gestao de estoque

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Gestão de 
Estoques e 
Armazenagem 
SEST – Serviço Social do Transporte
SENAT – Serviço Nacional de Aprendizagem do Transporte
ead.sestsenat.org.br 
CDU 005.93
92 p. :il. – (EaD)
Curso on-line – Gestão de Estoques e Armazenagem – 
Brasília: SEST/SENAT, 2016.
1. Administração de material. 2. Controle de estoque. 
I. Serviço Social do Transporte. II. Serviço Nacional de 
Aprendizagem do Transporte. III. Título.
3
Sumário
Apresentação 6
Unidade 1 | Terminais de Cargas e Armazéns 7
1 Introdução 8
1.1 Terminais X Armazéns de Mercadorias 9
1.2 Classificação de Terminais e Armazéns de Mercadorias 11
2 Terminais e Armazéns de Mercadorias 17
2.1 Centros de Distribuição (CD) 17
2.2 Armazéns do Tipo Transit Points (do inglês, Pontos de Trânsito) 19
2.3 Armazéns do tipo Cross Docking 20
Glossário 21
Atividades 22
Referências 23
Unidade 2| Organização de Terminais de Carga e Armazéns (Layout) 24
1 Objetivos do Layout 25
1.1 Princípios para a Preparação de um Bom Layout 25
1.2 Instalações Básicas de Um Armazém 26
1.3 Formas de Utilização Eficiente das Instalações de Armazenagem 27
1.4 Disposição dos Materiais no Armazém 27
1.5 Aspectos Físicos 29
2 Layout das Áreas Externas 31
2.1 Layout das Áreas de Recebimento e Expedição 31
2.2 Recomendações para as Atividades Externas 34
Glossário 36
Atividades 37
Referências 38
4
Unidade 3| Recepção, Conferência e Expedição de Cargas nos 
Armazéns e Terminais 39
1 Controle de Chegada de Veículos 40
1.1 Recebimento das Mercadorias no Armazém 42
2 Formas de Realização da Descarga do Veículo 44
2.1 Manual 44
2.2 Mecânica 45
2.3 Automática 46
3 Conferência de Mercadorias 46
4 Atividade de Expedição de Mercadorias 48
Atividades 51
Referências 52
Unidade 4| Gestão dos Estoques 53
1 Função e Objetivos dos Estoques 54
1.1 Introdução e Conceituação 54
1.2 Funções e Objetivos dos Estoques 55
1.3 Políticas de Estoque 56
2 Alguns Princípios Básicos do Controle de Estoque 57
2.1 Classificação dos Estoques 57
2.2 Custo dos Estoques 58
2.2.1 Custo por Item 59
2.2.2 Custo de Estocagem 59
2.3 Custo de Pedidos 60
2.4 Custo de Falta de Estoque 62
2.5 Custos Associados à Capacidade 62
2.6 Custo Total de Estoque 62
3 Níveis de Estoque 64
5
3.1 Estoque Mínimo 65
3.2 Estoque Médio 65
3.3 Lote de Compra 66
3.4 Estoque Médio Ajustado para Incertezas 66
3.5 Tempo de Ressuprimento 66
3.6 Ponto de Pedido 67
3.7 Regra Prática para Determinação do Estoque de Segurança 68
3.8 Lote Econômico de Compra (LEC) 69
Atividades 72
Referências 73
Unidade 5 | Sistemas de Controle de Estoques, Compras e 
Processamento de Pedidos 74
1 Sistemas de Controle de Estoques 75
1.1 Sistemas de Duas Gavetas 75
1.2 Sistema dos Máximos-Mínimos (Quantidades Fixas) 77
1.3 Sistema das Revisões Periódicas (Datas Fixas) 78
1.4 Sistema Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP) 79
1.5 Sistema Just in Time 80
2 Compras e Processamento de Pedidos 81
2.1 Conceito e Objetivos 81
2.2 Objetivos da Administração de Compras 82
2.3 Procedimento de Compras 83
2.3 Novas Formas de Comprar: Os Processos de Pedidos Eletrônicos 86
2.3.1 EDI 86
2.2.3 Internet 87
2.2.4 Cartão de Crédito 87
Atividades 89
Referências 90
Gabarito 91
6
Apresentação
Prezado(a) aluno(a),
Seja bem-vindo(a) ao curso Gestão de Estoques e Armazenagem!
Neste curso, você encontrará conceitos, situações extraídas do cotidiano e, ao final de 
cada unidade, atividades para a fixação do conteúdo. No decorrer dos seus estudos, 
você verá ícones que têm a finalidade de orientar seus estudos, estruturar o texto e 
ajudar na compreensão do conteúdo.
Este curso possui carga horária total de 30 horas e foi organizado em 5 unidades, 
conforme a tabela a seguir.
Fique atento! Para concluir o curso, você precisa:
a) navegar por todos os conteúdos e realizar todas as atividades previstas nas 
“Aulas Interativas”
b) responder à “Avaliação final” e obter nota mínima igual ou superior a 60
c) responder à “Avaliação de Reação”
d) acessar o “Ambiente do Aluno” e emitir o seu certificado
Este curso é autoinstrucional, ou seja, sem acompanhamento de tutor. Em caso de 
dúvidas, entre em contato através do e-mail suporteead@sestsenat.org.br.
Bons estudos!
Unidades Carga Horária
Unidade 1 | Terminais de Cargas e Armazéns 6h
Unidade 2 | Organização de Terminais de Carga e Armazéns 
(Layout)
6h
Unidade 3 | Recepção, Conferência e Expedição de Cargas nos 
Armazéns e Terminais
6h
Unidade 4 | Gestão dos Estoques 6h
Unidade 5 | Sistemas de Controle de Estoques, Compras e 
Processamento de Pedidos
6h
7
UNIDADE 1 | TERMINAIS DE 
CARGAS E ARMAZÉNS
8
Unidade 1 | Terminais de Cargas e Armazéns
Observe as figuras acima e reflita sobre as questões, a seguir: 
Para você, qual delas é um armazém e qual delas é um terminal de cargas? Por quê? 
Você poderia identificar com precisão as semelhanças e diferenças que há entre essas 
duas estruturas? Este é o foco da nossa primeira unidade. 
1 Introdução 
No contexto da logística, as definições para um armazém são as seguintes: 
• O Armazém é o elo que une o fornecimento de matéria ao fabricante (fluxo de 
entrada); e 
• O Armazém é o elo que une o fabricante ao cliente (fluxo de saída). 
Você pode imaginar que existem alguns importantes motivos para não armazenar 
produtos? Pois bem, eles existem e os três principais são: 
a) A mercadoria armazenada tem um custo e imobiliza capital que poderia ser 
investido em outras atividades estratégicas, como o marketing e a própria 
produção; 
9
b) A necessidade de edifícios para guardar as mercadorias gera custos de instalações 
e infraestrutura, de mão-de-obra, de equipamentos e custos administrativos 
indiretos; 
c) O material “envelhece”, podendo perder a validade e o valor ao longo do tempo 
em que permanece armazenado. Produtos perecíveis, produtos farmacêuticos, 
produtos de tecnologia são alguns exemplos de materiais mais suscetíveis a 
esses problemas. 
Há, no entanto, vários motivos para a armazenagem de produtos. Vamos citar alguns? 
• Nunca se conhece o consumo exato de um produto em determinado período; 
• Em determinados períodos do ano pode haver um consumo elevado de 
determinado produto. Por exemplo: na páscoa são consumidos muitos ovos de 
chocolate e no verão a cerveja é consumida em quantidades maiores que nos 
outros períodos do ano. É o que se conhece por “demanda sazonal”; 
• Produzir em maiores quantidades torna-se mais econômico do que fabricar 
pequenas quantidades, mas para isso é necessário ter espaço para estocar 
maiores volumes de mercadorias; 
• Custa caro atender aos inúmeros clientes diretamente das unidades produtivas, 
as fábricas. 
1.1 Terminais X Armazéns de Mercadorias 
Vejamos agora a definição de Terminais de Mercadorias. 
Terminais de Mercadorias são pontos fixos nas cadeias logísticas 
em que fluxos significativos de mercadoria têm origem, destino 
ou sofrem transferência de veículo ou de modalidade. 
10
Exemplo: 
 
Digamos que você mande um Sedex para um parente em uma cidade 
distante. A sua encomenda, um pacote, por exemplo, seguirá por um veículo 
rodoviário (um utilitário pequeno, um caminhão ou até mesmo uma carreta) 
até o aeroporto mais próximo. Ali, ele será juntado a diversos outros 
pacotes que terão como destino a mesma cidade ou região onde mora o 
seu parente. A carga será carregada a bordo de um avião que seguirá até o 
aeroporto mais próximo da cidade onde mora seu parente. Ao chegar ao 
aeroporto de destino, o seu pacote seguirá em veículos rodoviários até a 
casa do seu parente. 
Percebeucomo a sua encomenda foi transferida entre duas modalidades diferentes de 
transporte? O rodoviário e o aeroviário. 
E qual instalação foi utilizada para essa troca de tipo de transporte? Isso mesmo, o 
aeroporto!
O aeroporto é então, nesse exemplo prático, o Terminal de Mercadorias, utilizado na 
logística elaborada pelos Correios do Brasil para levar sua encomenda até seu parente 
que mora em uma cidade distante da sua. 
Mas você ainda verá os principais tipos de terminais, dependendo do tipo de transporte, 
ao longo da nossa disciplina. 
Veja também outra definição de armazém: 
Armazéns de Mercadorias são, como o próprio nome diz, locais 
de armazenamento de materiais que têm como atividades 
principais a guarda, o controle e a movimentação de materiais. 
 
