes são: 
- alongamento da corrente, proveniente do aumento do passo causado pelo desgaste 
das articulações. Para que o alongamento não ultrapasse 3 % ( / máx = 3%) deve-
se utilizar velocidades até 6 m/s. 
- falha das articulações (rolete, pino e dentes) são minimizadas através de 
lubrificação. 
- falhas de fabricação e montagem são minimizadas através de controle de 
qualidade. 
 
 
Figura 2.27 – Exemplo de defeito em um rolete de corente. 
 
7) A limpeza da corrente deve ser feita em dois estágios: 
- limpeza com querosene para a retirada de óleo e sujeiras e 
- imersão em óleo para restaurara lubrificação interna. 
8) Podem ser utilizados estiradores, tensores para compensar o alongamento e/ou a 
diminuição do espaço, mas nunca no ramo tenso da corrente. 
9) As folgas recomendas para as correntes são: 
- transmissão horizontal: 2% 
- transmissão vertical: 1% 
10) A utilização de corrente simples com passo grande ou múltipla com passo pequeno 
depende de considerações econômicas e do espaço disponível. As transmissões mais 
econômicas normalmente utilizam correntes simples com os menores passos 
possíveis, porém se o espaço limitar o tamanho da transmissão, a utilização de 
correntes múltiplas permitirá um maior número de dentes do pinhão, reduzindo, 
assim, o efeito cordal. 
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De uma forma geral pode-se utilizar a seguinte relação para a escolha do passo: 
- passo pequeno pequenas cargas em altas velocidades. 
- passos grandes cargas maiores em baixas velocidades. 
11) A disposição da corrente de transmissão e suas engrenagens não devem ser 
negligenciadas. O lado frouxo, sempre que possível, deve estar para baixo. A figura 
2.28 mostra algumas configurações classificadas como recomendada, aceitável ou 
não recomendada. 
 
Recomendado
Aceitável
Não recomendado
 
Figura 2.28 – Configurações de transmissão. 
 
12) Armaduras e proteção são frequentemente utilizados e fortemente recomendados. Os 
principais motivos são: 
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lubrificação: 
- reservatório para armazenamento de óleo; 
- armazenar o excesso de óleo contaminado proveniente da lubrificação 
permitindo sua troca. 
segurança: 
- proteger pessoal e equipamento contra eventuais rupturas das correntes. 
 
As armaduras e proteções são geralmente fabricadas com chapas ou telas de aço; 
possuem portas de acesso para manutenção e inspeção. 
 
2.10. ENGRENAGENS DE CORRENTES 
 
As engrenagens utilizadas nas transmissões por correntes são fabricadas em aço 
com tratamento térmico específico. O procedimento para seu dimensionamento deve ser 
o mesmo das engrenagens cilíndricas de dentes retos, utilizando critérios de tensão e 
desgaste quando necessário. A figura 2.29 mostra algumas destas engrenagens. 
 
 
Figura 2.29 – Exemplos de engrenagens para correntes. 
 
 
A figura 2.30 mostra o perfil das engrenagens das correntes e as simbologias das 
dimensões necessárias para seu projeto. A tabela 2.8 apresenta o valor destas 
dimensões. 
 
DEM/UFRJ – Elementos de Máquinas II Prof. Flávio de Marco 84
 
 
Figura 2.30 – Perfil dos dentes de engrenagens das correntes. 
 
As engrenagens das correntes são fabricadas com precisão e dimensionadas 
pelos mesmos processos utilizados para as engrenagens cilíndricas de dentes retos. A 
engrenagem motora transmite torque e movimento para a corrente que, por sua vez, 
transmite para a engrenagem movida. 
 
