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1 PROCESSOS DE ESTAMPAGEM 1. Introdução Por estampagem entende-se o processo de fabricação de peças, através do corte ou deformação de chapas em operação de prensagem a frio. Emprega-se a estampagem de chapas para fabricar-se peças com paredes finas feitas de chapa ou fita de diversos metais e ligas. As operações de estampagem podem ser resumidas em três básicas: corte, dobramento e embutimento ou repuxo. A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação, ou combinada. Com a ajuda da estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono, aços inoxidáveis, alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas. Devido às suas características este processo de fabricação é apropriado, preferencialmente, para as grandes séries de peças, obtendo-se grandes vantagens, tais como: Alta produção Reduzido custo por peça Acabamento bom, não necessitando processamento posterior. Maior resistência das peças devido a conformação, que causa o encruamento no material. Baixo custo de controle de qualidade devido a uniformidade da produção e a facilidade para a detecção de desvios. Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do ferramental, que só pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for elevada. 2. Operações de estampagem Corte: Consiste em separar-se de uma chapa, mediante golpe de prensa, uma porção de material com contorno determinado, utilizando-se ferramental apropriado denominado estampo de corte Dobra: Como seu nome indica, consiste em obter uma peça formada por uma ou mais dobras de uma chapa plana. Para isto, é utilizada uma ferramenta denominada estampo de dobra. Embutimento ou repuxo: Esta operação tem como finalidade obter peças em forma de recipientes, como canecas, caixas e tubos; obtidas pela deformação da chapa, a golpes de prensa e empregando ferramental especial denominado estampo de repuxo. corte repuxo dobramento 2 3. Nomenclatura básica da ferramenta de estampagem Punção: é o elemento da ferramenta que provoca a perfuração através de movimento e força transmitidos pela prensa. Matriz: é o elemento da ferramenta que fica fixo na base da prensa e sob o qual se apoia a chapa. Folga: é o espaço existente entre o punção e a matriz na parte paralela de corte. Alívio de ferramenta: é o ângulo dado à matriz, após a parte paralela de corte, para permitir o escape fácil da parte cortada. 4. Operações de corte As operações de corte de chapas de metal são obtidas através de forças de cizalhamento aplicadas na chapa pêlos dois cantos da ferramenta criando tensões internas que, ultrapassando o limite de resistência ao cizalhamento do material, provocam a ruptura e finalmente a separação. O corte é realizado fundamentalmente em três etapas: a) Deformação plástica b) Redução de área c) Fratura colunas guias punção matriz guia extrator porta-punção 3 Quando o punção pressiona a chapa, o material começa a deformar-se até que o limite elástico seja ultrapassado, então o material deforma-se plasticamente e penetra na matriz, formando uma calota na parte inferior. Com a manutenção da aplicação da força pelo punção, o metal continua a penetrar na matriz, reduzindo a área na região do corte (extricção). Aí inicia-se a fratura, que começa no canto de corte do punção, para logo em seguida iniciar-se no canto de corte da matriz. Com o aumento da penetração do punção, a fratura prolongar-se-á e as duas fraturas, eventualmente, encontrar-se-ão, quando, então, podemos dizer que o corte ocorreu por cizalhamento puro. Caso isto não aconteça, a parte compreendida entre as duas fraturas iniciadas por cizalhamento será "rasgada", por esforço de tração. As partes rompidas por cizalhamento terão um acabamento liso e brilhante, enquanto que a parte rasgada por tração terá um acabamento áspero e sem brilho. 