TRABALHO CORRETO TEC LIMPAS VERSÃO 10 11 17

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ENGENHARIA AMBIENTAL
SEGUNDA AVALIAÇÃO SOBRE TECNOLOGIAS LIMPAS
GUIA TÉCNICO AMBIENTAL DA INDÚSTRIA DE PAPEL E CELULOSE 
SÉRIE P+L
Santa Cruz do Sul,
Novembro 2017
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO
DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO
INVENTÁRIO E ANÁLISE DE IMPACTO AMBIENTAL
MEDIDAS DE PML
FERRAMENTA DE DIAGNÓSTICO
BIBLIOGRAFIAS
INTRODUÇÃO
De forma geral, Produção Mais Limpa, também conhecida como P+L ou até PML, pode ser definida como uma sequência de práticas, estratégias e condutas econômicas tanto quanto ambientais e técnicas as quais concernem na redução e até mesmo evitam as emissões de poluentes no meio ambiente, dadas através de ações de prevenção para que desta forma seja evitada a geração e dispersão de poluente, bem como pela criação de novas alternativas para que este seja reciclado e/ou reutilizado.
Para que haja a inserção da P+L nos processos produtivos, são necessários procedimentos fundamentais, tais como a redução ou eliminação do uso de matérias-primas tóxicas, aumento da eficiência no uso de matérias-primas, água ou energia, redução na geração de resíduos e efluentes, reuso de recursos, dentre outros. Para então, desta forma, as estratégias anteriormente citadas sejam praticadas de fato e assim contemplem todo o processo.
Tendo em vista que são muito significativas as vantagens para todos os envolvidos, sendo eles sociedade, os indivíduos por si só, bem como o país e o planeta como um todo, quem sai ganhando ainda mais com isso é a própria empresa que aplica estes recursos no seu negócio. Isto quer dizer que ela terá os maiores benefícios, tais como: redução de custos de produção; aumento de eficiência e competitividade; diminuição dos riscos de acidentes ambientais; melhoria das condições de saúde e de segurança do trabalhador; melhoria da imagem da empresa junto a consumidores, fornecedores, poder público, mercado e comunidades; ampliação de suas perspectivas de atuação no mercado interno e externo; maior acesso a linhas de financiamento; melhoria do relacionamento com os órgãos ambientais e a sociedade, entre outros.
Cabe ressaltar que isto se trata de uma estratégia a qual pode ser aplicada aos sistemas de gestão de negócios, abrangendo todos os níveis da empresa, e não somente um setor, portanto indo desde a diretoria até mesmo aos colaboradores com os trabalhos mais simples, sendo de grande importância motivacional para todos os funcionários. Isto é, mudanças técnicas, operacionais, organizacionais e especialmente culturais, necessitando que haja boa comunicação para suceder a disseminação e serem incorporadas ao dia-a-dia de cada colaborador.
Com a P+L é possível construir uma visão de futuro, aperfeiçoar as etapas de planejamento, expandir e ampliar o negócio, e o mais importante: obter simultaneamente benefícios ambientais e econômicos na gestão dos processos.
Assim sendo, o objetivo deste trabalho é determinar e constatar o compromisso de cada empresa perante o meio ambiente de forma geral para que haja uma gestão responsável da mesma, ou seja, empresas pequenas médias ou grandes possuem a responsabilidade de manutenção e melhoria da qualidade ambiental.
2. DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO
2.1. O perfil do Setor: 
Um dos segmentos industriais mais competitivos do mercado do País é o setor de celulose e papel, atuante num mercado globalizado e extremamente ativo. O setor utiliza basicamente madeira plantada (eucalipto e pinus), originária de reflorestamentos, em todo o seu processo produtivo.
Em se tratando do mercado mundial quanto a fibra de eucalipto, teve crescimento de 12% desde 1990, passando para 21% do mercado mundial de celulose. Seu rápido crescimento anual nos últimos quinze (15) anos apresentou a media de 3,3%, passando em 1990 de 29 milhões para 47 milhões de toneladas em 2005, de demanda total.
