P1 AULA 5 Cal cimento agregados argamassas e concretos

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CAL
É um aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias.
CaCO3 + calor → CaO + CO2
CaO + H2O → Ca(OH)2
Na construção civil, a cal é utilizada principalmente na forma hidratada, como componente fundamental no preparo de argamassas de assentamento e de revestimento de grande durabilidade e ótimo desempenho. É utilizada também no preparo de tintas alcalinas de alta alvura, atribuindo à pintura propriedades fungicidas e bactericidas que favorecem a saúde e o conforto dos usuários das edificações. 
A cal também é empregada na construção de estradas, como elemento de estabilização de solos de baixa capacidade de suporte e como aditivo de misturas asfálticas, assegurando maior longevidade ao capeamento das rodovias
 
Nas indústrias siderúrgica e metalúrgica, a cal virgem industrial é fundamental em diversas fases da fabricação do aço, do alumínio e de outros metais não ferrosos, como cobre, ouro, níquel e zinco. 
Na siderurgia, a cal é empregada como aglomerante na pelotização do minério de ferro e no processo de sinterização, na dessulfuração de gusa, como elemento escorificante, protetor de revestimentos refratários em fornos de aciaria e como lubrificante na trefilaria. 
A metalurgia de alumínio emprega a cal na causticação ou recuperação da soda cáustica usada na digestão da bauxita.
 
Em processos químicos e industriais, a cal tem importante presença em vários setores. Na indústria química, é insumo básico na produção de especialidades como carbonato de cálcio precipitado, carbureto de cálcio, óxido de propeno, cloreto de cálcio, hipoclorito de cálcio e vários outros elementos. 
Na produção de papel e celulose, a cal virgem é fundamental na causticação do licor negro e como agente redutor de acidez na produção de papéis alcalinos. 
Na indústria alimentícia, a cal está presente nos setores sucro-alcooleiro, cítrico e em vários processos de preparo de alimentos. Na produção de açúcar e de álcool, age como redutor de acidez e clarificador do caldo da cana. No setor cítrico, é agente redutor de acidez e auxiliar para secagem do bagaço de cítricos e fonte de cálcio na produção das rações preparadas à base do farelo desse bagaço. É empregada também na produção de fosfato bicálcico para alimentação animal e usada ainda como redutor de acidez na indústria de laticínios e em outros processos. 
 
