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Materiais de Construção Civil MCC
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Professor: Kleber Aristides Ribeiro 1
1. Aglomerantes ............................................................................................... 3 
1.1 Cimento Portland .................................................................................... 3 
1.1.1 Massa Específica Do Cimento (γ ) Norma NBR 6474 ................... 3 
1.1.2 Massa Unitária Do Cimento (d) ...................................................... 4 
1.1.3 Finura do Cimento ............................................................................... 5 
1.1.3.1 Peneiramento NBR 11579 ............................................................ 5 
1.1.3.2 Superfície Específica do Cimento NBR NM 76 ............................. 6 
1.1.4 Tempo de Pega e Expansibilidade do Cimento ................................... 8 
1ª FASE: Determinação da Consistência 11580 ................................... 8 
2ª FASE: Determinação dos Tempos de Início e Fim de Pega 11581 ... 8 
Determinação Expansibilidade ( Estabilidade Volumétrica) NBR 11582 .. 9 1.1.5 Preparo de Argamassa Normal e Moldagem de Corpos de Prova
NBR 7215 P/ Moldagem dos CP’s. .......................................................... 10 
1.1.5.1 Quantidade de materiais ............................................................. 10 
1.1.5.2 Procedimento para mistura mecânica......................................... 11 
1.1.5.3 Procedimento para mistura manual ............................................ 11 
Desvio Máximo Relativo (DMR) .......................................................... 13 
1.2 CAL VIRGEM E CAL HIDRATADA ..................................................... 14 
1.2.1 Ensaios com Cal ............................................................................... 14 
Extinção .................................................................................................. 14 
Finura da Cal .......................................................................................... 15 
Pipocamento ........................................................................................... 15 
2 AGREGADOS ............................................................................................. 16 
2.1 Massa específica “γ ” NBR 9776 ......................................................... 16 
2.1.1 Agregado miúdo ............................................................................ 16 
2.1.2 Agregado graúdo ........................................................................... 16 2.2 Massa unitária (d) NBR 7251 ............................................................... 18 
2.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DA AREIA ....................................... 20 
Métodos: ................................................................................................. 20 
Umidímetro (Speedy) .............................................................................. 22 
2.4 DETERMINAÇÃO DE CURVA DE INCHAMENTO DA AREIA NBR
6467 ........................................................................................................... 23 
2.5 Substâncias Nocivas nos Agregados ................................................. 26 
2.5.1 Torrões de argila NBR 7218 .................................................... 26 
2.5.2 Teor de materiais pulverulentos ..................................................... 27 
2.5.3 Impurezas orgânicas na areia NBR NM 49 .................................... 28 
2.6 Composição Granulométrica dos Agregados NBR 7217 ..................... 29 
2.6.1 Dimensão Máxima Característica (Diâmetro Máximo do agregado):
 ................................................................................................................ 29 
2.6.2 Modulo de Finura: .......................................................................... 29 
3 Concreto ..................................................................................................... 32 
3.1 Mistura ................................................................................................. 32 3.1.2 Mistura Manual .............................................................................. 33 
3.1.3 Mistura Mecânica ........................................................................... 33 
3.2 Volume da Betoneira e da Betonada ................................................ 34 
Velocidade ótima de mistura................................................................... 35 
3.3 Consistência do Concreto Pelo Abatimento do Tronco de Cone NBR
NM 67 “Slump Test” ................................................................................... 38 
3.3.1 Lei de Inge Lyse ................................................................................ 39 
 
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Determinação do consumo de cimento por m³ de concreto ................... 40 
3.4 Porcentagem de Argamassa Seca (As) .............................................. 41 
3.5 Dosagem Racional Experimental do Concreto ..................................... 43 
4 Argamassas ............................................................................................ 51 
Conceituação ............................................................................................. 51 
4.2 Pastas ............................................................................................... 51 
4.3 Argamassas ...................................................................................... 51 
4.4 Vantagens da Aplicação do Agregado Miúdo (Inerte) à Pasta
(Material Ativo). ....................................................................................... 51 
5 Propriedades Físicas e Mecânicas das Madeiras. ...................................... 54 
5.1 Ensaios Físicos .................................................................................... 54 5.2 – Peso Específico Aparente (D) ........................................................ 55 
5.3 – Retratibilidade ................................................................................ 55 
5.4 Ensaios Físicos e Mecânicos da Madeira ......................................... 58 
6 Materiais Cerâmicos ................................................................................... 61 
6.1 Dimensões NBR 6133 .......................................................................... 61 
6.2 Absorção .............................................................................................. 61 
7 Barras e Fios de Aço destinados a Armaduras para Concreto Armado NBR
7480 ............................................................................................................... 65 
7.1 Barras de fios de Aço ........................................................................... 65 
7.2 Bitola .................................................................................................... 65 
7.3 Categorias e Classes ........................................................................ 65 
7.4 Diagramas Tensão-deformação ....................................................... 66 
7.5 Categorias ........................................................................................ 66 
Tabela de Dosagem Racional Experimental .............................................. 70 
Tabela de Ruptura dos Corpos de Prova da Dosagem Experimental ........ 71 
 
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1. Aglomerantes1. Aglomerantes
1.1 Cimento Portland1.1 Cimento Portland
1.1.1 Mas1.1.1 Massa Espesa Específica Do cífica Do Cimento Cimento ((γ γγ γ ) ) Norma NBR Norma NBR 64746474
Equipamentos e materiais a serem utilizados no ensaio:
Frasco de Lê Chatelier;Funil de Vidro; Espátula; Termômetro;
60 gramas de Cimento; 250ml de Querosene; Recipiente para o a pesagem
do cimento; Balança de precisão de 0,01 grama; Recipiente com água.
EnsaioEnsaio
Coloca-se no frasco de Le Chatelier 250ml de um líquido que não reaja
com o cimento (xilol, querosene, ...), no caso será utilizado querosene. Em
seguida coloca-se o frasco em uma vasilha com água para a equalização da
temperatura, aguarda-se até que o atinja a temperatura da água e faz-se a 1ª
leitura (Lo) na parte inferior do menisco. A seguir, com auxílio de uma
espátula e um funil de vidro coloca-se no frasco, os 60g de cimento.
Novamente o conjunto é colocado em uma vasilha com água, aguarda-se até
atingir o equilíbrio de temperatura, e faz-se a 2ª leitura (Lf).
Portanto o volume do cimento será = Lf – Lo
 
CIMENTO ______________
Tabela 1: Determinação de massa específica do cimento
Determinações Massa deCimento (g)
Lo
(cm³)
Lf
(cm³)
Volume de
cimento (cm³)
γ do cimento
(g/cm³)
1ª
2ª
3ª
média
FIGURA 1: LÊ CHATELIER
(g/cm³)
Lo-Lf 
massa γ = (g/cm³)grãosvol.massa γ =
 
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1.1.2 1.1.2 Massa Massa Unitária Unitária Do Do Cimento Cimento (d)(d)
Para execução deste ensaio corretamente deve-se usar um caixote de
volume nunca inferior a 20litros, pesa-se o caixote vazio (P1), enche-se o
caixote com o cimento, deixando o cimento cair sempre de uma altura
aproximada de 10 cm (para uniformizar a compactação do cimento dentro do
caixote), pesa-se o caixote cheio (P2).
P2-P1 = massa de cimento contido no caixote
Cimento: CPII E32
Tabela 2: Determinação da massa unitária do cimento
 
Medições 1ª determinação 2ª determinação
Volume do caixote V (l)
Massa do caixote cheio. P2 (kg)
Massa do caixote vazio. P1 (kg)Massa de cimento P2-P1 (kg)
Massa unitária do cimento. (d)(kg/l)
Média
.100
γ
d
1%V  
 
 
 −=
(kg/l)
caixotevol.
P-P d 12= (kg/l)
caixotevol.
massa d =
(kg/l)
TotalV.
massa
 d =(kg/l)
 vaziosV.grãosV.
massa
 d +=
 
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1.1.3 Finura do Cimento1.1.3 Finura do Cimento
1.1.3.1 Peneiramento1.1.3.1 Peneiramento NBR 11579NBR 11579
Para execução deste ensaio, usa-se a peneira de malhas quadradas
de 0,075mm de lado, também chamada peneira 200. Usa-se uma amostra de
50g de cimento.
Coloca-se o cimento (50g) sobre a peneira (200) já munida de tampa e
fundo e procede-se o peneiramento de acordo com a norma.
Ao fim do peneiramento, calcula-se o índice de finura (IF).
IF = massa do resíduo na peneira 200 x 100 
Massa da amostra
De acordo com a norma, o índice de finura ou resíduo na peneira
ABNT 0,075mm (200) deverá ser:
Cimento classe CPII-E-32------------------------------------- máximo 12%
Cimento classe CPII-E-40------------------------------------- máximo 10% 
CIMENTO: CPII E32
Tabela 3: Determinação da finura do cimento (peneira 0,075mm ou peneira 200)
MediçõesMedições CimentoCimentoclasseclasse Massa daMassa daamostraamostra(g)(g)
Massa deMassa de
cim. retidacim. retidana peneirana peneira
200 (g)200 (g)
ndicendice
dedeFinuraFinura
IF (%)IF (%)
MédiaMédia
1ª
determinação
2ª
determinação
 