O Armazém de Mercadorias possui um conceito mais genérico, 
pois ele pode fazer parte de um Terminal de Mercadorias ou 
não, podendo estar, por exemplo, dentro de uma fábrica ou de 
uma loja de varejo. 
11
De qualquer forma, ambos, Terminais de Mercadorias e Armazéns de Mercadorias 
possuem um mesmo conceito econômico, e não serão diferenciados no tratamento ao 
longo dessa disciplina. 
Conceito econômico: Armazéns de Mercadorias ou Terminais de Mercadorias são 
interfaces entre os setores produtores ou consumidores e o transporte de suas 
matérias-primas (fluxos de entrada) ou seus produtos (fluxos de saída). 
1.2 Classificação de Terminais e Armazéns de Mercadorias 
Os armazéns e terminais de mercadorias podem ser classificados em quatro tipos 
diferentes: 
1. propriedade; 
2. tipo de carga; 
3. objetivo funcional; 
4. novos modelos de instalações de armazenagem. 
Vejamos cada um deles. 
a) Propriedade 
A primeira classificação diz respeito à propriedade, que pode ser: 
• Do transportador: pertencente à administração da empresa de transporte, 
embora possa atender a outras empresas do setor e até a outras modalidades de 
transporte; 
• Do usuário: pertence a uma empresa usuária, que normalmente reserva o uso 
exclusivamente a seus produtos e/ou insumos, ainda que transportados por 
diferentes modalidades; 
• De órgãos públicos: administrados pelo Poder Público, com a finalidade de 
promover e facilitar o uso dos modais acessados, bem como seu planejamento e 
coordenação; 
12
• De empresas de armazenagem: visam captar a armazenagem de fluxos de 
usuários que não têm instalações próprias e podem ser servidos por um ou mais 
modais, cobrando por seus serviços; 
• De empresas ou cooperativas produtoras: para embarque de seus produtos ou 
descarga de seus insumos em um ou mais modais; 
• De empresas consumidoras ou distribuidoras comerciais: para recepção e 
posterior consumo ou distribuição dos produtos desembarcados. 
b) Tipo de Carga 
A segunda classificação refere-se ao tipo de carga movimentada no terminal ou 
armazém. Essa classificação é a mais usual no meio transportador para qualificar o 
terminal ou armazém, enquadrando-as em uma das seguintes categorias:
• Cargas gerais: que manuseiam qualquer tipo de carga. Por exemplo: granéis 
sólidos, líquidos e gasosos, cargas frigorificadas e cargas unitizadas; 
13
• Carga Típica: armazéns que operam com um tipo particular de carga, como por 
exemplo, graneis sólidos minerais, ou petróleo e seus derivados etc.; 
• Carga Específica: manipulam determinado produto, como os terminais para gás 
liquefeito de petróleo (GLP); 
14
c) Objetivo Funcional 
De acordo com a função que o terminal ou armazém desempenha na cadeia logística, 
pode-se classificá-lo nas seguintes categorias: 
• Concentradores de Produção: situam-se em regiões produtoras ou geradoras 
de carga, concentrando-as para carregamento e, assim, facilitando transporte de 
longa distância a partir de um único ponto de embarque; 
• Beneficiadores: além de concentrar cargas, em particular as agrícolas, 
transformam os produtos antes do embarque, melhorando sua qualidade, a fim 
de alcançarem as especificações exigidas pelo mercado. Exemplo: secagem da 
soja antes de distribuí-la; 
• Reguladores/Estocadores: armazenam quantidades significativas de um ou 
mais produtos, particularmente os sazonais, de forma a atenuar os picos de 
transporte e homogeneizar a distribuição ao longo de período maior de tempo; 
• Distribuidores: concentram produtos para a distribuição em determinada área, 
facilitando a comercialização. Exemplo: distribuidores de bebidas. 
d) Novos Modelos 
A quarta classificação diz respeito às novas formas das instalações de armazenagem, 
que buscam minimizar os custos de transporte e de estoque e aumentar a velocidade 
de resposta aos clientes. 
Para entender as diferenças e o funcionamento desses novos modelos de instalações 
de armazenagem, é fundamental que estejam bem entendidas as principais atividades 
ou funções realizadas no interior de um terminal ou armazém.
Então, antes de caracterizar este critério, vamos saber mais sobre essas atividades. 
Entre terminais e armazéns há uma pequena diferença nas atividades realizadas. 
Vejamos a seguir as operações realizadas pelos terminais. 
15
Conforme os produtos manipulados, um terminal de carga efetua uma ou mais destas 
operações definidas na tabela.
Passo 1
Recepção da carga - verificação de sua documentação e integridade, 
autorização de ingresso ao terminal.
Passo 2
Pesagem de controle - verificação do peso. Pode ser automárica, 
manual ou por estimativa.
Passo 3 Classificação do produto - pode ser documental ou experimental.
Passo 4
Pré-tratamento - físico, químico ou biológico, com certificação se for 
o caso. Pode ser total, parcial ou por amostragem.
Passo 5 Armazenagem - operada de forma automática, mecânica ou manual.
Passo 6
Conservação - para evitar a deterioração e perdas, naturais, 
por negligência, ou criminosas, podendo ser automática ou por 
verificação.
Passo 7 Retirada para embarque - automatizada. mecânica ou manual.
Passo 8
Contrapesagem e controle - conferência da pesagem. Pode ser por 
estimativa, amostragem ou automática.
Passo 9 Manejo e carregamento - pode ser manual, mecânico ou automatizado.
Passo 10
Emissão de conhecimento de embarque e anexos - documentação de 
registro para embarque.
Passo 11 Despacho do(s) veículo(s) - operação de transporte.
16
Vamos acompanhar esses passos observando, no quadro, a seguir, os fluxos dentro do 
terminal, conforme a legenda:
Acabamos de estudar as atividades desenvolvidas nos terminais. Agora, vejamos quais 
são as principais atividades que um armazém deve desempenhar. Novaes (2001), 
enumera sete atividades como principais. São elas:
• Recebimento: as mercadorias chegam ao armazém ou depósito e devem ser 
descarregadas, conferidas e encaminhadas ao local de armazenagem. O local 
de recebimento, em que a mercadoria será retirada do veículo e conferida, é 
denominado doca. 
• Movimentação: depois de recebida, a mercadoria deverá ser movimentada 
até o local onde será estocada. No momento certo, essa carga deverá ser 
novamente movimentada para o local onde será preparada para ser embarcada 
em um novo veículo para a entrega ao cliente. Aqui é importante ressaltar que 
o deslocamento da mercadoria dentro do armazém é também um transporte, 
porém é costumeiramente chamado de movimentação, por se tratar de distâncias 
bem curtas. 
• Armazenagem ou Estocagem: o produto ficará estocado em uma área 
determinada, pelo tempo necessário até ser solicitado pela área de embarque. 
• Preparação de Pedidos: essa atividade é realizada em alguns armazéns em que 
os produtos da área de estocagem são levados a certo local, onde o volume 
armazenado será separado em pequenos volumes e logo em seguida combinado 
com outros volumes para entrega aos clientes. Isso acontecequando o armazém 
entrega diversos produtos diferentes para seus clientes. 
• Embarque: uma vez preparado o pedido do cliente, ele deverá ser embarcado no 
veículo designado, usando, para isso, uma doca apropriada. 
Fluxo Vermelho Contêineres cheios para expotação
Fluxo Verde Carga solta, a ser colocada em contêineres, para exportação
Fluxo Azul Contêineres cheios de carga de importação
Fluxo Amarelo
Contêineres cheios, que serão separados em cargas soltas, 
de importação
17
• Circulação Externa e Estacionamento: não é raro encontrar armazéns que 
utilizam as vias públicas para estacionamento de veículos e, em alguns casos, 
até mesmo o descarregamento ocorre em áreas públicas. Essa situação pode 
ser perigosa (risco de roubos e acidentes), além de ser prejudicial ao bom 
funcionamento das vias públicas. O correto é destinar áreas próprias, dentro do 
terreno onde está localizado o armazém, para essa atividade. 
• Serviços Acessórios: são serviços prestados pelos armazéns, além dos 
abrangidos pela atividade básica de armazenagem, tais como: embalagem, 
montagem, limpeza, vigilância etc. 
2 Terminais e Armazéns de Mercadorias
Agora que já conhecemos as funções da armazenagem, estamos prontos para entender 
aquela última classificação sobre os terminais e armazéns de mercadorias. Trata-se 
daquela que diz respeito às novas formas das instalações de armazenagem. São elas: 
2.1 Centros de Distribuição (CD)
Uma primeira evolução dos sistemas de armazenagem é a utilização de Centros de 
Distribuição avançados. A figura, a seguir, representa a utilização de um Centro de 
Distribuição avançado, como uma forma de obter ganhos de escala no transporte.
Centro de
Distribuição
Longa Distância
Curta Distância
40.000Kg
10.000Kg
15.000Kg
15.000Kg
Cliente A
Cliente B
Cliente C
18
A função dos Centros de Distribuição é a de permitir a utilização de veículos com maior 
capacidade de transporte de mercadorias, pelo maior tempo possível ao longo da 
cadeia logística. Essa forma permite ganhos de escala na realização do transporte. 
É fácil entender isso. Um veículo com maior capacidade consegue, em uma só viagem, 
levar uma quantidade maior de mercadorias. Dessa forma, pagando o frete uma só vez, 
é possível transportar maiores volumes de mercadoria. 
Quando se chega a um ponto pré-determinado, não é viável continuar o transporte 
com esse tipo de veículo de grande capacidade, pois esse veículo perderia muito tempo 
nas visitas aos clientes, o que o tornaria improdutivo. Por isso, a partir de certo ponto 
(o ponto em questão é o Centro de Distribuição), são usados veículos de menor 
capacidade de carga para atender aos diversos clientes que estão próximos ao Centro 
de Distribuição. 
Quando existem diversos fornecedores, os centros de distribuição são ainda mais 
úteis, pois, além de permitir ganhos de escala no transporte, os produtos podem ser 
combinados, ou seja, pode-se fazer entregas combinadas de diversos produtos aos 
clientes, como mostra a figura, a seguir.
Centro de
Distribuição
Cliente A
Fábrica A
Fábrica B
Fábrica C
Produto A
Produto B
Pro
dut
o C
Produto B e C
Produto A e B
Pro
dut
os A
, B e
 C
Cliente B
Cliente C
19
Os Centros de Distribuição trazem vantagens para a cadeia logística como os ganhos 
de escala no transporte e a possibilidade de consolidação de mercadorias de diversos 
fornecedores para entrega ao cliente, porém você já deve ter percebido que isso gera 
um alto custo. 
Além dos custos da instalação do CD, que são bastante altos, os níveis de estoque têm 
que ser altos, o que gera um custo bastante elevado. 
2.2 Armazéns do Tipo Transit Points (do inglês, Pontos de 
Trânsito) 
Nesse tipo de instalação, as cargas chegam à recepção do terminal ou armazém em 
veículos de alta capacidade, unitizadas em paletes ou contêineres. Depois de recebidas, 
são separadas em lotes menores e, imediatamente, encaminhadas para a área de 
embarque, onde serão colocadas em veículos menores para entrega aos clientes. 
Há um fato importante que ainda não abordamos: quando os produtos chegam ao 
terminal ou armazém do tipo Transit Points, os pedidos dos clientes já estão feitos 
e, dessa forma, é possível separar imediatamente a carga unitizada, para que seja 
redistribuída para os diversos veículos pequenos que farão a entrega aos clientes. 
Você percebeu que não há necessidade de armazenagem? 
Porém, para que isso seja possível, é necessário um alto volume de pedidos em curtos 
espaços de tempo, para que a carga possa chegar e ser despachada na mesma hora, 
sem ter que ficar armazenada aguardando novos pedidos para a entrega. 
A vantagem é que esse tipo de terminal ou armazém não envolve uma grande 
estrutura, pois não há área de estocagem. Além disso, assim como nos Centros de 
Distribuição, é possível ter ganhos de escala no transporte, transportando por veículos 
de alta capacidade até o Transit Point e, em seguida, transferindo pequenos lotes de 
mercadorias para diversos clientes em veículos pequenos, de menor capacidade. 
20
2.3 Armazéns do tipo Cross Docking
São semelhantes aos Transit Points, mas possuem uma característica adicional. As 
mercadorias chegam de diversos fornecedores, unitizadas em contêineres ou paletes. 
A seguir, são imediatamente fracionadas em volumes menores e encaminhadas para a 
área de embarque, onde são combinadas com outras mercadorias para formar um lote 
combinado para entrega ao cliente. 
Aqui, então, temos três vantagens: 
• Ganhos de escala no transporte; 
• Combinação de mercadorias diversas para entrega aos clientes; e 
• Não há necessidade de estocagem de produtos. 
Mas não podemos nos esquecer de que assim como os Transit Points, as instalações de 
Cross Docking necessitam de um grande volume de movimentação para que se tornem 
viáveis. 
Vejamos uma instalação de Cross Docking na figura, a seguir.
A
A B A B C
CB
21
Glossário
Palete: Plataforma de madeira sobre a qual se põe a carga empilhada a fim de ser 
transportada em grandes blocos.
22
 a
1) Julgue verdadeiro ou falso. Produzir em maiores 
quantidades torna-se mais econômico do que fabricar 
pequenas quantidades, mas para isso é necessário ter espaço 
para estocar maiores volumes de mercadorias. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( ) 
 
