FABRICA DE INDUSTRIALIZADOS MORTADELA E LINGUICA TIPO CALABRESA

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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ 
Suellen I. Z. Fonseca 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FÁBRICA DE INDUSTRIALIZADOS: MORTADELA E LINGÜIÇA TIPO 
CALABRESA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2008 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FÁBRICA DE INDUSTRIALIZADOS: MORTADELA E LINGUIÇA TIPO 
CALABRESA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2008 
 
Suellen I. Z. Fonseca 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FÁBRICA DE INDUSTRIALIZADOS: MORTADELA E LINGÜIÇA TIPO 
CALABRESA 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao 
curso de Medicina Veterinária da Faculdade de 
Ciências Agrárias e da Saúde da Universidade 
Tuiuti do Paraná. 
Orientador: José Maurício França 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2008 
TERMO DE APROVAÇÃO 
Suellen I. Z. Fonseca 
 
 
 
FÁBRICA DE INDUSTRIALIZADOS: MORTADELA E LINGÜIÇA TIPO 
CALABRESA 
 
Este Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) foi julgada e aprovada para a obtenção de grau de 
Médica Veterinária no curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná. 
 
 
Curitiba, 17 de novembro de 2008. 
 
__________________________________________ 
 
Curso de Medicina Veterinária 
Universidade Tuiuti do Paraná 
 
 
Orientador: Prof. José Maurício França 
 Universidade Tuiuti do Paraná 
 
 
Profa. Anderlise Borsoi 
Universidade Tuiuti do Paraná – Membro (Prof. Convidada) 
 
 
Profa. Elza Maria Galvão Ciffoni 
Universidade Tuiuti do Paraná – Membro (Prof. Convidada) 
 
 
 
 
 
 
 
Ofereço este trabalho aos meus pais que tanto batalharam para que meu estudo 
fosse realizado com qualidade me ajudando sempre por toda vida; à minha 
madrinha Neide que é minha segunda mãe e sempre conseguiu me acalmar nas 
horas difíceis; ao Rodrigo que agüentou nossa distância e mesmo assim continua 
sendo além de namorado um parceiro de profissão e de vida; à minha irmã que 
apesar das nossas diferenças fez muita falta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Se fiz descobertas valiosas, 
foi mais por ter paciência do 
que qualquer outro talento. 
 Isaac Newton 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO 13 
2. A EMPRESA 15 
3. ESTÁGIO CURRICULAR 16 
3.1 INTEGRAÇÃO COM A EMPRESA 16 
3.2 MORTADELA 17 
3.2.1 Gel Pele 17 
3.2.2 Pré-misturadeira 19 
3.2.3 Emulsificador e bomba à vácuo de toucinho 23 
3.2.4 Embutimento 23 
3.2.5 Cozimento da mortadela 24 
3.3 LINGÜIÇA TIPO CALABRESA 26 
3.3.1 Seleção Matéria-prima e inspeção 26 
3.3.2 Moagem e mistura 27 
3.3.3 Embutimento 28 
3.3.4 Cozimento e defumação lingüiça 31 
4. CONTROLE DE QUALIDADE 34 
4.1 ITENS DE AUTO-CONTROLE MAPA CIRCULAR 175,176 E 294 34 
4.1.1 Manutenção de instalações e equipamentos 35 
4.1.2 Vestiários e sanitários 35 
4.1.3 Iluminação 35 
4.1.4 Ventilação 35 
4.1.5 Água de abastecimento 35 
4.1.6 Águas residuais 36 
4.1.7 Controle integrado de pragas 36 
4.1.8 PPHO 36 
4.1.9 Higiene, hábitos higiênicos e saúde dos operários 37 
4.1.10 Procedimentos sanitários operacionais (PSO) 37 
4.1.11 Controle de matéria-prima, ingredientes e material de embalagem 37 
4.1.12 Controle de temperatura 37 
4.1.13 Calibração e aferição de instrumentos de controle de processos 37 
4.1.14 Análise de perigos e prontos críticos de controle (APPCC) 38 
4.1.15 Testes microbiológicos 38 
4.1.16 Certificação dos produtos exportados 38 
4.1.17 Prevenção e controle de adição de água aos produtos 38 
4.2 ANÁLISE MICROBIOLÓGICA 39 
4.2.1 Contagem total de bactérias mesófilas 42 
4.2.2 Contagem de bactérias láticas 43 
4.2.3 Contagem de coliformes totais, fecais e E. coli 45 
4.2.4 Contagem de Staphylococcus Aureus 48 
4.2.5 Pesquisa de Salmonella spp 49 
4.2.6 Considerações das análises microbiológicas 54 
5. CONCLUSÃO 55 
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 56 
 ANEXOS 60 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
TABELA 1 - TEMPOS PROCESSAMENTO GEL PELE 18 
TABELA 2 - USO DE ADITIVOS EM PRODUTOS CÁRNEOS 22 
TABELA 3 - PADRÕES MICROBIOLÓGICOS EM PRODUTOS CÁRNEOS 
COZIDOS 
40 
TABELA 4 - SALMONELLAS TÍPICAS 52 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
FIGURA 1 - CURVA COZIMENTO DA MORTADELA OBSERVADA EM 
TESTES NA UNIDADE DE CONCÓRDIA 
25 
FIGURA 2 - CURVA RESFRIAMENTO DA MORTADELA OBSERVADA EM 
TESTES NA UNIDADE DE CONCÓRDIA 
25 
FIGURA 3 - GAIOLAS COM LINGÜIÇAS DISPOSTAS CORRETAMENTE 
PADRÃO SADIA 
31 
FIGURA 4 - CURVA DE COZIMENTO LINGÜIÇA TIPO CALABRESA 
TESTE REALIZADO EM PERÍODO DE ESTÁGIO SADIA, 
AGOSTO 2008 
33 
FIGURA 5 - FLUXOGRAMA DE ANÁLISE DE BACTÉRIAS AERÓBIAS 
MESÓFILAS 
43 
FIGURA 6 - FLUXOGRAMA DE ANÁLISE DE BACTÉRIAS LÁCTEAS 44 
FIGURA 7 - FLUXOGRAMA DE ANÁLISE DE E. Coli, COLIFORMES 
TOTAIS E FECAIS 
47 
FIGURA 8 - FLUXOGRAMA DE ANÁLISE DE Staphylococcus aureus 49 
FIGURA 9 - ÁGAR XLD PARA Salmonella 52 
FIGURA 10- ÁGAR MLCB PARA Salmonella 53 
FIGURA 11- FLUXOGRAMA DE ANÁLISE DE Salmonella spp 53 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE QUADROS 
 
QUADRO 1 - AS QUATRO PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DA CARNE 
SUÍNA 
14 
QUADRO 2 - FLUXOGRAMA EMBUTIMENTO MORTADELA 24 
QUADRO 3 - FLUXOGRAMA EMBUTIMENTO LINGÜIÇA 30 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS 
OMS Organização Mundial de Saúde 
CMS Carne mecanicamente separada 
RPM Rotações por minuto 
Kg Quilograma 
BPF Boas Práticas de Fabricação 
PIQ Padrão de identidade e qualidade 
Máx Máximo 
Mín Mínimo 
mm Milímetros 
Min Minutos 
un Unidade 
h Hora 
Nº Número 
g Grama 
pH Pontes de hidrogênio 
DVA Doenças veiculadas por alimentos 
AOAC ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS 
MS Ministério da Saúde 
DIPOA Departamento de inspeção de produtos de origem animal 
APPCC Análise de perigos e pontos críticos de controle 
PPHO Procedimento padrão de higiene operacional 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
No município de Lucas do Rio Verde/MT o estágio foi realizado na fábrica de 
industrializados na empresa Sadia, multinacional referência no setor, que estava em 
projeto de start-up. O foco principal do estágio foi o processo de instalação da 
indústria bem como a produção de mortadela e lingüiça do tipo calabresa com seus 
processos individuais e controle da qualidade. Algumas destas etapas de controle 
serão relatadas neste trabalho além do fluxo da indústria desde o recebimento da 
matéria-prima até a embalagem. Sabendo-se que a indústria de alimentos sempre 
deve ter a preocupação com oferta e procura, esta área de atuação tem seu 
crescimento em forte ascensão devido a expansão populacional mundial e por isso 
vem aumentando sua produtividade, além de continuar atenta à qualidade de seus 
produtos. O presente trabalho tem como objetivo definir padrões industriais, 
concebido em empresa multinacional através de trabalhos desenvolvidos para a 
mesma e observação de processos industriais. Discute cadeia produtiva, 
desenvolvimento de produtos, supervisão de processos, elaboração de check-list, 
instalação de programas de auto-controle, start-up da unidade industrial e análises 
laboratoriais. Como fonte de pesquisautiliza-se bibliografia, manuais industriais, 
legislações, observação de trabalho, artigos científicos, teses de mestrado e 
doutorado. O estudo realizado durante o período de estágio foi de extrema 
importância, pois visa além da ampliação do aprendizado em sala de aula a vivência 
em ambiente profissional. 
 
Palavras-chave: padrões industriais; empresa multinacional; start-up da indústria 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 13
 1 INTRODUÇÃO 
 
 A qualidade dos produtos do setor alimentício é um fator fundamental para que os 
consumidores continuem adeptos as suas marcas de preferência. A constituição básica da 
qualidade no processo industrial vai desde o recebimento de matérias-primas, estocagem, 
formulação de produtos, embalagem e expedição, não podendo esquecer dos parâmetros 
desejados e principais para uma indústria permanecer atuante com o mercado, como 
parâmetros de inspeção federal e laboratoriais de análise. 
 A constituição dos produtos industrializados são bem diferentes entre si, porém a 
carne suína é uma das principais matérias-primas utilizadas em produtos embutidos. A 
carne suína teve seu consumo aumentado durante estes últimos anos em todo o Brasil e 
inclusive no mundo, tanto in natura como na forma de produtos processados. 
 Da carne suína produzida no Brasil, 82,39% são consumidas no país e 17,61% são 
utilizadas para exportação. ROPPA (2008) afirmou que por ano no Brasil o consumo per 
capita atinge aproximadamente 13 Kg, sendo que no âmbito internacional este consumo é 
em média de 15 Kg. Em países mais desenvolvidos o consumo chega a ser de 70 Kg por 
habitante/ano. 
 Ressalta-se que em países desenvolvidos como Itália, França e Alemanha a 
produção de embutidos de origem suína deu um grande passo nos processos de 
industrialização (TERRA e FRIES, 2000), contudo continuam com as portas abertas para 
importações devido a suas limitações territoriais para a produção dos animais. 
 Produtos de origem suína, agora com o avanço da medicina e a população 
preocupada sempre com a saúde (BRAGAGNOLO, 2001), têm sido mais comercializados 
devido a grande quantidade de proteína e pouca de carboidratos, contendo ainda baixo 
valor energético e sendo rico em vitaminas B1, B2, B6, B12, A e C (ROPPA, 2001). 
 Ainda quanto a carne suína, esta provém de criadores específicos e qualificados em 
sua reprodução, pois com o advento de tecnologias para a criação de suínos passou a ser 
mais rápida e eficaz tornando o mercado mais adepto a proteína dessa espécie. 
A carne suína provém de dois principais tipos de comercialização, cortes de peças 
desossadas normalmente de animais machos e adultos, e a outra de recortes. A carne suína 
para a preparação de embutidos geralmente são obtidas de recortes magros, pernil, paleta, 
papada, barriga (SCHWEIGERT e PRICE, 1994). No quadro abaixo temmos os principais 
indicadores de utilização da carne suína. 
 