Já no que concerne ao Brasil quanto a produção de papel, quase em sua totalidade se dá a partir das fibras curtas da celulose, as quais são obtidas de madeira de áreas de reflorestamento, sendo divididas em: duras, como por exemplo a do eucalipto (eucaliptos) ou mais moles como a de pinus, a definição de qual espécie deve ser utilizada varia conforme as demandas de mercado. O eucalipto normalmente é mais utilizado devido aos seus benefícios e parâmetros de controle, tornando-se mais vantajoso e competitivo, ou seja, possui boa aclimatação às condições brasileiras (permitindo aproveitamento da planta em até sete anos e, no caso de florestas europeias, de 20 a 50 anos), além da melhora das propriedades de maciez proporcionadas aos papéis da linha “Tissue” (linha sanitária).
“A produção de papel, papelão e outros artefatos afins pode ocorrer a partir da fibra celulósica virgem, da reconstituição da polpa de papel reciclado (aparas) ou ambas combinadas. Uma dada unidade industrial pode apenas processar a polpa produzida fora ou funcionar como uma unidade integrada (fábrica de papel e celulose). Os impactos ambientais irão variar conforme o processo envolvido. A produção de polpa de celulose (polpeamento) também varia conforme as características desejadas para o produto final e o processo empregado para remoção de lignina das fibras. A lignina é uma substância, ou mistura de substâncias carbonadas, relacionadas fisiologicamente à celulose e que com esta constitui a parte essencial do tecido lenhoso. O polpeamento pode empregar dois tipos de ações: mecânica ou química (seja por cozimento ou digestão). Também existem alguns processos mistos.” (Guia Técnico Ambiental, 2007).
Os processos da produção da celulose podem ser divididos em:
1- Processos mecânicos, termo-mecânicos ou termo químico-mecânicos;
2- Processo de produção de celulose ao sulfato – Kraft3 (alcalino); 
3- Processo de produção de celulose ao sulfito (ácido);
O processo número 1: - Basicamente é o emprego de moagem mais calor, ou seja, é a separação das fibras desagregando a madeira por ação abrasiva, através de discos, ou por impacto, por meio de facas. 
- Há o aproveitamento de praticamente 90% da madeira neste procedimento, entretanto o papel produzido é de uma fibra demasiadamente frágil e curta, expondo um maior residual de lignina, o que acarreta em um rápido amarelecimento da folha, contudo ainda há demanda de mais energia para a desagregação. Sua polpa pode ser utilizada sem branqueamento, visto que terá uso para a fabricação de papéis que não exijam brilho, como é o caso de papel jornal, por exemplo, entretanto para outros fins, como de papéis para impressão ou embalagens, já se faz necessário o branqueamento da polpa mecânica, para uma melhor qualidade do mesmo.
- “A fim de se avaliar o conteúdo de lignina de uma dada polpa, define-se o número “kappa”, variando de 1 a 100 (de 1 a 70 para as madeiras mais comuns). O número kappa é muito utilizado no setor para avaliação dos diferentes processos de extração de lignina. É obtido através da reação da polpa de celulose com uma solução padrão de permanganato de potássio. O teor de lignina pode ser estimado multiplicando-se o número kappa pelo fator 0,1655” (Guia Técnico Ambiental, 2007).
- Há muita similaridade entre os processos mistos químico-mecânicos e termo químico-mecânicos, neles é feito uso de menor quantidade de energia, são usados agentes amaciantes como, por exemplo, sulfito (Na2So3), carbonato (Na2Co3) ou hidróxido de sódio (NaOH). Sendo que a maior parte da lignina residual dessas polpas fica retida no papel, entretanto na fase de branqueamento, a mesma sofre oxidação com a aplicação de peróxidos e hidrossulfitos.
Quanto ao processo de número 2:
- Devido ao fato de que os processos químicos são os que geram as polpas mais puras, também são os de maior utilização no país, pois produzem uma vasta gama de polpas, especialmente as de embalagens de papelão, papéis de alta resistência e de impressão. Porém aproximadamente metade da madeira acaba transformando-se em resíduo, desta a maioria é transformada em licor negro, além disto tem alta demandapor volumes de água, bem como apresentam grandes e significativos impactos ambientais.
