Deformação em Soldagem

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CAUSAS DA DEFORMAÇÃO
A principal causa da deformação é o aquecimento não uniforme junta soldada pelo arco ou chama.
Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o módulo de elasticidade e a condutividade térmica do aço decrescem e o coeficiente de dilatação térmica aumenta.
Fatores que influenciam na deformação:
Energia de soldagem – se o metal ao redor da poça restringe, isto é, dificulta ao metal de base aquecido de se contrair novamente, tensões internas se desenvolvem.
Quanto menor a energia de soldagem, menor será a quantidade do metal de base adjacente à solda aquecida e cinsequentemente menor será a deformação.
Caso o pré-aquecimento seja aplicado incorretamente a deformação pode aumentar.
Propriedades dos materiais – quanto maior o valor do coeficiente de dilatação maior será a tendência a deformação durante a soldagem.
Condutividade térmica é a medida da capacidade do calor escoar através de um material.
Quanto maior a tensão de escoamento na área da solda, maiores as tensões residuais que podem agir para deformar a peça.
Para minimizar o empenamento, os metais devem ser soldados e então submetidos a tratamento térmico de alívio de tensões, quando possível. O módulo de elasticidade é a medida da rigidez de um material. Com altos módulos de elasticidade é mais provável se resistir a deformações.
Nas operações de soldagem, principalmente as que envolvem a fusão
dos materiais, temos uma variação não uniforme e rápida da temperatura. Isso
implica um aquecimento localizado muito alto, que traz como conseqüência a
dilatação da região, a qual sofre restrições das partes adjacentes da junta
soldada. As diferentes regiões da junta soldada ao serem submetidas a
variações térmicas, reagem estabelecendo diferentes expansões e contrações
ao longo de toda a extensão afetada. Como resultado, ao final da soldagem
teremos tensões residuais e deformações que podem atingir o valor do limite
de elasticidade do material. 
Redução das forças que causam contração:
1. Utilizar o menor número de passes ou cordões
Evite depositar vários cordões com eletrodos finos e prefira fazer poucos cordões com eletrodos de maior diâmetro.
2. Não depositar material excessivamente Já que isto não produzirá maior resistência na junta. Em vez disso, a peça se aquece ainda mais com o material e o tempo de aquecimento.
3. Realizar cordões alternados
Muitas vezes, é possível depositar 2/3 do metal de enchimento, obtendo-se a mesma resistência. Por isso, a solda alternada é preferível em relação a contínua.
4. Preparar a peça corretamente
É possível reduzir a intensidade de contração preparando a peça a ser soldada de forma adequada. Na preparação da junta, deve-se observar os ângulos corretos para chanfro 
Utilização das forças que causam a contração para reduzir a deformação:
1. Apresentar as peças fora de posição
Ao apresentar as peças conforma figura, ou seja, não alinhadas, logo ao executar o cordão a força de contração as alinhará.
2. Separar as peças para equilibrar a contração
A separação das peças antes de soldadas, serve para que se contraiam à medida que a soldagem avança, como na figura.
3.Curvamento prévio oposto à soldagem
A força oposta pelos grampos contraria a tendência do metal de contrair-se, obrigando-o a esticar. Ao remover os grampos, a força de contração alinha a peça.