Tabela 2.8 – Dimensões das engrenagens das correntes (figura 2.29) 
 
DADOS DA CORRENTE 
 
LARGURA DA 
CORRENTE - T 
Série passo drolete
h Rc Q c
simples 
Dupla 
e 
tripla 
Quád. e 
acima 
M2 M3 M4 M5 M6
40 12.7 7.92 6.4 13.5 7.0 14.4 7.2 7.0 6.5 21.4 35.8 49.7 64.1 78.5 
50 15.875 10.16 7.9 16.9 8.8 18.1 8.7 8.4 7.9 26.5 44.6 62.2 80.3 98.4 
60 19.05 11.91 9.5 20.3 10.6 22.8 11.7 11.3 10.6 34.1 56.9 79.0 101.8 124.6 
80 25.4 15.88 12.7 27.0 14.1 29.3 14.6 14.1 13.3 43.4 72.7 101.2 130.5 159.8 
100 31.75 19.05 15.9 33.8 17.6 35.8 17.6 17.0 16.1 52.8 88.6 123.5 159.3 195.1 
120 38.1 22.23 19.1 40.5 21.1 45.4 23.5 22.7 21.5 68.1 113.5 157.7 203.1 248.5 
140 44.45 25.40 22.2 47.3 24.7 48.9 23.5 22.7 21.5 71.6 120.5 168.2 217.1 266.0 
160 50.8 28.58 25.4 54.0 28.2 58.5 29.4 28.4 27.0 86.9 145.4 202.5 261.0 319.5 
200 63.5 39.68 31.8 67.5 35.2 71.6 35.3 34.1 32.5 105.7 177.3 247.3 318.9 390.5 
240 76.2 47.63 38.1 81.0 42.3 87.8 44.1 42.7 40.7 130.5 218.3 304.1 391.9 479.7 
 
 
A figura 2.31 mostra as diversas configurações e tipos de cubos de engrenagens 
de correntes de rolos. 
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AB
L
L1
B A
LL
B A B AD D B A D
L L L
AB D
1L
AB D B A D
1 1L L
L L
AB D B A D AB D
L
AB
L
D
TIPO A TIPO B TIPO C
TIPO D TIPO E TIPO F 
 
Figura 2.31 – Tipos de cubos de engrenagens de correntes. 
A – furo piloto. 
B – furo máximo recomendado. 
D – diâmetro do cubo. 
 
Tipo A – Ambos os lados planos. 
Tipo B – Cubo em um lado. 
Tipo C – Cubo em ambos os lados. 
Tipo D – Cubo removível em um lado. 
Tipo E – Cubo removível em ambos os lados. 
Tipo F – Cubo vazado. 
 
A figura 2.31 mostra uma engrenagem de corrente de rolos e suas respectivas 
dimensões principais. As fórmulas utilizadas para os cálculos, em função do passo da 
corrente e do número de dentes, são mostradas abaixo. 
 
Diâmetro primitivo: 
z
sen
pD
op 180
 
 
 
Diâmetro externo: z
pD
o
Ext
180cot6.0 
 
 
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Diâmetro da base: rolpB DDD 
 
 
 Diâmetro caliper: 
rol
o
p
B
C D
z
D
D
D 90cos 
 z = par 
 
 z = ímpar 
 
 
Diâmetro máximo do cubo: 76.01
180cot
z
pD
o
H 
 
 
onde: p – passo da corrente. 
 z – número de dentes. 
 Drol = diâmetro do rolete 
 
A medição de verificação das engrenagens (diâmetro caliper - DC) é feita sobre 
dois roletes encaixados em dois intervalos diametralmente opostos, caso o número de 
dentes seja par (figura 2.32 (b)); no caso de número de dentes ímpar a medição deve ser 
feita sobre dois roletes colocados nos intervalos mais próximo possíveis da posição 
diametralmente oposta (figura 2.32 (a)). 
 
Diâmetro máx. do cubo
Diâmetro da base - D
Diâmetro primitivo - D
Diâmetro externo - D
B
p
E
z = parz = ímpar
 
(a) (b) 
 
Figura 2.32 - dimensões principais das engrenagens de corrente de rolos. 
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A tabela 2.9, abaixo, apresenta as dimensões já determinadas para as correntes 
de rolos normalizadas ANSI. 
 
Tabela 2.9 – Dimensões normalizadas das engrenagens para as correntes de rolos ANSI. 
 
A figura 2.33 abaixo apresenta um projeto de um redutor de correntes. 
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Figura 2.33 – Projeto de um redutor de correntes [11] 
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