Já o processo de número 3:
- Ultimamente o processo com sulfito tem diminuído fortemente seu uso, está praticamente em total desuso, visto que a maior parte das indústrias lança mão em suas plantas do processo Kraft.
2.2 Processo da Madeira à Celulose Marrom
Basicamente este processo corresponde às etapas de digestão e recuperação de insumos químicos em “circuito fechado”.
Esta etapa se dá posteriormente a picagem, seleção e estocagem, em que ocorrem as fases da digestão, a qual pode ser definida como o coração do processo, da separação do licor negro da celulose, sua concentração nos evaporadores, da queima na caldeira de recuperação, funcionando como co-geração de energia e da formação do licor verde e caustificação/calcinação, para recuperação de produtos químicos, que são reciclados à digestão.
A digestão: os cavacos são levados ao digestor, o qual funciona como um vaso de pressão para impregnação com o chamado licor branco, este é uma solução aquosa alcalina que contém reagentes (hidróxido de sódio - NaOH e sulfeto de sódio - Na2S) em pressão entre 8,0 e 10,0 kgf/cm2 e temperaturas entre 110 e 120 ºC, assim cozinhando a massa e acumulando os reagentes nos cavacos.
No cozimento é que ocorre a dissolução de lignina pelas reações do licor branco com a madeira, transformando os cavacos em celulose marrom e individualizando as fibras. A partir da reação da lignina com o licor braço, decorre o licor negro, concentrando-se a lignina e os reagentes uma parte em forma de substâncias odoríferas. Duração de 30 minutos até 2 a 3 horas, ocorre em batelada ou continuamente, após o cozimento a massa e o licor passam para um tanque de descarga (blow tank), com pressão equalizada, realizando a separação em celulose e licor negro. Os digestores em fluxo contínuo são atualmente os mais empregados, pois não há interrupção nas colunas de impregnação com vapor e na outra do processo de digestão, visto que tem menor nível de emissões atmosféricas odoríferas e são mais econômicos. 
	Concentração e queima de licor negro: é gerado na digestão devido à severidade do polpeamento químico, é rico em material orgânico e tem alto poder calorífico, contendo aproximadamente metade da massa da madeira original, viabilizando seu uso como insumo energético, permitindo a recuperação da maioria das substâncias químicas de digestão. É separado da celulose por lavagem, após é enviado para evaporação, em série e aquecido a vapor, para remoção do excesso de água, aumentando o teor de sólidos na mistura. Ao atingir a concentração ótima, o licor é bombeado para a caldeira de recuperação que produz vapor a alta pressão, podendo ser usado para cogeração de energia elétrica, por meio de turbinas, e vapor de processo, transformando também compostos de sódio do cozimento em Carbonato de Sódio (Na2Co3).
	Pelos motivos acima mencionados a caldeira de recuperação é um dos equipamentos mais vitais ao funcionamento da unidade, sendo ao mesmo tempo a fonte de maior emissão atmosférica, na forma de material particulado e de enxofre total reduzido, cuja sigla mais conhecida no setor é TrS (Total reduced Sulfur).