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1.1.3.2 Superfície Específica do Cimento NBR NM 1.1.3.2 Superfície Específica do Cimento NBR NM 7676
Este método tem por objetivo fixar como deve ser feita a determinação
da finura do cimento em termos de superfície específica em cm²/g através do
permeabílimetro de Blaine. Consiste em se fazer passar uma certa
quantidade de ar através de uma camada de cimento de porosidade
conhecida (e = 0,50).
O cimento a ser ensaiado é colocado na cápsula sobre um disco
perfurado e recoberto com um papel filtro. Um êmbolo que se adapta à
cápsula, limita o volume Vt. A quantidade “m” de cimento é adensada aovolume “Vt” e recoberto com um segundo papel filtro. O líquido manométrico
está no traço 4, aspira-se o ar por meio de uma pêra até o líquido atingir o
traço 1, fecha-se a torneira, que liga à pêra com o aparelho, quando o
menisco do líquido atingir o 2º traço mede-se o tempo até que chegue ao 3º
traço.
De acordo com a norma a superfície específica pode ser:
Cimento classe CPII-E-32 ---------------------------------- mínimo 2600
cm²/g.
Cimento classe CPII-E-40 ---------------------------------- mínimo 2800
cm²/g.
* Os valores de “k1 a k6” acima, é de um aparelho de Blaine específico, não usar comoreferência. Cada aparelho ao ser calibrado, determina-se os valores de K´s.
m = (1 – e ) * γ * Vt. 
e = porosidade da camada de cimento.
η = viscosidade do ar na temperatura do ensaio.
γ = massa específica do cimento. 
Vt = volume da capsula.
T = tempo gasto para o líquido ir do traço 2 ao traço 3. 
k1 = 440,19*
k2 = 16,19*k3 = 802,01*
k4 = 10,84*
k5 = 2125,32*
k6 = 2,876*
e = Vv / Vt  Vv = e * Vt
γ = m / Vg  m = γ * Vg
Vg = Vt - Vv
m = γ * (Vt – Vv)
m = γ * Vt - γ * Vv
m = γ * Vt - γ * e * Vt
m m == γ γγ γ * Vt *(1 – e) * Vt *(1 – e)
Τ K S *11 = 
S2 = (k2 * Τ ) / η 
S3 = (k3 * e³ * Τ )/ (1 – e)
S4 = (k4 * e³ * Τ ) / (√η *(1 – e))
S5 = (k5 * e³ * Τ ) / (γ * (1 – e))
S6 = (k6 * e³ * Τ ) / (γ * (1 – e)* η )
 
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O valor deO valor de ηηηη, é retirado da tabela abaixo, é retirado da tabela abaixo
Tabela 4: Valor de poises 
ºCºC γ γγ γ do mercurio do mercurio V. V. ar ar (Poises) (Poises) raizraiz ηηηη (poises) (poises)
18 13,55 0,0001798 0,01341
20 13,55 0,0001808 0,01345
22 13,54 0,0001818 0,01348
24 13,54 0,0001828 0,01352
26 13,53 0,0001837 0,01355
28 13,53 0,0001847 0,01359
Equipamentos e materiais para ensaio:Equipamentos e materiais para ensaio:
Aparelho de Blaine,Tubo de Permeabilidade, Êmbulo; Papel filtro;
Cimento, Funil de vidro; Recipiente para pesagem do cimento, balança de
precisão de 0,01g.
FIGURA 2: APARELHO DE PERMEABILIMETRO DE BLAINE
 
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1.1.4 Tempo de Pega e 1.1.4 Tempo de Pega e Expansibilidade do CimentoExpansibilidade do Cimento
Para a determinação dos tempos de inicio e fim de pega do cimento usa-
se o aparelho de Vicat. Constituído de sonda de Tatmajer e agulha de Vicat.
1ª 1ª FASE: FASE: Determinação Determinação da da Consistência Consistência 1158011580
Fabrica-se uma pasta com uma quantidade de água conhecida, enche-
se o molde. Logo após faz-se descer livremente sobre o molde a sonda de
Tatmajer, sem velocidade inicial. A pasta é dita de consistência normal,
quando a sonda parar a 6 ± 1 mm do fundo do molde.
2ª FA2ª FASE: SE: Determinação dDeterminação dos Tempos os Tempos de Início de Início e Fim e Fim de Pega de Pega 1158111581
Início de pega: É o tempo decorrido desde o instante do lançamento
da água sobre o cimento, até o instante em que a agulha de Vicat, parar a 4 ±
1mm do fundo do molde. (esse tempo não pode ser inferior a 1(uma) hora).
Fim de pega: É tempo decorrido desde o instante do lançamento da
água sobre o cimento, até o instante em que a agulha de Vicat pare a 38mm
do fundo do molde.
FIGURA 3: INÍCIO E FIM DE PEGA
Quantidade de água necessária para obter-se uma pasta de
consistência normal___ __ (ml). Ou ___ __(%) da massa de
cimento_______(g).
1- Início de pega __________ horas __________ minutos
2- Fim de pega __________ horas __________ minutos
Início de Pega Fim de PegaTempo de fim
de pega 
Tempo de início
de pega Endurecimento
T2T1To
Tempo
 
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Determinação Expansibilidade ( Estabilidade Volumétrica) Determinação Expansibilidade ( Estabilidade Volumétrica) NBR 11582NBR 11582
Procedimento:Procedimento:
Apoiada pela base de vidro colocar cada agulha sobre a placa de vidro
lubrificada com óleo mineral e com a ajuda de uma espátula fina preenchê-la
com a pasta preparada com a consistência normal, após terminada essa
operação cobri-la também com a placa de vidro lubrificada, colocando-se
sobre esta um peso para que o cilindro não gire devido ao peso das hastes.
Molda-se 6 corpos de prova 3 cura a frio e 3 para cura a quente.
Cura inicialCura inicial
Logo após a moldagem, o conjunto deve ser imerso em tanque com
água mantendo a temperatura de (23º ± 2) ºC durante (20 ± 4) h.
Cura a frioCura a frio
Após a cura inicial retira-se as placas de vidro faz-se a 1º leitura, então
o corpo de prova é levado novamente ao tanque durante 6 dias na água,
após é feita a 2º leitura.
Cura a quenteCura a quente
Após a cura inicial retiram-se as placas de vidro faz-se a 1º leitura,
então os corpos de prova são colocados em um recipiente cheio de água de
forma que as hastes fiquem fora da água, procede-se ao aquecimento da
água até a ebulição entre 15 e 30 minutos, a ação da água quente deve durar
5 horas ou mais, então é feita a 2ª leitura
 
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1.1.5 Preparo de Argamassa Normal e Moldagem de 1.1.5 Preparo de Argamassa Normal e Moldagem de Corpos de ProvaCorpos de Prova
NBR NBR 7215 7215 P/ P/ Moldagem Moldagem dos dos CP’s.CP’s.
1.1.5.1 Quantidade de materiais1.1.5.1 Quantidade de materiais
Tabela 5: Materiais para moldagem de corpos de prova
MaterialMaterial Massa em p/ mistura (g)Massa em p/ mistura (g)Manual MecânicoManual Mecânico
CimentoCimento 312 0,2 624 0,4312 0,2 624 0,4
ÁguaÁgua 150 0,1 300 0,2150 0,1 300 0,2
*Areia *Areia Normal Normal - - -- Mat. retido entreMat. retido entreas peneirasas peneiras
% em% em
massamassa
F.GrossaF.Grossa 234 234 0,2 0,2 468 468 0,3 0,3 2,4 2,4 e e 1,2 1,2 2525
F.Méd. GrossaF.Méd. Grossa 234 234 0,2 0,2 468 468 0,3 0,3 1,2 1,2 e e 0,6 0,6 2525
F.Méd. FinaF.Méd. Fina 234 234 0,2 0,2 468 468 0,3 0,3 0,6 0,6 e e 0,3 0,3 2525
F. FinaF. Fina 234 234 0,2 0,2 468 468 0,3 0,3 0,3 0,3 e e 0,15 0,15 2525
**Traço em ma**Traço em massa ssa 1:3 constante - Á1:3 constante - Água/Cimento = 0,48 constangua/Cimento = 0,48 constantete
Tabela 6: Resistência Mínima (Mpa)
Classe Classe 3 3 dias dias 7 7 dias dias 28 28 diasdias
CPII-E-32 CPII-E-32 10 10 20 20 3232
CPII-E-40 CPII-E-40 15 15 25 25 4040
* Areia Normal Areia Normal -- Produzida e fornecida pelo IPT (Instituto de Pesquisa
Tecnológica) de São Paulo. E deve satisfazer a NBR 7214. 
 
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1.1.5.2 Procedimento para mistura mecânica1.1.5.2 Procedimento para mistura mecânica
Coloca-se toda quantidade de água na cuba e ajuntar o cimento, fazer
a mistura na velocidade baixa durante 30s. Sem paralisa a operação da
mistura, inicia-se a colocação da areia (quatro frações previamente
misturada), toda essa areia deve ser colocada gradativamente durante 30s.
Após o termino da colocação da areia, muda-se para a velocidade alta,
misturando os materiais nesta velocidade durante 30s.
Após esse tempo, desliga-se o misturador durante 1min.e30s. nos
primeiros 15s, retira-se com auxílio de uma espátula, a argamassa que aderiuàs paredes da cuba e à pá, colocando-a no interior da cuba, o restante do
tempo a argamassa em repouso. Após esse tempo liga-se o misturador na
velocidade alta durante 1min. Em seguida, molda-se os corpos de prova o
mais rápido possível.
1.1.5.3 Procedimento para mistura 1.1.5.3 Procedimento para mistura manualmanual
A quantidade de materiais secos a misturar de cada vez é de 1248g,
isto é, 312g de cimento e 936g de areia normal (traço 1:3).
A quantidade de água a ser empregada é fixa e igual a 150g deve ser
tal que empreste à argamassa a consistência normal.
Modo de juntar a água – dispõem-se a mistura de cimento e areia em
forma de coroa, e lança-se de uma vez à água necessária no interior da
cratera assim formada. Em seguida com a espátula, deita-se sobre o líquido
o material circunstante, devendo essa operação durar 1 minuto.
Com o auxílio da espátula, a mistura é amassada energicamente
durante 5 minutos.
Na Norma MB-1/78 é indicada a mistura mecânica.
 