2) Julgue verdadeiro ou falso. A função dos Centros de 
Distribuição é a de permitir a utilização de veículos com 
maior capacidade de transporte de mercadorias, pelo maior 
tempo possível ao longo da cadeia logística. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( )
Atividades
23
Referências
ALVARENGA, A.; NOVAES, A. G. Logística aplicada. São Paulo: Pioneira, 2000. 
ARNOLD, J. R. T. Administração de materiais: uma Introdução. São Paulo: Atlas, 1999. 
BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização 
e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001. 
_______. Logística empresarial: Transportes, Administração de Materiais e Distribuição 
Física. São Paulo: Atlas, 1993. 
DIAS, M. A. P. Administração de materiais: Uma Abordagem Logística. São Paulo: 
Atlas, 1995. 
MARTINS, P. G. Administração de materiais e recursos patrimoniais. São Paulo: 
Saraiva, 2000. 
MOURA, R. A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais. 
São Paulo: IMAM, 1998. 
_______. Check sua logística interna. São Paulo: IMAM, 1998.
NOVAES, A. G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. Rio de Janeiro: 
Campus, 2001. 
TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de almoxarifado. Série Logística Empresarial. 
Recife: SEBRAE, 2001.
24
UNIDADE 2| ORGANIZAÇÃO 
DE TERMINAIS DE CARGA E 
ARMAZÉNS (LAYOUT)
25
Unidade 2| Organização de Terminais de Cargae 
Armazéns (Layout)
Nesta Unidade, vamos estudar o layout, ou seja, a maneira como os homens, máquinas e 
materiais estão dispostos dentro de um armazém.
1 Objetivos do Layout 
Os objetivos do layout se traduzem na redução do custo e na maior produtividade 
através de: 
• Melhor utilização do espaço disponível; 
• Redução da movimentação de material e pessoal; 
• Fluxo mais racional; 
• Menor tempo para o desenvolvimento dos processos; 
• Melhores condições de trabalho. 
1.1 Princípios para a Preparação de um Bom Layout 
Um bom layout de armazém deve satisfazer seis princípios básicos: 
• Integração: homens, materiais e máquinas devem estar bem integrados; 
• Mínima distância: o melhor layout é aquele em que o produto movimenta-se o 
mínimo possível. Devem ser mantidos apenas os movimentos indispensáveis e 
reduzir a distância entre as operações; 
26
• Fluxo: as áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitir um fluxo 
constante de material, sem os inconvenientes de prolongadas esperas ou mesmo 
estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser evitados; 
• Uso de espaço cúbico: devem ser utilizadas as três dimensões: largura, 
comprimento e altura. 
• Satisfação e segurança: nenhum layout deve negligenciar a razão primeira da 
produção: o homem. O trabalhador satisfeito produz melhor e os acidentes de 
trabalho devem ser evitados. 
• Flexibilidade: o arranjo deve ser flexível para futuras modificações. 
1.2 Instalações Básicas de Um Armazém 
As instalações de um armazém podem ser divididas em três partes: área externa, área 
interna e área de estocagem. Vejamos cada uma delas: 
• Área externa: na área externa, encontram-se a portaria, a balança, a área de 
circulação de veículos e o estacionamento. 
• Área interna: é aquela destinada aos escritórios, recebimento, conferência, 
inspeção, expedição, copa, vestiários e sanitários; 
• Área de estocagem: é aquela destinada à localização dos materiais a serem 
estocados, bem como à circulação e acesso às zonas de estocagem, sendo 
composta por: 
a) Circulação: espaço destinado ao trânsito de equipamentos e pessoas no 
armazém; 
b) Acessos: espaços localizados junto aos equipamentos de estocagem, que 
permitem o acesso eficiente e seguro às cargas ali colocadas; 
c) Zonas de estocagem: espaços destinados à estocagem dos materiais. 
No entanto, para a melhor utilização das instalações de um armazém, alguns itens 
devem ser levados em conta como veremos a seguir.
27
1.3 Formas de Utilização Eficiente das Instalações de 
Armazenagem 
A utilização eficiente das instalações de armazenagem envolve três itens básicos: 
• As atividades a serem realizadas no manuseio e movimentação de materiais no 
armazém; 
• Os tipos e características dos materiais a serem armazenados (tamanho, volume, 
tipo de palete, equipamento usado etc.).
As características físicas do armazém como, por exemplo, as listadas a seguir: 
• A razão entre a largura do corredor e o tamanho do palete; 
• O espaçamento do palete nos porta-paletes; 
• O espaçamento entre dois paletes; 
• O espaçamento das colunas; 
• A forma e tamanho do prédio, etc. 
A seguir estudaremos mais detalhadamente como usar de forma eficiente as áreas de 
armazenagem.
1.4 Disposição dos Materiais no Armazém
A disposição dos produtos no armazém pode ser baseada em quatro critérios básicos: 
• Complementaridade: itens que são geralmente requisitados juntos devem ficar 
armazenados em locais próximos. Exemplo: tintas e pincel; lâminas de barbear e 
creme de barbear; canetas e lápis, etc. 
• Compatibilidade: itens que não podem ser colocados próximos a outros. 
Exemplo: produtos químicos e alimentos; gasolina e fósforo, etc. 
28
• Popularidade: produtos têm taxas de rotatividade diferentes em um armazém. 
Itens com alta rotatividade são chamados de itens populares e devem ficar 
localizados, sempre que possível, próximos às áreas de saída, para evitar viagens 
longas dentro do armazém. 
• Tamanho e Peso: não se deve armazenar itens pequenos e leves distantes da 
área de saída para não ocasionar longas viagens ao interior do armazém. 
Uma prática comum é a de dividir o depósito em seções. Alguns tipos mais comuns de 
layout são: 
• Produtos com baixa rotatividade (baixo giro): nesse caso, os pontos de 
armazenagem são largos e de grande profundidade e o empilhamento de 
mercadorias pode ser tão alto quanto permitir o pé-direito do edifício ou a 
estabilidade da pilha. Os corredores são estreitos. Nesse caso, além do tempo 
maior de permanência dos materiais em estoque, os pedidos são coletados 
diretamente a partir dos locais de armazenagem. 
• Produtos com alta rotatividade: nesse caso o espaço físico é utilizado para 
acomodar produtos que não permanecerão muito tempo em estoque, o custo 
do manuseio será mais importante que o custo da área de armazenagem. Para 
minimizar tempo e esforço no manuseio (equipamentos e mão-de-obra), os itens 
devem ser colocados em locais ou divisões de armazenagem de baixa altura e 
pouco profundos. 
• Produtos com rotatividades diferentes: podem existir produtos com alta 
e baixa rotatividades no mesmo armazém. Nesse caso, o armazém deve ser 
dividido em área de armazenagem e área de montagem de pedidos. Mercadorias 
recebidas são encaminhadas até os locais ou divisões de armazenagem (também 
chamada área de reserva). Ao mesmo tempo, uma área é reservada em algum 
ponto do depósito para montagem dos pedidos, em geral perto das docas de 
expedição. Quando a atividade de montagem de pedidos consome o estoque 
ali disponível, novos suprimentos são retirados da área de armazenagem (ou 
reserva) e encaminhados para a área de montagem de pedidos. 
29
1.5 Aspectos Físicos
Antes de definir o layout, dois aspectos essenciais devem ser previamente conhecidos. 
São eles: 
• Dimensões: medidas internas e pé-direito (altura) do armazém. Esses dados são 
imprescindíveis para a determinação da área total do armazém e sua capacidade 
volumétrica. 
• Planta: informações detalhadas da planta baixa (vista superior) do prédio, 
onde se identificam as divisões do espaço, elementos estruturais da edificação 
(aqueles que não podem ser demolidos), instalações elétricas, hidráulicas e 
sanitárias, pontos de iluminação, redes de combate a incêndio, etc. 
O layout operacional é o arranjo físico de uma área de armazenagem, levando em conta 
a separação de pilhas de materiais, acesso aos volumes, fluxos de tráfego de pessoas e 
equipamentos de movimentação e manuseio. 
Portanto, para definir um layout de armazéns, deve-se levar em conta: 
7
1
4
5
6
8
9
10
11
12
23
1. Doca de carga e descarga
2. Rampa de acesso de equipamentos
de porte médio
3. Escritório no piso superior
4. Balcão auxiliar à conferência de
materiais recebidos
5. Espaços destinados a compartimentos
frios, secos e estufa
6. Estante de aço simples
7. Corredores destinados
8. Prateleira de madeira reforçada
9. Estante de aço, dupla
10. Quadra (demarcada no solo)
11. Sala de controle de estoque
12. Armário fechado para meterial de
escritório e formulários
13. Balcão de atendimento
30