4.1.Folga entre o punção e a matriz A folga entre o punção e a matriz tem uma função muito importante, pois dela depende o aspecto da peça acabada, a força necessária para o corte e o desgaste da ferramenta. Quando a folga é correta, os inícios das fraturas que começam no canto de corte do punção e da matriz, depois de prolongarem-se, encontrar-se-ão no mesmo ponto, produzindo uma peça sem rebarbas. Essa folga depende do material, bem como de sua espessura. Segundo Oehler, a folga ideal pode ser obtida através das seguintes fórmulas impíricas: Para chapas de até 3 mm de espessura: f e Ks 0 01 0 015, , Para chapas com mais de 3 mm de espessura: f e Ks 0 005, onde: e = espessura da chapa e Ks = tensão de ruptura ao cizalhamento do material. punção chapa trincas tração cizalhamento ruptura matriz 4 4.2.Força necessária para o corte O esforço de corte é obtido multiplicando-se a área da seção a ser cortada pela resistência ao cizalhamento do material. Como a área da seção a ser cortada é igual à espessura da chapa multiplicada pelo perímetro de corte, podemos dizer que: Fc = e.L.Ks Onde: Fc = Força de corte (Kgf) e = espessura da chapa (mm) L = perímetro de corte (mm) Ks = tensão de ruptura ao cizalhamento (Kgf/mm2) A seguir damos o valor de Ks para alguns metais. Na falta do valor exato Ks pode ser tomado como sendo 0,8 da tensão de ruptura à tração do material. Metal. Ks (Kgf/mm2) recozido Ks (Kgf/mm2) encruado Aço, 0,1%C 24 32 Aço, 0,2%. 30 40 Aço, 0,3%. 36 48 Aço, 0,4% 45 56 Aço, 0,6% 55 72 Aço, 0,8% 70 90 Aço, inoxidável 50 56 Alumínio 99 e 99,5 7 a 9 13 a 16 Prata e Monel (liga de níquel) 28 a 36 45 a 56 Bronze 33 a 40 40 a 60 Cobre 18 a 22 25 a 30 Estanho 03 04 Zinco 12 20 Chumbo 02 03 4.3.Força de sujeição Algumas vezes a tira a ser cortada fica presa através de um sujeitador ou prensa- chapa ligado ao mecanismo do punção e acionado pela pressão dada por molas. Podemos considerar que, para condições médias de folga e afiação das ferramentas, o esforço de sujeição varia de 5 a 12% do esforço de corte e na prática, quando não se conhece o valor exato, utiliza-se 10%. Assim, nesse caso, a força total de corte será igual a 1,1.Fc L e sujeitador com molas 5 4.4. Redução da força de corte Muitas vezes é interessante procurar-se diminuir o esforço de corte, com o intuito de minimizar a necessidade de grandes prensas. Isto pode ser feito através de um ângulo no punção ou na matriz, de maneira a diminuir a área de resistência ao corte. A redução do esforço de corte pode ser demonstrada conforme segue: O trabalho requerido para cortar uma chapa de metal pode ser calculado pela fórmula básica: Trabalho = Força x distância em que a forca atua No caso do punção de face reta, a distância percorrida pelo punção para executar o corte será igual à espessura da chapa (e). Portanto: Tc1 = Fc1 x e No caso do punção de face angular a distância percorrida pelo punção para executar o corte completo será igual a (e + c), conforme desenho Assim: Tc2 = Fc2 x (e + c) Como o trabalho para executar o mesmo corte não varia, (Tc1 = Tc2) e como a distância percorrida pelo punção com face angular é maior, para manter-se a igualdade, a força de corte, neste caso, necessariamente, terá que ser menor. Tc1 = Fc1 xe Tc2 = Fc2 x (e + c) Tc1 = Tc2 (e + c) > e Portanto: Fc2 < Fc1 O ângulo de inclinação dado na face do punção não deve ultrapassar a 18 graus. e Fc1 chapa echapa Fc2 c 6 5. Operações de dobramento Consiste na deformação da chapa ou tira, de forma a obter-se uma ou mais curvaturas através da aplicação de esforços de flexão. Dizemos, então, que o material está submetido a um estado duplo de tensão. 