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1.1.5.4 Ruptura CP’s de 1.1.5.4 Ruptura CP’s de ArgamassaArgamassa 
3 3 dias dias – – data data da da moldagem: moldagem: / / //
data data da da ruptura: ruptura: / // /
Tabela 7: controle de resistência do cimento 
7 7 dias dias – – data data da da moldagem: moldagem: / / //
data data da da ruptura: ruptura: / // /
Tabela 8: controle de resistência do cimento
28 28 dias dias – – data data da da moldagem: moldagem: / / //
data data da da ruptura: ruptura: / // /
Tabela 9: controle de resistência do cimento
CPCP
NºNº
DiâmetroDiâmetro
Médio (cm)Médio (cm)
SecçãoSecção
(cm²)(cm²)
Carga deCarga de
Ruptura (kgf)Ruptura (kgf)
Tensão Tensão de de ruptura ruptura (f(fcc))
(kgf/cm²) (MPa)(kgf/cm²) (MPa)
1122
33
44
médiamédia
CPCP
NºNº
DiâmetroDiâmetro
Médio (cm)Médio (cm)
SecçãoSecção
(cm²)(cm²)
Carga deCarga de
Ruptura (kgf)Ruptura (kgf)
Tensão Tensão de de ruptura ruptura (f(fcc))
(kgf/cm²) (MPa)(kgf/cm²) (MPa)
11
22
33
44
médiamédia
CPCP
NºNº
DiâmetroDiâmetro
Médio (cm)Médio (cm)
SecçãoSecção
(cm²)(cm²)
Carga deCarga de
Ruptura (kgf)Ruptura (kgf)
Tensão Tensão de de ruptura ruptura (f(fcc))
(kgf/cm²) (MPa)(kgf/cm²) (MPa)
11
22
33
44
médiamédia
 
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Desvio Desvio Máximo Máximo Relativo Relativo (DMR)(DMR)
DMRDMR = | ffcc(media) -ffcc (mais afastada da media) | x100
ffcc(media)
O DMRDMR deverá ser calculado para cada idade separadamente
Se o DMRDMR calculado for menor que 8%, deve-se comparar os valores
de resistência com ao especificados na norma para cada idade.
Se o DMRDMR calculado for maior que 8%, deve-se refazer o ensaio paraessa idade.
Tabela 10: Resistência Mínima do Cimento
CimentoCimento
classeclasse
3 3 dias dias 7 7 dias dias 28 28 diasdias
CPII CPII - - E E –25 –25 8 8 15 15 2525
CPII CPII - - E E –32 –32 10 10 20 20 3232
CPII CPII - - E E –40 –40 15 15 25 25 4040
 
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1.2 1.2 CAL CAL VIRGEM VIRGEM E E CAL CAL HIDRATADAHIDRATADA
1.2.1 Ensaios com Cal1.2.1 Ensaios com Cal
ExtinçãoExtinção
Num pequeno tacho, coloca-se dois ou três fragmentos de cal virgem
mais ou menos do tamanho de um punho fechado, adiciona-se água até
umedecer totalmente a cal, observando-se o tempo da reação iniciar.
CLASSIFICAÇÃO DA CAL QUANTO A RAPIDEZ DE EXTINÇÃO
Cal de extinção rápida:Cal de extinção rápida: Ë aquela que em menos de 5min. em contato
com a água hidrata-se. Para extinguir este tipo de cal, deve-se observar os
cuidados abaixo.
a) Adicionar sempre cal a água, nunca água a cal.
b) A água deve ser inicialmente suficiente para cobrir toda a cal
c) Se durante a extinção desprender vapor, deve-se revolver
inteiramente e rapidamentea massa de cal, adicionando-lhe água
até cassar o desprendimento de vapor.
Cal de extinção média:Cal de extinção média: É aquela que reage com a água de 5 a 30
min. Para se extinguir este tipo de cal, adiciona-se água à cal, até a mesma
fique meio submersa. Mexer ocasionalmente, se ocorrer desprendimento de
vapor. Nesta cal deve-se adicionar água à cal aos poucos, tomando cuidado
para não colocar água além do necessário, pois do contrário esta cal resulta
fria e seca.
Cal de extinção lenta:Cal de extinção lenta: É aquela cujo tempo de reação com a água é
superior a 30min. Para este tipo de cal, adiciona-se água à cal, umedecendo-
a completamente. Deixar o material em uma caixa até que a reação inicie,
após o que deve-se adicionar água vagarosamente. Se ocorrer vaporização,
não se deve mexer a massa de cal sem antes a extinção não estiver
terminada.
 
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Finura da CalFinura da Cal
Usa-se para este ensaio 100g de cal hidratada que será peneirada
com auxílio de um jato moderado de água durante no máximo 30s através
das peneiras de abertura 0,6mm e 0,075mm.
%máxima %máxima retida retida na na peneira peneira 0,6mm------------------- 0,6mm------------------- 0,5%0,5%
%máxima %máxima retida retida na na peneira peneira 0,075mm---------------- 0,075mm---------------- 15%15% 
ReaçõesReações
900ºC
CaCO3 CaO + CO2
cal aérea
cal virgem
cal viva
CaO + H2O Ca(OH)2 + calor
cal hidratada
ou extinta
Pipocamento
Fabrica-se uma pasta de cal hidratada.
• 100g da cal hidratada a ser analisada
• 25g de gesso (para acelerar o endurecimento da pasta).
Água suficiente para dar a plasticidade necessária para moldar o corpo
de prova sobre uma placa de vidro.
Molda-se uma camada de aproximadamente 3mm sobre a placa de
vidro e deixa-se 24 horas secando ao ar.
Coloca-se a placa já endurecida, durante 5 horas sujeita a vapores de
água em ebulição.
Depois desse tempo verifica-se visualmente na superfície da amostra
se apareceu alguma mancha amarelada, pipocamento, fissuramento ou
bolhas.
Se o acima mencionado não acorreu, a cal sobre o ponto de vista depipocamento está aprovada.
 
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2 AGREGADOS2 AGREGADOS
2.1 Massa específica “2.1 Massa específica “γ γγ γ ” ” NBR NBR 97769776
2.1.1 Agregado miúdo2.1.1 Agregado miúdo 
A determinação é feita através do frasco de Chapman.
Coloca-se 200cm³ de água no frasco, em seguida insere-se 500g de
areia seca.
Haverá uma diferença de volume medido no frasco, essa diferença nos
fornece o volume dos grãos da areia.
2.1.2 Agregado graúdo2.1.2 Agregado graúdo 
Tanto para brita como para a argila expandida, usa-se uma proveta
graduada de 2000 cm³.
Coloca-se primeiro a água (suficiente para submergir os agregados) eem seguida o agregado, faz-se a leitura “L” e calcula-se “γ ”pela formula
acima.
(g/cm³)
grãosdosVolume
grãosdosmassa
 γ = (g/cm³)
cm³)200-(L
g500
 γ =
 
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γ γγ γ da areia da areia Areia tipoAreia tipo __________________
Tabela 11: Massa específica da areia.
Determinação Determinação Massa Massa dodo
agregado (g)agregado (g)
Vol. da águaVol. da água
(cm³)(cm³)
LeituraLeitura
L (cm³)L (cm³)
Vol. agregadoVol. agregado
Seco (cm³)Seco (cm³)
γ γγ γ da Areia da Areia
(g/cm³)(g/cm³)
11
22
MédiaMédia
γ γγ γ da da brita brita Brita Brita tipotipo _________ __________
Tabela 12: Massa específica da brita.
Determinação Determinação Massa Massa dodo
agregado (g)agregado (g)
Vol. da águaVol. da água
(cm³)(cm³)
LeituraLeitura
L (cm³)L (cm³)
Vol. agregadoVol. agregado
Seco (cm³)Seco (cm³)
γ γγ γ da Brita da Brita
(g/cm³)(g/cm³)
11
22
MédiaMédia
γ γγ γ da argila expandidada argila expandida Argila Expandida _____________________
Tabela 13: Massa específica da argila expandida.
Determinação Determinação Massa Massa dodo
agregado (g)agregado (g)
Vol. da águaVol. da água
(cm³)(cm³)
LeituraLeitura
L (cm³)L (cm³)
Vol. agregadoVol. agregado
Seco (cm³)Seco (cm³)
γ γγ γ da Arg. da Arg.
ExpandidaExpandida
(g/cm³)(g/cm³)11
22
MédiaMédia
 
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2.2 Massa unitária (d) NBR 72512.2 Massa unitária (d) NBR 7251
Usa-se um caixote de volume conhecido.
O agregado é colocado no caixote de uma altura aproximada de 10cm
sem compactar. O volume dos grãos mais o volume de vazios entre os grãos
é igual ao volume do caixote que contém o agregado.
A diferença de massa entre caixote cheio e caixote vazio nos fornece a
massa do agregado contido no caixote.
A relação entre massa de agregado/volume do caixote nos dá a massa
unitária do agregado.
Massa do caixote vazio---------P1
Massa do caixote cheio---------P2
Massa do agregado--------------P2 – P1
d = (P2 – P1) / vol. do caixote (g/cm³) ou (kg/l)
Tabela 14: Determinação da massa unitária dos agregados.
MediçõesMedições
Agregado MiúdoAgregado Miúdo
(AREIA)(AREIA)
Agregado GraúdoAgregado Graúdo
(BRITA)(BRITA)
Agregado GraúdoAgregado Graúdo
Argila ExpandidaArgila Expandida
Amostra1 Amostra2 Amostra1 Amostra2 Amostra1 Amostra2
V V ( ( l l ))
P1 kg)P1 kg)
P2 (kg)P2 (kg)
P2–P1 (kg)P2–P1 (kg)
D (kg/l)D (kg/l)
médiamédia
 
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d = massa unitária = massa /vol. do caixote (material seco)
γ = massa específica = massa /vol. dos grãos (material seco)
FIGURA 4: BANDEJA COM AREIA
FIGURA 5: CAIXOTE DE 20 LITROS
100x
γb
db
1britadavazios%  
 
 
 −=
100x
γa
da1areiadavazios%  
  
 −=
100x
γ
d
1vaziosde%  
 
 
 −=
 
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2.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DA 2.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DA AREIAAREIA
Métodos:Métodos:
a) Secagem em estufa
b) Frasco de Chapman
c) Umidímetro (Speedy)
d) Fogo
e) Aquecimento (tacho)
f) Queima (álcool)
Definição: É a porcentagem de água contida em uma determinada
quantidade de (areia ou qualquer material).
Mu = massa úmida
Ms = massa seca
Mu - Ms = Água na areia = “A”
Massa de água ou
Volume de água
Frasco de Chapman NBR 9775Frasco de Chapman NBR 9775
Deve-se conhecer previamente o γ da areia.
Coloca-se no frasco de Chapman 200ml de água.Em seguida coloca-se 500g de areia úmida.
Agita-se o frasco e deixa-o em repouso.
Lê-se o nível (L) atingido pela mistura de areia úmida + água.
EQUAÇÃO DE MASSASEQUAÇÃO DE MASSAS
1) EQUAÇÃO DE VOLUMES
L = 200+Vol. de areia seca+Vol.de água
Vs
Ms
 γ =
γ
Ms
 Vs =
100
 x UMs
Ms500 =
águaMs500 +=
100
U)(1
Ms500
+=
(I)
100
 x UMs
γ
Ms
200L ++=
100
U)(1
 x
γ
Ms
 200L
++= (II)
100
 x UMs
A =
100x
Ms
Ms)(Mu
U
−=
Ms
A
U =
 