Na agricultura, a cal tem forte aplicação na recuperação de solos ácidos, tornando-os próprios ao reflorestamento e a diversas culturas, sendo também um importante micronutriente. É fonte de cálcio na produção industrial de fertilizantes agrícolas. Tem ainda inúmeras aplicações no meio rural, incluindo a proteção de áreas de criação de frangos, a alcalinização de lagoas para piscicultura e até mesmo interessantes usos na culinária. 
Na saúde e na preservação ambiental, a cal age como poderoso bactericida e saneador de ambientes, tendo papel destacado na prevenção de males como a doença de Chagas e no combate a vetores como o vibrião do cólera. É elemento básico no tratamento de efluentes domésticos e industriais e de água para abastecimento público. É um valioso agente dessulfurante no controle de emissões atmosféricas da indústria, contribuindo para reduzir a incidência de chuvas ácidas.
CIMENTO
É o aglomerante mais utilizado na construção civil, composto de óxido de cálcio [CaO], sílica [SiO2] , alumina [Al2 O3 ] e óxido de ferro [Fe203], presentes no calcário e na argila.
Cimento Portland 
Tipos de cimento
- Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)
Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardador da pega) é muito adequado para o uso em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas. O Cimento Portland comum é usado em serviços de construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais do cimento. 
Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com Adições CP I-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para construções em geral, com as mesmas características.
Cimento Portland CP II (NBR 11578)
O Cimento Portland Composto é modificado. Gera calor numa velocidade menor do que o gerado pelo Cimento Portland Comum. Seu uso, portanto, é mais indicado em lançamentos maciços de concreto, onde o grande volume da concretagem e a superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa. Este cimento também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo. Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. Veja as recomendações de cada tipo de CP II:
a. Cimento Portland CP II-Z (com adição de material pozolânico)
- Empregado em obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E para produção de argamassas, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. O concreto feito com este produto é mais impermeável e por isso mais durável.
b. Cimento Portland Composto CP II-E (com adição de escória granulada de alto-forno)
- Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento portland com adições (alto-forno e pozolânico). Este cimento combina com bons resultados o baixo calor de hidratação com o aumento de resistência do Cimento Portland Comum. Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos.
c. Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de material carbonático - fíler)
- Para aplicações gerais. Pode ser usado no preparo de argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre outros.
Cimento Portland de Alto Forno CP III (com escória - NBR 5735)
Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação geral em argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, de concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro e outras. Mas é particularmente vantajoso em obras de concreto-massa, tais como barragens, peças de grandes dimensões, fundações de máquinas, pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de aeroportos.
Cimento Portland CP IV (com pozolana - NBR 5736)
Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. É especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. O concreto feito com este produto se torna mais impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à compressão superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades avançadas. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos de grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação.
Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistência Inicial - NBR 5733)
Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1 dia de idade e de 53 MPa aos 28 dias, que superam em muito os valores normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34 MPa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente, o CP V ARI é recomendado no preparo de concreto e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de médio e pequeno porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicospré-moldados e pré-fabricados. Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as pequenas construções até as edificações de maior porte, e em todas as aplicações que necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida. O desenvolvimento dessa propriedade é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção do clínquer, e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a água o CP V ARI adquire elevadas resistências, com maior velocidade.
cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5737)
O CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos. Pode ser usado em concreto dosado em central, concreto de alto desempenho, obras de recuperação estrutural e industriais, concretos projetado, armado e protendido, elementos pré-moldados de concreto, pisos industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas. De acordo com a norma NBR 5737, cinco tipos básicos de cimento - CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das seguintes condições:
Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
 
Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em massa;
 
Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em massa;
 
Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.
Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) - (NBR 13116)
O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. Por exemplo: CP III-32 (BC) é o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de hidratação, determinado pela sua composição. Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.
Cimento Portland Branco (CPB) - (NBR 12989)
O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração, e está classificado em dois subtipos: estrutural e não estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, com classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de cimento. Já o não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo, em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. Pode ser utilizado nas mesmas aplicações do cimento cinza. A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro e manganês, em condições especiais durante a fabricação, tais como resfriamento e moagem do produto e, principalmente, utilizando o caulim no lugar da argila. O índice de brancura deve ser maior que 78%. Adequado aos projetos arquitetônicos mais ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de escolha de cores, uma vez que pode ser associado a pigmentos coloridos.
AGREGADOS
1). Introdução
	
Uma vez que cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados, não é de se surpreender que a qualidade destes seja de importância básica na obtenção de um bom concreto. 
O agregado exerce nítida influência não apenas na resistência mecânica do produto acabado como, também, em sua durabilidade e no desempenho estrutural. 
Este capítulo apresenta as principais propriedades dos agregados, analisando o seu grau de importância e responsabilidade na geração das características essenciais aos concretos.
Pode-se definir agregado como: material granular, inerte, com dimensões e propriedades adequadas e isentos de impurezas prejudiciais.
2) Classificação dos agregados
	Os agregados podem ser classificados quanto:
	( à origem;
	( às dimensões das partículas;
	( à massa específica (ρ) também conhecida por massa unitária.
	a) Quanto à origem, eles podem ser:
	( naturais ( já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de utilização: areia de rios, seixos rolados, cascalhos, pedregulhos e outros.
	( artificiais ( são obtidos pelo britamento de rochas: pedra britada.
	( industrializados ( aqueles que são obtidos por processos industriais. Ex.: argila expandida e escória britada.
	Deve-se observar aqui que o termo artificial indica o modo de obtenção e não se relaciona com o material em si.
	b) Quanto à dimensão de suas partículas, a Norma Brasileira define agregado da seguinte forma: 
	( Agregado miúdo ( Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT de 4,8 mm (peneira de malha quadrada com abertura nominal de “x” mm, neste caso 4,8 mm) e ficam retidos na peneira ABNT 0,075 mm.
	( Agregado graúdo ( o agregado graúdo é o pedregulho natural, ou a pedra britada proveniente do britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam pela peneira ABNT 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm.
c) Quanto à massa específica (ρ) 
3) Agregados Naturais: 
3.1) Areia natural: considerada como material de construção, areia é o agregado miúdo.
	
