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Avaliação: CCE0206_AV_201403078017 » GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO Tipo de Avaliação: AV Professor: FLAVIO MEDINA Turma: 9001/AA Nota da Prova: 6,0 Nota de Partic.: 0 Av. Parcial 2 Data: 18/11/2017 10:26:48 1a Questão (Ref.: 201403928253) Pontos: 0,0 / 1,0 Defina o conceito básico de uma análise vibracional. Resposta: A análise vibracional ela verifica a quantidade do teror vibratório que as máquinas e equipamentos obtem dentro das empresas e/ou industrias Gabarito: O conceito básico de análise vibracional consiste em análise de sistemas rotacionais (como motores, etc.), medindo sua vibração e comparando com gráficos de valores preestabelecidos, nos quais é possível avaliar rolamentos e os componentes periféricos aos rolamentos. 2a Questão (Ref.: 201403237034) Pontos: 0,0 / 1,0 Descreva a importância da Analise de Vibrações na manutenção e qual o seu objetivo. Resposta: A importância da analise de vibração ela é muito importante para saber o teor de ruído e vibração dos equipamentos Gabarito: A análise de vibrações dentre as ferramentas do controle preditivo, é a que apresenta o melhor custo / benefício. Ela fornece dados para que possamos prolongar a vida do equipamento com informações obtidas durante a vida do mesmo, eliminando desvios e problemas de montagens que reduzem significativamente a vida útil dos equipamentos. 3a Questão (Ref.: 201403341805) Pontos: 1,0 / 1,0 Considerando seu entendimento sobre o processo de gestão de manutenção, assinale a resposta que corresponde aos itens abaixo. ¿ O processo de manutenção faz parte do processo produtivo ¿ A manutenção bem gerida agrega qualidade ao produto final ¿ Com a boa gestão de manutenção é possível melhorar os custos operacionais ¿ A manutenção bem gerida melhora a disponibilidade do parque fabril/ processo. Visão limitada Visão empreendedora Visão empresarial Visão moderna Visão arcaica 4a Questão (Ref.: 201403237100) Pontos: 1,0 / 1,0 O planejamento dos trabalhos de manutenção podem variar desde atividades simples e de rotina, com o envolvimento de pequenas quantidades de pessoas e recursos, até atividades complexas e realizadas pela primeira vez. Para o planejamento de trabalhos mais complexos o método mais difundido é o sistema PERT-CPM. Esta técnica foi desenvolvida pela marinha americana para ser aplicada no programa espacial conhecido como Projeto Polaris, sendo utilizado pela primeira vez em 1958. A finalidade deste método é de evitar o caos administrativo e ser capaz de coordenar, operar e controlar um conjunto de atividades com vistas a possibilitar o prosseguimento ordenado dos trabalhos. Qual o significado desta sigla PERT-CPM? PERT - Program Evitation and Remake Technique CPM - Continues Path Method. PERT - Program Evitation and Remake Technique CPM - Critical Path Method. PERT - Program Evaluation and Review Technique CPM - Continues Path Method. PERT - Program Evaluation and Review Technique CPM - Critical Path Method. PERT - Program Evaluation and Reply Technique CPM - Continues Path Method. 5a Questão (Ref.: 201403236475) Pontos: 0,0 / 1,0 Qual das afirmativas a seguir se adequa melhor para A FUNÇÃO DA ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO? É a coordenação de atividades de reparos mecânicos, elétricos e tecnológicos. São todas as ações necessárias para que um componente, equipamento ou sistema, seja conservado ou restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada. É a gestão de todos os ativos próprios da empresa, visando maximização do retorno do investimento nestes ativos. São todas as atividades de reparos possíveis e viáveis ou não. É uma função que tem por mérito assegurar que todos os ativos de uma empresa cumpram e continuem cumprindo as funções para as quais foram especificadas. 6a Questão (Ref.: 201403236477) Pontos: 1,0 / 1,0 O Ciclo da Manutenção na Fase Operacional Inicia-se após a liberação do equipamento para a operação comercial e termina com o esgotamento da sua vida útil. A Fase Operacional é composta pelas seguintes etapas EXCETO: Execução Descarte Controle Planejamento Melhoria 7a Questão (Ref.: 201403297388) Pontos: 1,0 / 1,0 Quanto aos tipos de manutenção pode-se afirmar que: A manutenção corretiva pode ser utilizada como padrão de manutenção em uma empresa A manutenção centrada na confiabilidade não consdiera o quesito ambiental A manutenção preventiva não interfere na taxa de falhas de um sistema Na manutenção produtiva total utiliza-se, somente, pessoal da área de manutenção A manutenção preditiva não considera a análise da funcionalidade do sistema como forma monitoramento. 8a Questão (Ref.: 201403237031) Pontos: 1,0 / 1,0 A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. Ela obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período pré-determinado. Assinale a alternativa a seguir que está coerente com a Manutenção Preventiva: A manutenção preventiva necessita de uma reserva técnica de peças para utilização não programada; A manutenção preventiva encontra na liberdade de operação uma condição favorável, já que não há necessidade de adequá-la ao melhor momento para ser realizada. A manutenção preventiva necessita de uma escala de sobreaviso com alguém sempre disponível a ser chamado para realizá-la a qualquer momento; A manutenção preventiva não proporciona uma diminuição de custos já que é obrigatória e demanda mão de obra constante para realizá-la. A manutenção preventiva abrange cronogramas dos quais são tratados planos e revisões periódicas (por tempo ou por medidor de monitoramento); 9a Questão (Ref.: 201403297769) Pontos: 0,5 / 0,5 A taxa de falhas de um item e suas fases de vida ¿ partida, operação e fim de operação ¿ são representadas graficamente pela seguinte curva reparos por hora criticidade média econômica banheira tempo 10a Questão (Ref.: 201403236852) Pontos: 0,5 / 0,5 A curva B apresenta o período de mortalidade infantil. O período inicial da curva D indica que houve falha de projeto e baixo controle de qualidade. A curva D indica que os componentes são confiáveis. A curva E apresenta período de desgaste. A curva D apresenta componentes não confiáveis.
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