• A quantidade, medidas e localização das portas e Docas (locais destinados ao 
embarque e descarga de veículos); 
• A disposição e a largura das Ruas (corredores internos no sentido longitudinal 
do armazém, no sentido frente-fundo ou vice-versa) e Travessas (corredores 
internos no sentido transversal do armazém, sentido que cruza as Ruas); 
• A localização, medidas e capacidade volumétrica da Praça (total das zonas de 
estocagem); 
• A localização, medidas e capacidade volumétrica das Coxias (cada uma das 
zonas de empilhamento na praça, descontados os corredorese espaços não 
disponíveis); 
• A localização e a capacidade volumétrica das áreas reservadas à guarda segura 
de mercadorias de alto valor agregado (Xadrez); 
• A localização, dimensões, capacidade volumétrica e dispositivos de segurança 
das áreas destinadas à segregação de mercadorias perigosas; 
• A localização, dimensões e capacidade volumétrica das áreas destinadas à 
unitização e desunitização de cargas paletizadas (ou conteinerizadas, ou 
submetidas a qualquer processo de unitização); 
Esta figura mostra os principais itens do layout operacional de um armazém:
Escritório
Saída
Travessa
R
ua
R
ua
R
ua
R
ua
R
ua
R
ua
R
ua
Travessa
Travessa
Travessa
Palletes
Palletes
Palletes
Área de separação
de pedidos
Área de Inspeção e
Recebimente Área de Produtos
Perigosos
Entrada
31
2 Layout das Áreas Externas 
2.1 Layout das Áreas de Recebimento e Expedição 
Um primeiro ponto a ser analisado diz respeito às áreas de acostagem de veículos 
ou plataformas de acostagem. A descrição desse assunto é baseada em Alvarenga e 
Novaes (2000). Há duas opções principais para as plataformas de acostagem: 
a) Posicionamento dos veículos perpendicularmente à plataforma, ou a 90 graus; 
b) Posicionamento dos veículos diagonalmente à plataforma, ou a 45 graus. 
Vejamos cada uma delas! 
a) Posicionamento dos veículos perpendicularmente à plataforma 
Conhecida como acostagem a 90 graus, nesse caso a plataforma forma uma linha 
reta e contínua e a descarga é realizada pela traseira do veículo. Caminhões-baú, por 
exemplo, são descarregados pela traseira. 
Características: 
c
ab
a = 5,0 m b = 3,5 m c = 12 m
33
,5
 m
35
 m
Carreta
Plataforma
Elevada
Área de
Acumulação
Área de
Descarga
32
• Área: a extensão mínima de cada posição de acostagem, que chamaremos de 
doca, é de 3,3m. Quando há um grande movimento de veículos, essa largura se 
torna ineficiente, com a operação perdendo bastante tempo com manobras e 
esperas para manobrar. Para não prejudicar o rendimento, a prática recomenda 
docas de 3,50m de largura (dimensão “b” da figura). Dependendo do caso, os 
equipamentos utilizados para descarga dos caminhões (como empilhadeiras, 
carrinhos, paletes, etc.) podem exigir que essa largura seja maior, podendo 
chegar, por exemplo, a 5,0m.
• Espaço de manobra de veículos: outra dimensão que deve ser prevista é o 
espaço de manobra para os veículos. O mínimo absoluto é de 33,5m, sendo que 
a recomendação é de que esse espaço não seja menor do que 35,0m (dimensão 
“d”). 
• Faixa de descarga: deve-se também prever uma faixa operacional de descarga, 
em que as pessoas terão acesso aos veículos e onde as primeiras movimentações 
ocorrem. Essa faixa deve ter aproximadamente 5,0m (dimensão “a”). 
• Área de Acumulação de carga dos veículos: após a faixa operacional de 
descarga, uma outra área deve ser prevista, a chamada área de acumulação de 
carga retirada dos veículos. Nela, a mercadoria passará pela primeira triagem 
para ser, depois, encaminhada ao local de armazenagem ou à plataforma de 
embarque, se for o caso de um Transit Point ou um Cross Docking. 
Essa faixa deve ter comprimento aproximadamente igual ao comprimento da carroceria 
do veículo típico que irá ser descarregado no armazém. Recomenda-se uma faixa de 
12,0m para esse fim (dimensão “c”). 
b) Posicionamento dos veículos diagonalmente à plataforma, ou a 45 graus 
É a forma mais usada quando a descarga dos veículos é feita não só pela parte traseira, 
mas também pela lateral.
33
Características: 
• Área: as dimensões são um pouco maiores que a da forma a 90 graus, passando 
de 3,5m para 4,4m (dimensão “b”) e a plataforma forma uma linha em dente de 
serra. 
• Espaço de manobra de veículos: nesse caso é bem menor que a forma a 90 
graus, pois a manobra é facilitada. Sugere-se uma área com dimensão de 25 m 
(dimensão “d”). 
• Faixa de descarga: a mesma da forma a 90 graus (dimensão “a”), com 5m. 
• Área de acumulação de carga dos veículos: é igual à da forma a 90 graus 
(dimensão “c”), medindo 12m. 
c
ab
a = 5,0 m
25
 m
b = 4,4 m c = 12 m
 45°
Carreta
Plataforma
Elevada em
Dente de Serra
Área de
Acumulação
Área de
Descarga
34
2.2 Recomendações para as Atividades Externas 
Veja algumas recomendações úteis para o projeto das áreas de circulação e plataformas 
de um terminal ou armazém: 
a) Portaria: A portaria é o ponto de contato do terminal ou armazém com o 
ambiente externo. Quanto mais portarias houver no terminal ou armazém, mais 
“aberto” será o terminal ao ambiente externo. 
Há diversos motivos para utilizar somente uma portaria. Moura (1998) cita alguns 
desses motivos: 
• Centralização do controle de entradas e saídas do pessoal e de visitantes, bem 
como dos veículos de carga; 
• Maior segurança devido à facilidade de controle de entrada e saída; 
• Diminuição do número de funcionários (porteiros) necessários. 
Porém, há inconvenientes de se ter uma só portaria, de acordo com moura (1998): 
• Congestionamento de veículos nos horários de início e fim de expediente de 
trabalho; 
• Confusão entre veículos de passeio (visitantes e funcionários) e veículos de carga; 
• Confusão entre veículos entrando e saindo do terminal ou armazém. 
Uma boa sugestão, desde que seja possível suportar os custos de mão de obra e 
instalação de equipamentos, é que se tenha uma portaria de entrada para veículos que 
chegam com a carga unitizada dos fornecedores; uma portaria de saída para veículos 
que farão a distribuição aos clientes; e uma portaria para funcionários e visitantes. 
b) Balança: A balança de carga deve ficar próxima à portaria. Ela deve permitir a 
conferência do peso do veículo antes e depois de descarregado, permitindo a 
verificação da quantidade de carga que ficou no armazém. 
35
c) Espaço para circulação de veículos 
Os veículos, após adentrarem o terminal, deverão circular na área do terreno até o 
estacionamento na doca de recebimento e, após a descarga, devem circular até a saída.
Além disso, há o espaço de manobra dentro do mesmo, para estacionamento e partida. 
Uma boa sugestão é a entrada no terminal seguindo um fluxo horário, para que 
estacionem de ré na doca, no sentido anti-horário. Isso permitirá que o motorista tenha 
a perfeita visão, não tendo que confiar exclusivamente em espelhos retrovisores. 
Essa simples consideração pode trazer uma economia de profundidade de manobra de 
aproximadamente 6,0 metros. É o que mostra a figura, a seguir:
Forma
Recomendada!
Sentido
Anti - horário
Sentido
Horário
Doca Doca
X metros
X + 6,0 m
36
Veja algumas sugestões de projeto de áreas de circulação: 
• As vias devem ter aproximadamente 4,0 metros de largura por sentido de 
tráfego; 
• Os portões de entrada devem ter aproximadamente 6,0 metros de largura para 
uma via de direção e 9,0 m no caso de entrada e saída pelo mesmo portão; 
• Caso haja circulação de pedestres através do portão de passagem de veículos, 
deve-se aumentar aproximadamente 2,0 metros na sua largura; 
• As vias devem permitir uma movimentação fácil do veículo, sem necessidade de 
manobras para fazer curvas ou para mudar de direção. 
Glossário
Acostagem: manobra necessária para se aproximar de um cais ou de uma embarcação.
Docas: locais destinados ao embarque e descarga de veículos; 
Ruas: corredores internos no sentido longitudinal do armazém, no sentido frente-
fundo ou vice-versa.
Travessas: corredores internos no sentido transversal do armazém, sentido que cruza 
as Ruas.
Praça: total das zonas de estocagem.
Coxias: cada uma das zonas de empilhamento na praça, descontados os corredores e 
espaços não disponíveis.Xadrez: mercadorias de alto valor agregado.
Segregação: separação.
37
 a
1) Julgue verdadeiro ou falso. O layout operacional é o 
arranjo físico de uma área de armazenagem, levando em 
conta a separação de pilhas de materiais, acesso aos volumes, 
fluxos de tráfego de pessoas e equipamentos de 
movimentação e manuseio. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( ) 
 