5.1. Características da operação de dobramento Como todo material submetido à flexão, a chapa dobrada é solicitada por tração no lado externo da dobra e por compressão no lado interno, caracterizando o estado duplo de tensão. Assim sendo, as tensões a que está sujeito o material são decrescentes das faces externas em direção ao núcleo da peça e, como as mesmas são de sentido inverso haverá uma linha onde essas tensões se anulam, que é chamada de linha neutra (L.N.). Esta linha é importante na operação de dobramento, pois como aí a tensão é zero ela não sofre alteração de comprimento durante a deformação, o que não acontece com as partes que estão sendo tracionadas e comprimidas que, aumentam ou diminuem de comprimento, respectivamente, após a operação. É através da linha neutra que se calculam as dimensões do desenvolvimento (“blank”), ou seja, da tira antes do dobramento. Quando se inicia o dobramento, a linha neutra está localizada no centro da espessura da tira e, conforme operação vai sendo executada, sua tendência é deslocar-se em direção ao lado interno da curvatura (lado da compressão). 7 5.2. Determinação da posição da linha neutra (LN). Como valores práticos para localização da LN,em função da espessura da chapa, podemos citar: espessura da chapa (e) posição em relação ao lado interno da dobra até 2 mm 1 2.e acima de 2 mm até 4 mm 3 7.e acima de 4 mm 1 3.e Determinação experimental da linha neutra: Para determinação exata da posição da LN, é necessário fazer-se o dobramento de uma tira de chapa, de comprimento L e espessura e conhecidos, com um raio r de dobramento desejado, como mostra a figura abaixo. Assim teremos L a R b onde a l e r b h e r R raio na L N , : : . . 2 4 Multiplicando a expressão por 2 vem: 2 2 2L a R b R L a b2 Chamando-se a distância da linha neutra à face interna da dobra de x, vem: R r x x R r x L l h r 2 Exemplo de aplicação: Determinar a distância entre a LN e a face interna da dobra de uma tira de aço de 100 x 20 x 3 mm, que uma vez dobrada, ficará com as dimensões indicadas a seguir: 8 100 2 4 48 3 5 40 58 3 5 50 a R b onde a b R raio na L N : . . R x R r assim 2 100 40 50 , : x mm 2 100 50 40 5 1 3 , 5.3. Cálculo do desenvolvimento Para obter-se uma peça dobrada temos que partir de um esboço plano, cortado com dimensões adequadas, denominado desenvolvimento da peça. Este desenvolvimento é calculado, baseado na linha neutra da peça, pois essa não muda de comprimento após a deformação da chapa. Assim, para o cálculo do desenvolvimento, basta determinar o comprimento da mesma. Exemplo de aplicação Calcular o desenvolvimento da peça desenhada a seguir, construída em chapa de 2 mm de espessura. Como a espessura da chapa é de 2 mm, podemos considerar a LN no centro da chapa (LN = 1/2.e) 9 Cálculo do desenvolvimento: AB = 8 - (3 + 2) = 3 mm BC = 2R/4 = 1/2.. (3 +1) = 6,28mm CD = 15 - (5 + 5) = 5 mm DE = BC = 6,28 mm EF = 40 - (3 + 2) = 35 mm FG = 2R/2 = . (5 + 1) = 18,84 mm Portanto, o desenvolvimento terá o seguinte comprimento: L = 3 + 6,28 + 5 + 6,28 + 35 + 18,84 = 74,40 mm 5.4. Deformação durante o dobramento No dobramento de tiras de seção retangular, os lados do retângulo são formados pela largura da tira e pela sua espessura. Quando chapas espessas são dobradas com raios de curvatura pequenos, este retângulo é distorcido para um trapézio, aonde o lado interno à curvatura tem suas dimensões aumentadas, devido aos esforços de compressão e o externo diminuídas, devido aos esforços de tração. 5.5. Raio mínimo de dobramento Quanto menor o raio de dobramento maiores serão as tensões a que o material ficará submetido. Para que não haja início de trinca ou esmagamento, as tensões máximas de tração e compressão atingidas nas partes externas e internas da curvatura nunca devem atingir a tensão limite de ruptura. Assim, o raio mínimo de dobramento deve ser limitado de forma a evitar esta ocorrência. Existem fórmulas empíricas para a determinação do raio mínimo, mas na prática utilizam-se valores obtidos experimentalmente. Para o aço doce recomenda-se Rmin > e, onde e é a espessura da chapa. 5.6. Retorno elástico (Spring back) No dobramento sempre deve ser levado em conta o fato que, após cessado o esforço do punção sobre o material, haverá um certo retorno do material, ficando a dobra com um ângulo maior que o obtido no momento da pressão da ferramenta. Esse retorno é devido à componente elástica do material, pois a deformação plástica permanente é conseguida apenas nas fibras mais externas do material, permanecendo às próximas à linha neutra no estado elástico. O ângulo de retorno depende, principalmente, do material, de sua espessura e do raio de curvatura Normalmente ele varia de 1a 10 e, para ter-se uma idéia de seu valor, convém realizar-se um ensaio prévio de dobra. Portanto, as ferramentas de dobra devem ser feitas com ângulo que compensem esse retorno. Nos dobramentos de perfis "U" o fundo é feito levemente côncavo para compensar a ação elástica do material. 