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Resolvendo o sistema (I) e (II), elimina-se Ms e Resolvendo o sistema (I) e (II), elimina-se Ms e acha-se a úmidade (U).acha-se a úmidade (U).
100x
L700
 γ200L
500
U
−
−−= 
Tabela 15: Frasco de ChapmanTabela 15: Frasco de Chapman
DeterminaçãoDeterminação
Massa espec.Massa espec.
de areia (g/cm³)de areia (g/cm³)
Leitura (L)Leitura (L)
no frasco (cm³)no frasco (cm³)Massa deMassa de
areia úmida (g)areia úmida (g)
Umidade %Umidade %
11
22
médiamédia
SECAGEMSECAGEM
Tabela 16: EstufaTabela 16: Estufa
DeterminaçãoDeterminação Massa deMassa deAreia úmida (g)Areia úmida (g)
Massa deMassa de
Areia seca (g)Areia seca (g) Umidade Umidade % % MédiaMédia
11
22
Tabela 17: Aquecimento ao FogoTabela 17: Aquecimento ao FogoDeterminaçãoDeterminação Massa deMassa deAreia úmida (g)Areia úmida (g)
Massa deMassa de
Areia seca (g)Areia seca (g) Umidade Umidade % % MédiaMédia
11
22
Tabela Tabela 18: Qu18: Queima eima ao ao FogoFogo
DeterminaçãoDeterminação Massa deMassa deAreia úmida (g)Areia úmida (g)
Massa deMassa de
Areia seca (g)Areia seca (g) Umidade Umidade % % MédiaMédia
11
22
 
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Umidímetro (Speedy)
Frasco metálico com manômetro na sua parte superior.
Coloca-se uma ampola de carbureto de cálcio (CaC2), algumas
esferas de aço e a areia úmida em quantidade pré fixada pelo fabricante do
aparelho.
O frasco é fechado e agitado, com a agitação as esferas de aço
quebram a ampola e o carbureto de cálcio reage com a água contida na
areia, produzindo um gás que ativa o manômetro.
CaC2 + H2O ______________ C2H2 + CaO
Com a pressão registrada no manômetro, entra-se numa tabela
fornecida pelo fabricante, achando-se a úmidade.
***OBS: Se o manômetro atingir, no inicio, o valor máximo da escala, abrir o
aparelho e repetir o ensaio com metade do material.
Se o manômetro indicar menos de 0,5 kg/cm² repetir o ensaio com o dobro
do material.
Tabela Tabela 19: 19: Umidímetro Umidímetro (Speedy)(Speedy)
Determ.Determ.
Massa deMassa de
areia úmidaareia úmidaMu (g)Mu (g)
PressãoPressão
manométricamanométrica(kg/cm²)(kg/cm²)
UmidadeUmidade
%U%U
11
22
médiamédia
 
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2.4 DETERMINAÇÃO DE CURVA DE INCHAMENTO D2.4 DETERMINAÇÃO DE CURVA DE INCHAMENTO DA AREIA NBR 6467A AREIA NBR 6467
Esse ensaio baseia-se na determinação das massas unitárias (d) de
uma mesma areia, com diferentes umidades.
2.4.1 Inchamento da areia2.4.1 Inchamento da areia
Vi = Vu - Vs
Vu = Volume úmido
Vs = Volume seco
2.4.2 Coeficiente de inchamento2.4.2 Coeficiente de inchamento
Ci = Vu
Vs
2.4.3 Porcentagem de i2.4.3 Porcentagem de inchamentonchamento
Mas sabemos que:Mas sabemos que:
100 x
Vs
VsVu
 100x
Vs
Vi
I%
−⇔=
Vu
 Mu
du
Vs
 Ms
ds
=
=
100
)U(100MsMu += 100x
ds
Ms
dsdu
MsMu
I% =
-
100x
ds
Ms
dsdu.100
Msu)(100
 .Ms











 + -
100x1
ds
Ms
du.100
u)(100
 .Ms












−
+
100x1
100
u100
 . 
du
ds



 −+ para um mesmo
volume Mu
 Ms
du
ds =



 −+= 1
100
u100
 . 
Mu
Ms
 100I%∴ 
 
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Para um volume constante, ( ex. 20 l ) Para um volume constante, ( ex. 20 l ) temos:temos:
Fórmula para calcular a água na areia Fórmula para calcular a água na areia contida no caixote (L).contida no caixote (L).
 Msds =
ds
 Ms=20
 Mudu =
du
 Mu=20
du
 Mu
ds
 Ms
=
 du Msds Mu .. =
 Mu
 Ms
du
ds =
x100
Ms
MsMu
U
−=
100xMs)(Mu100MsxU
Ms
MsMu
U −=⇔−=
Msx100Mux100MsxU −=
Msx100Msx100Mux100 +=
 U)(100MsMux100 +=
100
)U(100Ms
Mu
+=
u100
u*Mu
A +=
 
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Tabela 20: Inchamento da areiaTabela 20: Inchamento da areia
 U m
 i d
 a d
 e
 %
 U Vol. doVol. docaixotecaixote
V (l)V (l)
MassaMassa
dodo
caixotecaixote
vaziovazio
M1 (kg)M1 (kg)
MassaMassa
dodo
caixotecaixote
cheiocheio
M2 (kg)M2 (kg)
Massa daMassa da
areiaareia
ÚmidaÚmida
(kg)(kg)
Mu=(M2-M1)Mu=(M2-M1)
MoMo
(M2-M1)(M2-M1)
(p/ 0%)(p/ 0%)
MoMo
MuMu
100+U100+U
100100 
Coef.Coef.
dede
incham.incham.
(Ci)(Ci)
% de% de
incham.incham.
I (%)I (%)
Água naÁgua na
areiaareia
contida nocontida no
caixotecaixote
A (l)A (l)
*** Mo = massa de areia contida no caixote com 0% de umidade.
Ms = Massa Seca
T = tangente // eixo U% (t1)
A = (t1) // OT
B = Projeção de A na curva 2
)uImáximoI(%
 médioI%
c−=
 
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2.5 Substâncias Nocivas nos Agregados2.5 Substâncias Nocivas nos Agregados
2.5.1 2.5.1 Torrões Torrões de de argila argila NBR NBR 72187218
São grânulos de resistência e curabilidade inferiores, tanto nos
agregados miúdos como nos graúdos.
PROCEDIMENTO:PROCEDIMENTO:
Peneirar o material (depois de seco) através da serie normal de
peneiras.
Tabela 21: Massa da amostra para ensaio de torrões de argila.
Material retidoMaterial retido
entre as peneirasentre as peneiras
Massa mínima daMassa mínima da
amostra para o ensaioamostra para o ensaio
(kg)(kg)
Peneiras paraPeneiras para
remoção dosremoção dos
resíduos.resíduos.
1,2 1,2 e e 4,8 4,8 0,2 0,2 0,60,6
4,8 e 19 1,0 2,4
19 e 38 2,0 4,8
38 e 76 3,0 4,8
Cada parcela da amostra é estendida numa bandeja, e os grãos
sofrem uma catação com os dedos, os grãos friáveis são considerados de
argila.
Depois de esmagar todos os torrões, seus resíduos são eliminadosatravés das peneiras indicadas acima.
A porcentagem dos torrões de argila é obtida entre a diferença de
massa antes e depois relativamente a massa total da amostra.
Torrões de argila máximo ------------- 1,5%
Tabela 22: Determinação de torrões de argila. 
DeterminaçãoDeterminação
MassaMassa
inicialinicial
(g)(g)
MassaMassa
finalfinal
(g)(g)
Massa doMassa do
resíduosresíduos
(g)(g)
Torrões deTorrões de
argila (%)argila (%) MédiaMédia
11 200
22 200
 
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 _____________________________________________________________
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 27
2.5.2 Teor de materiais pulverulentos2.5.2 Teor de materiais pulverulentos
Constituído de partículas de argila (0,003mm) e silte (0,002 e 0,06mm)
Massa mínima de material para realização do ensaio
Tabela 23: Massa mínima para amostra de ensaio para teor de materiais
pulverulentos. 
Diâmetro máximoDiâmetro máximo
do agregadodo agregado
Massa mínima daMassa mínima da
amostra p/ o ensaio (kg)amostra p/ o ensaio (kg)
4,8mm 1,04,8mm 1,0
4,8 4,8 e e 19mm 19mm 3,03,0> > 19mm 19mm 5,05,0
Coloca-se o material seco numa vasilha cobrindo-o com água agita-se
vigorosamente o material e depois joga-se o material sobre as peneiras
1,2mm e 0,075mm.
Esse processo é continuo até a água ficar limpa. Seca-se o material
até a constância de massa.
Com a diferença de massa antes e depois, calcula-se a porcentagem
de material pulverulento.
Agregado miúdoAgregado miúdo
Usado em concreto sujeito a desgaste superficial----- máx.---------- 3,0%
Usado em concreto de aplicação geral ------------------ max.---------- 5,0% 
Agregado graúdoAgregado graúdo--------------------------------------------- máx.---------- 1,0%
Tabela 24: Determinação de teor de materiais pulverulentos. 
MateralMateral
MassaMassa
Inicial (g)Inicial (g)
MassaMassa
Final (g)Final (g)
Massa deMassa de
mat. pulverul. (g)mat. pulverul. (g)
% de mat.% de mat.
pulverul. Médiapulverul. Média
Areia 1000Areia 1000
Areia 1000Areia 1000
 