2) Julgue verdadeiro ou falso. Integração e flexibilidade são 
princípios para a preparação de um bom layout. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( )
Atividades
38
Referências
ALVARENGA, A.; NOVAES, A. G. Logística aplicada. São Paulo: Pioneira, 2000. 
ARNOLD, J. R. T. Administração de materiais: uma Introdução. São Paulo: Atlas, 1999. 
BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização 
e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001. 
_______. Logística empresarial: Transportes, Administração de Materiais e Distribuição 
Física. São Paulo: Atlas, 1993. 
DIAS, M. A. P. Administração de materiais: Uma Abordagem Logística. São Paulo: 
Atlas, 1995. 
MARTINS, P. G. Administração de materiais e recursos patrimoniais. São Paulo: 
Saraiva, 2000. 
MOURA, R. A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais. 
São Paulo: IMAM, 1998. 
_______. Check sua logística interna. São Paulo: IMAM, 1998.
NOVAES, A. G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. Rio de Janeiro: 
Campus, 2001. 
TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de almoxarifado. Série Logística Empresarial. 
Recife: SEBRAE, 2001.
39
UNIDADE 3| RECEPÇÃO, 
CONFERÊNCIA E EXPEDIÇÃO 
DE CARGAS NOS ARMAZÉNS E 
TERMINAIS
40
Unidade 3| Recepção, Conferência e Expedição de 
Cargas nos Armazéns e Terminais
Em muitos armazéns e terminais, o recebimento é uma atividade deixada em segundo 
plano e, por esse motivo, toda a operação fica prejudicada, porque recebimentos mal 
planejados atrasam todos os próximos passos do processo de armazenagem. 
Todas as atividades dentro de um armazém têm que ocorrer sem interrupções, gerando 
um fluxo de mercadorias contínuo e permitindo que toda a programação de transporte 
seja cumprida tanto no recebimento quanto na entrega das mercadorias. 
Vamos então começar a tratar do assunto a partir das funções de Recebimento e Expedição 
de mercadorias.
1 Controle de Chegada de Veículos 
Como o nosso terminal ou armazém começa no portão de entrada, vamos ver 
primeiramente o controle de chegada dos veículos. 
Quando o veículo chega à portaria, o profissional responsável pelo seu recebimento 
deverá ter em mãos uma relação de todas as entregas programadas para o armazém. 
As atividades podem ser similares às do quadro:
Operação Veículos
Tempo Previsto 
de chegada
Introdução
Recebimento de 
2 paletes com 
televisores
1 veículo do tipo 
caminhão báu
1 hr
Programada para 
8:00h
Recebimento de 
40 toneladas de 
caixaria
4 Caminhões 3 hr
Programadas 
para iniciar às 
10:00h
Recebimento de 
50 toneladas de 
sacaria
2 corretas 3 hr
Preferivelmente 
após às 14:00h
41
O responsável pelo recebimento dos veículos deve, no horário programado, encaminhá-
los para as docas pré-definidas para a descarga.
Um formulário bastante usado é o Plano de Chegada de Veículos, que vai além da 
programação exemplificada, acima, pois direciona o veículo, no horário planejado para 
a doca programada, facilitando as decisões do responsável pelo recebimento dos 
veículos.
Não é conveniente que o veículo espere para entrar no pátio do armazém estacionado 
ao longo das vias de tráfego da cidade. Sempre que possível, é importante prever uma 
área externa para estacionamento dos veículos. 
Enquanto não recebe a autorização para seguir até a doca, o motorista pode ir 
adiantando o processo de soltura de amarras e tomar as outras providências para o 
desembarque. Assim que for conferida a documentação do veículo, ele poderá ser 
direcionado para a doca. A instrução sobre como deverá ser feita a circulação até a 
doca pode evitar congestionamentos dentro do terminal ou armazém. 
Reserva 
N°
Carga
N° de 
Veículos
Hora
Doca 
1
Doca 
2
Doca 
3
6:00
7:00
0001 2 Paletes TV 1 8:00 x
9:00
0002
40 Caixas - Carga 
diversa
3 10:00 x x x
11:00
1 12:00 x
13:00
0003
50 Ton sacaria 
címento
2 14:00 x x
42
O esquema a seguir deve ser analisado sempre que houver o recebimento de um 
veículo:
1.1 Recebimento das Mercadorias no Armazém 
Os objetivos dessa fase são os seguintes: 
• Retirar a carga do veículo; 
• Conferir a mercadoria; 
• Efetuar a triagem da mesma; 
• Encaminhar a carga para o local onde ficará estocada ou para o local de formação 
de carga na doca de embarque (transit points ou cross docking). 
Autorização?
1. Existe uma plataforma disponível
para descarga?
2. Há espaço disponível para a
descarga?
3. Há necessidade de equipamento
mecanizado para descarga?
4. Qual equipamento será necessário
para a descarga?
5. Este equipamento está disponível?
6. Existe mão de obra suficiente para
a descarga?
Chegada do
Veículo
Aceitar Entrega?
Rejeitar Entrega?
43
Moura (1998) sugere um modelo de formulário para checar as atividades de recepção 
no terminal ou armazém.
Formulário
Sim
Em 
Parte
Não
1. Você sabe a hora em que seus fornecedores entregarão as mercadorias?
2. Os fornecedores e as empresas de transporte cumprem os horários?
3. Há formação de filas de caminhões do lado externo da empresa?
4. Existe um pátio para estacionamento dos veículos dos fornecedores na 
sua empresa?
5. Existem plataformas suficientes para a descarga simultânea de 2 ou mais 
veículos?
6. As mercadorias são conferidas antes da descarga?
7. Os materiais são provenientes de fornecedores com qualidade certificada, 
a ponto de evitar as conferências de recebimento?
8. Todos os materiais são recebidos em uma portaria específica e depois 
encaminhados para as docas de descarregamento?
9. Você estoca materiais estão devidamente identificados?
10. Os materiais estão devidamente identificados?
11. Você utiliza identificação eletrôcica no recebimento (Código de barras, 
estiquetas inteligentes, etc)?
12. A descarga é feita por meios mecânicos, como empilhadeiras e 
guindastes?
13. Os materiais são recebidos em paletes?
14. Sua empresa tem controle dos paletes recebidos?
15. Para os materiais recebidos em volumes inferiores a uma carga 
paletizada, o recebimento é rápido?
16. Você abre todas as caixas e volumes para conferir o conteúdo?
17. Os materiais permanecem menos de um dia no recebimento, a espera da 
liberação para envio ao local de estoque ou ao embarque (Transit Points ou 
Cross Docking)?
18. Você reembala. pesa ou etiqueta os materiais para envio ao estoque?
19. A área de recebimento do seu almoxerifado representa menos de 10% da 
área total do armazém?
20. Você usa equipamentos adequados?
Total
44
Número de Respostas SIM: 
De 16 a 20: Suas operações de recebimento são excelentes! 
De 10 a 15: Faça uma melhoria contínua em todas as suas atividades de recebimento, 
há um número grande de processos ineficientes. 
Abaixo de 10: Suas operações de recebimento estão se tornando um gargalo para seu 
armazém ou terminal. Promova uma revisão urgente dessa atividade! 
2 Formas de Realização da Descarga do Veículo 
As descargas manuais, mecanizadas ou automáticas fazem uma grande diferença na 
performance do seu setor de recebimento. 
Vejamos como funciona cada uma delas: 
2.1 Manual 
Alvarenga e Novaes (2000) fazem algumas considerações sobre o método mais simples 
de descarga: o manual. Segundo esses autores, mesmo esse tipo de operação exige um 
planejamento adequado e bem feito. São duas as alternativasmais usuais de realizar a 
descarga manual: 
1) Cada operário entra no caminhão e pega uma unidade de volume (caixa, saco, 
item) carregando-o até o local de recepção; 
2) Forma-se uma linha de operários ligeiramente separados entre si desde o interior 
do veículo até o local de recepção. O primeiro operário apanha a carga e passa 
para o segundo e assim por diante, até que a carga seja depositada no local de 