	A areia pode originar-se de rios, de cavas (depósitos aluvionares em fundos de vales cobertos por capa de solo) ou de praias e dunas.
	As areias das praias não são usadas, em geral, para o preparo de concreto por causa de sua grande finura e teor de cloreto de sódio. O mesmo ocorre com as areias de dunas próximas do litoral.
	Utilizações da areia natural:
	( Preparo de argamassas;
	( Concreto betuminoso – a areia entra na dosagem dos inertes do concreto betuminoso e tem a importante propriedade de impedir o amolecimento do concreto betuminoso dos pavimentos de ruas nos dias de intenso calor);
	( Concreto de cimento (constitui o agregado miúdo dos concretos);
	( Pavimentos rodoviários: constitui o material de correção do solo;
	( Filtros – devido a sua grande permeabilidade, a areia é utilizada para a construção de filtros, destinados a interceptar o fluxo de água de infiltração em barragens de terra e em muros de arrimo.
3.2) Seixo rolado ou cascalho: também denominado pedregulho, é um sedimento fluvial de rocha ígnea, inconsolidado, formado de grãos de diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo os grãos maiores alcançar diâmetros até superiores a cerca de 100 mm. O cascalho também pode ser de origem litorânea marítima.
		( O concreto executado com pedregulho é menos resistente ao desgaste e à tração do que aquele fabricado com brita.
		( O pedregulho deve ser limpo, quer dizer, lavado antes de ser fornecido. Deve ser de granulação diversa, já que o ideal é que os miúdos ocupem os vãos entre os graúdos.
4) Agregados Artificiais:
	
4.1) Definições:
a) Pedra britada: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorrem em jazidas, pelo processo industrial da fragmentação controlada da rocha maciça. Os produtos finais enquadram-se em diversas categorias.
	