Materiais de Construção Civil MCC
 _____________________________________________________________Professor: Kleber Aristides Ribeiro 28
2.5.3 Impurezas orgânicas na areia NBR NM 492.5.3 Impurezas orgânicas na areia NBR NM 49
São partículas de húmus que exercem ação prejudicial sobre a pega e
endurecimento da pasta.
Este ensaio é por avaliação colorímetrica.
Usa-se uma amostra de 200g de areia seca e 100ml de solução de
hidróxido de sódio.
Solução a 3%Hidróxido de sódio ------------------------30g
Água destilada ------------------------------970ml (solução “A”)
Prepara-se uma solução de ácido tânico a 2%
Ácido tânico --------------------------------2g
Álcool a 95GL------------------------------10ml
Água destilada------------------------------90ml (solução “B”) 
Prepara-se uma mistura de 3ml da solução “B” e 97ml da solução “A”.
Prepara-se uma mistura de 100ml da solução “A” e 200g da areia seca (areia
a ser analisada). Agita-se as duas misturas e deixa-se em repouso por 24h
em local escuro. Se a mistura com areia estiver mais escura que a mistura
preparada com as soluções “A“ e “B”, então realmente foi constatada a
presença de húmus na areia.
Figura 7: Proveta de 250ml com hidróxido de sódio
 
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 _____________________________________________________________
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 29
2.6 Composição Granulométrica dos 2.6 Composição Granulométrica dos Agregados NBR 7217Agregados NBR 7217
É a proporção relativa, expressa em porcentagem, dos tamanhos dos
grãos que constituem os agregados.
O peneiramento é feito através da serie normal de peneiras que
possuem as seguintes aberturas de malhas: 0,15; 0,30; 0,6; 1,2; 2,4; 4,8; 9,5;
19; 38 e 76mm.
A serie normal é uma PG de razão 2. (Ai = 0,15).
Peneiras da serie intermediária: 6,3; 12,5; 25; 32; 50; 64 e 100mm.No ensaio de granulometria, define-se:
2.6.1 Dimensão Máxima Característica (Diâmetro Máximo do agregado):2.6.1 Dimensão Máxima Característica (Diâmetro Máximo do agregado):
É a abertura da peneira, em milímetro, em que fica acumulado uma
porcentagem igual ou imediatamente abaixo de 5% .
2.6.2 Modulo de Finura:2.6.2 Modulo de Finura:
É a soma das porcentagens acumuladas retidas nas peneiras da serie
normal, dividida por cem (100).
 
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Professor: Kleber Aristides Ribeiro 30
Areia tipo: _______________
Massa: _________________ (g)
Tabela 25: Determinação Granulométrica da areia. 
PeneirasPeneiras
abertura (mm)abertura (mm)
MaterialMaterial
Retido (g)Retido (g) % % retida retida % % acumuladaacumulada
(6,3)(6,3)
4,84,8
2,42,4
1,21,2
0,60,6
0,30,3
0,150,15
ResíduoResíduo
TotalTotal
Módulo de finura =
Diâmetro máximo=
Tabela 26: Classificação da Areia
Abertura das
Peneiras
Porcentagem, em peso, retida acumulada na peneira ABNT, paraZona 1 Muito
Fina
Zona 2 Fina Zona 3 Média Zona 4 Grossa
9,5 0 0 0 0
6,3 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7
4,8 0 a 5 a 0 a 10 0 a 11 0 a 12
2,4 0 a 5 (a) 0 a 15 (a) 0 a 25 (a) 5(a) a 40
1,2 0 a 10 a 0 a 25 a 10 a a 45 a 30 a a 70
0,6 0 a 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85
0,3 50 a 65 (a) 60 (a) a 88 (a) 70(a) a 92(a) 80(a) a 95
0,15 85 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100
 
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Brita tipo: _______________
Massa: _________________(kg)
Tabela 27: Determinação granulométrica da brita. 
PeneirasPeneiras
Abertura (mm)Abertura (mm)
MaterialMaterial
Retida (g)Retida (g) % % retida retida % % acumuladaacumulada
(100)(100)
7676
(64)(64)(50)(50)
3838
(32)(32)
(25)(25)
1919
(12,5)(12,5)
9,59,5
(6,3)(6,3)
4,84,8
2,42,4
1,21,2
0,60,6
0,30,3
0,150,15
ResíduoResíduototaltotal
Módulo de finura =
Diâmetro máximo=
Tabela 28 : Classificação da Brita
 B r
 i t a
PORCENTAGEM RETIDA ACUMULADA, EM PESO NAS PENEIRAS DE
ABERTURA NOMINAL, EM MM
64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4
0 - - - - - - 0 0-10 - 80-100 95-100
1 - - - - 0 0-10 - 80-100 92-100 95-100 -
2 - - - 0 0-25 75-100 90-100 95-100 - - -
3 - 0 0-30 75-100 90-100 95-100 - - - - -
4 0-30 75-100 90-100 95-100 - - - - - - -
 
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3 Concreto3 Concreto
3.1 Mistura3.1 Mistura
É a operação de fabricação do concreto, destinada a obter um
conjunto homogêneo resultante do agrupamento interno dos agregados,
aglomerantes, adicionantes, aditivos e água.
Normas para avaliação da Eficiência.Normas para avaliação da Eficiência.
Os critérios para avaliação da eficiência da ação de mistura ou de umaboa betoneira são:
• Homogeneidade do concreto fabricado, em especial da dosagem do
cimento por unidade do volume ou do peso;
• Resistência do concreto obtido e sua dispersão;
Porcentagem de material que fica aderente às peças do tambor,
depois da descarga.
Velocidade de descarga.Velocidade de descarga.
Entre as varias normas existentes para medir eficiência de uma
betoneira, podemos destacar as que seguem:
Norma Belga.Norma Belga.
Tabela 29: Porcentagem de material na betoneira
Ensaio Desvio para a média de 8 partesMáximo Porcentagem média
Compressão 10 - 15 4 - 6
Porcentagem de agregado
graúdo 10 - 15 6 - 8
Porcentagem de agregado
miúdo 10 - 15 6 - 8
Porcentagem de cimento 10 - 15 6 - 8
Dividir a betonada em oito partes, moldar corpos de prova para ensaio
a compressão e fazer os testes de relação agregado graúdo/miúdo e
cimento.
ASTM-C94 para centrais de concreto (tabela ) (3).ASTM-C94 para centrais de concreto (tabela ) (3).
Tabela 30: Variação máxima permitida entre a primeira e a última parte de uma betonada.
Abatimento 2 cm ou 20% do valor m
Porcentagem de agregado graúdo 6%
Porcentagem de cimento 7%
Compressão aos 7 dias 7,5% do valor médio
Massa específica 16 kg/m³
 
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 _____________________________________________________________
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 33
Bureau of Reclamation (Estados Unidos).
Tabela 31: Variação entre a primeira e a última porção da betonada.
1 - Massa específica 0,8%
2 - Porcentagem de agregado graúdo 5%
Fonte: Concreto Manual , 7a ed., pág. 565.
O item 1 refere-se à massa específica da argamassa extraída do
concreto e separada pela peneira 4,8mm. Há ainda a norma inglesa, que é a
BS 3963.
3.1.2 Mistura Manual3.1.2 Mistura Manual
A NBR-6118 (NB 1-78), no subitem 12.3 estabelece que: “o
amassamento manual do concreto, a empregar-se excepcionalmente em
pequenos volumes ou em obras de pouca importância, deverá ser realizado
sobre um estrado ou superfície plana impermeável e resistente. Misturar-se-
ão primeiramente, a seco, os agregados e o cimento, de maneira a obter-se a
cor uniforme; em seguida, adicionar-se-á aos poucos a água necessária,
prosseguindo-se a mistura até conseguir-se massa de aspecto uniforme. Não
será permitido amassar-se, de cada vez, volume de concreto superior ao
correspondente a 100kg de cimento”.
3.1.3 Mistura Mecânica3.1.3 Mistura Mecânica
Obtida em máquinas especiais, constituídas de um tambor ou cuba,
fixa ou móvel em torno de um eixo que pode ser vertical, horizontal ou
inclinado.
Podemos classificar as betoneiras de acordo com o processo de
mistura em:
• Betoneiras de queda livre ou de gravidade, que produzem a mistura
através de movimento onde as pás internas da cuba levam o material
até a parte superior e de lá deixam cair, pela gravidade ou queda livre,
o material levado, de maneira a se obter, aos poucos e mais ou menos
lentamente, homogeneização da mistura.
• Betoneiras de mistura forçada, que produzem a mistura dos materiais
componentes do concreto pelo movimento da cuba e/ou das pás, que
se movimentam, arrastando todo o material e forçando-o a um contatorápido e completo.Materiais de Construção Civil MCC
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Figura 8: ilustração da mistura na betoneira
O mais recente melhoramento nas betoneiras de eixo vertical é a
patente de Eirich (Alemanha), denominado “mistura em dois tempos”, queconsiste num agitador tipo liquidificador, que é introduzido na betoneira
quando a água, cimento e areia estão colocados. Dessa maneira, podem-se
economizar cerca de 10% do aglomerante.
3.2 Volume da Betoneira e 3.2 Volume da Betoneira e da Betonadada Betonada
Devemos considerar três volumes possíveis:
Volume da cuba ou tambor (Vt), que é o volume total do corpo da
betoneira;
Volume da mistura (Vm), que é a soma dos volumes aparentes dos
materiais secos componentes do concreto;
Volume de produção, que é o volume que a betoneira é capaz de produzir em
concreto pronto, homogêneo e adensado (Vp);
As normas internacionais classificam as betoneiras pelo volume de
capacidade de produção de concreto pronto, havendo ainda algumas normas
que obrigam a uma produção homogênea até 10% acima desse volume
nominal.
Tabela 32: Relação entre os volumes da betoneira (Vt), Capacidade de mistura (Vm) e de
produção (Vp).
Tipo de Betoneira (5)
Relação entre os
volumes
Vm
Vt 0,4 0,7 0,4 a 0,7
Vp
Vm 0,65 0,65 0,65
Vp
Vt 0,3 0,5 0,3 a 0,5
 
HH II VV
 
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A ABNT, ao estudar este assunto, para futura normalização, classificou
as betoneiras por 90% do número de litros que elas sejam capazes de
produzir de concreto pronto, homogêneo e compactado (14 e 17).
Assim, uma betoneira 350 será a betoneira capaz de produzir até 390
litros de concreto, isto é, 390 x 0,9 = 350 litros. Outra maneira de classificar
as betoneiras é a que considera a posição de seu eixo de rotação principal,
assim:
• Inclinadas (I)
• Horizontais (H)• Verticais (V)
Velocidade ótima de misturaVelocidade ótima de mistura
Para cada tipo de betoneira existe uma velocidade ótima do tambor,
acima da qual poderá haver o início de centrifugação dos materiais,
diminuindo, portanto, a homogeneidade. sendo:
N = rotações por minuto;
D = diâmetro do tambor em metros,
 D
 N 
20= 
Tabela 33: Velocidade ótima segundo
Relação entre os
volumes
DN² 300 - 350 350 - 450 200 - 250
N (médio) D
18 
 D
20 
 D
15 
Tempo de mistura
A NBR 6118 (NB 1-78), no subitem 12.4, estabelece que: “o
amassamento mecânico em canteiro deverá durar, sem interrupção, o tempo
necessário para permitir a homogeneização da mistura de todos os
elementos, inclusive eventuais aditivos; a duração necessária aumenta com ovolume de amassada e será tanto maior quanto mais seco o concreto. O
tempo mínimo de amassamento, em segundos, será 120 D , 60 D ou
30 D , conforme o eixo da misturadora seja inclinado, horizontal ou vertical,
sendo d o diâmetro máximo da misturadora (em metros). Nas misturadoras
de produção contínua deverão ser descartadas as primeiras amassadas até
se alcançar a homogeneização necessária. No caso de concreto pré-
misturado, aplica-se a NBR7212(EB-136)”.
 