 
 
 
 
 14
QUADRO 01: Os quatro principais indicadores da carne suína 
SENSORIAIS TECNOLOGICAS 
Cor 
Perda por exsudação 
Marmoreio 
Odor 
Sabor 
Suculência 
Maciez 
Textura 
Conteúdo de água 
Capacidade de retenção de água 
Conteúdo de tecido conjuntivo 
PH 
Capacidade de tecido conjuntivo 
Conteúdo de ácidos graxos insaturados 
NUTRICIONAIS HIGIÊNICAS 
Conteúdo de proteínas 
Valor calórico 
Conteúdo vitamínico 
Conteúdo mineral 
Conteúdo de lipídios 
Conteúdo de ácidos graxos saturados 
Conteúdo de colesterol 
Digestibilidade 
Valor biológico 
Carga bacteriológica 
Germes patogênicos 
Valor do pH 
Atividade de água 
Potencial de redução 
Nitrato 
Salmoura 
Resíduos de drogas 
Resíduos de agente anabólicos 
Resíduos de pesticidas e resíduos de 
metais pesados 
 
FONTE: PELOSO, 2000 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 15
2 A EMPRESA 
 
 A Sadia foi fundada por Attilio Fontana em 1944 na cidade de Concórdia, ao longo 
dos anos conseguiu ser uma empresa referência no ramo alimentício que continua seu 
crescimento ano a ano visando qualidade e diversidade de seus produtos. Houve uma 
expansão da empresa para produção e distribuição de alimentos industrializados 
congelados e resfriados, que constituem maior valor agregado (SADIA, 2008). 
 Por ser uma das empresas líder na atividade em que opera, acabou sendo uma das 
maiores empresas de alimentos da América Latina e uma das principais exportadoras do 
Brasil. Seus produtos vão além de 680 itens, que são distribuídos em todas as regiões do 
Brasil com mais de 300 mil pontos de venda. No exterior a empresa já conquistou cerca de 
100 países para realizar suas exportações. 
 A companhia foi aberta desde 1971 e em 2001 lançou seus American Depositary 
Receipts na Bolsa de Nova York e aderiu ao nível 1 de Governança corporativa da 
BOVESPA. Já em 2004 a empresa passou a fazer parte do Latibex, índice das empresas 
latino-americanas da Bolsa de Madrid. Devido a diversos fatores, a Sadia foi eleita a marca 
mais valiosa do setor de alimentos brasileira, em pesquisa divulgada pela Interbrand, 
empresa de consultoria inglesa que é conhecida por elaborar tradicionalmente a lista das 
100 marcas mais valiosas do mundo. Esta mesma empresa de consultoria realizou a mesma 
pesquisa no Brasil avaliando 30 companhias nacionais listadas na CVM e elegeu as 12 
marcas brasileiras de maior valor no mercado. Em 2003 a Sadia foi reeleita pela consultoria 
como a marca mais valiosa do setor. 
 A Sadia mantém atualmente 14 unidades industriais localizadas nos estados do 
Paraná, Minas Gerais, Santa Catarina, Mato Grosso, Rio Grande do Sul, São Paulo e Rio de 
Janeiro; 2 unidades agropecuárias e centros de distribuição. Tem representações 
comerciais em 11 países, a exemplo do Panamá, Chile, Uruguai, Argentina, Alemanha, 
Inglaterra, Rússia, Turquia, Emirados Árabes, China e Japão. 
 Reconhecida como uma das empresas que mais emprega brasileiros, hoje possui 
cerca de 52 mil funcionários e, por meio de seu Sistema de Fomento Agropecuário, mantém 
parceria com cerca de 10.000 granjas integradas de aves e de suínos. 
 Além de ser uma empresa preocupada com o consumidor, ela ainda preocupa-se 
com o meio ambiente e com a comunidade. 
 Sua Missão é: "Alimentar consumidores e clientes com soluções diferenciadas". 
 Sua Visão é: "Ser a empresa de alimentos mais competitiva do setor no mundo em 
soluções de agregação de valor". 
 
 
 
 16
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS 
 
 Realizado na cidade de Lucas do Rio Verde/MT, no período de 04 de Agosto a 15 de 
novembro, com carga de 480 horas, nas instalações da empresa Sadia na área de 
Industrializados: Mortadela e Lingüiça do tipo calabresa, supervisionado pelo gerente da 
indústria Almir Bortese e pelo orientador acadêmico José Maurício França, teve como 
principal objetivo capacitar a acadêmica Suellen Fonseca nas diversas áreas que o 
profissional de Medicina Veterinária pode atuar dentro de uma empresa de produtos de 
origem animal. 
 Durante o período de estágio foram acompanhados: 
 - cadeia produtiva – Granjas de recria, incubatório, granjas de poedeiras, fomento 
 - desenvolvimento de produtos – pesquisa e desenvolvimento de produtos 
 - supervisão de processos – noções básicas de funcionamento de fábrica 
 -elaboração de check-list – controle de processo, formulações, garantia da qualidade 
 - instalação de programas de auto-controle – de acordo com legislação vigente 
 - start-up da unidade industrial – início de testes e fabricação de produtos 
 - análises laboratoriais – sensoriais, físico-químicas, microbiológicas 
 - visita a unidade da Sadia em Concórdia – conhecimento de diferenças entre 
unidades e tecnologias.3.1 INTEGRAÇÃO COM A EMPRESA 
 
 Nos primeiros dias de estágio foi realizada a integração com as diversas áreas que a 
unidade dispõem. 
 Foi necessário assistir primeiramente palestras sobre o funcionamento da empresa 
além de realizar um curso do SENAI de BPF, estas etapas são obrigatórias a todos os 
funcionários novos. Após a conclusão de cursos e palestras foi possível conhecer todas as 
áreas referentes a unidade da empresa em Lucas do Rio Verde/MT. 
 Conheceu na parte agropecuária de aves granjas de recria, granjas produtoras de 
ovos, granjas de fomento, incubatório, fábrica de rações, setor logístico e engenharias. 
 Durante os dias nos diferentes setores observou-se que havia sempre uma 
preocupação muito grande com a parte de sanidade, respeitando sempre o prazo de vazio 
sanitário entre uma e outra área do setor agropecuário. 
 
 
 
 
 17
3.2 MORTADELA 
 
 Através do regulamento técnico de identidade e qualidade, entende-se por 
Mortadela, o produto cárneo industrializado, obtido de uma emulsão das carnes de animais 
de açougue, acrescido ou não de toucinho, adicionado de ingredientes, embutido em 
envoltório natural ou artificial, em diferentes formas, e submetido ao tratamento térmico 
adequado. 
 Todo e qualquer tipo de mortadela deve possuir carnes de diferentes espécies 
frigoríficas e sal, podendo ainda possuir, água, gordura animal e/ou vegetal, proteína vegetal 
e/ou animal, aditivos intencionais, agentes de liga, açúcares, aromas, especiarias e 
condimentos, vegetais (amêndoas, pistache, frutas, azeitonas, etc.), queijos. Pode-se ainda 
permitir a adição de proteínas de origem não cárneas de 4,0% (máx) conforme padrão de 
qualidade e identidade da mortadela (BRASIL, 2003), como proteína de soja que é a mais 
utilizada nas indústrias. 
 As características do produto tido como mortadela variam de acordo com a 
classificação. Para mortadela da linha popular, ou seja, a mais simples, existem padrões 
diferenciados das mortadelas do tipo Bologna e Italiana. De acordo com o padrão de 
identidade e qualidade (PIQ) os padrões físico-químicos da mortadela popular são: 
 - Carboidratos Totais (máx.) - 10% 
 - Amido (máx.) - 5,0% 
 - Umidade (máx.) - 65% 
 - Gordura (máx.) - 30% 
 - Proteína (mín.) - 12% 
 - Teor de cálcio em base seca - 0,9% 
Sendo que a somatória entre carboidratos e amido não deverá ultrapassar 10%, pois pode 
sofrer problemas como perda do tempo de vida de prateleira. 
 
 
3.2.1 Gel Pele 
 
 A obtenção de emulsão varia de acordo com uma parte de matérias-primas que 
visam essa finalidade, como por exemplo pele de frango, pele suína, carne mecanicamente 
separada (CMS) e gelo. Este processo é de extrema importância para fabricação de 
produtos como a mortadela (BAÑÓN et al, 2008), sabendo-se que a emulsificação não 
depende somente da qualidade de matérias-primas, mas sim de um processo como um 
todo, desde o tamanho das partículas, a extração de agentes emulsificantes naturais como a 
miosina a partir da carne no rigor-mortis (ÁLVAREZ et al, 2008). 
 
 18
 As matérias-primas utilizadas durante o período de estágio foram basicamente pele 
suína resfriada e/ou in natura diretamente vinda do abatedouro de suínos ao lado da fábrica 
de industrializados, CMS, gelo e sal. 
Para verificação de corpos estranhos é necessário realizar sempre uma inspeção da 
matéria-prima por funcionário do local, despejando-se as caixas com a pele na mesa que irá 
para as esteiras em direção ao tanque de escaldagem. Na rosca sem fim que leva o 
conteúdo da mesa para o tanque, existe um detector de metais que avalia a presença de 
metais na proporção de 1,5mm não ferroso, 1,5mm ferroso e 2,5mm inox (SADIA, 2008). 
 Os tanques de escaldagem, pré-chiller, chiller tinham sua temperatura controlada a 
cada hora. 
 A escaldagem é um processo realizado para que as proteínas miofibrilares da pele 
fiquem com sua consistência aparentando gel (BARBUT, GORDON e SMITH, 1996), por 
isso que sua temperatura não chega a realizar a cocção e sim apenas um aquecimento 
dessas proteínas evitando a desnaturação desnecessária e não conveniente a este 
processo. Também devemos observar a relação tempo x temperatura, pois se a pele ficar 
durante muito tempo a uma temperatura de escaldagem poderá haver separação das 
partículas de gordura e água, tornando um produto final de menor qualidade (BAÑÓN et al, 
2008) e quebradiço ao corte. 
 