	Licor verde e processo de caustificação: o licor verde é uma solução de carbonato de Sódio + Sulfeto de sódio. O licor negro após ser queimado tem seus constituintes inorgânicos, chamado de “smelt”, fluindo para o fundo da caldeira, onde são coletados e dissolvidos com licor branco fraco ou água quente. Após a dissolução (adição de água quente ou licor branco fraco ao smelt), forma-se então o licor verde, que segue para a etapa de recuperação de reagentes. Na primeira etapa faz-se a remoção das cinzas e impurezas, os “dregs”, através de tratamento, seja filtração ou decantação, pois há grande quantidade após o processo de queima. Na sequência tem-se o processo de caustificação, onde o ao licor verde é adicionado óxido de cálcio (CaO), que reage com o Na2Co3, formando hidróxido de sódio (NaOH) novamente, para assim recompor o licor branco forte, que acrescido de uma lama calcária (carbonato de cálcio – CaCo3) é precipitada na reação. Esta é separada e enviada para um forno de cal, onde ocorre a calcinação da mesma, assim se regenera o CaO para reutilização no processo e libera-se Co2. O licor branco regenerado também retorna ao processo de digestão, fechando o ciclo. As taxas de recuperação de reagentes são bastante altas com este processo, mas podem ocorrer perdas eventualmente, estas ocorrem por via dos efluentes líquidos, sólidos e gasosos, entretanto são repostos por adição de álcali ao sistema, ou seja, adição de soda cáustica, sulfato de sódio, cal virgem ou carbonato de cálcio.
INVENTÁRIO E ANÁLISE DE IMPACTO AMBIENTAL
Quase toda a polpa de celulose utilizada hoje no brasil é produzida a partir de madeira de eucalipto (fibra curta), segundo o processo Kraft (alcalino), com impactos potenciais à biota e sobre a saúde muito elevados, o que tem servido de incentivo à adoção de medidas de conservação de matérias-primas/ energia e à utilização de tecnologias de controle sofisticadas, inclusive no sentido de evitar a ocorrência de incidentes e acidentes, que geralmente têm conseqüências críticas. 
3.1. Aspectos e Impactos Ambientais da etapa “Da Madeira à Celulose Marrom”
Para o setor de Celulose e Papel, o tratamento da questão ambiental é hoje uma questão de sobrevivência, a fim de demonstrar as emissões e as correntes de resíduos, segue abaixo na figura 1, o fluxograma simplificado de todo processo produtivo de celulose, destacado em amarelo os aspectos e impactos mais relevantes a etapa “Da Madeira à celulose Marrom”.
Figura 1: Fluxograma processo produtivo de celulose.
 Áreas Florestais, a produção florestal tem custos ambientais como: 
• imobilização de amplas áreas para cultivo de eucaliptos e pinus, que poderiam ter outras destinações; 
• redução de biodiversidade nas áreas plantadas (“desertos verdes”); 
• alto consumo de água de irrigação pelos cultivares; 
• possibilidade de incêndios florestais e nas pilhas de resíduos de corte de árvores, gerando emissões atmosféricas, resíduos sólidos e possíveis danos a terceiros; 
• uso de maquinário pesado para extração da madeira, com risco de compactação do solo;
• amplo uso de fertilizantes e defensivos agrícolas, com riscos para, fauna, solo e águas subterrâneas entretanto, todos esses impactos podem ser contornados por meio do emprego de práticas de manejo sustentável da floresta. 
No consumo de água os processos de fabricação de celulose e papel já estiveram entre os mais intensivos em termos de consumo de água, na Tabela 1 estão apresentados a geração de efluentes líquidos nas principais etapas da produção de celulose. No entanto, o setor, através de novas tecnologias e práticas operacionais, já reduziu drasticamente os índices relativos a este item. Este valor pode ser reduzido à medida que aumentam a recirculação interna e a eficiência dos equipamentos de lavagem e dos processos de reciclagem de filtrados alcalinos, com efeitos diretos nas descargas de efluentes. 
Tabela 1: Geração de efluentes líquidos nas principais etapas da industria
O consumo de energia no processo pode ser considerado energeticamente intenso, devido às suas múltiplas necessidades. Como ferramentas de maior consumo aparecem as caldeiras auxiliares (a biomassa, óleo, gás....) e a de recuperação, que queimam o próprio licor negro de processo. Esse equipamento é dos mais importantes, fornecendo por volta de 80% das necessidades energéticas da unidade industrial. Quanto a geração de energia elétrica (em turbinas), o que torna as indústrias de celulose praticamente auto-sustentáveis em termos de energia elétrica e térmica. A tabela 2 demonstra, de forma genérica, o consumo médio de energia no processo produtivo, que pode ter origem na queima de biomassa ou ser fornecida pelas distribuidoras de energia elétrica. 