recepção pelo último homem da linha. 
A escolha da opção de descarga depende do número de operários disponíveis e das 
características da carga e do armazém: 
45
• A disponibilidade de poucos operários sugere o uso da opção 1; 
• Uma grande quantidade de volumes sugere o uso da opção 2; 
• Equipes muito grandes são inadequadas para a alternativa 1, pois pode ocorrer a 
dificuldade de locomoção dos operários, principalmente no interior do veículo; 
• Distâncias muito grandes entre o local de descarga até o local de recepção 
sugerem o uso da alternativa 1, caso contrário, será necessária uma equipe 
demasiadamente grande. 
• A opção manual é inviável no caso de recebimentos de volumes unitizados 
(paletes e contêineres). 
2.2 Mecânica 
Mesmo para cargas pequenas, o uso da forma mecânica de descarga pode tornar a 
atividade de recepção muito mais dinâmica e eficiente: 
• Guindastes podem retirar a carga do veículo e colocá-la no local de recepção; 
• Esteiras rolantes e carrinhos facilitam a movimentação das cargas para dentro do 
armazém; 
• Empilhadeiras podem tanto retirar a carga do veículo como levá-la ao local de 
recepção. 
46
2.3 Automática
O método mais moderno é o automático, 
que não utiliza mão de obra e lança mão 
de equipamentos modernos controlados 
por computador. 
A figura, ao lado, mostra um conjunto de 
equipamentos automáticos que retiram 
contêineres de um navio e os colocam 
sobre veículos também automáticos que 
os movimentarão até o local onde ficarão 
estocados.
3 Conferência de Mercadorias
Na recepção, deve ser feita a conferência de materiais.
 e
Aqui, não se trata simplesmente de uma transferência de 
responsabilidade pela carga (do transporte para o armazém), 
mas de uma correta conferência, que evitará retrabalho, 
demoras e problemas para as outras atividades do armazém.
O exame quantitativo e qualitativo dos materiais recebidos deve incluir na conferência 
dos produtos: 
• A especificação (descrição da mercadoria); 
• A quantidade (número de itens); 
• A unidade (caixa, saco, kg, tonelada, palete, contêiner, etc.); 
• A qualidade (temperatura, avarias, prazos de validade, etc.); e 
47
• Os preços (valor da mercadoria). 
Com exceção da qualidade (depois veremos o porquê), os outros itens devem ser 
idênticos aos do documento de entrega de mercadorias, que podem ser, por exemplo, 
uma nota fiscal ou o documento de transporte (conhecimento de transporte de carga). 
Portanto, não basta simplesmente verificar se existe o documento, pois nele pode 
estar descrito um material e você estar recebendo outro. Na conferência devem ser 
cuidadosamente observados o documento e a mercadoria e verificar se conferem. 
Com relação à qualidade, deve-se observar o que foi previamente combinado com o 
fornecedor. Essa condição deve estar documentada em um contrato de fornecimento 
entre o armazém e o fornecedor das mercadorias. 
Amostragens são bastante utilizadas para que não seja necessário verificar a condição 
de cada item individualmente. Um produto pode ser, por exemplo, encaminhado para 
o laboratório para verificar se suas condições conferem com aquelas combinadas no 
contrato de fornecimento daquela mercadoria. 
Atualmente, as empresas estão mais exigentes na escolha de seus fornecedores. 
Algumas exigem que os mesmos possuam um Certificado do tipo ISO (9000 ou 14000, 
por exemplo), de qualidade total, para que seus serviços sejam aceitos. Isso evita perdas 
de tempo em conferências demoradas de qualidade das mercadorias. No caso de haver 
identificação de produtos fora do padrão, a empresa é imediatamente excluída da lista 
de fornecedores, perdendo também o seu Certificado ISO de qualidade total. 
De qualquer forma, é importante ressaltar que a qualquer comprador cabe o direito 
de abrir, examinar, contar, pesar, medir, comprovar e confrontar a mercadoria com 
amostras que estejam em seu poder, podendo recusar, devolver, e não receber tudo 
aquilo que não estiver exatamente dentro do combinado. 
Esse direito é garantido pela Lei de Defesa do Consumidor e você deve fazer valer o 
seu direito para evitar perdas em todo o restante do processo de armazenagem ou 
mesmo evitar o risco de perder o cliente que certamente não aceitará uma carga fora 
de suas expectativas.
Mas voltemos à análise das amostras, que é uma prática bastante comum, principalmente 
no caso de grandes lotes. 
A prática de conferência amostral evita que tenhamos de conferir todo um grande 
lote, gerando atrasos enormes para a atividade de armazenagem. 
48
É comum que a empresa estipule um percentual mínimo de tolerância para itens fora 
dos padrões encontrados no lote. Portanto, qualquer lote que exceder esse percentual 
mínimo não será recebido. 
Na recepção, o profissional encarregado pela conferência deverá conhecer bem 
os materiais. O uso de controles tem como objetivo comunicar, aos responsáveis 
pela compra ou pelo contrato com os fornecedores e pelo controle de estoques, as 
ocorrências verificadas na conferência. 
Vejamos um exemplo de Relatório de Inspeção:
4 Atividade de Expedição de Mercadorias
Ao receber um pedido, o profissional responsável pela atividade de expedição de 
mercadorias em um depósito deve solicitá-lo ao local de estocagem. A mercadoria 
deverá ser encaminhada, da área de estocagem, para uma área própria de preparação 
dos pedidos, local onde o pedido completo do cliente será agrupado.
2. Embalagem violada; Visto: Data:
3. Preços em desacordo;
4. Quantidade em desacordo;
5. Qualidade fora do padrão.
1. Embalagem danificada;
Comunicamos que examinamos os materiais em pauta, de conformidade com as normas pré-estabelecidas.
Esclarecemos que em decorrência os materiais abaixo foram rejeitados.
Códigos:
Discriminação da Mercadoria
Fornecedor:
Logo da Empresa Relatório de Inspeção N°
Nota Fiscal N°:
Código do Motivo de RejeiçãoUnidade Qualidade
49
A figura a seguir, mostra um desses locais de preparação do pedido para expedição.
Essa área deve ser delimitada com faixas 
no piso para separar os pedidos de cada 
cliente. 
Os pedidos devem ser conferidos assim 
como as mercadorias que chegam ao 
recebimento. Esse procedimento é 
importantíssimo para que não ocorram 
erros na expedição dos pedidos e 
complicações na entrega ao cliente, o 
que geraria um alto custo de retorno da 
mercadoria. 
Em geral, os pedidos são colocados em um palete antes de ser embarcados no veículo, 
porém, os volumes individuais podem ser colocados diretamente no veículo caso não 
haja carga suficiente para formar um palete para determinado cliente. 
Cargas paletizadas e cargas individuais podem ser expedidas em um mesmo veículo, 
que poderá ter alguma separação entre elas para facilitar a entrega na instalação do 
cliente. 
 h
Observe que as cargas que entrarem primeiro no caminhão são 
as que sairão por último! 
50
A figura a seguir, mostra os pedidos de diversos clientes, já organizados sobre paletes.
A próxima figura mostra um veículo 
sendo carregado na doca de expedição. 
Observe a lona preta no fundo do veículo, 
separando o pedido de um cliente do 
outro. Observe também os paletes 
vazios à direita da paleteira (operação 
mecanizada) utilizada pelos operários 
para levar o pedido atéo veículo e a 
plataforma que nivela a carroceria do 
caminhão ao piso da doca.
51
 a
1) Julgue verdadeiro ou falso. Quando o veículo chega à 
portaria, o profissional responsável pelo seu recebimento 
não precisa necessariamente ter em mãos uma relação de 
todas as entregas programadas para o armazém. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( ) 
 