HH
 
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Tabela 34: tempo
Relação entre os
volumes
Tempo
t(segundos) t = 60 D t = 120 D t = 30 D 
Desde Abrams (1918) é discutido se o aumento do tempo de mistura
aumenta a resistência do concreto. Abrams verificou que entre 30 segundos
e 10 minutos, mas principalmente até 2 minutos, houve aumento.
Outros experimentadores verificaram que o aumento pequeno na
resistência, após 2 a 3 minutos de mistura, não justifica o custo do aumento
do tempo de mistura. A tabela tempo de mistura apresenta o tempo
recomendado pelo A.C.I. 614 (American Concrete Institute), bem como pelo
Concrete Manual.
Tabela 35: tempo de mistura
Capacidade da
Betoneira
Tempo de mistura
Concrete Manual A.C.I.
Até 750 1’ 30” 1’ 00”
1500 1’ 30” 1’ 15”2250 2’ 00” 1’ 30”
3000 2’ 30” 1’ 45”
3750 2’ 45” 2’ 00”
4500 3’ 00” 2’ 15”
Ordem de colocação dos materiais na betoneira.
Não há regras gerais para a ordem de colocação dos materiais na
betoneira, pois isso depende do tipo e das dimensões dos mesmos.
Há no entanto, algumas regras especificadas, que devem ser
verificadas, testadas e adotadas, se aprovadas. Para as betoneiras
pequenas, de carregamento manual, convém observar as regras que
seguem.
Não colocar o cimento em primeiro lugar, pois, se a betoneira estiver
seca, perder-se-á parte dele, e, se estiver úmida, ficará muito cimento
revestindo-a internamente. É boa a prática de colocação, em primeiro lugar,
da água, e em seguida do agregado graúdo, pois a betoneira ficará limpa.
Estes dois materiais retiram toda a argamassa que geralmente fica retida nas
palhetas internas, da betonada anterior. É boa a regra de colocar em seguida
o cimento, pois, havendo água e pedra haverá uma boa distribuição de água
 
HH II VV
 
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para cada partícula de cimento, havendo ainda uma moagem dos grãos de
cimento pela ação de arraste do agregado graúdo na água contra o cimento.
Finalmente, coloca-se o agregado miúdo, que faz um tamponamento
nos materiais já colocados, não deixando sair o graúdo em primeiro lugar,
como é comum, se deixamos esse material para última carga.
Para as betoneiras que trabalham com a caçamba carregadora, é
aconselhável colocar embaixo e pela ordem sucessiva:
FIGURA 9: BETONEIRAS COM CARREGADEIRAS
Nas betoneiras com carregadeiras a quantidade de água necessária para a
mistura deve entrar ao mesmo tempo em que os outros componentes do
concreto.
 
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3.3 3.3 Consistência do Concreto Pelo Abatimento do Tronco de ConeConsistência do Concreto Pelo Abatimento do Tronco de Cone
NBR NM 67 “Slump Test”NBR NM 67 “Slump Test”
Este método é aplicável tanto para laboratório, como para canteiro de
trabalho, não sendo aplicado, porém, à concretos cujo o diâmetro máximo do
agregado seja superior a 38mm.
AparelhagemAparelhagem
Formas de tronco de cone reto com 30cm de altura, e ambas as bases
abertas, sendo 20cm de diâmetro da inferior e 10cm de diâmetro da superior.Haste de escoamento de 16mm de diâmetro e 60cm de comprimento
FIGURA 10: APARELHO DE SLUMP TEST
Procedimento do ensaioProcedimento do ensaio
Preenche-se o molde tronco cônico em 3 camadas de volumes
aproximadamente iguais, adensando-se cada camada com 25 golpes do
soquete padronizado (haste). Remove-se em seguida a forma, vindo o
concreto a sofrer um abatimento (recalque) por ação do próprio peso. Esse
abatimento é medido em “cm” e traduz o índice de consistência do concreto
fresco (Slump).
FIGURA 11: MEDIDA DE ABATIMENTO
Quanto mais fluido for o concreto (ou seja, quanto maior for a relação água/cimento)
maior será o índice de consistência do concreto (Slump).
 
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3.3.1 Lei de Inge Lyse3.3.1 Lei de Inge Lyse
Determinação de consistência do concreto (Slump Test e Bola de Kelly).
Determinação de consumo de cimento Por m³ de concreto.
Determinação do γ do concreto.
Traço 1 : m m = a + p
1 : a : p : x A/S = 1 + a x 100
1 + m
Adotando: AS = 50%
m = 5  1 : 2 : 3 : x
H = x .  (Lei de Inge Lyse)Lei de Inge Lyse) 
1 + m
H = relação água / materiais secos
X = fator água / cimento
m = agregado total
1 + m = material seco(cimento + agregado total)
Variando-se “H “ chega-se a um valor de “X” que nos dá a consistência
desejada.
MATERIAL
Cimento ------------------ 4,0 (kg)
Areia seca --------------- 8,0 (kg)
Brita ----------------------- 12,0 (kg)
Água ---------------------- XX (l)
Tabela 36: Consistência
H (%) xx - Água (l) Traço unitário Traço total
7
8
9
10
11
 
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Tabela 37: Consumo
H% xH% x ConsistênciaConsistênciaSlump (cm)Slump (cm) γ do concreto do concreto(kg/ l)(kg/ l)
Consumo de cimento/m³Consumo de cimento/m³
de concreto (kg/m³)de concreto (kg/m³)
77
88
99
1010
1111
Determinação do consumo de cimento por m³ de concretoDeterminação do consumo de cimento por m³ de concreto
(l)concretodevolume
(kg)cimentodemassa
C = 
multiplicam-se numeradores e denominadores por massa de concreto
(kg/l) 
concretodemassaxconcretodevolume
concretodemassaxcimentodemassa
C = 
(kg/l)1000 x
concretodemassa
cimentodemassa
 xconcretodoγC = 
Exemplo:Exemplo:
(kg/m³)360,361000 x
0,66321
1
 x40,2C =+++= 
Cálculo de consumo do modo prático do Cálculo de consumo do modo prático do ensaio:ensaio:
(kg/m³)353,61000 x
0,66321
1
 x355,2C =+++= 
Cálculo de consumo pelo método Teórico.Cálculo de consumo pelo método Teórico.
³) / (x
pγ
p
γa
a
cγ
1
1000
C mkg=+++= 
 
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3.4 Porcentag3.4 Porcentagem de em de Argamassa Argamassa Seca Seca (As)(As)
Maneiras de exprimir a relação entre Areia e Pedra (Plasticidade):Plasticidade):
a = AS (1 + m) - 1
100
100 x
m1
a1
 AS +
+=
(%)100x
p
a
 100x
pedrademassa
areiademassa
 1) =
(%)100x
m
a
 100x
agregadodetotalmassa
areiademassa
 2) =
(%)100x
pa1
a1
 100x
pedrademassaareiademassacimentodemassa
areiademassacimentodemassa
 3) ++
+=++
+
(%)100x
pa1
a1 A/S ++
+=
 
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Professor: Kleber Aristides Ribeiro 42
AS AS = = % % de de Argamassa Argamassa SecaSeca
Para um índice de consistência fixado previamente, determina-se a
proporção entre a areia e a pedra desejada para uma certa aplicação do
concreto.
OBS:OBS: adotando como exemplo m = 5m = 5
AS = 40% 40 = 1+ a => 40 = 1 + a => 0,40 = 1 + a a a = = 1,41,4
100 1+ m 100 1 + 5 6 p= p= m-a m-a =>p=3,6=>p=3,6 
AS = 45% 45 = 1 + a a a = = 1,7 1,7 => p => p = = 3,33,3 
100 1+ m
AS = 50% 50 = 1 + a a a = = 2,0 2,0 => p => p = = 3,03,0 
100 1 + m
AS = 55% 55 = 1 + a a a = = 2,3 2,3 => => p p = = 2,72,7 
100 1 + m
Na tabela abaixo, adotamos como exemplo: m = 5m = 5 (constante)
x = 0,55x = 0,55 (constante)
Tabela 38 - para verificação de Porcentagem de Argamassa Seca no Concreto. 
ASAS
(%)(%)
CimentoCimento
(kg)(kg)
AreiaAreia
(kg)(kg)
BritaBrita
(kg)(kg)
ÁguaÁgua
( l )( l ) Observação VisualObservação Visual
40 40 1 1 1,4 1,4 3,6 3,6 0,550,55
45 45 1 1 1,7 1,7 3,3 3,3 0,550,55
50 50 1 1 2,0 2,0 3,0 3,0 0,550,55
55 55 1 1 2,3 2,3 2,7 2,7 0,550,55
 