	
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Figura ilustrativa sem escala
	b) Areia de brita ou areia artificial: agregado obtido dos finos resultantes da produção da brita, dos quais se retira a fração inferior a 0,15 mm. Sua graduação é entre 0,15 e 4,8mm.
	c) Fíler: agregado de graduação entre 0,005 e 0,075mm. Seus grãos são da mesma ordem de grandeza dos grãos de cimento e passam na peneira nº 200 (0,075 mm). É chamado de pó de pedra.
		O fíler é utilizado nos seguintes serviços:
na preparação de concretos, para preencher vazios;
na adição a cimentos;
na preparação da argamassa betuminosa;como espessante de asfaltos fluidos.
	d) Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador. Pode ser classificada em primária ou secundária. Será primária quando deixar o britador primário, com graduação aproximada entre 0 e 300mm, dependendo da regulagem e tipo de britador. Será secundária quando deixar o britador secundário, com graduação aproximada entre 0 e 76mm.
	e) Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é retido na peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica corrida primária. A NBR 9935 define rachão como “pedra de mão”, de dimensões entre 76 e 250 mm.
	f) Restolho: material granular, de grãos em geral friáveis (que se partem com facilidade). Pode conter uma parcela de solo.
	g) Blocos: fragmentos de rocha de dimensões acima do metro, que, depois de devidamente reduzidos em tamanho, vão abastecer o britador primário. 
4.2) Brita ou pedra britada:
a) Usos
	A NBR 7211, que padroniza a pedra britada nas dimensões hoje consagradas pelo uso, trata de agregado para concreto. Não obstante isso, e apesar de as curvas granulométricas médias dos agregados comerciais não coincidirem totalmente com as curvas médias das faixas da Norma, emprega-se o agregado em extensa gama de situações: 
concreto de cimento: o preparo de concreto é o principal campo de consumo da pedra britada. São empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2. É também usado o pó de pedra, apesar de ter ele distribuição granulométrica não coincidente com a do agregado miúdo padronizado para concreto (areia). A tecnologia do concreto evoluiu, de modo que o pó de pedra é usado em grande escala.
Concreto asfáltico: o agregado para concreto asfáltico é necessariamente pré-dosado, misturando-se diversos agregados comerciais. Isto se deve ao ter ele de satisfazer peculiar forma de distribuição granulométrica. São usados: fíler, areias, pedras 1, 2 e 3.
Argamassas: em certas argamassas de enchimento, de traço mais apurado, podem ser usados a areia de brita e o pó de pedra.
Pavimentos rodoviários: para este emprego, a NBR 7174 fixa três graduações para o esqueleto e uma para o material de enchimento das bases de macadame hidráulico, graduações estas que diferem das pedras britadas.
Obs.: Macadame hidráulico é a camada granular composta por agregados graúdos, naturais ou britados, preenchidos por agregados miúdos e aglutinados pela água, cuja estabilidade é obtida pela ação mecânica enérgica de compactação. Denomina-se Macadame em homenagem ao inventor deste processo de pavimentação, engenheiro escocês John Loudon McAdam.
Lastro de estradas de ferro: este lastro (base) está padronizado pela NBR 5564, e consta praticamente de pedra 3.
Aterros: podem ser feitos com restolho, obtendo-se mais facilmente, alto índice de suporte do que quando se usam solos argilosos.
Correção de solos: usa-se o pó de pedra para correção de solos de plasticidade alta.
5) Agregados Industrializados
5.1) Agregados Leves:
Argila expandida: a argila é um material muito fino, constituído de grãos lamelares de dimensões inferiores a dois micrometros, formada, em proporções muito variáveis, de silicato de alumínio e óxidos de silício, ferro, magnésio e outros elementos. Para se prestar para a produção de argila expandida, precisa ser dotada da propriedade de piroexpansão, isto é, de apresentar formação de gases quando aquecida a altas temperaturas (acima de 1.000 oC). Nem todas as argilas possuem essa propriedade.
	O principal uso que se faz da argila expandida é como agregado leve para concreto, seja concreto de enchimento, seja concreto estrutural ou pré-moldado – com resistência de até fck(30 MPa. O concreto de argila expandida, além da baixa densidade de 1,0 a 1,8, apresenta muito baixa condutividade térmica – cerca de 1/15 da do concreto de britas de granito.