TABELA 1: Tempos processamento gel de pele (SADIA, 2008) 
ESTÁGIO TºC DA ÁGUA TEMPO DE PERMANÊNCIA 
ESCALDAGEM 52ºC - 60ºC 2 min 
PRÉ-CHILLER 8ºC 1 min 
CHILLER 0ºC – 4ºC 3 min 
 
 A temperatura da pele ao sair do chiller estava normalmente a 2ºC antes de ir para a 
moagem. A pele após sair do resfriamento apresentava-se mais branca que a inicial e sua 
consistência se assemelha a uma gelatina endurecida. 
 Em maquinário com disco de 6mm, juntamente com a pele suína adiciona-se a CMS 
de frango congelado para ser moído juntamente e realizar a união de proteínas miofibrilares 
entre uma e outra matéria-prima dando a liga. Através da fricção do disco acabou-se por 
aumentar a temperatura para 3ºC ao final da moagem. 
 Após acondicionar o resultado da moagem no tanque, colocou-se o gelo e levou-se 
para uma misturadeira inserindo então o sal onde ficava por aproximadamente 3 min com 
botão em velocidade média. Ao final desta etapa a massa passa por um refinamento e deve-
se obter uma temperatura de -1ºC a 2ºC. 
 
 19
3.2.2 Pré-misturadeira 
 
 Após a mistura do gel pele, o mesmo é encaminhado via tubulação para a pré-
misturadeira mediante solicitação do operador; o mesmo acontece com os temperos que 
são enviados pelos chutes (tubulação que liga um piso com outro) diretamente para a 
máquina. A produção do dia tinha como seqüência as matérias-primas: CMS de frango 
resfriado, CMS de peru resfriado, gel pele, CMS de frango congelado, água, sal, temperos, 
lactato, flavorizante de fumaça. A importância de ter diferentes estágios de matérias-primas 
como resfriado e congelado é para obtenção da textura do produto final, pois as partículas 
tendem a permanecer juntas quando a temperatura está mais baixa. A redução de partículas 
antes de entrar na misturadeira é a tecnologia usada para a elaboração de muitos produtos 
cárneos. Usando diferentes diâmetros do disco - para moer - permite-se mudar a textura da 
carnes e criar produtos com formas variadas. Esta operação deve assegurar que os tecidos 
muscular, conectivo e adiposo, sejam moídos adequadamente, assim como uma dispersão 
uniforme da gordura (ROCHA, 2001). 
Os aditivos deverão obedecer a legislação vigente pelo Ministério da Saúde na 
Portaria n º 1004, conforme tabela abaixo: 
TABELA 2: Uso de aditivos em produtos cárneos 
8.2.1.3 Produtos cozidos embutidos ou não 
CATEGORIA 8 - CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS 
Limite máximo INS g/100g 
ACIDULANTE 
Ácido láctico q.s 
Ácido cítrico q.s 
Glucona-delta-lactona q.s 
REGULADOR DE ACIDEZ 
Lactato de Sódio q.s 
Lactato de cálcio q.s 
Citrato de potássio, citrato tri-potássio q.s 
Citrato de sódio, citrato tri-sódico q.s 
Citrato de cálcio, citrato tri-cálcico q.s 
ANTIOXIDANTE 
Ácido ascórbico q.s 
Ascorbato de sódio q.s 
Ascorbato de cálcio q.s 
Ascorbato de potássio q.s 
 
 20
Continuação da tabela 2: Uso de aditivos em produtos cárneos 
Ácido eritórbico, ácido isoascórbico q.s 
Eritorbato de sódio, isoascorbato de sódio q.s 
Galato de propila 0.01 (1)(7) 
Butilhidroxianisol, BHA 0.01 (1)(7) 
Butilhidroxitolueno, BHT 0.01 (1)(7) 
AROMATIZANTE q.s 
CORANTE 
Curcuma, curcumina 0.002 
Carmin, cochinilha, AC. Carmínico 0.01 
Caramelo I - simples, caramelonatural q.s 
Caramelo II - processo sulfito cáustico q.s 
Caramelo III - processo amônia q.s 
Caramelo IV - processo sulfito amônia q.s 
Carotenos naturais (alfa, beta e gama) 0.002 
Urucum, annatto, bixina, norbixina, rocu 0.002 (10) 
Páprica, capsorubina, capsantina 0.001 
Vermelho de beterraba, betanina q.s 
CONSERVANTE 
Nitrito de potássio 0.015 (3) 
Nitrito de sódio 0.015 (3) 
Nitrato de sódio 0.03 (3) 
Nitrato de potássio 0.03 (3) 
EMULSIONANTE 
Difosfato trissódico 0.05 (9) 
Polifosfato de potássio 0.05 (9) 
ESTABILIZANTE 
Fosfato monossódico, fosfato de sódio monobásico, monossódio 
dihidrogênio monofosfato, ortofosfato de sódio 
0.5 (9) 
Fosfato dissódico, fosfato de sódio dibásico, dissódio hidrogênio 
monofosfato 
0.5 (9) 
Difosfato dihidrogênio dissódico, difosfato de sódio, pirofosfato 
dissódico 
0.5 (9) 
Fosfato trissódico, fosfato de sódio tribásico, trissódio monofosfato 0.5 (9) 
Fosfato Hidrogênio dipotássico, monofosfato dipotássico 0.5 (9) 
Fosfato monopotássico, monofosfato monopotássico 0.5 (9) 
 
 21
Continuação da tabela 2: Uso de aditivos em produtos cárneos 
Difosfato trissódico 0.5 (9) 
Difosfato tetrassódico, pirofosfato tetras sódico 0.5 (9) 
Difosfato tetrapotássico, pirofosfato tetrapotássico 0.5 (9) 
Trifosfato pentapotássico, tripolifosfato de potássio, trifosfato de 
potássio 
0.5 (9) 
Hexametafosfato de Sódio, polifosfato de Sódio 0.5 (9) 
Polifosfato de Potássio 0.5 (9) 
ESPESSANTE 
Ácido algínico 0.3 
Alginato de sódio 0.3 
Alginato de amônio 0.3 
Alginato de cálcio 0.3 
Alginato de propileno glicol 0.3 
Alginato de potássio 0.3 
Agar 0.3 
Carragena (inclui sais de sódio, amônio, potássio e a furcelarana) 0.5 
Goma guar 0.3 
Goma xantana 0.3 
Goma jataí, Alf arroba, caroba, garrofin 0.3 
REALÇADOR DE SABOR 
Ácido glutâmico q.s 
Glutamato de sódio, glutamato monos sódico, monos sódio glutamato q.s 
Glutamato de potássio, glutamato monopotássio, mono potássio 
glutamato 
q.s 
Guanilato dissódico, dissódio 5’ guanilato, 5-guanilato dissódico q.s 
Ácido inosínico q.s 
Inosinato dissódico, dissódio 5’ inosinato, 5-inosinato dissódico q.s 
UMECTANTE 
Glicerol, glicerina q.s 
(1) Sós ou combinados sobre base gordurosa 
(3) Quantidade residual máxima expressa como nitrito de sódio. 
(7) Exclusivamente para hambúrgueres cozidos 
(9) Quantidade adicionada descontada a quantidade de fosfato naturalmente presente na carne, 
(10) Somente na superfície. 
FONTE: MS - Portaria 1004 de 11/12/97 
 
 22
O nitrito (NaNO2) e/ou nitrato (NaNO3) são adicionados a massa para garantir a cura 
das carnes, já que são estabilizadores da cor avermelhada e também para inibir alguns 
microorganismos que estabelecem toxinfecção alimentar e agentes deteriorantes. O efeito 
sobre o Clostridium botullinum é de inibição das células vegetativas e prevenção da 
germinação de esporos que não foram destruídos durante o processo térmico do produto 
(ZARRINGHALAMI et al., 2008). Além do Clostridium botullinum, outro microorganismo que 
o nitrito também tem ação é sobre o Staphilococcus aureus (FLORES et al., 2006), 
principalmente quando há a diminuição do pH. O nitrato como já foi comentado tem o 
princípio de manter a coloração e aromatização, isto só acontece quando tem a 
concentração de 20 a 40mg/kg ou 80 a 150mg/kg (MULLER, 1991). CAMPBELL e URBAIN 
(1994) citam que durante o processo de cura inibe a maioria da flora psicrotrófila, fazendo 
com que os produtos se tornem muito mais estáveis em condições de venda e 
armazenamento. 
Antes que a tampa da máquina esteja fechada retira-se uma pequena porção de 
massa para realização do teste de nitrito. Este teste é realizado para verificação dos níveis 
vigentes na Portaria 1004 do Ministério da Saúde de nitrito na produção. São adicionadas 
duas gotas de ácido sulfanídrico e duas gotas de Alfa naftatilamina, verifica-se a coloração 
da massa, se estiver fortemente rosácea é indicativo de muito nitrito na formulação, pois há 
ação com aminas secundárias formando as nitrosaminas, quando isto acorre não pode ser 
comercializada devido ao seu forte poder cancerígeno (FRANCO e LANDGRAF, 2003). 
Utiliza-se estas substâncias para dar a coloração avermelhada e inibir a microbiota 
patogênica (MULLER, 1991 e ZARRINGHALAMI et al., 2008), porém quando existe erro na 
formulação com excesso, deve-se reprocessar até que os parâmetros do teste de nitrito 
estejam adequados para consumo humano. 
Esta mistura inicial tem duração de 8 min com rotação em velocidade lenta. A 
temperatura da massa não deve ultrapassar 4ºC, pois pode favorecer cultura aos 
microorganismos nesta faixa de temperatura, já que o produto seria um grande meio de 
cultura devido a quantidade de água e quantidade de substrato. Vale ressaltar que não é 
qualquer água que favorece o crescimento bacteriano, e sim a água livre, que está 
fracamente ligada ao substrato e serve como solvente até mesmo para formação de reações 
químicas (BOBBIO e BOBBIO, 2001). 
Os alimentos que retém muita água apesar de terem certa estabilidade, tem chances 
ainda de prolongar sua vida útil de prateleira sem ação de microorganismos (KATZ, 1997). 
 