2) Julgue verdadeiro ou falso. Na conferência de mercadorias 
devem ser cuidadosamente observados o documento e a 
mercadoria e verificar se conferem. 
 
Verdadeiro ( ) Falso ( )
Atividades
52
Referências
ALVARENGA, A.; NOVAES, A. G. Logística aplicada. São Paulo: Pioneira, 2000. 
ARNOLD, J. R. T. Administração de materiais: uma Introdução. São Paulo: Atlas, 1999. 
BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização 
e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001. 
_______. Logística empresarial: Transportes, Administração de Materiais e Distribuição 
Física. São Paulo: Atlas, 1993. 
DIAS, M. A. P. Administração de materiais: Uma Abordagem Logística. São Paulo: 
Atlas, 1995. 
MARTINS, P. G. Administração de materiais e recursos patrimoniais. São Paulo: 
Saraiva, 2000. 
MOURA, R. A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais. 
São Paulo: IMAM, 1998. 
_______. Check sua logística interna. São Paulo: IMAM, 1998.
NOVAES, A. G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. Rio de Janeiro: 
Campus, 2001. 
TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de almoxarifado. Série Logística Empresarial. 
Recife: SEBRAE, 2001.
53
UNIDADE 4| GESTÃO DOS 
ESTOQUES
54
Unidade 4| Gestão dos Estoques
Nesta unidade, você vai conhecer a função e os objetivos dos estoques, identificando 
diferentes rotinas de gerenciamento desse elemento tão importante numa empresa. 
Vamos lá?
1 Função e Objetivos dos Estoques 
1.1 Introdução e Conceituação 
Todas as empresas devem acumular estoques pelos seguintes motivos: 
a) Melhorar o nível de serviço prestado. 
b) Incentivar economias na produção. 
c) Permitir economias de escala nas compras e no transporte. 
d) Agir como proteção contra aumentos de preços. 
e) Proteger a empresa de incertezas na demanda e no tempo de ressuprimento. 
f) Servir como segurança contra contingências. 
Mas, cuidado, nunca seja pego com algum estoque! Estoque custa dinheiro. Parece 
paradoxal, não acha? 
Em termos financeiros, os estoques, além de muito importantes para as empresas, 
normalmente são caros e representam capital investido. Quanto maior o investimento, 
maior é a responsabilidade de cada departamento dentro de uma empresa. Assim, a 
função da administração de estoque é minimizar o capital investido. Por isso, deve 
planejá-lo e controlá-lo, desde o estágio da matéria-prima até o produto acabado, 
entregue aos clientes. 
55
1.2 Funções e Objetivos dos Estoques 
O estoque funciona como regulador, tanto do fluxo de produção quanto do fluxo de 
vendas. Dessa forma, acompanhe-nos no repasse das funções dos estoques: 
• Manter a independência entre as operações, ou seja, permitir que as operações 
ocorram normalmente, desde a produção até a venda final, sem que uma fique 
parada esperando a outra. O estoque bem administrado tende a evitar que esta 
situação de parada por dependência de outro setor ocorra. 
• Atender a variação do número de pedido do produto. Há períodos em que o 
número de pedidos é maior e outros em que é quase inexistente. O setor de 
estoques tem que bem administrar para poder atender a esses pedidos durante 
todo o ano. Exemplo: no período do verão, a venda de ar condicionado é bem 
maior que durante o inverno, assim como a venda de cervejas. Ao contrário, o 
vinho é mais vendido no inverno que no verão.
• Criar uma proteção para variações no prazo de entrega de matérias-primas. 
Pode-se dizer que dificilmente as empresas conhecem com precisão o tempo 
de ressuprimento de matérias-primas. Daí, para garantir a disponibilidade de 
produto é conveniente estabelecer um nível de estoque de segurança. 
• A administração de estoques deverá determinar o tamanho do lote mais 
econômico a ser comprado ou a ser fabricado. Exemplo: o administrador de 
estoque deve avaliar qual é a compra mais econômica: 60 peças de chuveiro, por 
R$ 720,00 ou 80 peças por R$ 800,00? Na primeira opção, o custo unitário do 
chuveiro é R$ 12,00 e na segunda, R$ 10,00. É um dilema! 
• Permitir flexibilidade na programação da produção. O estoque tem que ser capaz 
de se adaptar às alterações e solicitações do setor produtivo. Manter estoques 
de reserva é uma maneira de garantir o fornecimento ao setor produtivo. 
Em síntese, os estoques têm por finalidade amortecer as consequências das incertezas. 
O objetivo final é otimizar o investimento em estoque, aumentando o uso eficiente 
dos meios de planejamento e controle, minimizando as necessidades de capital para 
estoque.
56
1.3 Políticas de Estoque 
A administração central da empresa deverá determinar ao departamento (ou setor) 
de controle de estoques o programa de objetivos a serem atingidos pela empresa. 
Podemos definir as diretrizes da seguinte maneira: 
• Metas da empresa relacionadas ao tempo de entrega dos produtos ao cliente. 
A empresa sabe que o tempo de entrega ao cliente está associado à sua 
competitividade em relação às empresas concorrentes. A manutenção do cliente 
e a obtenção de novos é fator preponderante no estabelecimento dos tempos 
de entrega. O setor de controle de estoques tem que conhecer esta política da 
empresa e daí programar-se para bem atender 
• Definição do número de almoxarifados e dos materiais a serem neles estocados. 
Manter insumos ou produtos acabados gera necessidade de estabelecer espaços. 
Faz parte das decisões da empresa o estabelecimento dessas necessidades no 
nível mais viável economicamente, respeitadas as suas condições financeiras. 
• O nível de flutuação dos estoques, para atender a uma alta ou queda de vendas 
ou a uma alteração do consumo. Existe um grau de atendimento pelo setor de 
estoques ao setor de produção (consumo de matéria-prima) e ao setor de vendas 
(produtos acabados). Este grau de atendimento é medido em porcentagem. 
Exemplo: quando se quer atender a 90% das necessidades dos clientes e se tem 
um consumo de matéria-prima ou venda mensal de 700 unidades, é necessário 
ter disponível em estoque 630 unidades, ou seja, 700 x 0,90. A empresa também 
pode estabelecer uma faixa de atendimento em um determinado intervalo, como 
por exemplo, entre 80 e 90%. 
• Definição da rotatividade (ou giro) dos estoques. A rotatividade dos estoques é 
importante, pois empresas com baixa rotatividade geram pequeno retorno do 
capital investido. Como exemplo, suponhamos que o volume de vendas seja de R$ 
1800,00 e o capital em estoque de R$ 1000,00. Então, a rotatividade do estoque 
é: Ou seja, para cada R$ 1,00 aplicado em estoque, retorna R$ 1,80 de venda. Se 
diminuirmos 20% no capital de estoque, teremos R$ 1000,00 – R$ 200,00 = R$ 
800,00. 
57
Logo, a nova rotatividade, ou giro, de estoque é: 
2 Alguns Princípios Básicos do Controle de Estoque 
É necessário, para organizar um setor de controle de estoques, descrever alguns 
princípios básicos. São eles: 
• Determinar o que deve permanecer em estoque (número de itens); 
• Determinar quando devem ser reabastecidos os estoques (periodicidade); 
• Determinar quanto de estoque será necessário para um período pré-determinado 
(quantidade); 
• Acionar as áreas de produção e compras para fabricar/comprar os itens a serem 
estocados; 
• Controlar os estoques em termos de valor e quantidade, fornecendo informações 
sobre a posição dos estoques; 
• Manter inventários periódicos para avaliação das quantidades e estadodos 
materiais estocados; 
2.1 Classificação dos Estoques 
Já tratamos da finalidade dos estoques. Agora procuraremos classificar os vários tipos 
de estoque. 
Normalmente, as categorias de materiais mais usuais são: 
Rotatividade de Estoques = = = 1,8
Concluindo, a redução do capital em estoques em 20% faz aumentar o giro capital de estoques para R$ 2,25.
 Volume de Vendas 
Capital investido em estoque
1800
1000
Rotatividade de Estoques = = = 2,25 Volume de Vendas 
Capital investido em estoque
1800
800
58
• Matéria-prima: é o material básico necessário para a fabricação de um 
determinado produto. Exemplo: bobinas de aço para fabricação de automóveis; 
• Produtos em processo: são as peças ou os componentes que, de alguma forma, 
já passaram por um processo de produção, mas que ainda deverão sofrer algum 
tipo de modificação até o final do mesmo. Exemplo: capôs dos automóveis; 
• Produtos acabados: são aqueles que já passaram pelo processo produtivo, mas 
cuja venda ainda não foi concretizada. Exemplo: os veículos prontos; 
• Materiais auxiliares: são os produtos que normalmente são utilizados pela área 
administrativa da empresa (exemplo: materiais de escritório e de limpeza). 
2.2 Custo dos Estoques 
Para que uma empresa possa maximizar seu lucro é necessário, entre outras coisas: 
• Excelência no atendimento aos clientes. 
• Eficiência na operação. 
• Investimento mínimo em estoque. 
Os estoques ajudam a melhorar o atendimento aos clientes, mas, para isso, é necessário 
manter seu nível bem dimensionado. 
Eles permitem que o setor de produção trabalhe de forma eficiente. A sua manutenção 
permite produções mais longas, reduzindo o número de ciclos de operação. Permite 
também que o departamento de produção compre em quantidades maiores, com 
redução de custos de pedidos por unidade e com descontos sobre a quantidade. 
Mas tudo isso tem um preço. Manter altos níveis de estoque gera custos elevados para 
uma empresa. 
Assim, são utilizados nas decisões sobre a gestão de estoques os custos relacionados, 
a seguir.
59
2.2.1 Custo por Item 
O custo pago por um item comprado consiste no custo desse item e de qualquer outro 
custo direto associado como, por exemplo, o custo para trazê-lo até a fábrica. Isso pode 
incluir transporte, seguro e taxas aduaneiras. Quando se trata de um item fabricado 
na própria empresa, incluem-se os custos de mão-de-obra, de material utilizado 
na fabricação e ainda os custos indiretos (como, por exemplo, consumo de energia, 
manutenção dos equipamentos, entre outros). 
2.2.2 Custo de Estocagem 
Nos custos de estocagem estão incluídas todas as despesas da empresa em função 
do volume de estoque mantido. Isto é, à medida que o estoque aumenta, aumentam 
também esses custos, que podem ser divididos em três grupos: 
• Custos de capital: o dinheiro investido em estoques não está disponível para 
outras utilizações e por isso representa o custo de uma oportunidade perdida. 
Esses custos variam em função da taxa de juros, do crédito da empresa na praça 
e das oportunidades de investimentos que a empresa pode ter. 
• Custos de armazenamento: o armazenamento do estoque requer espaço, 
funcionários e equipamentos. À medida que aumenta o estoque, aumentam 
também estes custos. A variação dos custos de armazenagem deve-se ao lugar e 
ao tipo de armazenamento necessário. 
• Custos de risco: os riscos de se manter um estoque são ligados à obsolescência 
(perda do valor do produto resultante de mudança no modelo, no estilo ou do 
desenvolvimento tecnológico), aos danos (estoque pode ser danificado enquanto 
é manuseado ou transportado), pequenos furtos (mercadorias perdidas ou 
furtadas) e à deterioração (estoque que apodrece). Os custos de risco podem ser 
baixos ou altos em função do tipo de produto. No caso de produtos perecíveis, o 
risco de deterioração é bem alto, podendo chegar perto de 100%. A possibilidade 
de obsolescência para os itens de moda (exemplo: roupas) é alta, então seus 
custos de estocagem são também elevados. 
60
2.3 Custo de Pedidos
Esses custos estão associados ao processo de aquisição das quantidades necessárias 
para reposição do estoque. O custo de emissão de um pedido de compra não depende 
da quantidade pedida. Se o pedido for um lote de 10 ou de 100 unidades, os custos 
associados à emissão serão os mesmos. Assim, o custo de um pedido de compra 
multiplicado pelo número de pedidos efetuados durante um ano resultará no custo 
total anual de pedidos:
Custo total anual de pedidos = custo do pedido x número de pedidos durante o ano.
Os custos de pedidos, segundo Ballou (1993), incluem: os custos de processar pedidos 
nos departamentos de compras, faturamento ou contabilidade, o custo para enviar 
o pedido até o fornecedor, normalmente por correio ou mídia eletrônica, o custo de 
preparação da produção ou do manuseio para atender o lote solicitado, o custo devido 
a qualquer manuseio ou processamento realizado na doca de recepção e o preço da 
mercadoria. 
Um exemplo de custo de pedido é mostrado, a seguir. 
Exemplo: 
 