Tabela 2: consumo médio de energia
O processo produtivode celulose faz uso de um amplo leque de produtos químicos e aditivos. Vários deles apresentam alto potencial de danos à saúde e ao ambiente. Os principais usados na etapa em estudo, são:
Enxofre e seus compostos - a fabricação de celulose envolve o uso de grandes quantidades de sais de enxofre (no caso do processo Kraft, sulfato de sódio), que durante o processo de digestão sofrem reações químicas, transformando-se em compostos reduzidos de enxofre (eTr), responsáveis pelo odor característico das plantas de celulose, o que se deve à presença de substâncias como a metilmercaptana, perceptível ao olfato humano a partir de um limiar muito baixo de concentração. Além de representarem um problema de relacionamento em potencial com a comunidade do entorno da fábrica, certos sulfetos têm a propriedade de “anestesiar” o olfato quando acima de certas concentrações; Isso traz o potencial de acidentes com óbitos por intoxicação/sufocamento.
Hidróxido de Sódio (Soda Cáustica) - é uma das bases (substâncias alcalinas) mais fortes. Adicionado ao digestor para extração da lignina no processo Kraft, é outro agente altamente agressivo, na condição de base forte de pronunciado efeito corrosivo. Em contato direto e casos de exposição severa podem mesmo levar à morte.
Embora a composição dos efluentes industriais do setor varie em função do tipo de produto elaborado, mais de um milhar de substâncias químicas já foram identificadas entre seus componentes, o que inclui compostos organoclorados, metais pesados, ácidos e resinas. A Tabela 3 apresenta algumas estimativas da Associação brasileira Técnica de Celulose e Papel – AbTCP.
Tabela 3: composição efluentes
 Pode-se apontar alguns outros componentes normalmente presentes nos efluentes brutos. Dentre esses, é possível citar os seguintes poluentes e efeitos adversos associados:
Tensoativos - apesar de não apresentarem alta toxicidade, são resistentes à biodegradação. 
Cor - uma das características mais “ofensivas” do efluente das plantas de celulose. basicamente, tem origem nos licores escuros resultantes do processo de cozimento. Soda Cáustica (NaOH): Altera o equilíbrio ecológico através da alteração do pH dos corpos d’água.
As correntes de resíduos sólidos do setor irão variar de acordo com as particularidades do processo. Para o Kraft, as principais fonte de resíduos são: 
• Grits, gerados no processo de apagamento da cal para produção de licor branco (soda caustica); 
• Dregs, gerados na clarificação do licor verde (carbonato de sódio+sulfeto de sódio); 
• Lama de cal, gerada nos filtros de lama de cal (carbonato de cálcio); 
• Casca suja, oriunda do pátio de madeira; 
• Serragem, oriunda dos picadores;
 • Rejeito, oriundo da digestão da madeira.;
 • Cinzas, oriundas dos precipitadores das caldeiras de biomassa e forno de cal; 
• Lodo da estação de tratamento de efluentes. 
Segundo as estimativas do european Integrated Pollution Prevention and Control bureau–eIPPC a geração de Resíduos inorgânicos é 30 a 60 (kg/tsa) e de resíduos orgânicos 20 a 60 (kg/tsa), na produção de celulose não branqueada. 
É importante considerar os resíduos resultantes da operação e manutenção da caldeira (borras oleosas, cinzas, estopas sujas, embalagens de combustível, entre outros), o mesmo vale para os restos de embalagens, resíduos de serviços de saúde (ambulatório médico, consultório dentário etc), resíduos de varrição, de sanitários, escritórios/refeitório e outros, pois sua disposição final pode depender de autorização específica do Órgão de Controle Ambiental competente.