 
 
 
 
 23
3.2.3 Emulsificador e bomba à vácuo de toucinho 
 
Após os 8 min na pré-misturadeira, através de uma bomba de sucção a massa que 
estava com 3ºC é levada para o emulsificador, afim de retirar os grumos que podem ter 
restado na massa e formar a liga. A velocidade é de 3500 rpm (rotações por minuto), ela é 
muito alta porque a massa é muito densa e viscosa e possui vários componentes, logo fica 
difícil formar a emulsão em rotações baixas. Após isso, passa por dois discos, sendo um 
deles com diâmetro de 2,3mm e 1,7mm, isto ocorre para que não se rompam totalmente as 
ligações e possam formar uma massa tenra e macia. 
Depois de emulsificada, a massa vai para um extrator à vácuo cuja temperatura 
inicial é de 3ºC (pode ser entre -2ºC até 3ºC), onde são inseridos os cubos de toucinho num 
padrão aproximado de 1,0 cm. O vácuo do extrator é de 25 pol/Hg e é mantido neste por 6 a 
8 min. Após o término, a temperatura da massa final é de 12 a 18ºC. 
A quantidade de toucinho, gordura subcutânea de suíno, que deve-se adicionar em 
uma massada de mortadela varia conforme as indústrias. O restante de gordura do produto 
mais o toucinho são caracterizados por gorduras totais no rótulo do produto. 
A gordura contribui para a aceitabilidade do produto na textura (HUFFMAN e 
EGBERT, 1990) apesar de já existir comprovações, segundo MITTAL e BARBUT (1993) 
SOFOS e ALEN apud dizem que outras substâncias tem o poder de reduzir a gordura, 
deixando o produto light, sem mudar a textura, como a xantana e carragena. 
 
 
3.2.4 Embutimento 
 
 A etapa inicial do embutimento consiste na hidratação das tripas de nylon utilizadas. 
As marcas utilizadas no período de estágio eram importadas e de diferentes distribuidores. 
Algumas marcas necessitavam de mais tempo de hidratação que outras restando ao final 
um maior tempo para o término da produção. 
 O tempo de hidratação não deve ser menor que 120 min em água com temperatura 
de 26ºC devido a maior absorção de água e estiramento do nylon. Já foi realizado um 
estudo na indústria e o PIQ para hidratação de tripa será aumentado para até 30ºC, onde 
reduz aproximadamente 10% do tempo de hidratação. 
 As tripas, após o tempo necessário de hidratação, são colocadas nas embutideiras 
pelo operador, tomando cuidado para não haver o rompimento. Ao iniciar o processo de 
embutimento a massa deve estar em uma temperatura de no máximo 22ºC, porém foi 
verificado que a temperatura normalmente ficaem 19ºC. 
 O fechamento da embalagem era feito através de clipadora de alumínio. O calibre 
 
 24
que as peças saem têm um padrão de 94mm aproximadamente e peso de 3,300Kg/un. 
Verificou-se muitos problemas de embalagem com relação a quantidade de massa colocada 
na tripa, pois após o cozimento da massa há uma expansão das moléculas causando 
rompimento do nylon. 
 
QUADRO 02: FLUXOGRAMA EMBUTIMENTO MORTADELA 
RECEBIMENTO DE TRIPA ALMOXARIFADO 
⇓ 
ESTOCAGEM ALMOXARIFADO 
⇓ 
INSPEÇÃO DE QUALIDADE DAS TRIPAS PELA GQ 
⇓ 
PEDIDO DA QUANTIDADE DE TRIPAS 
⇓ 
RECEBIMENTO NO MEZANINO 
⇓ 
HIDRATAÇÃO DAS TRIPAS 
⇓ 
ENVIO PARA SETOR DE EMBUTIMENTO 
⇓ 
COLOCAÇÃO DAS TRIPAS NAS EMBUTIDEIRAS 
⇓ 
EMBUTIMENTO 
⇓ 
FECHAMENTO COM GRAMPO 
 
 
 
3.2.5 Cozimento da mortadela 
 
Depois de preparadas, as peças de mortadelas foram encaminhadas para as 
estufas, porém dependendo do fluxo da produção, estas eram encaminhadas somente 
algum tempo após, em média 4 h. As peças se caracterizam por apresentarem o processo 
de cozimento mais simples dos produtos fabricados na indústria. Não passa por defumação 
e não necessita do controle de umidade relativa devido a sua embalagem. 
As programações de cozimento são utilizadas em estufas contínuas. O programa se 
 
 25
completa em aproximadamente 2:30 h, ou quando a temperatura no núcleo do produto 
atingir 74ºC com desvio padrão de 1ºC. Exemplificando o programa, a mortadela passa por 
quatro estágios: 
 
FIGURA 1: Curva de cozimento da Mortadela observada em testes na unidade de Concórdia 
 
 
Depois de passar por estas etapas de cozimento, um jateamento de água fria sobre 
as peças ainda nas estufas, para auxiliar no resfriamento era realizado. Em seguida as 
peças eram retiradas e armazenadas em câmara fria. 
 
FIGURA 2: Curva de resfriamento da Mortadela observada em testes na unidade de 
Concórdia 
 
 
 
 
 
 26
3.3 LINGÜIÇA TIPO CALABRESA 
 
 De acordo com o PIQ entende-se por lingüiça o produto cárneo industrializado, 
obtido de carnes de animais de açougue, adicionados ou não de tecidos adiposos, 
ingredientes, embutido em envoltório natural ou artificial, e submetido ao processo 
tecnológico adequado. A lingüiça do tipo calabresa é o produto obtido exclusivamente de 
carnes suína, curado, adicionado de ingredientes, devendo ter o sabor picante característico 
da pimenta calabresa submetidas ou não ao processo de estufagem ou similar para 
desidratação e ou cozimento, sendo o processo de defumação opcional. 
 Diferentemente dos outros tipos de lingüiças, nas do tipo calabresa não é permitida a 
adição de proteínas não cárneas como proteína agregada, somente é permitida a adição de 
gordura, água, açúcares, plasma, aditivos intencionais, aromas, especiarias e condimentos 
conforme PIQ da calabresa. 
 Os níveis aceitáveis de acordo com o PIQ (BRASIL, 2000) são: 
 - Umidade (Max) - 60% 
 - Gordura (Max) - 35% 
 - Proteína (Min) - 14% 
 - Cálcio (base seca) (Max) - 0,3% 
 
 
3.3.1 Seleção de matérias-primas e inspeção 
 
 As matérias-primas utilizadas que já estão estocadas na indústria passam por um 
processo de equalização de temperatura em câmaras próprias para essa finalidade que 
chegam a aproximadamente 30ºC no ambiente. Após a equalização, com as matérias-
primas em temperatura adequada, realizava-se a inspeção inicial para corpo estranho por 
amostragem, utilizando-se de três bacias. Caso haja muita incidência nas amostras, o lote 
deve ser devolvido para o distribuidor com o relato do caso. 
 Se a matéria-prima for liberada após a inspeção inicial, a mesma ficava pronta para 
ser pronta para ser utilizada na moagem. A temperatura dos produtos das caixas/sacos que 
estavam aguardando para a moagem não deviam ultrapassar 10ºC. A média de temperatura 
das caixas era 7ºC. 
 Antes de passar pelos moedores a matéria-prima ainda era inspecionada novamente 
e pesada, neste momento em sua totalidade (100%). Esta atividade era realizada em uma 
mesa de inox que possui três funcionários (dois para detecção de corpos estranhos e um 
para depositar o conteúdo das caixas/sacos sobre a mesa). Os corpos estranhos mais 
encontrados eram: pêlos, madeira, plástico e cartilagem. Informações obtidas através de 
 
 27
relatos de funcionários foram que os corpos estranhos eram muito comuns, e quando 
encontrados eram separados em sacos plásticos e levados para uma câmara de 
resfriamento a 0ºC, com a etiqueta do distribuidor contendo nº do pallet, tipo de matéria-
prima, nome do distribuidor e qual material foi encontrado para relato e rastreamento, no 
caso de ocorrer alguma anomalia posteriormente no produto a ser produzido. 
 
 
3.3.2 Moagem e mistura 
 
Na máquina de moagem os três diferentes diâmetros dos discos para granulometria 
eram aplicados conforme cada tipo de matéria-prima utilizada e necessidade para a 
massada. 
Como já foi explicado nos tópicos anteriores, a redução das partículas através da 
moagem é a tecnologia usada para a elaboração de muitos produtos cárneos, devido ao uso 
de diferentes diâmetros de disco (fino, médio e grande diâmetro) que permitem mudar a 
textura das carnes e criar produtos com formas variadas. Esta operação deve assegurar que 
os tecidos muscular, conectivo e adiposo, sejam moídos adequadamente, assim como uma 
dispersão uniforme da gordura (ROCHA, 2001). 
 No estágio foi observado foram utilizadas diversas matérias-primas, como exemplo: 
CMS de frango descongelado e congelado, barriga suína, toucinho, retalho magro suíno, 
retalho gordo suíno, entre outros. 
 Neste momento, caso haja falta de alguns componentes, estes podem ser 
substituídos por outros. Durante o estágio a estagiária realizou pesquisa de substituição de 
matérias-primas para improviso de estoque, e devido a composição e característica das 
carnes o retalho gordo pode ser substituído por carne de paleta e o retalho magro por lombo 
ou filé, respeitando sempre os discos de moagem para que sejam os mesmos, visando não 
alterar a característica do produto final. 
 Inicialmente ligava-se a misturadeira, ainda vazia, rotacionando a 35 RPM no modo 
manual com as pás girando para o centro. Após adicionava-se matérias-primas com 
seqüência a ser seguida de primeiramente as de baixa granulometria e as congeladas, 
posteriormente as de granulometria maior. Após colocar as matérias-primas na misturadeira 
adicionava-se o sal, antioxidante, proteína isolada de soja, pimenta, lactato, fumaça líquida e 
corante, deixando então misturar, retirava-se uma amostra para teste de nitrito (duas gotas 
de ácido sulfanídrico e duas de alfa naftatilamina) e aguardava-se até obter a finalização da 
mistura. O princípio de utilização do nitrito é o mesmo da utilização na mortadela citado 
anteriormente. 
 Vale lembrar que estes dois produtos em excesso pode causar câncer se 
 
 28
consumidos a longo prazo (FRANCO e LANDGRAF, 2003) . Foi também necessário realizar 
teste de densidade de gordura, isto aconteceu retirando a cada três misturas, 
aproximadamente 3Kg de massa, pré-aquecendo em água a 92ºC, embalando à vácuo 
retirando todo o ar para evitar erros na medição, pesou-se novamente e colocou em água 
ambiente para pesar e aferir de densidade. No dia observado em estágio não foi necessário 
realizar a correção de gordura. O restante da mistura, quando correta é liberada pelo 
operador da máquina fazendo o restante da mistura com tampa fechada e tendo duração de 
4 minutos com 25mm/Hg de vácuo. 
 Existe uma taxa de correção que é relativa a quantidade produzida no dia, isto ocorre 
quando o teste de densidade de gordura tem resultado baixo, então na formulaçãodevem 
ser adicionadas matérias-primas mais gordurosas para suprir esta deficiência conforme 
programa de formulação da unidade além de todos os outros ingredientes já citados acima. 
 Observou-se que as pás da misturadeira deviam estar girando para ambos os lados, 
pois com batimento somente para o centro, os temperos e condimentos não são bem 
distribuídos devido a movimentação da massa no interior da máquina. 
 
