No ensaio por líquidos penetrantes primeiro é realizada a limpeza e secagem da peça

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No ensaio por líquidos penetrantes primeiro é realizada a limpeza e secagem da peça, são retirados por exemplos, graxas ou pinturas, que venham a dificultar na detecção de descontinuidades na superfície. Posteriormente é aplicado o líquido penetrante por imersão ou aspersão, e esperado o tempo necessário para o líquido estrar nessas descontinuidades. Passado o tempo é retirado o excesso de líquido penetrante da superfície com cuidado para não remover da descontinuidade. Após é aplicado o revelador onde irá absorver o líquido penetrante e mostrar os locais que tem descontinuidades. Com isso é realizado a inspeção dessas descontinuidades e a limpeza da superfície da peça.
Vantagens: fácil interpretação dos resultados; treinamento simples e não requer muito tempo do operador; detecta descontinuidades de ordem de 0,001mm; não restrições quanto a forma e tamanho da peça, e nem ao tipo de material.
Desvantagens: só detecta descontinuidades abertas e superficiais; inviável em peças com geometria complicada; não pode ser aplicado em superfícies porosa ou absorvente.
Consiste em fazer com que o ultrassom, emitido pelo transdutor, percorra o material a ser ensaiado, efetuando a varredura dos ecos recebidos de volta, pelo mesmo ou por outro transdutor.
A geração se da pelo efeito piezoelétrico que consiste na característica de alguns materiais, como: cristais de quartzo, sulfato de lítio, titânio de chumbo, etc. Quando são submetidos a uma diferença potencial deformam-se mecanicamente. Quando deformados mecanicamente estes produzem cargas elétricas que são transmitidas para o leitor do aparelho.
O equipamento é calibrado de acordo com critérios preestabelecidos pela engenharia da fabrica. Ele também deve ser calibrado, pois a velocidade de propagação de onda muda de um material para outro.
Ele utiliza radiação de alta energia, são os raios-x e raios gama, pelo fato de que esta radiação atravessa vários materiais. Dessa forma, o principio é baseado na diferente absorção de ondas eletromagnéticas causadas pela presença de descontinuidades internas. Além disso, capacidade de penetração em materiais, propagação em linha reta e capacidade de afetar um filme radiográfico.
Ele pode ocorrer por raios-x ou gama, e são maneiras parecidas, porem em raios gama deve preestabelecer o tempo para ser realizado. Primeiramente é ligado o sistema de segurança e em seguida liga a refrigeração do tubo, dar start, isto é, liga o equipamento e espera o tempo estipulado. Após esse tempo, é desligado a maquina e retirado o chassi do bunker. Em seguida, é processado o filme e verificado a qualidade da radiográfica. E por fim, a analise da radiografia é realizada em um negatoscópio. Desta forma, o material irá ficar entre uma fonte emissora de radiação e um filme, onde uma parte da radiação emitida será absorvida pelo material e a outra irá atravessa-la e sensibilizar o filme. Assim, a radiação dos raios-x ou gama é emitida, e os locais que apresentam descontinuidades ou defeitos irão apresentar absorção penetrante deferente das demais regiões. E por fim, temos a chapa radiográfica que será analisada.
Lista
São ensaios realizados em materiais acabados ou semi-acabados, que possibilita obter informações qualitativas e quantitativas sobre a integridade dos componentes mecânicos. Eles tem o objetivo de verificar a existência ou não de descontinuidades ou defeitos, através de princípios físicos, sem alterar suas características físicas, químicas, componentes e dimensões, e nem interferir no uso posterior dessa peça ou material. São utilizados em setores como: petróleo, petroquímica, siderúrgica, aeroespacial, etc. Detecta descontinuidades como: bolhas, trincas, inclusões, microtrincas, etc. Vantagens: pode analisar todo o constituinte estrutural de uma peça; auxiliam na manutenção preventiva; várias regiões de uma mesma peça pode ser analisada simultaneamente ou posteriormente; requer quase ou nenhum preparo de amostra. Desvantagens: o componente em serviço da peça ensaiada é resultado de uma analise indireta; é necessário experiência previa; em geral apresenta resultados qualitativos, são poucos quantitativos.
Líquido Penetrante: o nome penetrante já descreve sua propriedade, isto é ter facilidade de penetrar em descontinuidades finas. Um bom líquido penetrante deve ter as seguintes características: facilidade de penetrar em descontinuidades finas, facilidade de permanecer em descontinuidades relativamente grandes, não ser tóxico, não ser inflamável, entro outros. Para isso é necessário ter certas propriedades como: viscosidade, volatilidade, solubilidade, toxidade, tensão superficial, ponto de fulgor, etc.
Ultrassom: O principio básico é que um material sólido é bom condutor de ondas sonoras. A propagação sonora em materiais obedece a princípios físicos simples, embora exista vários tipos de propagação sonora para materiais sólidos, a velocidade de propagação sonora para cada tipo de onda é constante para cada material.
Radiografia Industrial: Utiliza uma radiação de alta energia, raios-x e gama, pelo de que esta radiação atravessa vários materiais. Dessa forma, o principio é baseado na diferente adsorção de ondas eletromagnéticas causada pela presença de descontinuidades internas na peça. Além disso, a capacidade de propagação em linha reta, a capacidade de penetrar em materiais e capacidade de afetar um filme radiográfico.