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3.5 Dosagem Racional Experimental do Concreto3.5 Dosagem Racional Experimental do Concreto
A dosagem experimental objetiva a recomendação de um traço de
concreto que atenda, simultaneamente, as exigências de: Trabalhabilidade,
Resistência Mecânica (via regra à compressão), numa certa idade
especificada pelo Projetista da Estrutura (em geral aos 28 dias), Durabilidade,
Aparência, Economia e outros eventuais (impermeabilidade da água,
resistência a altas temperaturas, baixa ou alta massa específica etc...).
Objetiva-se, pois, encomendar a proporção recomendada de aglomerante:
agregado miúdo, agregado graúdo, água e, eventualmente, aditivos para
determinado tipo de obra.
Enfocando a Trabalhabilidade, pede-se, como aproximação, fixar o
índice de consistência do concreto (ex., o abatimento do troco de cone ou
“Slump Test”), nos termos da tabela 1. Evidentemente, no âmbito mais geral,
só poderá dizer que o concreto é trabalhável, verificando-se seu desempenho
em todas as etapas de produção (mistura, transporte, lançamento,
adensamento e acabamento superficial).
O desenvolvimento da dosagem abrange os seguintes passos:
Associa-se à trabalhabilidade requerida um índice de consistência
mensurável (ex. o abatimento do tronco de cone ou “Slump”).
Tabela 39 – Índice de Consistência para diferentes tipos de obra.
Consistência Slump(cm) Vebe
Fator de
compactação
Kelly
(cm)
Tipos de Obras e de
adensamento
extremamente 0 30-20 - - Pré-fabricados condiçõesespeciais de adensamento
Muito seca 0 20-10 0,70 -
Grandes massas,
pavimentação , vibração
muito energética
Seca 0-2 10-05 0,75 0-1,5
Estrutura concreto armado
ou protendido, vibração
energética
Rija 2-5 5-3 0,85 1,5-3 Estruturas correntes,vibração normal
Plástica
média 5-12 3-0 0,20 3-7
Estruturas correntes,
vibração normal
Úmida 12-20 - 0,95 7-10
Estruturas correntes, sem
grande responsabilidade,adensamento manual
Fluída 20-25 - 0,98 - Concreto inadequado paraqualquer uso
 
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Dos materiais disponíveis, preparam-se no mínimo 4 misturas de
concreto, todas de consistência igual necessária ao atendimento da obra.
Exemplo: 1:4 - 1:5 - 1:6 - 1:7, com igual “Slump”.
Assim, no ponto de vista isolado da trabalhabilidade, qualquer uma
desta misturas atenderia à obra.
Para cada uma das misturas, tanto a relação areia-pedra, como a
quantidade de água mais adequada, são determinadas por tentativas. Uma
vez obtida a composição de cada mistura, mede-se a sua massa específica,prática com a qual se calcula o consumo prático de cimento por metro cúbico
de concreto.
Molda-se, para cada mistura corpos de prova destinados a ensaios na
idade especificada pelo Projeto.
Os resultados do estudo experimentalmente permitem um traçado das
seguintes curvas: (gráfico I)
Lei de Abrams – é a correlação mecânica (fcj) e a quantidade de água (x)
empregada no amassamento do concreto.
Onde: A = Valor da ordem de 1000;
B = varia de acordo com a idade do concreto e a
quantidade do concreto;
x = fator água – cimento;
fcj = resistência à compressão numa certa idade.
Pela “Lei de Abrams”, verificamos que a resistência aos esforços
mecânicos (no caso, esforço de compressão), bem como as demais
propriedades do concreto endurecido, variam na razão inversa do fator água
cimento.
xB
A
= fcj
 
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Figura 12: Gráfico dos 4 Traços
O traço solução é obtido após interpolação.
Sendo a resistência da dosagem fcj propriedade determinante,
assinala-se o seu valor no eixo da resistência, e por linhas de chamada
obtém-se o fator água/cimento (x) correspondente, o total de agregado (m), e
o consumo de cimento (C).
Havendo necessidade de Atendimento Adicional a um fator
água/cimento, ou a um consumo de cimento, verifica-se se o traço
interpolado atende à nova exigência. Caso contrário, entra-se no gráfico coma exigência adicional e por meio de linhas de chamada obtém-se os demais
elementos.
1. O traço assim recomendado servirá para o início dos trabalhos de
concretagem. Ensaios posteriores do concreto empregado permitirão
decidir quanto á necessidade de ajustamento deste traço.
 
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 _____________________________________________________________Professor: Kleber Aristides Ribeiro 46
 
500
400
300
200
100 
0
0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80
 R e
 s i s
 t ê
 n c
 i a
 
 à
 c o
 m
 r e
 s s
 ã o
 k
 f / c
 m
 ²
Relação água/cimento (x)
x 20
980= fcx
x 16
1200
28 = fc
 
)( dias x fcx =
Curvas de Abramscimento tipo a
classe CP 320
areia quartzolita
pedra britada granítica
2. Para Escolha das Misturas Experimentais a serem preparadas no
laboratório, pode-se adotar o seguinte critério.
a) Conhecida a resistência de dosagem (fcj), avalia-se o fator
água/cimento correspondente. O gráfico II (ou outro fornecido pelo
fabricante do cimento), evidentemente de aplicação restrita às
condições em que foram obtidos os resultados, pode, em aproximação
grosseira, servir para o início de estimativa.
Figura 13: Gráfico de Resistência a compressão
b) De posse do fator água/cimento avaliado, obtém-se pela tabela II o
valor aproximado de (m).
Tabela 40 – Diâmetro Maximo do agregado graúdo
Relação
água/cimento
Diâmetro máximo do agregado graúdo  máximo
9,55mm 19 mm 25mm 38 mm 50 mm 76 mm
concreto
 V i
 b r
 a d
 o
 m
 a n
 u a
 l
 V i
 b r
 a d
 o
 m
 a n
 u a
 l
 V i
 b r
 a d
 o
 m
 a n
 u a
 l
 V i
 b r
 a d
 o
 m
 a n
 u a
 l
 V i
 b r
 a d
 o
 m
 a n
 u a
 l
 V i
 b r
 a d
 o
 m
 a n
 u a
 l
0,40 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5
0,45 3 3 3 4 4 4 4 4 4 5 5 5
0,50 3 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 6
0,55 3 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6 7
0,60 4 4 5 5 5 6 6 6 6 7 7 8
0,65 4 5 5 6 6 6 6 7 7 7 7 8
0,70 4 5 5 6 6 7 7 7 7 8 8 9
0,75 5 6 6 7 7 7 7 8 8 9 9 10
 
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0,80 5 6 6 7 7 8 8 9 9 9 9 10
c) Fixam-se, então, as outras misturas, de modo que a anteriormente
escolhida seja intermediária.
d) Determinam-se, a seguir, experimentalmente, para cada traço, a
relação areia/pedra mais adequada e, simultaneamente, fator
água/cimento capaz de conferir ao concreto a consistência desejada.
e) Procede-se analogicamente, para os demais traços, considerando-se,
entretanto, ser sensivelmente constante a relação (%) H = x / (1+m) *
100 associa-se a Lei de Inge Lyse e para fins práticos, também
aproximadamente constante a realção de (%) A/S = (1+a) / (1+m) *
100.
Assim, uma vez determinados experimentalmente x1 e A/S para um
dos traços, decorreção para outros os seguintes valores.
x2 = H (1+m2) e a2 = A/S (1+ m2) – 1 P2 = m2 - a2 
X3 = H (1+m3) e a3 = A/S (1+ m3) – 1 P3 = m3 – a3
Obs.: No caso dos agregados miúdo e graúdo apresentarem massas
específicas muito distintas (areia quartzosa e brita basáltica, por exemplo),
isto é, com o quociente de massa de cada componente pela sua massa
específica.
f) Completada a preparação das misturas, e obtidos os dadosexperimentais, são Traçadas as Curvas mencionadas no item 3.f, de
onde se interpola o traço solução.
3. Quanto a Resistência de Dosagem, há que se levar em conta NBR 6118.
a) Quando se conhece o desvio padrão Sn de resistência, determinado
em corpos de prova da obra considerada, ou de outra obra cujo
concreto tenha sido executado com o mesmo equipamento e iguais
organizações e controle de qualidade, a resistência de dosagem será
calculada pela formula:
Fcj = fck + 1,65 * Sd
Sendo Sd o desvio padrão de dosagem, determinado pela expressão:
Sd = Xn * Sn
Onde Xn tem o valor seguinte, de acordo com o número de ensaios:
Tabela 41: Valores de XN
n 20 25 30 50 200
Xn 1,35 1,30 1,25 1,20 1,10
 
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Fck – resistência característica à compressão do concreto.
Obs.: Sd >= 20 kgf/cm²
b) Quando não se conhece o Sn
b1) adota-se Sd = 40 kgf/cm²
b2) adota-se Sd = 55 kgf/cm²
b3) adota-se Sd = 70 kgf/cm²
b1) adota-se Sd = 40 kgf/cm² - quando houver assistência de
profissional legalmente habilitado especializado em tecnologia do
concreto, todos os materiais forem medidos em Peso e houver
medidor de água, corrigindo-se as quantidades de agregado miúdo e
quantidade de água em função de determinações freqüentes e
precisas de teor de umidade dos agregados, e houver garantia de
manutenção no decorrer da obra, da homogeneidade dos materiais
empregados.
B2) adota-se Sd = 55 kgf/cm² - quando houver assistência de profissional
especializado em tecnologia do concreto, o cimento for medido por
peso e os agregados em volume, e houver medidor de água com
correção de volume do agregado e da quantidade de água em função
da determinação do teor de umidade dos agregados.
B3) adota-se Sd = 70 kgf/cm² - quando o cimento for medido em peso e
os agregados em volume, e houver medidor de água, corrigindo-se a
quantidade de água em função do teor de umidade dos agregados.
Tabela 42 - Exemplos
fck (kgf/cm²)
resistência
característica
Fcj (kgf/cm²) resistência de dosagem
Sd = 40 kgf/cm² Sd = 55 kgf/cm² Sd = 70 kgf/cm²
135 207 226 251
180 246 271 296270 336 361 386
4. Para garantir a durabilidade do concreto, isto é, a manutenção das suas
propriedades em níveis adequados ao seu bom desempenho, durante a
vida útil prevista para a estrutura, são recomendáveis a limitação do fator
água/cimento, como assinalado na tabela IV.
1
 *fc
2
1
2
−−=
 ∑
− n
n
n
 fcjSn
n
i
 