 
3.3.3 Embutimento 
 
 Como a produção de lingüiças necessita de tripas naturais existe uma maior 
preocupação com relação a contaminação. O processo anterior ao embutimento consiste na 
calibração das tripas ainda no frigorífico de suínos, seleção e hidratação. 
 As vantagens dos envoltórios naturais é que são comestíveis, são muito elásticos e 
moldáveis; permitem trocas gasosas com o meio ambiente e perspiração ou transpiração 
inaparente na superfície, sendo altamente permeáveis ao fumo, favorecendo os processos 
de defumação. Pelas qualidades mencionadas, são indicados para os produtos a serem 
dessecados de forma gradual (por exemplo, salame). Deve-se, ainda, citar, dentre as 
vantagens dos envoltórios naturais, as seguintes: protegem o agradável sabor do embutido; 
são macios e suculentos; proporcionam rendimentos máximos; emprestam a aparência de 
um produto bem embutido; dão a apresentação mais atrativa (PARDI et al, 1996). 
Como desvantagens dos envoltórios naturais, citam-se as seguintes: São altamente 
contaminados, portadores de microrganismos patogênicos e saprófitos; falta-lhes 
homogeneidade de forma, tanto em comprimento como em diâmetro, o que dificulta a 
padronização do produto; são pouco resistentes; podem portar defeitos (cortes, rupturas, 
perfurações por insetos, putrefação, ranço, etc.); requerem muito trabalho prévio ao seu 
emprego (lavagem com remoção do sal, higienização, etc.); têm odores por vezes 
desagradáveis; tornam-se maceráveis com o tempo, principalmente em produtos de maior 
 
 29
duração; proporcionam maior quebra de peso do produto (PARDI et al., 1996). 
O fornecedor de sal, barbante é o almoxarifado, as tripas importadas são dos 
fornecedores americanos, além das tripas chamadas brutas que são advindas das unidades 
da própria Sadia. Cada maço de tripa possui aproximadamente 100m de comprimento e 1,6 
Kg de peso. 
 Vale lembrar que o processo de cura através da salga dura cerca de 7 dias, 
utilizando 1,380 Kg de sal não iodado/maço de tripa. Este processo é imprescindível para 
controle da contaminação bacteriana, pois quanto menos água livre tiver o produto, menos 
susceptível a proliferação bacteriana será. 
 Após os processos realizados no setor da triparia, ainda no frigorífico de suínos, os 
maços vão para o setor das corrugadeiras onde eram armazenados em cilindros de PVC 
com água abundante para evitar seu rompimento. Estes cilindros com tripas passavam 
então através de caixas para o setor do embutimento. 
 No setor ficavam máquinas automáticas para embutimento, onde trabalhavam quatro 
funcionários em cada. O padrão de peso foi de aproximadamente 245g a 280g por lingüiça. 
São produzidas lingüiças para balancear os pacotes na hora da embalagem, para que não 
seja desproporcional na pesagem final (2500Kg aproximadamente). O contra-peso é de 120 
a 140g por lingüiça. O comprimento das lingüiças têm um padrão de aproximadamente 26 
cm, controlado pelos funcionários das máquinas, assim como na hora de embutir os contra-
pesos, também deve ser controlado o comprimento dos gomos de lingüiças. 
No processo de embutimento existe o detector de metal mais importante da linha, atua 
com detecção para materiais com 2mm ferroso, 2,5mm não-ferroso e 3mm inox. 
No quadro a seguir observa-se o fluxograma de embutimento que é realizado após o 
embutimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 30
QUADRO 03: FLUXOGRAMA DE EMBUTIMENTO DE LINGÜIÇA 
RECEBIMENTO DE TRIPA ALMOXARIFADO 
⇓ 
ESTOCAGEM ALMOXARIFADO 
⇓ 
INSPEÇÃO DE QUALIDADE DAS TRIPAS PELA GQ 
⇓ 
PEDIDO DA QUANTIDADE DE TRIPAS 
⇓ 
RECEBIMENTO NO MEZANINO 
⇓ 
SALGA 
⇓ 
PRÉ-LAVAGEM 
⇓ 
HIDRATAÇÃO 
⇓ 
ENVIO PARA SETOR DE CORRUGADEIRAS 
⇓ 
COLOCAÇÃO DAS TRIPAS NAS EMBUTIDEIRAS 
⇓ 
EMBUTIMENTO 
⇓ 
FECHAMENTO COM CLIPS DE PLÁSTICO SIMBOLO SADIA 
⇓ 
ENVARAMENTO 
⇓ 
COLOCAÇÃO DAS VARAS NAS GAIOLAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 31
FIGURA 3: GAIOLA COM LINGÜIÇAS DISPOSTAS CORRETAMENTE PADRÃO SADIA 
 
 
 
 
3.3.4 Cozimento e defumação lingüiça 
 
 Após o processo de preparação de massa e embutimento, as peças passavam para 
o processo de cozimento que foi realizado em estufa contínua, com cozimento seguido por 
defumação e resfriamento. Caso as peças passem diretamente do embutimento para a 
estufa sem o repouso de aproximadamente 2 a 4 h, a fumaça da defumação não será tão 
eficiente, pois as peças estarão ainda úmidas, não aderindo corretamente a fumaça. De 
 
 32
acordo com DU FOUR (2005) apud (DJINOVIC, 2008), o processo da defumação 
antigamente não levava em consideração os anéis benzênicos, causando mutação e câncer 
nas pessoas que consumiam produtos defumados a longo prazo, sendo que isto ocorria 
devido aos diferentes tipos de madeiras utilizadas no processo, agora após anos de estudos 
percebeu-se que alguns componentes da queima de madeiras para defumação não são 
prejudiciais à saúde. 
Eram dispostas 8 a 12 gaiolas por vez em cada estufa sendo que o operador ainda 
devia manter uma observação constante durante todo processo acompanhando através dos 
dados informados nos painéis as informações importantes do processo como: etapa, tempo 
do passo, temperatura de trabalho da estufa, umidade relativa, temperatura do núcleo do 
produto e intensidade da fumaça, para a rápida detecção de alguma falha durante o 
processo e para que pudesse tomar as devidas providências. 
O processo de cozimento da lingüiça passou por 11 estágios, os quais intercalam-se 
entre secagem e defumação respectivamente até o estágio 10, onde entra na etapa de 
cozimento. O tempo médio de cozimento é de 7:00 h, sendo que o produto final deve sair 
em uma temperatura de 74ºC, com tolerância de +1ºC ou -1ºC. Este tempo pode variar de 
5:30 h a 7:30 h, dependendo da quantidade de produtos dispostos nas estufas conforme 
mostra a figura 3. 
O primeiro estágio foi um processo de secagem. Nesta etapa ocorria a secagem na 
quantidade certa, pois uma correta secagem, com níveis ideais de água livre é que acarreta 
e garante uma boa coloração obtida através da defumação (BAÑÓN et al., 2008). 
No segundo estágio, aconteceu a primeira defumação da lingüiça. Esta primeira 
defumação é a mais importante do processo, pois nessa etapa ocorre a fixação da cor 
primária que é a responsável pela aparência e coloração desejada do produto (BAÑÓN, 
2008). 
O terceiro estágio ocorreu uma secagem rápida numa temperatura de trabalho de 
acima de 50ºC. Após isso, entrou no quarto estágio que compreendia em outra defumação, 
contendo umidade no ar para que a fumaça penetre melhor e desse o gosto característico. 
No quinto estágio do processo, a lingüiça passou por mais uma secagem, pronta 
então para que se transcorresse o sexto passo, outra defumação. 
Então novamente foi realizada uma etapa de secagem durante um curto período de 
tempo. O passo 8 teve duração de 35 min, nesta etapa a umidade do ar já é menor pois a 
fase em que a lingüiça absorve mais o sabor já ocorreu. No estágio 9, a peça atingiu a 
temperatura ideal (74ºC) no núcleo sendo realizada mais uma secagem. 
O passo 10 cozinha-se, apesar de a temperatura interna no núcleo do produto já ter 
atingido 74ºC deve permanecer por um tempo para que a garantiade inocuidade seja 
assegurada. Dependendo da quantidade da produção e da necessidade de repetir a etapa 
 
 33
de cozimento quando necessário. 
Na última etapa, número 11, ocorre a última secagem. 
Após este processo, a lingüiça estava pronta para o seu resfriamento. Neste 
momento foi de fundamental importância a experiência do operador, que visualmente fez 
uma inspeção de aspecto de cor, julgando a necessidade ou não da repetição de alguma 
das etapas para que o processo fosse terminado com um padrão. 
 
FIGURA 4: CURVA DE COZIMENTO LINGÜIÇA TIPO CALABRESA TESTE REALIZADO 
EM PERÍODO DE ESTÁGIO SADIA, AGOSTO 2008 
 
 
As peças estavam prontas para passar para a câmara contínua de resfriamento com 
circulação de ar forçada e exaustão, onde permaneciam cerca de 1 hora até a sua 
embalagem atingindo uma temperatura de 23,7ºC. 
Para que a aplicação do frio seja eficiente, faz-se necessário que o produto, a 
ser aplicado o frio, esteja em bom estado de conservação e este procedimento seja rápido e 
contínuo (ROSSET, 1994). 
As peças que se encontram nas laterais das estufas apresentam em média 0,5ºC a 
mais dos que as que se encontram no centro das gaiolas. Isso se explica pelo fato de que 
nas pontas e laterais ocorre uma maior circulação de calor. 
Antes da entrada das gaiolas nas estufas, os operadores fazem diversas anotações 
de controle, como: peso da gaiola, peso da vara, quantidade de gaiolas, peso de entrada e 
peso de saída. Estes dados são importantes pra manter um rígido controle de perdas e 
quebras. 
O parâmetro estipulado para coloração é definido pelos funcionários de planejamento 
de produtos e conferido por um profissional de análise sensorial. 
 