A radiografia é necessária para verificar a presença de descontinuidades que possam vim a prejudicar o uso de uma peça ou material, por exemplo, uma solda que esteja mal aplicada pode ocasionar vazamentos que possuam vim a provocar acidentes.
A partir do estudo de ensaios dos materiais é possível obter conhecimento a respeitos de possíveis defeitos que possam vim a prejudicar o uso e/ou tempo de vida útil de uma peça ou material. Além disso, é possível adquirir conhecimento sobre os vários tipos de ensaios, como e onde deve ser feito, e em que tipo de material pode ser realizado, para com isso saber o tipo de defeito e como evita-lo e/ou retira-lo dessa peça ou material.
O ensaio visual pode ser influenciado por: limpeza da superfície, acabamento da superfície, iluminação e seu posicionamento, contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície da peça.
É escolhido a partir de: o material quanto a sua característica magnética, massa específica, componente; fabricação da peça; geometria da peça; estagio que se encontra a peça. 
Vantagens: fácil interpretação dos resultados; treinamento simples e não requer muito tempo do operador; não há restrições quanto a tamanho e forma, e nem ao tipo de material; detecta descontinuidade de ordem de 0,001mm. Desvantagens: só detecta descontinuidades abertas e superficiais; inviável em geometria com peças complicadas; não é realizado em superfícies porosa ou absorvente.
Líquido Penetrante: fluorescente, necessitam de luz negra e possuem alta sensibilidade na detecção de descontinuidades e detecta descontinuidade pequenas; visuais, geralmente de cor vermelha e de fácil aplicação.
Revelador: pode ser pó seco, aquoso, úmido não aquoso e em película.
As vias são: via seco, aplicado diretamente na superfície da peça; e via úmido, possui uma granulometria fina, detectando descontinuidades pequenas.
Vantagens: simplicidade no princípio; facilidade de interpretação; liberdade de restrições quanto a sua forma, tamanho, dimensões e tratamentos térmicos.
Desvantagens: em peças com grande dimensões, o aparelho de indução magnético podem soltar faíscas nos pontos de contato, que pode haver contaminação com o cobre do eletrodo ou originar uma tempera na peça teste.
Por indução, indução do campo magnético, yoke, bobinas eletromagnéticas.
Materiais que tem capacidade de transformar energia elétrica em mecânica ou vice versa, Por exemplo: cristais de quartzo, sulfato de lítio, titânio de chumbo, etc.
Por transparência: indicado para processos automáticos que envolvam grande produção, o receptor não receber 100%do sinal emitido, receber um valor inferior.
Pulso-eco:usados em processos manuais, geralmente utiliza monocristais, receptor e emissor.
Dupla cristal: usado em pecas de pequena espessura, verificando a presença de descontinuidades próximas a superfície.
Por transdutores angulares: usado em cordões de solda.
Raios x: vantagens: alta sensibilidade na inspeção; fácil interpretação da imagem; exatidão dimensional da imagem resultante.
Raios gama: vantagens: fácil transporte do equipamento; menor comprimento de onda logo tem maior penetração, verificando descontinuidades de objetos de maior espessura; o funcionamento do equipamento não necessita de suprimento de energia elétrica e água de refrigeração. Desvantagem: necessário proteção especial, determinar tempo de exposição; algumas fontes radioativas tem meia-vida.
VANTAGENS E DESVANTAGENS:
END: vantagens: pode ser realizado todo o componente estrutural da peça ou material; várias regiões da peça podem ser analisadas simultaneamente ou posteriormente; auxiliam na manutenção preventiva; requer quase ou nenhum preparo de amostra. Desvantagens: o componente em serviço da peça em ensaio é resultado de um significado indireto; necessário experiência previa; em geral apresenta resultados qualitativos, pouco quantitativos.
Líquidos Penetrantes: vantagens: fácil interpretação dos resultados; treinamento simples e requer pouco tempo do operador; não a limitações quanto ao tamanho e forma da peça, e nem ao tipo de material; detecta descontinuidades de ordem de 0,001mm. Desvantagens: só detecta descontinuidades abertas e superficiais; não é realizado em superfícies porosa ou observante; inviável para peças com geometria complicada.
Partículas Magnéticas: vantagens: simplicidade do principio; facilidade de interpretação dos resultados; liberdade de restrições quanto sua forma, tamanho, dimensões da peça e tratamento térmico. Desvantagens: peças com grandes dimensões, o aparelho de indução magnética pode soltar faíscas nos pontos de contato, podendo haver contaminação com o cobre do eletrodo ou gerar pontos de tempera na peça teste.
Ultrassom: vantagens: alta sensibilidade na detecção de descontinuidades pequenas; localização precisa de descontinuidades nas peças; maior penetração para detectar descontinuidades internas; resultado imediato devido ao uso de equipamentos eletrônicos. Desvantagens: necessário conhecimento técnico do operador; atenção durante todo o ensaio; obedecer a procedimento de calibração do equipamento; necessário uma substância que faça a ligação entre o equipamento de ensaio e a peça.
Raios –x: vantagens: alta sensibilidade de inspeção; exatidão dimensional da imagem resultante; resultado permanente.
Raios gama: vantagens: equipamento de fácil transporte; menor comprimento de onda permitindo maior penetração, sendo analisando descontinuidades em objetos de maior espessura; o funcionamento do equipamento não necessita de suprimento de energia elétrica e água de refrigeração.