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AplicaçãoAplicação
A partir do estudo experimental resumido na tabela III, pede-se
recomendar um traço de concreto que atenda às exigências seguintes:
a) Resistência característica à compressão, na idade de 28 dias, fck = 160
kgf/cm².
b) Desvio padrão de dosagem, Sd = 50 kgf/cm².
c) Pro questões de durabilidade, a relação água/cimento não poderá ser
superior a 0,55, e o consumo de cimento não poderá ser inferior a
300kg/m³.
Tabela 43 – Resultado do Estudo de Dosagem Experimental
Determinações MisturasI II III IV
Relação cimento
agregado total 1:4 1:5 1:6 1:7
Cimento 1 1 1 1
Areia 1,5 2 2,5 3
Pedra seca 2,5 3 3,5 4
X (kg/kg) 0,40 0,48 0,56 0,64
Massa específica
(kg/m³) (γ ) 2390 2385 2383 2378
Consumo de Cimento
(kg/m³)Resistência média à
compressão (kgf/cm²)
na idade de 28 dias
360 286 231 191
Obs.: como já foi fornecido o desvio padrão de dosagem, a resistência de
dosagem é calculada pela expressão: fcj = fck + 1,65 * Sd
 
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Tabela 44 – Relação água/cimento
Fatores água/cimento, máximos permissíveis para a diferentes tipos de estruturas e graus de
exposição (ACI Manual of Concrete Inspection – 4ª edição, 1957)
Tipos de Estruturas
Condições de Exposição (1)
Grandes variações de temperatura
ou freqüentes alterações de
congelação ou degelo “somente
concreto com ar incorporado”.
Temperaturas suaves raramente
abaixo da congelação, ou chuvas
ou “árido”.
No ar
Na linha da d´água ou
dentro da faixa de
flutuação de nível
d´água No ar
Na linha da d´água ou
dentro da faixa de
flutuação de nível
d´água
Em água
doce
Em água do
mar ou em
contato com
sulfatos (2)
Em água
doce
Em água do
mar ou em
contato com
sulfatos (2) 
Seções finais, tais como guias,
parapeitos, dormentes, pilares,
tubos, estacas, arquitetura,
concreto ornamental, postes e
todas as seções com menos de 2,5
cm de recobrimento sobre
armadura.
0,49 0,44 0,40 (3) 0,53 0,49 0,40 (3)
Seções moderadas, tais como
muros de arrimo, fundações, cais,vigas.
0,53 0,49 0,44 (3) (4) 0,53 0,44 (3)
Ponte exterior das de concreto-
massa. 0,58 0,49 0,44 (3) (4) 0,58 0,44 (3)
Concreto lançado por termonha sob
água (submerso). - 0,40 0,44 0,44 0,44 (3)
Lajes de concreto em contato com
o solo
(4)
Concreto protendido do intempérie
de edif., concreto enter. (4) - - (4) - -
Concreto que posteriormente será
protegido por aterro, mas que pode
estar exposto à congelação e
degelo por muitos anos antes que
tal proteção seja feita.
0,53 - - (4) - -
Observação:
(1) Deve ser usado concreto com ar incorporado, sob todas as condições
envolvendo condições severas de exposição, particularmente se são
empregados descongelantes e pode ser usado sob fracas condições de
exposição, para aumentar a trabalhabilidade da mistura. (2) Solo ou água
subterrânea, contendo concentrações de sulfato com mais que 0,2%. (3)
Quando é usado cimento de resistente aos sulfatos, o fator água/cimento
pode ser aumentado de 2 litros por ano. (4) O fator água/cimento deve ser
escolhido à base da resistência ou trabalhabilidade requerida.
 
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4 Argamassas4 Argamassas
ConceituaçãoConceituação
As argamassas são materiais de construção constituídas por uma
mistura íntima e proporcionada de um ou mais aglomerantes, agregado
miúdo e água. Além destes componentes essenciais, presentes nas
argamassas, podem ser ainda adicionados produtos especiais, com a
finalidade de melhorar ou conferir determinadas propriedades ao conjunto.
4.2 Pastas4.2 Pastas
Os aglomerantes podem ser utilizados isolados ou adicionados à
materiais inertes.
No caso do emprego de um aglomerante e água, exclusivamente,
estamos em presença de uma pasta.
As pastas são de uso restrito em construções não só pelo seu elevado
custo, como pelos efeitos secundários que manifestam; principalmente a
retração.
As pastas preparadas com excesso de água fornecem as chamadas
natas:
 – As natas de cal são usadas em revestimentos e pintura
 – As natas de cimento são preparadas para a ligação de argamassa e
concretos de cimento para injeções.
4.3 Argamassas4.3 Argamassas
Quando na pasta juntamos um agregado miúdo, obtemos o que se chama de
argamassa.
Material Ativo Inerte
4.4 Vantagens da Aplicação do Agregado Miúdo (Inerte) à Pasta4.4 Vantagens da Aplicação do Agregado Miúdo (Inerte) à Pasta
(Material Ativo).(Material Ativo).
Argamassa de CimentoArgamassa de Cimento
• Elimina em parte, as modificações de volume
Argamassa de CalArgamassa de Cal
• Elimina, em parte, as modificações de volume
• Facilita a passagem de anidrido carbônico (CO2) do ar que produz a
recarbonatação do hidróxido de cálcio Ca (OH)2 com conseqüente
solidificação do conjunto.
Argamassa = pasta + agregados miúdos
 
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Nas Argamassas podemos dar as seguintes características quanto aos
aglomerantes usados:
Tabela 45: Características dos materiais
Aglomerantes Características
Cal Aérea
Boa Trabalhabilidade
Boa Retenção de Água
Baixa Resistência
Mecânica
Baixa Durabilidade
Cimento Portland
Mais ÁsperaMenor Retenção de Água
Menor aderência
Maior Resistência
Mecânica
Maior Durabilidade
Mista: Cimento Portland + Cal
Aérea
Intermediárias
A consistência da Argamassa é determinada pelo ensaio de escorregamento
da argamassa sobre a mesa de queda ou Flow Table.
Molda-se com argamassa um corpo de prova de formato de tronco de cone
em 3 camadas com 25 golpes cada, tendo como diâmetros das bases de 125
e 80mm e como altura 65mm sobre uma plataforma lisa de um mecanismo
capaz de promover quedas de 14mm de altura. No ensaio são executadastrinta quedas em trinta segundos.
 
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Nesta Aula iremos fabricar os três tipos de argamassa e verificar algumas
características experimentais a partir dos traços definidos a seguir:
Tabela 46: Volume de Materiais e Ruptura de CPs.
Traço em volume 1:3 1:3 1:3,75:0,25
Argamassa de: Cimento Cal Mista
Cimento (V) 300 ml - 300 ml
Cal (V) - 300 ml 75 ml
Areia (V) 900 ml 900 ml 1125 ml
Água (R)
Consistência MB-1
Consistência *
Ensaio de Resistência ao 7 dias
CP φ área carga MPa φ área carga MPa φ área carga MPa 
1
2
3
4
5
6
Md
* - Consistência após 7 minutos em contato com tijolo maciço de barro cozido
(seco).
A consistência MB-1 ideal para argamassa a serem usadas em obras é de
210mm ± 10mm, ou seja variando numa faixa (depois de ensaiada na mesa
de consistência) de 200mm à 220mm.
Após verificarmos as características principais, moldaremos corpos de prova
(cilíndricos) para ruptura.
 
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5 Propriedades Físicas e Mecânicas das Madeiras.5 Propriedades Físicas e Mecânicas das Madeiras.
A determinação das propriedades físicas e mecânicas da madeira é
feita de acordo com a NBR – 6230 abrangendo:
Propriedades físicas: umidade, peso específico aparente e
retratibilidade;
Propriedades mecânicas: compressão paralela às fibras (incluindo os
ensaios de compressão para qualificação, compressão em função da
umidade, e módulo de elasticidade); flexão estática (incluindo flexão paraqualificação, e módulo de elasticidade à flexão); flexão dinâmica ao choque;
tração normal as fibras; fendilhamento; dureza e cisalhamento.
Os ensaios destinam-se à obtenção de dados comparativos, referentes
a toras de madeira, visando caracterizar as espécies. Para um conhecimento
bastante exato das propriedades de uma espécie de determinada zona,
devem ser estudadas pelo menos três toras.
O estudo das propriedades físicas e mecânicas das madeiras
nacionais foi iniciado em São Paulo, em 1905, no antigo Paula Souza, pelo
Eng. Pujol Júnior, tendo prosseguido, a partir de 1927, por iniciativa do Eng.
Ary F. Torres, então diretor do I.P.I. com a participação do Eng. Frederico A.
Brotero. Desde então tem o I.P.I. divulgado os resultados de caracterização
das espécies estudadas (ver boletim nº 31, 2ª edição, 1956; resultados
adicionais de 1964; e as fichas de características das madeiras brasileiras
que tem sido publicadas a partir de 1971).
Os ensaios são realizados em corpos de provas isentos de defeitos.
As figuras indicam, aproximadamente, a localização na tora para a retirada
dos corpos de prova, a maneira de retirá-los e as suas dimensões. Essa
indicação refere-se as toras de diâmetro acima de 0,50 m e comprimento
superior a 3,00 m. Quando o diâmetro não atingir essa dimensão, são
necessários dois trechos centrais de 1,40 m para fornecerem os corpos de
prova de 6 x 6 de seção transversal (seção S2); nesse caso a tora deve ter,
no mínimo, 4,50 m de comprimento.
5.1 Ensaios Físicos5.1 Ensaios Físicos
1 – Umidade (H)
H = ( PH – PS ) / PS *100
Onde:
PH = Peso do corpo de prova úmido
PS = Peso do corpo de prova seco à 100 – 105 ºC
A tabela abaixo apresenta a classificação das madeiras conforme o seu teor
de umidade:
 
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Tabela 47: Tipo - Teor de umidade
Tipo de Madeira quanto ao teor de
umidade Teor de Umidade
Verde Acima do ponto de saturação; emgeral > 30%
Semi - seca Abaixo do ponto de saturação; porém
> 23%
Comercialmente seca 18 a 23%
Seca ao ar 13 a 18%
Dessecada Anidra 0 < H < 13% H = 0
A umidade média da madeira seca ao ar é convencionalmente fixada em
15% (internacionalmente denominada de umidade normal). As determinações
do peso específico aparente