 
 34
4 CONTROLE DE QUALIDADE 
 
 No que diz respeito ao controle da qualidade deve-se abranger um número maior de 
itens do que normalmente é realizado como: rotulagem, itens de auto-controle da circular 
175, análises microbiológicas, sensoriais e físico-químicas. 
A garantia da qualidade é um sistema de proteção ao produtor e ao consumidor, pois 
seu principal objetivo é o de assegurar, ao industrial, a fabricação de alimentos de excelente 
padrão (EVANGELISTA, 1992). 
 O Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA) baseia seu 
modelo de inspeção sanitária no que atualmente denomina-se de controle de processo. Em 
síntese, esses procedimentos fundamentam-se na inspeção contínua e sistemática de todos 
os fatores que, de alguma forma, podem interferir na qualidade higiênico-sanitária dos 
produtos expostos ao consumo da população (BRASIL, 2005). 
 Nas modernas legislações de controle sanitário de alimentos, entendem-se os 
programas de autocontrole como requisitos básicos para garantir a inocuidade dos produtos 
comestíveis. No DIPOA estes programas são os seguintes: Programa de procedimentos 
padrão de higiene operacional - PPHO, o Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos 
de Controle - APPCC e as Boas Práticas de Fabricação - BPF (BRASIL, 2005). 
 
 
4.1 ITENS AUTO-CONTROLE MAPA CIRCULAR 175, 176 E 294 
 
 No início do estágio foram realizadas diversas atividades para adequar a indústria às 
normas. 
 Como a indústria ainda estava em fase de construção, fez-se necessário implantar 
os programas e elaborar planilhas para utilização rotineira na produção da fábrica de cada 
item que será citado no presente trabalho. 
 Foram dezessete programas de autocontrole abrangidos pela circular 175 e 176 que 
foram utilizadas na indústria, todos diretamente ligados aos processos da fabricação que 
poderiam, de alguma maneira, interferir na qualidade do produto. Os procedimentos 
adotados pela Inspeção Oficial para verificar a implantação e manutenção dos Programas 
de Autocontrole foram chamados de elementos de inspeção, ou em outras palavras, a 
verificação oficial, que fundamenta-se na inspeção do processo e na revisão dos registros 
de monitoramento dos programas. Todos os itens dos programas que são importantes para 
a produção, eram monitorados pela produção e verificados pela Garantia da Qualidade 
através de planilhas. 
 
 
 35
4.1.1 Manutenção de instalações e equipamentos 
 
 O objetivo deste programa foi realizar monitoramento para que a indústria 
permanecesse em funcionamento, para garantir que as características originais das 
instalações e equipamentos estivessem em bom estado. As manutenções podem ser 
preventivas, preditiva ou corretiva, ou até mesmo associações destas (BRASIL, 2005). 
 
 
4.1.2 Vestiários e sanitários 
 
 O programa visou a organização e monitoramento das condições higiênicas dos 
vestiários, sanitários e barreiras sanitárias. Estas instalações devem estar separadas do 
restante das áreas da indústria (BRASIL,2005). 
 
 
4.1.3 Iluminação 
 
 Garantir uma boa iluminação com intensidade e qualidade foi um dos fatores 
importantes na indústria, pois necessitou-se de luminosidade para monitoramento das 
condições sanitárias das área de processamento, manipulação, armazenamento e inspeção 
de matérias-primas e produtos. Estas mesmas condições de iluminação foram necessárias 
para verificação dos procedimentos de limpeza (BRASIL,2005). 
 
 
4.1.4 Ventilação 
 
 O controle da ventilação era necessário para que não ocorra permanência de 
odores, vapores e condensação podendo assim alterar as características dos produtos e 
surgindo condições inadequadas no ambiente (BRASIL, 2005). 
 
 
4.1.5 Água de abastecimento 
 
 O abastecimento de água potável é de extrema importância para as indústrias de 
alimentos, pois tem sua produção ligada total e diretamente a ela. (BRASIL, 2005). 
 A água da indústria era de origem subterrânea, tendo então seu controle mais 
apurado, pois corresponde a água utilizada nas três fábricas componentes do complexo. 
 
 36
 Depois de captada dos poços a água era enviada aos reservatórios da unidade, 
onde realizava-se tratamento e distribuição para os pontos de consumo das indústrias 
(SADIA, 2008). 
 Foi realizada diariamente a mensuração de cloro livre e pH nos pontos mapeados na 
planta industrial (SADIA, 2008). 
 
 
4.1.6 Águas residuais 
 
 O programa de águas residuais prevê o não contra fluxo com água de 
abastecimento, além de ter seu direcionamento por tubulação própria até a central de 
tratamento (BRASIL,2005), que estava localizada nas imediações da unidade. 
 
 
4.1.7 Controle integrado de pragas 
 
 A indústria possuia empresa especializada que prestava serviço terceirizado ao 
controle de pragas. 
 O objetivo do controle de pragas é evitar que o ambiente industrial apresente-se 
favorável a proliferação de insetos e roedores, afim de evitar também que os mesmos 
adentrem à indústria. Por isso a realização de programas como auxílio para evitar acúmulo 
de água, resíduos orgânicos, abrigos e focos de reprodução de insetos. Devem ser 
adotados itens de precaução nas instalações como janelas teladas, portas basculantes e 
cortinas de ar. Este programa é de vital importância devido a sanidade do ambiente de 
produção de alimentos (BRASIL, 2005). 
 
 
4.1.8 PPHO 
 
 Este programa teve como objetivo o estabelecimento dos procedimento de limpezas 
pré-operacional e operacional. A sanitização e limpeza das instalações, equipamentos, 
ambientes e utensílios são verificadas neste programa (BRASIL, 2005). 
 A limpeza pré-operacional compreende uma limpeza com produtos químicos, onde 
se estabelece uma limpeza profunda antes do início da produção, averiguando sempre a 
completa higienização para seguridade alimentar. Já o procedimento operacional se faz livre 
de agentes químicos, realizando apenas uma limpeza seca, onde é retiradorestos 
orgânicos, plásticos, etc. Este procedimento é realizado durante a produção e sempre que 
 
 37
necessário (BRASIL, 2005). 
 
 
4.1.9 Higiene, hábitos higiênicos e saúde dos operários 
 
 É discutido neste programa as boas práticas de fabricação (BPF), garantindo que os 
envolvidos no processo industrial conheçam, entendam e cumpram as normas higiênicas, 
mantendo assim a higiene pessoal e as práticas de higiene e sanitização aplicados aos 
processos (BRASIL, 2005). 
 
 
4.1.10 Procedimentos sanitários operacionais (PSO) 
 
 Este programa muitas vezes está inserido no PPHO. Consiste em basicamente 
manter as condições higiênicas das operações industriais, principalmente dos utensílios que 
estão diretamente em contato com o produto de origem animal (BRASIL, 2005). 
 
 
4.1.11 Controle de matéria-prima, ingredientes e material de embalagem 
 
 Consiste principalmente na padronização dos procedimentos de critérios observados 
no recebimento das matérias-primas, ingredientes e insumos (BRASIL,2005). Verifica-se a 
qualidade dos mesmos realizando a inspeção no local, podendo ser recusado caso haja 
alguma anormalidade constatada no ato de recebimento. 
 
 
4.1.12 Controle de temperatura 
 
 Este programa talvez seja um dos mais importantes dentro da indústria. O objetivo é 
atender aos padrões de temperatura de ambiente, matérias-primas e água nos diferentes 
locais da indústria. Visa principalmente o controle microbiológico, atendendo padrões 
específicos para resfriamento, congelamento e ambientes (BRASIL, 2005). 
 
 
4.1.13 Calibração e aferição de instrumentos de controle de processos 
 
 A padronização de métodos de calibração e aferição dos equipamentos de medição 
 
 38
dos processos de fabricação, garantindo que a exatidão requerida esteja dentro dos limites 
admissíveis pela legislação (BRASIL, 2005). Realizada por órgãos credenciados pelo 
INMETRO 
 
4.1.14 Análise de perigos e prontos críticos de controle (HACCP) 
 
 Aplica-se este programa à produção de alimentos, mostrando os perigos potenciais 
que possam colocar em risco a salubridade, sanidade e segurança alimentar. A indústria é 
responsável pela identificação, monitoração, controle e documentação das medidas de 
controle dos perigos associados ao alimento (BRASIL, 2005). 
 
 
4.1.15 Testes microbiológicos 
 
 O programa visa a redução de patógenos e atendimento aos diferentes mercados, 
nacional e/ou internacional, dependendo das exigências de cada tipo de país. Este 
programa é de intensa responsabilidade, pois visa também a inocuidade do produto 
(BRASIL, 2005). 
 
 
4.1.16 Certificação dos produtos exportados 
 
 O objetivo deste programa é verificar se os produtos destinados ao mercado interno 
e externo estão de acordo com as exigências específicas e atendam aos requisitos previstos 
em legislação, bem como estarem respaldados pelos auto-controles da empresa (BRASIL, 
2005). 
 
 
4.1.17 Prevenção e controle de adição de água aos produtos 
 
 Deve fornecer evidências, através da realização de monitorias dos parâmetros 
obrigatórios e variáveis dos processos de adição de salmoura, congelamento, resfriamento, 
conforme procedimentos, medidas preventivas e corretivas propostas no plano, visando 
controle da adição de água aos produtos e impedindo a exposição à venda de produtos com 
composição diferente da estabelecida e aprovada oficialmente (BRASIL, 2005; SADIA, 
2008). 
 