10 5.7. Folga entre punção e matriz A folga entre o punção e a matriz deve ser igual à espessura da chapa, a menos que a chapa vá ser submetida a um efeito de cunhagem, o que aumentará significativamente as forças necessárias para o dobramento. Como a espessura da chapa pode variar dentro das tolerâncias de usina, isto deve ser considerado no dimensionamento da folga. Normalmente costuma- se acrescentar 10% da espessura para compensar essas tolerâncias. Usando-se esse critério a folga será igual a 1,1 e 5.8. Força de dobramento Para o cálculo da força necessária para realizar-se um dobramento é preciso saber como será realizado o mesmo pois, conforme o desenho da ferramenta, haverá uma variação nessa força. Assim sendo apresentaremos três tipos básicos de dobramento mostrando o roteiro que deve ser seguido para determinação dessa força. Para qualquer outro tipo de dobramento não analisado aqui, o roteiro a ser seguido é o mesmo. O cálculo da força de dobramento é feito baseado nos carregamentos-padrões de uma viga, conforme visto em resistência dos materiais. Assim, para calcularmos a força de dobramento devemos associar o tipo de dobramento com um correspondente carregamento de uma viga. A seguir mostramos o cálculo da força de dobramento (FD ) para dobras em "V", "L" e "U". Dobramento em "V" Da resistência dos materiais vem: Mfmax Fd l Fd l 2 2 4 Onde: Mfmax momento fletor máximo Fd força de dobramento l comprimento livre entre apoios na matriz. Por outro lado sabemos também que: Mf W f . Onde: W módulo de resistência, que depende do formato da seção que está sendo dobrada. f tensão de flexão do material, considerada normalmente como sendo duas vezes a tensão de ruptura à tração do material. Para o caso de seções retangulares, como a de uma chapa: W b e . 2 6 , onde: b = largura da tira e = espessura da tira Substituindo, temos: Mf b e f . . 2 6 Igualando-se teremos: Fd l b e f . . . 4 6 2 Portanto: Fd b e f l . . , . 2 1 5 11 Dobramento em "L" Da resistência dos materiais vem: Mfmax Fd l . Onde: l =comprimento livre entre o punção e o engastamento da tira na matriz. Da mesma forma que no exemplo anterior temos: Mf W f . e, para tiras de chapas: W b e . 2 6 Portanto: Mf b e f . . 2 6 Igualando-se teremos: Fd l b e f. . . 2 6 Portanto: Fd b e f l . . . 2 6 Quando l = e vem: Fd b e f . . 6 Dobramento em "U" Este tipo de dobramento pode ser considerado como um duplo dobramento em "L", com l = e Assim: Fd b e f b e f 2 6 3 . . . . . 12 5.9. Sujeitador Nas operações de dobramento poderá haver a necessidade de manter-se a tira de chapa presa firmemente, para evitar que a mesma desloque-se durante a operação. Para isso, poderá ser usado um prensa-chapa ou sujeitador de ação por molas. Normalmente, o valor dessa força de sujeição pode ser considerado como sendo 0,3 Fd. Sujeitador 13 6. Operação de embutimento ou repuxo 6.1. Introdução A operação de repuxar consiste em obter-se um sólido, de forma qualquer, partindo-se de um desenvolvimento de uma chapa plana. O estudo do fluxo do metal nesta operação é bastante complexo, pois aparecem estados duplos e triplos de tensão. As possibilidades de repuxar começam no limite elástico e terminam um pouco antes do limite de ruptura. Portanto, quanto maior for a diferença entre o limite elástico e o de ruptura, maiores serão as possibilidades de repuxar determinado aço. A chapa de aço para operações de repuxar deve ter um limite elástico bastante baixo (18 a 21 kgf / mm 2 ) uma carga de ruptura a mais elevada possível (35 a 42 kgf / mm 2 ), com um coeficiente de alongamento em torno de 33 a 45%. Nesta