As emissões atmosféricas potenciais são extremamente significativas, tanto se considerando a questão dos produtos de combustão quanto a das emissões fugitivas, que podem incluir materiais particulados, dióxido de enxofre, enxofre reduzido (sulfetos mercaptanas) e os perigosos - “dioxinas e furanos”. Dioxinas e furanos são altamente tóxicos tanto para a biota quanto para o ser humano. Além disso, são cancerígenos e danosos ao sistema imunológico e reprodutor. Na tabela 4 constam as emissões atmosféricas nas indústrias de celulose:
Tabela 3: emissões atmosféricas na indústria de celulose
Medidas de produção mais limpa
A seleção dos impactos ambientais se deu por análise de acordo com seu grau de impacto, todos que apresentaram os resultados dos parâmetros com necessidade de controle estão descritos no inventário. 
Concernente aos impactos levantados no iventário as devidas medidas mitigadoras estão relacionadas no contexto de produção mais limpas. 
Com o levantamento dos dados ao elaborar o inventário foi possível classificar os impactos conforme sua grandeza, assim montou-se a pirâmide da figura 2, abaixo, para representação dos resultados. O impacto mais significativo é o consumo de água, pois ao final do processo as águas residuárias possuem grande quantidade de carga orgânica. O segundo impacto é a geração de resíduos, sendo este um aspecto característico do Processo de produção de celulose ao sulfato – Kraft (alcalino). Em terceiro lugar o consumo de energia e por último, mas não menos importante, estão as emissões atmosféricas.
Figura 2: Pirâmide representando as grandezas dos impactos ambientais.	Comment by Bruna: ARRUMAR ESTA FIGURA, POIS DESFORMATOU!
Existe um leque de medidas para se obter a redução na fonte das emissões do processo de celulose, algumas específicas para um dado tipo de processo ou unidade industrial. A principal resposta às questões ambientais de um setor tão competitivo como esse consiste no fechamento cada vez mais perfeito dos ciclos produtivos de cada unidade ou operação, além da substituição de insumos perigosos. Num cenário ideal, toda a fibra e produtos químicos passíveis de reutilização seriam recuperados; todo o lodo do tratamento seria compostado, queimado para produção de energia ou destinado a reciclagem; a água seria tratada e reutilizada indefinidamente; qualquer nova adução seria feita apenas para suprir eventuais perdas e assim por diante. A tarefa dos gestores do processo é fazer com que se chegue sempre mais perto desse cenário. Independentemente do tipo de unidade produtiva envolvido, seja de celulose ou papel. O desempenho ambiental da empresa virá a se beneficiar muito com as seguintes medidas:
Sistema de Gestão Ambiental - A implantação de um SGA considera duas etapas:
Primeira etapa: • Otimização do controle de processo (online, 24h/dia), com alto grau de automatização, amostragens on-line e modelagem matemática; 
• Provisão de serviços de manutenção dos equipamentos de processo e de controle; 
• Planos de melhoria contínua para treinamento, aprimoramento e motivação da alta gerência, do corpo funcional e dos operadores; 
• Planos de resposta rápida a episódios críticos envolvendo derramamentos acidentais de efluentes líquidos, gasosos ou contaminação do solo.
Segunda etapa: • Em uma segunda fase, as medidas descritas deverão serem colocadas em prática, destinado a otimizar o gerenciamento do processo, aumentar o grau de conscientização dos funcionários, fornecedores, parceiros, terceiros e fornecer objetivos, medidas e instruções precisas para lidar com essas ocorrências.
 Áreas Florestais 
Visto que a maioria das empresas de celulose mantém propriedades privadas fica viável a estratégia de efetuar, logo após o corte, a etapa de descascamento das toras e separação de todas as partes inservíveis ao processo, antes do seu transporte para a unidade industrial. Além do benefício com a redução dos custos do transporte e de combustível, o material orgânico deixado sobre o terreno atua como uma capa protetora contra erosão; essa também tende a se decompor com certa rapidez, proporcionando à próxima cultura uma fonte adicional de matéria orgânica e nitrogênio, minimizando a necessidade de adubação química. Uma outra vantagem é que o processo de descascamento pode ser realizado a seco, economizando água.
Operações de Beneficiamento de Madeira 
Observar o controle do tempo de estocagem de madeira e cavacos é fundamental. Estaetapa tem como objetivo principal a degradação enzimática dos extrativos. o período ideal de permanência em estoque é de quarenta dias. Períodos superiores são prejudiciais à qualidade da madeira, reduzindo assim o rendimento do processo. 