 
 39
4.2 ANÁLISE MICROBIOLÓGICA 
 
 O método de análise microbiológica dos produtos, utensílios e equipamentos é 
padrão e deve ser adotado por todos os estabelecimentos que fabricam produtos de origem 
animal. A Sadia estabelece os mesmo parâmetros. 
 De acordo com a Portaria 451 do MS (BRASIL, 1997), é obrigatória a análise 
microbiológica de todo produto embutido, que poderá ser consumido sem o uso de 
tratamento térmico após sua comercialização. 
 Para realizar uma boa análise tanto de matérias-primas quanto do produto final 
acabado é necessário que o material enviado ao laboratório esteja em condições higiênico-
sanitárias, como, estar preservado em sua embalagem original, para não haver 
modificações; não haver muita espera para realização de análise do produto; estar bem 
conservado em temperatura adequada. Estas amostras normalmente são levadas ao 
laboratório juntamente com as informações sobre data de fabricação, como foi realizado o 
processo juntamente com a descrição das matérias-primas utilizadas, motivo da análise e 
condições de coleta, como por exemplo lote, data de recebimento e origem, segundo 
portaria 451 do MS (BRASIL, 1997). Estes procedimentos ajudam a identificar futuros 
problemas dentro da fábrica, tendo em vista que a soluções de problemas seriam muito bem 
realizadas através de um PDCA que contivesse todas estas informações. 
 As análises microbiológicas que foram presenciadas pela estagiária foi realizada 
periodicamente, tanto para matérias-primas quanto para produto acabado, segundo 
metodologia recomendada por SILVA (1997), para Staphylococcus coagulase positiva, 
Salmonella e coliformes. Foi pesado 25 ± 0,2g da amostra, adicionado 225mL de solução 
peptonada e 0,1% tamponada, homogeneizado por aproximadamente 60 segundos no 
”stomacher”, após realizar as diluições correspondentes para cada análise. Foi realizada a 
análise destes microorganismos, baseada no padrão legal da legislação brasileira, seguindo 
a RDC nº 12 (BRASIL, 2001) e Portaria 451 (BRASIL, 1997). 
 Os padrões de limites e tolerância devem ser respeitados seguindo a Portaria 451 do 
MS (BRASIL, 1997) conforme mostra a tabela a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 40
TABELA 03: PADRÕES MICROBIOLÓGICOS EM PRODUTOS CÁRNEOS COZIDOS 
MICROORGANISMOS MÁXIMO 
PERMITIDO em 
Matéria-prima 
cárnea resfriada 
MÁXIMO 
PERMITIDO em 
Matéria-prima 
cárnea 
congelada 
MÁXIMO 
PERMITIDO em 
produto acabado 
Salmonella Ausência em 25g Ausência em 25g Totalmente 
ausente 
Coliformes totais - - 5x10g 
Coliforme fecais - - 5x10g 
Clostridium sulfito 
redutores em 46C 
- - 102g 
Staphylococus aureus - - - 
Bolores + leveduras - - - 
Contagem padrão placa - - - 
Bacilus cereus - - - 
Vibrio parahaemolyticus - - - 
FONTE: MS - Portaria 451 
 
Análises realizadas pela empresa, algumas realizadas somente na unidade da 
empresa em São Paulo: 
- Contagem total de bactérias mesófilas; 
- Contagem de bactérias lácticas; Microrganismos Deterioradores 
- Contagem de bolores e leveduras; 
- Contagem de coliformes totais, fecais e E.coli. Microrganismos Indicadores 
(ou termotolerantes) 
- Contagem de Staphylococcus aureus; 
- Salmonella spp Microrganismos Patogênicos 
- Listéria spp (análise não realizada com estagiária presente). 
 
Microrganismos patogênicos - Esse grupo engloba as bactérias que podem causar 
doenças ao homem, que vai de um simples mal-estar ou indisposição, náusea, dor de 
cabeça ou diarréia até uma paralisação respiratória, cardíaca e morte. De modo geral, as 
bactérias patogênicas crescem bem a temperatura de câmara (faixa de +4 à +8ºC), e os 
alimentos de baixa acidez favorecem o seu crescimento. Exemplo: Salmonella sp, Listeria 
monocytogenes, Staphylococcus aureus (FRANCO E LANDGRAF, 1996). 
 
 41
- Intoxicação alimentar: São doenças causadas pela ingestão de alimentos que contém a 
toxina produzida pela bactéria. (FRAZIER, 1972). 
- Infecção alimentar: São doenças causadas pela ingestão de células patogênicas 
(FRAZIER, 1972). 
Microrganismosdeteriorantes - São microrganismos que se caracterizam por deteriorar 
alimentos, através de seu metabolismo, com a produção de determinadas enzimas que 
atacam as proteínas, lipídeos ou carboidratos. Alguns microrganismos deteriorantes podem 
eventualmente causar também patogenia.Muitos gêneros alimentícios são excelentes meios 
de cultivo para diferentes microrganismos. Se tiverem condições de crescer, os 
microrganismos produzirão mudanças no aspecto, sabor, odor e em outras características 
do alimento.Exemplo: Mesófilos, bolores e leveduras e bactérias lácticas (FRANCO E 
LANDGRAF, 1996; PARDI et al, 2001; ICMSF, 1980). 
Microrganismos indicadores - Constituem um grande grupo de bactérias que são 
utilizadas como indicadora da eficiência da higienização de equipamentos e utensílios, bem 
como da higiene dos manipuladores de alimentos (mãos). O índice de coliformes fecais 
(coliformes termotolerantes), é utilizado com indicador de contaminação fecal recente e, 
conseqüentemente, indica a possibilidade de presença de patogênicos intestinais nos 
alimentos (FRANCO E LANDGRAF, 2003). 
Os coliformes fecais são um grupo de bactérias que indicam a contaminação 
somente por fezes. Exemplo: Escherichia coli. 
Instrumentos utilizados: 
- Autoclave; - Estufa; 
- Contador de colônias; - Agitador de tubos ; 
- Balança analítica; - Microscópio 
 
Obs.: No laboratório microbiológico foram utilizados vidrarias e materiais em geral, 
comumente usados em laboratórios. 
 As técnicas empregadas no laboratório são realizadas exigindo conhecimentos 
básicos de pesagem em balança semi-analítica, contagem de colônias, preparo de meios de 
cultura, manuseio de equipamentos básicos com autoclave e fluxo laminar; além de 
cuidados assépticos gerais. 
 Todos os procedimentos laboratoriais seguem padrões regidos pela ANVISA, e 
portanto tem sua validade assegurada com relação a resultados. 
 
 
 
 
 42
4.2.1 Contagem total de bactérias mesófilas 
 
Os métodos de contagem padrão em placas oferecem o número de microrganismos 
viáveis no alimento, pela utilização do meio de cultivo adequado, de maneira a promover o 
crescimento do mais amplo espectro de microrganismos presentes na amostra sob análise. 
Em muitos casos, como nos alimentos processados, a contagem padrão demonstra o nível 
geral de higiene durante a fabricação, condições de armazenamento e transporte daquele 
alimento, enquanto em alimentos não processados pode ser indicador da qualidade do 
alimento. 
A análise conforme a AOAC (1995) consiste na pesagem de 25g de amostras e 
adição de 225ml de água peptona 0,1% e na pipetagem 10-1 a10-4 da amostra. Adicionar 
cerca de 15ml por placa do meio de cultura Plate Count Agar – Agar de contagem em placa 
(PCA), previamente derretido e resfriado à 45ºC (fig ?). 
Dissolver bem o inóculo movimentando as placas de forma a descrever sobre a 
bancada de trabalho o número oito. 
Deixar as placas em repouso até solidificação do meio de cultura. 
Em seguida, inverter as placas e incubá-las à 35ºC por 48 horas. 
Esgotado o período de incubação, retiram-se as placas da incubadora, efetuando-se 
a contagem em contador de colônias, escolhendo-se aquelas placas com contagens de 
colônia compreendidas entre 30 a 300 colônias por placa. 
O número de colônias é expresso em Unidades Formadoras de Colônias por grama 
ou mililitro (UFC/g ou ml). 
Esse resultado é comparado aos padrões da empresa, emitindo-se o parecer sobre a 
qualidade microbiológica da amostra examinada, com relação às especificações. 
 
Obs.: Os padrões da empresa são em um nível inferior ao permitido pela legislação 
(BRASIL, 2001). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 43
FIGURA 5: FLUXOGRAMA DE ANÁLISE DE BACTÉRIAS AERÓBIAS (MESÓFILAS) 
 
FONTE: SILVA (1997) 
 
 
4.2.2 Contagem de bactérias láticas 
 
Os métodos de contagem padrão em placas oferecem o número de microrganismos 
viáveis no alimento, pela utilização do meio de cultivo adequado, de maneira a promover o 
crescimento do mais amplo espectro de microrganismos presentes na amostra sob análise. 
Em muitos casos, como nos alimentos processados, a contagem padrão demonstra o nível 
geral de higiene durante a fabricação, condições de armazenamento e transporte daquele 
alimento, enquanto em alimentos não processados pode ser indicador da qualidade do 
alimento. 
Com análise feita através dos parâmetros da AOAC (1995) consiste na pesagem de 
25g de amostras e adição de 225ml de água peptona 0,1% e na pipetagem 10-1 a10-4 da 
amostra. Adicionar cerca de 15ml por placa do meio de cultura Man, Rogosa & Sharpe 
(MRS), previamente derretido e resfriado à 45ºC. 
Dissolver bem o inocula movimentando as placas de forma a descrever sobre a 
bancada de trabalho o número oito. 
 
 44
Deixar as placas em repouso até solidificação do meio de cultura. 
Em seguida, inverter as placas e incubá-las à 30ºC por 48 horas. 
 
OBS.: Verter novamente uma camada do meio (sobre camada) ou incubar as placas 
invertidas em atmosfera de microaerofilia. 
Terminado o período de incubação, retiram-se as placas da incubadora, efetuando-
se a contagem em contador de colônias, escolhendo-se aquelas placas com contagens 
compreendidas entre 30 a 300 colônias por placa. 
O número de colônias é expresso em Unidades Formadoras de Colônias por grama 
ou mililitro (UFC/g ou ml). 
Esse resultado é comparado aos padrões da empresa, emitindo-se o parecer sobre a 
qualidade microbiológica da amostra examinada, com relação às especificações. 
 