	Blocos e painéis pré-moldados usando argila expandida prestam-se bem a ser usados como isolantes térmicos ou acústicos, no que são auxiliados pela baixa densidade do material, que pode variar de 0,6 a 1,5, contra 2,6 do concreto de brita de granito ou de basalto.
Escória de alto-forno: é um resíduo resultante da produção de ferro gusa em altos-fornos, constituído basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio.
	A escória simplesmente resfriada ao ar, ao sair do alto forno (escória bruta), uma vez britada, pode produzir um agregado graúdo. Normalmente, após receber um jato de vapor, a escória é resfriada com jatos de água fria, produzindo-se, então, a escória expandida, de que resulta um agregado da ordem de 12,5 a 32mm. Quando é imediatamente resfriada em água fria, resulta a escória granulada, que permite obter um agregado miúdo de graduação de 0 a 4,8mm, aproximadamente.
	A escória granulada é usada na fabricação do cimento Portland de alto-forno. Usa-se a escória expandida como agregado graúdo e miúdo no preparo de concreto leve em peças isolantes térmicas e acústicas, e também em concreto estrutural, com resistência a 28 dias da ordem de 8 a 20 MPa e densidade da ordem de 1,4.
Vermiculita: é um dos muitos minérios da argila. A vermiculita expandida tem os mesmos empregos da argila expandida.
5.2) Agregados Pesados:
Hematita: a hematita britada constitui os agregados miúdo e graúdo que são usados no preparo do concreto de alta densidade (dito “concreto pesado”) destinado à absorção de radiações em usinas nucleares (escudos biológicos ou blindagens). O grau de absorção cresce com o aumento da densidade do concreto
Barita: pela sua alta densidade, a barita também é usada no preparo de concretos densos.
Em termos médios, os agregados apresentam massa específica aparente da seguinte ordem:
areia fina 	1.520 kg/m3
areia média 	1.500 kg/m3
areia grossa 	1.480 kg/m3
brita 1 		1.450 kg/m3
brita 2 		1.420 kg/m3
brita 3 		1.400 kg/m3
seixo rolado 	1.500 kg/m3
ARGAMASSA
Segundo a NBR 13281, argamassa é a mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em instalação própria (argamassa industrializada).
As argamassas são empregadas com as seguintes finalidades:
assentar tijolos e blocos, azulejos, ladrilhos, cerâmica e tacos de madeira;
Impermeabilizar superfícies;
tapar buracos, eliminar ondulações, nivelar e aprumar paredes, pisos e tetos;
dar acabamento às superfícies (liso, áspero, rugoso, texturizado, etc.).
Características das argamassas
Traço é a proporção em volume ou em massa entre os componentes das argamassas (cimento, cal e areia), que varia de acordo com a finalidade e as características desejadas da argamassa.
As argamassas mais comuns são constituídas por cimento, areia e água. Em alguns casos, costuma-se adicionar outro material como cal, saibro, barro, caulim, e outros para a obtenção de propriedades especiais.
As argamassas industrializadas utilizam aditivos para obterem propriedades especiais.
No caso de argamassas poliméricas, os aglomerantes são normalmente resinas sintéticas e o agregado o pó de pedra.
Assim como o concreto, as argamassas também se apresentam em estado plástico nas primeiras horas de confecção, e endurecem com o tempo, ganhando resistência, resiliência e durabilidade. Este processo chama-se cura da argamassa.
Obs.: Risiliência é a propriedade de que são dotados alguns materiais, de acumular energia quando exigidos ou submetidos a estresse sem ocorrer ruptura.
A argamassa é uma cola que permite unir diversos materiais de construção. Em muitos casos, pode-se utilizar argamassas com características especiais para melhorar as características de adesão. Também são importantes as características de impermeabilização, embora haja necessidade de adição de produtos especiais para obter as propriedades impermeabilizantes da argamassa.
Tiposde Argamassa
As argamassas são classificadas, segundo a sua finalidade, em argamassas para assentamento de alvenarias, para revestimento e para assentamento de revestimentos.
Argamassas para assentamento
As argamassas para assentamento são usadas para unir blocos ou tijolos das alvenarias.
Dependendo do tipo de bloco ou tijolo, podem ser utilizadas diversas técnicas de assentamento com argamassa. Normalmente ela é colocada com colher de pedreiro, mas podem ser utilizadas também bisnagas.
As três primeiras fiadas de uma parede de blocos ou tijolos devem ser revestidas inicialmente com uma camada de argamassa de impermeabilização, que protege a parede contra a penetração da umidade.
Argamassas para revestimento