operação, ao contrário das precedentes, praticamente todo o volume da peça sofre tensões e é encruado, exceto o fundo da peça, que serviu de apoio à face do punção. De forma geral, o encruamento melhora a qualidade do produto acabado. Por exemplo, partes de carroceria de automóvel, onde são feitas deformações com a finalidade específica de encruar a chapa, aumentando a resistência a rupturas, a deformações. Por outro lado, encruamentos excessivos devem ser evitados, pois isso tornará a peça frágil. A figura acima mostra as tensões a que está sujeita uma peça repuxada. Enquanto as paredes verticais estão sendo tracionadas, a área plana do desenvolvimento está tendo sua circunferência reduzida através da atuação de forças de compressão. Como, geralmente, a chapa é fina, as forças de compressão tendem a flambar a chapa na zona plana, o que origina ondulações e rugas nesta área. Para evitar-se este fenômeno utilizam-se prensa-chapas, o que implica no aparecimento de forças de atrito entre este e a chapa que está sendo repuxada. 6.2. Determinação do desenvolvimento de uma peça embutida Para esta determinação é necessário conhecer-se tanto o formato como as dimensões do desenvolvimento. Para peças de seção circular sabe-se que o formato do desenvolvimento é um círculo. Caso contrário, sua determinação nem sempre é fácil, exigindo cálculos por computador ou sendo muitas vezes calculado por aproximação ou de forma experimental. As dimensões do desenvolvimento, são calculadas baseado na igualdade das áreas superficiais do desenvolvimento e da peça. Como a espessura da chapa praticamente não varia e o volume do material permanece constante durante o processo, podemos concluir que a área da superfície da peça é igual a do desenvolvimento. 14 Assim temos: Speça = Sdesenvolvimento Para o cálculo da área da superfície da peça repuxada devem ser utilizadas as dimensões na linha neutra, como visto para a operação de dobramento. 6.3. Exemplos de aplicação para peça com seções circulares a)Calcular o desenvolvimento da seguinte peça: Solução: Desprezando-se o raio de curvatura, a área da superfície da peça vale: Sp d dh 2 4 Como a peça tem seção circular o seu desenvolvimento é um círculo de diâmetro D. Assim: Sd D 2 4 Igualando-se as áreas teremos: D d dh 2 2 4 4 Portanto: D d dh 2 4 d h 15 b) Calcular o desenvolvimento da seguinte peça: Solução: Para a determinação das áreas de superfícies complexas devemos decompô-las em uma série de áreas simples. Assim, para a peça do problema teremos: S r d r mm1 2 2 570 2 2 5 157010 2 2 2 2 2 . . . . . . . . , S d h mm2 6040 7539 82 2 . . . . , S r mm3 2 2 30 5654 862 2 2 . . . . , Sp S S S mm 1 2 3 157010 7539 82 5654 86 14764 78 2, , , , Como a peça tem seções circulares, seu desenvolvimento será um círculo Assim: Sd D mm D mm . , , , 2 2 4 14764 78 14764 78 4 137 11 A seguir são dadas algumas áreas de superfície 16 6.4. Exemplo de aplicação para peça de seção retangular Para o cálculo do desenvolvimento neste caso, a peça, desenhada abaixo, deve ser decomposta em regiões com raios (cantos) e regiões de dobramentos em linhas retas. Onde existem raios, a forma de cálculo do desenvolvimento é similar ao de uma peça cilíndrica e nas partes retas calcula-se como se fosse o desenvolvimento de uma peça dobrada. Cálculo do desenvolvimento Inicialmente é desenhado o retângulo ABCD de lados = a1 = a - 2r e b1 = b- 2r A partir de cada um dos lados deste retângulo devem ser marcadas as distâncias .r/2 + h1, onde h1 = h - r . Desta forma obtemos a seguinte figura: Para completar o desenvolvimento devemos traçar, a partir dos pontos ABCD quatro quartos de círculo com diâmetro D, que corresponde ao diâmetro do desenvolvimento de um cilindro de raio R. com cantos arredondados no fundo, de raio r e altura h. ba hr R A B CD .r/2 h1 17 Assim, teremos: D R R h r 4 8 0 572 1 , onde: h1= h - r As concordâncias necessárias para evitar-se cantos vivos, que ocasionariam defeitos nas peçassão feitas sem alteração da área total do desenvolvimento, conforme mostra o croqui abaixo. 