Obs.: Os padrões da empresa são em um nível (numa faixa) inferior ao permitido pela 
legislação (BRASIL, 2001). 
FIGURA 6: FLUXOGRAMA DE ANÁLISE DE BACTÉRIAS LÁCTEAS 
 
FONTE: SILVA (1997) 
 
 45
4.2.3 Contagem de coliformes totais, fecais e E. coli.: 
 
A separação dos coliformes de origem fecal daqueles de origem não fecal é feita 
através de testes baseados em incubação à temperatura elevada. Como para os demais 
coliformes, a tolerância ou não para este grupo, depende do tipo de produto em análise, e 
das condições, necessárias de higienização nos locais de processamento e estocagem de 
alimentos (BRASIL, 2003). 
A presença de E.coli em um alimento indica que ocorreu uma contaminação de 
origem fecal e que conseqüentemente existe o risco de que tenham chegado ao alimento 
outros microrganismos patogênicos de origem entérica, a E.coli é o índice de contaminação 
fecal melhor conhecido, mas pode apresentar comportamento anômalo no teste de 
identificação laboratorial (FRANCO, 2002). Devido a isto, ela se torna um indicador de 
contaminação fecal “não perfeito”, nos casos negativos (PARDI et al., 2001). A identificação 
é feita com base no padrão do teste do INVIC provas bioquímicas compostas por prova do 
Indol, vermelho de metila, Voges-proskauer e citrato, conforme indicado por Kornacki e 
Johnson (2001). A análise consiste em algumas etapas à saber: 
 
- PROVA PRESUNTIVA: 
A análise consiste na pesagem de 25g de amostras e adição de 225ml de água 
peptona 0,1% e na inoculação de alíquotas de 1,0ml das diluições 10-1; 10-2 e 10-3 da 
amostra, em uma série de 9 tubos contendo 10ml cada de caldo lauril sulfato triptose. 
Incubação à 35-37ºC por 24 à 48 h. 
Considerar positivos aqueles que evidenciaram crescimento (turvação de meio) com 
formação de gás no tubo de Duhram. 
 
- PROVA CONFIRMATÓRIA: 
Esta prova consiste na transferência de uma alçada de cada tubo positivo no teste 
presuntivo, para tubos contendo, caldo bile verde-brilhante 2% e tubos contendo o caldo 
E.C. (Escherichia coli), anotando as diluições. 
Incubação dos tubos de caldo verde-brilhante a 35-37ºC por 48h.Incubação dos tubos de caldo E.C.e banho-maria a 44,5-45,5ºC por 24h. 
 
- Coliformes totais: Após o período de incubação de 48h à 35-37ºC, proceder á leitura dos 
tubos contendo o caldo verde- brilhante. 
Apenas os tubos com crescimento com formação de gás no tubo de Duhram, serão 
considerados positivos. 
Comparar os resultados com a tabela de Número Mais Provável, expressar os 
 
 46
resultados em NMP de coliformes totais por grama da amostra. 
- Coliformes fecais: Após 24horas de incubação em banho-maria à 44,5-45,5ºC, remover os 
tubos de caldo E.C do banho, e examina-los quanto ao crescimento bacteriano com 
formação de gás, considerando apenas estes como positivos. 
Comparar os resultados com a tabela de Número Mais Provável. 
- Escherichia Coli.: Dos tubos positivos de caldo E.C. retirar uma alçada da cultura e efetuar 
estrias em superfície do meio rosena azul de metileno contido em placas previamente 
secas. 
Incubação das placas invertidas a 35-37ºC por 24h. 
Após incubação, observar quanto à presença de colônias suspeitas: colônias 
nucleadas, geralmente com brilho metálico esverdeado e não mucóide. 
Selecionar as colônias mais isoladas e transferi-las para tubos de agár nutriente 
inclinado. 
Incubar em estufa a 35-37ºC por 24horas. 
 
- PROVAS BIOQUÍMICAS (ICMSF, 1980): 
- Teste de produção de Indol: 
Transferência de uma alçada do agar nutriente para um tubo contendo triptona para 
indol (CTI) e incubar a 35-37ºC por 24horas. 
Após a incubação adicionar lentamente pelas paredes do tubo 0,2-0,3ml do reagente 
de indol. 
O aparecimento de um anel vermelho vivo na superfície do líquido representa que a 
teste é positivo para a formação de indol a partir da triptona. 
Obs.: As demais provas bioquímicas- Vogues – Proskaver, Vermelho de Metila e Citrato não 
eram efetuadas por tratar-se de um laboratório novo, onde somente as análises 
indispensáveis eram realizadas. 
Obs.: Os padrões da empresa são em um nível (numa faixa) inferior ao permitido pela 
legislação (BRASIL, 2001). 
 Esquema de provas confirmatórias, presuntiva e bioquímicas esclarecendo métodos 
conforme figura abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 47
FIGURA 7: FLUXOGRAMA DE ANÁLISE DE E.Coli, Coliformes totais e fecais 
 
FONTE: SILVA (1997) 
 
 48
4.2.4 Contagem de Staphylococcus aureus 
 
 A bactéria é gram-positiva, não forma esporo, apresenta grandes cocos e é anaeróbica 
facultativa. Apresenta atividade fermentativa e a temperatura ótima está na faixa dos 35 – 37ºC. 
Cresce em pH acima de 4,5 sendo o ótimo próximo de 8,00. Abaixo de 0ºC não produz a 
enterotoxina que é o que causa a intoxicação alimentar. É encontrada no ar, água, fezes, 
mucosa nasal, diversos tipos de matéria-prima, etc. Os sintomas são caracterizados por 
salivação intensa, náusea, vômitos, cólicas abdominais e diarréia, podendo se observar fezes 
sanguinolentas e com muco, cefaléia, prostração e calafrios. A duração é de 1 a 2 dias e a 
recuperação parece completa. A susceptibilidade é grande em crianças e pessoas idosas. 
A análise consiste na pesagem de 25g de amostras e adição de 225ml de água 
peptona 0,1% e na pipetagem 10-1 a10-4 da amostra. Adicionar cerca de 15ml por placa do 
meio de cultura Ágar Baird - Parker (ABP), previamente derretido e resfriado à 45ºC. 
Dissolver bem o inocula movimentando as placas de forma a descrever sobre a 
bancada de trabalho o número oito. 
Deixar as placas em repouso até solidificação do meio de cultura. 
Em seguida, inverter as placas e incubá-las à 35ºC por 48 h. 
Efetuar a contagem em placas que apresentarem entre 10 e 150 colônias.Considerar 
como positivo as colônias que apresentarem coloração negras e com presença de halo 
transparente. 
Caso haja crescimento de colônias características realizar provas bioquímicas. 
Expressar os resultados em UFC / g ou ml. 
Obs.: Os padrões da empresa são em um nível (numa faixa) inferior ao permitido pela 
legislação (2001). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 49
FIGURA 8: FLUXOGRAMA ANÁLISE DE Staphylococcus aureus 
 
FONTE: SILVA (1997) 
 
 
4.2.5 Pesquisa de Salmonella spp 
 
Princípio.:É uma bactéria gram-negativa, não esporulada, em forma de bastonetes, 
temperatura ótima 35 – 37 ºC, tem atividade fermentativa, produzindo gás, pH para 
desenvolvimento acima de 4,5 e não cresce em alimentos secos, aw 0,93 – 0,95. O 
reservatório natural de Salmonella é o trato intestinal do homem e animais, de onde se 
dissemina pelo ambiente, ar, alimentos, rações, solos e águas. Usualmente produzem 
apenas gastrenterite (salmonelose) e não febre entérica. 
O período de incubação é curto, geralmente de 6 horas. São necessários números 
elevados de bactérias para provocar a gastrenterite, caracterizada por vômitos, diarréias, 
dores abdominais e febre. Hoje sabe-se que alguns sorotipos podem causar doença com 
doses infecciosas baixa, sendo necessárias apenas algumas poucas células da bactéria 
para resultar em casos de salmonelose (Doyle & Cliver, 1990b). 
Gastrenterite por Salmonella (infecção alimentar) é tipo de salmonelose mais 
comum e pode ser causado por todos os outros tipos de Salmonella. A mortalidade para 
 
 50
este tipo de salmonelose é calculado entre 0,1 a 0,2% dos casos. Os casos fatais são, 
principalmente, em pacientes muito idosos ou muito jovens. 
A bacteremia pode ocorrer a partir de uma infecção intestinal (ICMSF, 1980). O resultado 
é a febre alta e persistente, calafrios e dores no peito. Esta condição pode ser transiente ou 
crônica. 
• Pré-enriquecimento: Pesar 25 g ou ml de amostra em recipiente estéril (frasco ou 
saco de Stomacher). Adicionar 225 ml de água peptonada tamponada. 
• Homogeneizar e incubar à 37ºC/18h 
• Enriquecimento seletivo: Agitar levemente o recipiente com o caldo de pré-
enriquecimento e transferir 0,1 ml para o caldo Rappaport-Vassiliadis (RVS) e 1,0 ml para o 
caldo Kauffmann (MKTTn). 
• Obs: o caldo tetrationato, geralmente se utiliza 10 ml, deve ser suplementado com 
0,1 ml de uma solução verde – brilhante a 0,1% e 0,2 ml de uma solução de iodo- iodelado a 
25%, pois sem esses suplementos não há seletividade para Salmonella. Uma vez 
suplementado passa a se chamar Rauffmann. 
• Homogeneizar e incubar o caldo RVS a 41,5ºC/24hs e o caldo MKTTn a 37ºc/24hs. 
• A partir dessa etapa deve-se incluir um controle positivo com uma cepa de 
Salmonella (cepa de referência) e seguir com as etapas subseqüentes, de modo a verificar a 
eficiência dos meios de cultura e facilitar a identificação das reações típicas. 
• Isolamento: Agitar os tubos de enriquecimento seletivo e, estriar por esgotamento, 
uma alçada de cada tubo (de forme a isolar colônias) no ágar XLD e no segundo meio de 
cultura escolhido (ágar BPLS ou ágar MLCB). Incubar as placas invertidas em estufa a 
37ºC/24hs.Após o período de incubação, examiná-las, quanto à presença de colônia típicas 
de Salmonella. 
• Características das colônias típicas de Salmonella: 
• Ágar XLD: Colônias vermelhas/transparentes com ou sem centro negro. 
• Ágar BPLS: colônias de 1 a 2 mm, de coloração vermelha opaca ou translúcida e 
meio de cultura vermelho brilhante. 
• Ágar MLCB: Colônias grandes, roxas enegrecidas, convexas, lisas e brilhantes. 
• Confirmação bioquímica: Selecionar de 3 a 5 colônias suspeitas de cada meio 
seletivo. Estriar as colônias suspeitas na superfície de uma placa contendo ágar nutriente, 
de forma a isola-las e verificar a pureza. Incubar o ágar a 37ºC/24h. Uma vez isolada a 
cultura poderá ser submetida às provas bioquímicas e sorológicas. 
• Ágar TSI: Com o auxílio de uma agulha de inoculação, inocular o ágar TSI através de 
picada profunda na base