Usualmente são aplicadas três camadas de argamassa em uma parede a ser revestida:
Chapisco: primeira camada fina e rugosa de argamassa aplicada sobre os blocos das paredes e nos tetos. Sem o chapisco, que é a base do revestimento, as outras camadas podem descolar e até cair.
Emboço: sobre o chapisco é aplicada uma camada de massa grossa ou emboço, para regularizar a superfície.
Reboco: é a massa fina que dá o acabamento final. Em alguns casos não é usado o reboco, por motivo de economia. Geralmente tem em seu traço areias mais finas, pois servem para dar o acabamento ao revestimento.
Em alguns casos, como em muros, o chapisco pode ser o único revestimento.
Por sobre as argamassas de revestimentos podem ser aplicados outros acabamentos como textura, massa corrida, pintura, areias quartzo, estuque veneziano etc.
O acabamento destes revestimentos pode ser sarrafeado ou desempenado.											
									sarrafeado:
sarrafeado:							desempenado: 
Argamassa para assentamento de revestimentos
Revestimentos como azulejos, ladrilhos e cerâmicas são aplicados sobre o emboço. Para esta aplicação, também são utilizadas argamassas.
No piso, utiliza-se uma camada de contrapiso e pode-se dar o acabamento por sobre esta camada. Este acabamento é conhecido como cimentado. O contrapiso é uma camada de argamassa de regularização e de nivelamento.
Argamassas industrializadas
Atualmente está sendo cada vez mais comum o uso de argamassas industrializadas, ou seja, a mistura dos componentes secos é realizada em uma planta industrial. Assim, na obra, apenas deve ser acrescentada água à mistura prévia. As argamassas industrializadas para aplicação de revestimentos cerâmicos são conhecidas como argamassas colantes. Elas apresentam os tipos AC-I, AC-II, AC III e ACIIIE, segundo a norma NBR 14081.
A AC-I é recomendada para o revestimento interno com exceção de saunas, churrasqueiras e estufas. A AC-II é recomendada para pisos e paredes externos com tensões normais de cisalhamento. A AC-III é recomendada para pisos e paredes externos com elevadas tensões de cisalhamento e piso sobre piso. A AC-IIIE é recomendada para ambientes externos, muito ventilados e com insolação intensa.
												Argamassa texturizada para paredes:
																											Traços de argamassa:
Traços de argamassas:
CONCRETO
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO UTILIZADOS NA CONFECÇÃO DO CONCRETO
O concreto simples utiliza pedra, areia, cimento e água. Ao adicionarmos o aço, teremos o concreto armado. A pedra é denominada de brita, e, normalmente utilizamos duas granulometrias sequentes: brita 1 e brita 2. A areia que entra na composição do concreto é a areia grossa. A água deve ser límpida, com características de potabilidade.
Pedra
Apresenta elevada durabilidade e grande resistência à compressão. A pedra usada no concreto é produto do britamento (quebra) da rocha basáltica ou granítica. Ela deve ser isenta de pó. É chamada de agregado graúdo. A pedra é responsável pela durabilidade do concreto.
Areia
Deve ser areia grossa, isenta de material pulverulento (pó) e de argila. É chamada de agregado miúdo. A areia, junto com o cimento e água forma a argamassa que deverá preencher os vazios formados entre as duas britas utilizadas, de tal modo que se tenha um concreto denso, com o menor número possível de vazios. Os vazios diminuem a resistência do concreto.
Cimento
É um material industrial, pulverulento, que depois de molhado, começa a ganhar resistência e age como se fosse uma cola. É conhecido também por aglomerante hidráulico, diferentemente da cal, que é um aglomerante aéreo (A cal endurece em presença do CO2).
Aço
É produzido em siderúrgicas e possui baixo teor de carbono. Resiste muito bem à compressão e, principalmente, à tração. A barra de aço também é conhecida por vergalhão. Existe vergalhão liso e vergalhão com ranhuras. As ranhuras favorecem uma maior aderência da barra de aço no concreto.
CONSTRUÇÕES HISTÓRICAS FEITAS EM CONCRETO
No século XVI, ao ver concluída a Catedral de São Basílio o Czar Ivan, o Terrível, ordenou que cegassem o arquiteto responsável. Dessa forma, nunca mais se veria algo comparável. É considerada um milagre arquitetônico de múltiplas e coloridas cúpulas em ouro.
Moscou - Catedral São Basílio - Custou, literalmente os olhos da cara do arquiteto.
"Enquanto o Coliseu se mantiver de pé, Roma permanecerá; quando o Coliseu ruir, Roma cairá e acabará o mundo".
- Monge e Historiador Inglês Beda – Século VII
 