6.6. Força de embutimento Não é fácil calcular o esforço necessário para a operação de embutimento de uma peça, pois são muitos os fatores que interferem, tais como: tipo de material, espessura da chapa, profundidade do embutimento, raios da matriz e do punção, acabamento superficial dos mesmos, lubrificação, etc. Porém, é certo que a força de embutimento deve ser menor que a necessária para o corte do fundo da peça. Assim, praticamente, podemos dizer que a força de embutimento (Fé) pode ser obtida multiplicando- se a força de corte (Fc) por um coeficiente m, menor que 1, tabelado em função da relação d/D. Portanto, para corpos cilíndricos teremos: Fe d e Ks m . . . . Chapas de aço para repuxo profundo d/D m 0,55 1,00 0,575 0,93 0,60 0,86 0,65 0,72 0,70 0,60 0,75 0,50 0,80 0,40 h R r D/2 18 6.5. Embutimento progressivo Quando a peça a ser embutida possui a altura muito grande em relação às dimensões do fundo, não é possível obtê-la em uma só operação, pois o esforço de embutimento seria tão grande que a chapa seria rompida. Para contornarmos este problema devemos recorrer ao embutimento em etapas progressivas. No caso de peças cilíndricas, a seqüência para determinação do número de etapas e dos vários diâmetros intermediários inicia-se pelo cálculo do diâmetro do desenvolvimento (D). A relação entre o diâmetro da peça (d) e o diâmetro do desenvolvimento (D) é que irá determinar se a peça pode ser executada em uma única operação ou se serão necessários embutimentos intermediários. A relação d/D para que a peça possa ser obtida em uma única operação varia com a resistência à tração do material, com a espessura da chapa, com a pressão do prensa-chapa, com a força de atrito e com coeficiente de alongamento do material. É claro, também, que folgas, raios e ângulos da ferramenta, bem como seu acabamento são de fundamental importância para a operação de repuxo. Para condições médias são admitidos os fatores K1 e K2 relacionados abaixo. K1 é o fator que deve ser usado na primeira operação, quando o material ainda não sofreu qualquer encruamento e K2 é o fator que deve ser usado nas operações subseqüentes. Assim, teremos: D.K1 = d1 d1.K2 = d2 d2.K2 = d3 d(n-1).K2 = dn Valores de K1 e K2 para repuxo progressivo Material K1 K2 Aço para repuxo 0,60 a 0,65 0,80 Aço para repuxo profundo 0,55 a 0,60 0,75 a 0,80 Aço inoxidável 0,50 a 0,55 0,80 a 0,85 Alumínio 0,53 a 0,60 0,80 Cobre 0,55 a 0,60 0,85 Latão 0,50 a 0,55 0,75 a 0,80 Zinco 0,65 a 0,70 0,85 a 0,90 6.7. Exemplo de aplicação Desejamos obter um recipiente cilíndrico, de aço para repuxo profundo, com 20 mm de diâmetro por 30 mm de altura (ambas as medidas feitas na linha neutra da peça). Calcular o número de embutimentos necessários e os respectivos diâmetros intermediários. Solução: a) Cálculo do diâmetro de desenvolvimento D d dh D D mm 2 24 20 4 20 30 53 b) Cálculo da relação d/D d D 20 53 0 38, Como 0,38 é menor do que 0,55 há necessidade de embutimento progressivo. c) Da tabela vem: K1 = 0,56 e K2 = 0,75 Assim: d1 = 0,56 x 53 = 30 mm d2 = 0,75 x 30 = 22,5 mm d3 = 0,75 x 22,5 = 17 (diâmetro mínimo) Portanto teremos um total de três operações com d1 = 30 mm, d2 = 22,5 mm e d3 = 20 mm. 19 6.8. Força no prensa - chapa A pressão do prensa-chapa é fundamental para um bom embutimento, pois a pressão quando excessiva provoca a ruptura do material e quando insuficiente favorece a formação de rugas na peça. A pressão ideal depende do material e da espessura da chapa sendo que quanto menor for a espessura maior deverá ser a pressão. De forma geral podemos tomar a força no prensa chapa como sendo 30% da força de embutimento. 6.9. Folga entre punção e matriz A folga deverá ser tal que permita o escoamento uniforme da chapa sem que haja formação de rugas ou diminuição na sua espessura. Na prática admite-se: para o aço: f = 1,2. e; para o cobre, latão e alumínio: f = (1,1 a 1,15). e. Onde e é a espessura da chapa.
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