Consumo de Água e Geração de Efluentes Industriais
Algumas medidas de conservação mais utilizadas são: 
• Uso de medidas preventivas destinadas à redução da freqüência e dos efeitos de episódios de derramamentos acidentais. 
• Minimização do consumo pela otimização dos volumes adequados a cada etapa produtiva dos diferentes tipos de celulose/ papel, aumentando a proporção de água de reuso e melhorando o gerenciamento da água de processo.
 • Melhor controle dos fatores (contaminações) que possam tornar desvantajoso o fechamento do ciclo de água, desde o beneficiamento da madeira até o emprego de insumos químicos e energéticos no processo 
• Implantação de um sistema adequado de armazenamento e reuso de licores, do filtrado e de outros líquidos de contaminação reduzida. 
•Emprego de instalações e equipamentos de baixo consumo de água, sempre que isso se mostre praticável.
 • Segregação dos efluentes das etapas “claras” (licor branco, caldeiras, máquina de papel) daqueles das etapas “escuras” (digestão da madeira, licor negro) para tratamento em separado. 
• Emprego de sistemas de tratamento envolvendo as fases de tratamento primário, secundário (biológico) e/ ou, em alguns casos, tratamento terciário com precipitação química. 
• Recirculação das correntes alcalinas resultantes da etapa de branqueamento. 
• Stripping (destilação) e reutilização dos condensados da planta de evaporação.
 Ciclo de cozimento e deslignificação
 O pré-aquecimento dos cavacos com vapor antes destes entrarem no digestor é essencial para sua impregnação com licor de cozimento. o rendimento do processo está diretamente ligado ao controle de temperatura, pressão, tempo de detenção, teor de álcalis e sulfidez.
Lavagem e depuração
O uso de prensas na lavagem da polpa permite a redução de aproximadamente 70% do consumo de água nesta etapa, o que aumenta o teor de sólido da massa a ser queimada na caldeira de recuperação.
Minimização de Emissões atmosféricas/Odores/Ruído
Otimização da linha de licor negro, afim de garantir sua capacidade de absorver cargas adicionais de licores e produzir licor com eficiência para queima. A energia adicional obtida com a queima dos licores deverá ser utilizada para co-geração de calor/energia, sempre que a relação calor/ potência assim o permita.
As emissões de enxofre total reduzido (eTr) da caldeira de recuperação podem ser controladas através de um controle eficiente (on-line) da combustão e monitoramento da concentração de monóxido de carbono nos gases.
Controle do fornecimento de ar de combustão: As emissões de nox são dependentes do conteúdo de nitrogênio no licor negro e do controle do excesso de ar na combustão. o controle do fornecimento de ar (ou seja, cuidar para que haja uma adequada mistura ar/combustível no queimador da caldeira) e a otimização das condições de queima têm impacto direto na redução dessas emissões. 
Captação e incineração dos gases odoríferos e controle das emissões de SOx resultantes: os gases mais concentrados podem ser queimados na caldeira de recuperação, no Forno de Cal ou numa caldeira específica de baixa emissão de nox. os compostos de enxofre, reduzidos ou concentrados, deverão ser captados e encaminhados para queima. Gases odoríferos menos concentrados também devem ser captados e incinerados e o efluente gasoso resultante, tratado para remoção de SoX.
Forno de cal: as emissões de compostos de enxofre no forno de cal podem ser reduzidas através da lavagem da lama de cal, visando reduzir a contaminação por sulfeto. Além disso, é necessário instalar lavadores de gases e controlar o teor de enxofre dos combustíveis. 
Uso de precipitadores eletrostáticos: é considerado essencial no controle de emissão de material particulado, tanto no forno de cal como na caldeira de recuperação e caldeiras auxiliares. 
O problema das emissões de Sox das caldeiras auxiliares pode ser contornado através de substituição do óleo combustível por lenha, gás natural, óleo bTe, ou mesmo pela instalação de lavadores.