O coliseu de Roma foi construído ente 70 a 90. Iniciado por Flávio Vespasiano de 69 a 79, mais tarde foi inaugurado por Tiro por volta de 79 a 81 mas ainda inacabado. Finalmente foi concluído por Dominicano, filho de Vespasiano por volta de 81 a 96.
O coliseu era um local onde se realizavam espetáculos, inseridos nos vários tipos de jogos realizados na cidade. Os combates (gladiadores), eram pagos pelas pessoas, em busca de prestígio e poder em vez do estado. A arena (87,5 m por 55 m) possuía um piso de madeira, normalmente coberto de areia para absorver o sangue dos combates (certa vez foi colocada água na representação de uma batalha naval), sob o qual existia um nível subterrâneo com celas e jaulas que tinham acessos diretos para a arena; Alguns detalhes dessa construção, como a cobertura removível que poupava os espectadores do sol, são bastante interessantes, e mostram o refinamento atingido pelos construtores romanos. Formado por cinco anéis concêntricos de arcos e abóbadas, o Coliseu representa bem o avanço introduzido pelos romanos à engenharia de estruturas. Esses arcos são de concreto (de cimento natural) revestidos por alvenaria. Na verdade, a alvenaria era construída simultaneamente e já servia de forma para a concretagem.
A estátua do Cristo Redentor é feita em concreto armado. Construída nos anos 30 é conhecida no mundo inteiro pela sua beleza e tamanho. O revestimento é em pedra sabão.
 Mão da Estátua do Cristo Redentor
Edifício Martinelli, São Paulo, SP, construído em 1928, é constituído de 27 andares, 105 metros de altura, 40.000 m² de área construída, com 1.180 salas. O projeto estrutural é do Eng. Italo Martinelli e o projeto arquitetônico é de Willian Fillinger. O cimento, o aço e as instalações hidráulicas e elétricas vieram da Europa. Parte da mão de obra especializada era formada por imigrantes espanhóis e italianos.
Lina Bo Bardi concebeu arquitetonicamente a atual sede do MASP. Para preservar a vista exigida para o centro da cidade era necessário ou uma edificação subterrânea ou uma suspensa. A arquiteta optou por ambas as alternativas, concebendo um bloco subterrâneo e um elevado, suspenso a oito metros do piso. A construção é considerada única pela sua peculiaridade: o corpo principal pousado sobre quatro pilares laterais, resultando em um vão livre de 74 metros, à época considerado o maior do mundo. A inovação foi viabilizada pelo trabalho do engenheiro José Carlos de Figueiredo Ferraz, que aplicou na obra a sua própria patente de concreto protendido. 
Fôrma 
É a caixa feita de madeira ou de chapas de aço galvanizadoque dá a forma e dimensões à peça de concreto, sendo removida depois, quando o concreto já estiver endurecido (resistente). 
Vista de uma fôrma feita em madeira, onde se observam as ripas pregadas transversalmente, para se evitar que a fôrma se abra durante a concretagem. Notam-se as armaduras, estruturadas com os estribos, geralmente amarrados a cada 20 cm de distância. Observa-se, também, a armadura de espera, na vertical, para posterior ligação com a armadura do pilar.
Escoramento
É a estrutura (escora) de apoio das fôrmas. O escoramento pode ser de madeira ou de perfilados metálicos. Quando de madeira, usa-se geralmente peças de eucalipto, ou caibros e vigotas, contraventados com tábuas ou ripas. O contraventamento se dá nas direções longitudinais e transversais das escoras. O escoramento só pode ser retirado quando o concreto já atingiu sua resistência esperada, o que se dá, em torno de 28 dias. 