Uma empresa, a partir do ano anterior, computou todas as despesas do 
departamento de compras, como custo de mão de obra e encargos, 
materiais de escritório, aluguel das salas, correio, telefone e fax, chegando 
a um valor médio de R$ 18,00 por emissão de pedidos de compras. 
Determinar os custos que serão incorridos na obtenção de um item de 
estoque cuja demanda anual é de 15.000 unidades, para as seguintes 
políticas: 
 
a) comprar uma única vez por ano; 
 
b) comprar três vezes por ano; 
 
c) comprar 10 vezes por ano. 
61
Resposta: 
 
Custo de pedido = R$ 18,00 
 
Custo total anual de pedidos = custo do pedido x número de pedidos 
durante o ano. 
 
a) comprar uma única vez por ano lote = 15.000 unidades. 
 
Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 1 pedido/ano = R$ 
18,00. 
 
b) comprar três vezes por ano, lote = 15.000/3 = 5.000. 
 
Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 3 pedido/ano = R$ 
54,00. 
 
c) comprar 10 vezes por ano, lote = 15.000/10 = 1.500. 
 
Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 10 pedido/ano = R$ 
180,00. 
Em resumo, a tabela abaixo mostra a relação entre os custos de pedido e o estoque 
médio (Q/2) mantido.
Por essa tabela, vemos a proporcionalidade inversa, isto é, quanto menor o estoque, 
maior o custo de pedido. Enquanto para um estoque médio de 7.500 unidades o custo 
de pedido é de R$ 18,00, com um estoque bem menor, de 750 unidades, esse custo 
sobe para R$ 180,00 (10 vezes mais). 
Custo de Pedido (R$)
Estoque Médio - Quantidade Comprada/2 
(unidade)
18,00 15.000/2 = 7.500
54,00 5.000/2 = 2.500
180,00 1.500/2 = 750
62
2.4 Custo de Falta de Estoque 
São aqueles custos que ocorrem caso haja uma demanda por parte do cliente, ou por 
parte do setor de produção, por algum item em falta no estoque. Podem ocorrer dois 
tipos de custo de falta de estoque: custos de vendas perdidas e custos de atrasos. O 
primeiro ocorre quando um cliente cancela seu pedido caso o produto desejado esteja 
em falta, então o custo é estimado como o lucro perdido pela perda da venda. Os custos 
de atraso referem-se aos custos incorridos entre a data do pedido não atendido e a 
data efetiva de atendimento do pedido. Eles podem ser do tipo: custos administrativos 
e de vendas no reprocessamento do pedido; custos extraordinários de transporte e 
manuseio, caso o suprimento deva ser realizado fora do canal normal de distribuição. 
A falta de estoque pode ser reduzida pela manutenção de um estoque extra, de forma 
cuidadosa e bastantecontrolada, para proteger a empresa das ocasiões em que a 
demanda pelo produto acabado for maior que a prevista. 
2.5 Custos Associados à Capacidade 
Às vezes, é preciso alterar os níveis de produção. Nesses casos, poderá haver um 
aumento de custos devido a horas-extras, contratações, treinamentos, turnos-extras e 
demissões. Esses custos podem ser evitados nivelando a produção, ou seja, produzindo 
itens em período de baixa demanda para serem vendidos nos períodos de maior 
procura. Porém, essa situação aumenta o estoque, e, consequentemente, seus custos. 
2.6 Custo Total de Estoque 
O custo total de estoque é obtido somando-se o custo de armazenagem e o custo de 
pedido, assim:
Custo total de estoque = custo total de armazenagem + custo total de pedido
63
Exemplo: 
 
Um supermercado vende um produto cuja demanda anual é de 40.000 
unidades. O custo de pedido é de R$ 30,00 por pedido. Os custos anuais de 
estocagem são de R$ 0,30 por unidade. Calcular o custo total decorrente 
de manter os estoques para as quantidades adquiridas em lotes de 2.500, 
2.600, 2.800, 3.000 e 3.200 unidades. 
 
Solução: 
 
Demanda atual (consumo) = 40.000 unidades. 
 
Custo de armazenagem = R$ 0,30 x Q/2 (onde Q é a quantidade a ser 
comprada e Q/2 é o estoque médio). 
 
Para adquirir 40.000 em lotes de 2.500, é preciso fazer 16 pedidos durante 
o ano, ou seja, 40.000/2.500 = 16. Para 2.600, é preciso fazer 15,38 pedidos; 
para 2.800, 14,29; para 3.000, 13,33 pedidos e para 3.200, 12,5 pedidos. 
 
Então, calcula-se, para cada quantidade, ou lote a ser adquirido, o custo de 
pedidos, multiplicando-se o custo de pedido pelo número de pedidos 
durante o ano. 
 
O custo total é obtido pela soma dos custos de armazenagem e de 
pedido: 
Conclui-se que a melhor quantidade a ser comprada por pedido é 2.800 
unidades, pois apresenta o menor custo total de estoque (R$ 848,70). 
Quantidade 
comprada 
(por lote)
Custo de Armazenagem 
(R$)
Custo de Pedido 
(custo do pedido 
x n° de pedidos) 
(R$)
Custo Total (R$)
2.500 0,30 x 2.500/2 = 375 30 x 16 = 480,00 375 + 480 = 855
2.600 0,30 x 2.600/2 = 390 30 x 15,38 = 461,40 405 + 444,3 = 866,40
2.800 0,30 x 2.800/2 = 420 30 x 14,29 = 428,70
420 + 428,70 = 
848,70
3.000 0,30 x 3.000/2 = 450 30 x 13,33 = 399,9 450 + 399,9 = 849,9
3.200 0,30 x 3.200/2 = 480 30 x 12,5 = 375 480 + 375 = 855
64
Este gráfico ilustra o resultado do exemplo dado anteriormente.
Note que a quantidade igual a 2800 unidades é aquela que gera o menor custo com 
estoques (ponto mínimo da curva de custo total). 
3 Níveis de Estoque 
Controlar o nível de estoques é uma tarefa difícil, pois nunca se tem a certeza da 
quantidade a ser solicitada pela estocagem. Veja algumas definições que auxiliam a 
definição do nível de estoques para a empresa. 
Quantidade
Custo de pedido
Custo total
Custos
848,7
2500 2600 2800 3000 3200
Custo de
armazenagem
65
3.1 Estoque Mínimo 
Define-se estoque mínimo como a quantidade mínima que deve existir no estoque, 
destinada a cobrir eventuais retardamentos no ressuprimento (exemplo: alteração no 
consumo do item, atrasos no fornecimento, rejeição de item no controle de qualidade 
e falhas administrativas no pedido de compra), objetivando a garantia do funcionamento 
ininterrupto e eficiente do processo produtivo, sem o risco de faltas. O estoque mínimo 
é uma quantidade morta que só é consumida em caso de necessidade. Chamamos 
também de estoque de segurança. É representado por E. Mn no gráfico, a seguir.
3.2 Estoque Médio 
O estoque médio (E.M.) é definido como o nível médio de estoque em torno do qual as 
operações de compra e de consumo se realizaram. O estoque médio pode ser 
representado por Q/2, sendo Q a quantidade comprada para ser consumida. Em outras 
palavras, o estoque médio é a quantidade comprada (Q) para ser consumida num dado 
intervalo de tempo (T) dividida por 2 (gráfico, a seguir). 
Q
T
E.Mx
E.Mn
Q
Q/2 (E.M)
T
66
3.3 Lote de Compra
O Lote de Compra é a quantidade de reposição do estoque, a partir do estoque mínimo 
para atingir o estoque máximo (E. Mx.).
3.4 Estoque Médio Ajustado para Incertezas
Por definição, o estoque médio ajustado para incertezas é definido como a soma do 
estoque médio e do estoque de segurança (estoque mínimo), isto é:
E.Mª = E. M. + E. Mn.
Suponha que uma empresa mantenha 50 unidades de certa matéria-prima como 
estoque mínimo (segurança). Ela adquire periodicamente 150 unidades dessa matéria-
prima para ser consumida na produção. Então, o seu estoque médio ajustado para 
incertezas é de 125 unidades, ou seja:
EMª = 150/2 +50 = 125
3.5 Tempo de Ressuprimento
O tempo de ressuprimento é uma informação essencial para o cálculo do estoque 
mínimo (segurança). Ele mede o tempo decorrido entre a realização do pedido e a 
chegada efetiva do material ao almoxarifado da empresa. 
Q
T
E.Mn
Lote de
compra
67
Você sabia que o tempo de ressuprimento pode ser desmembrado em três partes? Veja-as, 
descritas abaixo e ilustradas pelo gráfico a seguir:
• Emissão de pedido: tempo de transmissão do pedido de compra pela empresa 
até ele chegar ao fornecedor. 
• Preparação do pedido: tempo usado pelo fornecedor para fabricar os produtos, 
separá-los, emitir faturamento e deixá-los em condições de serem transportados. 
• Transporte: tempo usado para a movimentação das mercadorias entre o 
fornecedor e a empresa (comprador). 
3.6 Ponto de Pedido 
O Ponto de pedido é, por definição, igual a quantidade em estoque necessária para 
atender à produção durante o tempo de ressuprimento. Veja a representação do Ponto 
de Pedido (PP) no gráfico.
Em suma, quando o nível de estoque for igual a PP, um novo pedido deve ser emitido. 
Tempo
180
160
140
120
100
80
60
40
20
32
TR
1
Estoque máximo 1. Emissão do pedido
2. Preparação do pedido
3. Transporte
TR
T
Q
PP
C x TR
E.Mn
68
Exemplo: 
 
1. Uma peça é consumida a uma razão de 30 por mês e seu tempo de 
ressuprimento é de 2 meses. Qual será o ponto de pedido, uma vez que o 
estoque mínimo deve ser de um mês de consumo? 
 
Resposta: 
 
PP = (30 x 2) + 30 
 
PP = 60 + 30 = 90 unidades. 
 
Logo, quando o estoque chegar a 90 unidades, deverá ser emitido um 
pedido de compra da peça para que, ao fim de 60 dias (2 meses), chegue ao 
almoxarifado a quantidade comprada.
3.7 Regra Prática para Determinação do Estoque de 
Segurança 
Uma das mais importantes informações para a gerência do estoque numa empresa é a 
determinação do seu estoque mínimo. O estoque mínimo é a chave para o adequado 
estabelecimento do ponto de pedido. Estabelecer um estoque mínimo significa 
estabelecer uma margem de segurança. Aqui, duas observações devem ser feitas: 
a) Se essa margem for baixa, acarretará custos de esgotamento – custos de não 
possuir materiais disponíveis quando necessários, gerando perda de vendas, 
paralisação da produção, despesas para apressar entregas;
b) Se essa margem for alta, acarretará custos mortos, custos de estoque parado, em 
virtude da não necessidade, em momento algum, de determinada quantidade no 
estoque. 
69
O estoque mínimo ou de segurança pode ser dado pela seguinte equação:
EMn = C (consumo) x K (coeficiente)
Onde EMn é o estoque mínimo, C é consumo médio e K é um coeficiente de segurança. 
Este coeficiente de segurança é arbitrário e é proporcional ao grau de atendimento 
desejado para o item. Em outras palavras, quanto maior for este coeficiente menor 
será a probabilidade de ocorrer falta de estoque.
Por exemplo: se quisermos que determinada peça tenha um grau de atendimento de