Condensados provenientes do cozimento e evaporação: As frações com maiores e moderadosgraus de contaminaçãode condensados é submetida ao arraste por “stripping”, de forma que 90% dos contaminantes sejam removidos. Os gases volatilizados podem ser incinerados no forno de cal. A fração menos contaminada poderá ser utilizada em operações de lavagem da polpa e de lavagem de gases, podendo retornar ao ciclo de recuperação. Adicionalmente, deverá ser estimulado o uso de combustíveis de fontes renováveis, como madeira e serragem, se for o caso, de modo a reduzir as emissões de Co2 fóssil.
Reagentes e Aditivos, em várias ocasiões será possível atuar de forma a reduzir o uso desses produtos, como por exemplo:
• Disponha de um banco de dados que contenha, para as substâncias utilizadas, todas as informações relativas às suas propriedades químicas e físicas. 
• Também se deverá dispor e disponibilizar, para fácil acesso das brigadas, de uma listagem completa de medidas de segurança e telefones emergenciais para resposta a episódios de acidentes como vazamentos, incêndio, contaminação e outros.
• Substituição por produtos e aditivos alternativos de toxicidade comprovadamente inferior, que possam servir de sucedâneos aos atualmente utilizados. 
• Todos os produtos químicos deverão ser armazenados em ambiente adequado, de acesso restrito e que atenda a todas as condições necessárias ao manuseio correto.
Resíduos Sólidos 
A melhor estratégia para o caso dos resíduos sólidos sempre será a da minimização, se possível valendo-se de alternativas de recuperação, reuso e reciclagem desses materiais de volta ao processo produtivo, dentro ou fora do mesmo processo industrial. A segregação dos resíduos, por tipo e fonte de geração, para tratamento em separado já é uma prática comum na indústria.
FERRAMENTAS DE DIAGNÓSTICO
O processo de produção de celulose possui as etapas interligadas, onde resíduos de algumas etapas são reutilizados nas demais, por exemplo o uso do licor negro para produção de biomassa e queima na caldeira de recuperação (co-geração de energia), formação do licor verde e caustificação/calcinação (recuperação de produtos químicos, que são reciclados à digestão) e utilização da água em “ciclo fechado”, pois praticamente 100% da água de processo utilizada na geração de vapor é condensada e mantida no ciclo. 
Levando em conta as considerações acima e que a linha de produção de celulose se trata de um processo complexo, o qual pode desencadear vários problemas que estejam relacionados entre si, adotou-se a ferramenta de diagnóstico Matriz GUT. Essa ferramenta consiste em um conjunto de parâmetros utilizados para estabelecer prioridades na eliminação de problemas.
As atividade mais impactantes na etapa de produção de celulose marrom que devem ser analisadas na Matriz Gut são:
Digestão dos cavacos:
Concentração e queima do licor negro:
Formação do licor verde e processo de caustificação:
Após os problemas estarem elencados com as suas próprias causas, deve ser analisado o grau de impacto de cada item, considerando os questionamentos conforme as tabelas abaixo, sendo elaborado um questionário para as medidas de GRAVIDADE, URGÊNCIA e TENDÊNCIA.
	Para ter um melhor entendimento do uso do método GUT, segue na tabela 4 um exemplo meramente ilustrativo da etapa de produção da celulose marrom.
Tabela 4: Resultado da matriz GUT x Atividades de impacto
	Atividades mais impactantes
	G
	U
	T
	G x U x T
	Digestão dos cavacos
	4
	4
	5
	100
	Concentração e queima do licor negro
	5
	5
	5
	125
	Formação do licor verde e processo de caustificação
	5
	5
	5
	125
Fonte: autores
REFERÊNCIAS 
Guia Técnico Ambiental da Industria de Papel e Celulose: Série P+L, CETESB- COMPANHIA DETECNOLOGIA DE SANEAMENTO AMBIENTAL 2008, Disponível em: www.virtual.unisc.br/presencial, acessado em 06 de novembro de 2017.
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