Lançamento e adensamento do concreto
Tão logo o concreto seja lançado na fôrma devemos fazer a sua acomodação, utilizando uma barra de aço para socar o concreto na fôrma (processo manual) ou utilizar um vibrador mecânico, chamado vibrador de agulha, que é um mangote com ponta metálica. Essa acomodação do concreto dentro da fôrma chama-se de adensamento do concreto. Durante o adensamento, as bolhas de ar existentes entre as partículas dos componentes do concreto acabam sendo expulsas, diminuindo assim, os vazios, tornando o concreto mais denso e, por conseguinte, mais resistente. Depois de lançado o concreto na fôrma, ele ainda ficará plástico por minutos. Depois de algumas horas ele ganhará uma resistência que vai aumentando com o passar dos dias, atingindo sua resistência total por volta do 28º dias após a sua confecção. 
																							Concreto sendo vibrado
								Vibrador de concreto
Cura do concreto
A partir do dia seguinte da concretagem devemos umedecer as peças de concreto diariamente, para evitar que falte água no processo de hidratação do cimento. Esse procedimento se chama cura do concreto. Se faltar água, o cimento deixa de se hidratar e, consequentemente resultará um concreto fraco.
Resistência do concreto
A resistência do concreto depende de vários fatores, e principalmente:
Do tipo do cimento usado;
Das características de resistência do cimento usado;
Da qualidade da areia e da pedra;
Do traço adotado entre os componentes;
Da relação água/cimento;
Da qualidade da água;
Do processo de mistura;
Do tempo empregado entre o momento em que se coloca a água de mistura e o adensamento do concreto na fôrma;
E do processo de cura.
Normalmente o concreto costuma ter as seguintes resistências à compressão:
150 kgf / cm² (15 MPa), que só pode ser usado em fundações;
200 kgf / cm² (20 MPa), que é a resistência mínima estrutural do concreto, de acordo com a NBR 6118 de 2003, da ABNT. Nota: NBR – Norma Brasileira Registrada (no INMETRO) e ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
500 kgf / cm² (50 MPa) ou mais, para concretos chamados CAD – Concreto de Alto Desempenho. Recentemente foram concretados pilares com 125 MPa, ou seja 1.250 kgf / cm², em uma obra no Brasil, na Vila Olímpia, em São Paulo, capital. Esta marca alcançada é recorde mundial (leia texto complementar, sobre esse assunto).
O concreto utilizado em estruturas é caracterizado por sua resistência, o fck. Essa resistência é medida através do rompimento de corpos-de-prova, e significa que ao dizermos que um concreto tem um determinado fck, a probabilidade de se obter uma resistência menor do que a indicada é apenas de 5%. É bom ressaltar que o fck, que é a resistência do concreto, é medida por uma unidade de tensão, ou seja, uma carga (força) por uma unidade de área. Essa medida pode ser dada em MPa ou Kgf/cm2. Podemos dizer, por exemplo, que um concreto tem fck igual a 18 MPa. Isto significa dizer que a resistência (fck) do concreto é igual a 18 MPa ou ainda 180 kgf/cm2.
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Plan1
		
		
		
		
		LEVES		NORMAIS		PESADOS
		Vermiculita - 0,30		Calcário - 1,40		Barita - 2,90
		Argila expandida - 0,80		Arenito - 1,45		Hematita - 3,20
		Escória granulada - 1,00		Cascalho - 1,60		Magnetita - 3,30
				Granito - 1,50
				Areia* - 1,50
				Basalto - 1,50
				Escória - 1,70
		
		* Peso Específico Aparente Médio da areia seca ao ar.
		Fonte: BAUER (1995).
Plan2
		
Plan3