1033914 Apostila Pneumática Mara

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1 - CONSIDERAÇÕES GERAIS 
 
A maioria das indústrias possui instalações de ar comprimido, dependendo da aplicação, 
consumirão grandes quantidades de ar ou este será apenas um elemento secundário no 
processo. 
O ar comprimido é relativamente caro e, portanto, é conveniente assegurarmos que o 
sistema trabalhe com ótimo rendimento, evitando perdas na instalação. 
O usuário geralmente desconhece o aspecto econômico e por tratar-se de “ar”, um fluido 
econômico e não perigoso, não se dá a devida importância às pequenas perdas. 
Contrariamente ao vapor, o ar comprimido não condensa nas tubulações, portanto, não 
existem perdas fixas, o que torna relativamente fácil detectar sua existência. 
Durante as paradas da fábrica o consumo deve ser nulo. Se este não for, indicará uma 
perda. 
Evitar as perdas não é o único ponto a levar-se em conta. Em qualquer parte de uma 
instalação de ar comprimido pode-se melhorar o rendimento. 
 
 Conceito: É a tecnologia que estuda os movimentos e fenômenos dos gases. 
 
 Etimologia: Do antigo grego provém o termo Pneuma, que expressa vento, 
fôlego. 
 
2 - CARACTERÍSTICAS DO AR COMPRIMIDO 
 
2.1 – Vantagens 
 
 Volume - O ar a ser comprimido encontra-se em quantidades ilimitadas 
praticamente em todos os lugares; 
 Transporte - Facilmente transportável por tubulações; 
 Armazenagem - O ar pode ser sempre armazenado ou transportado em 
reservatórios; 
PNEUMÁTICA 
 Temperatura - Garantia de funcionamento seguro, apesar das oscilações de 
temperatura; 
 Segurança - Não existe o perigo de explosão ou de incêndio; 
 Limpeza - O ar comprimido é limpo, não polui o ambiente; 
 Construção - Os elementos de trabalho são de construção simples; 
 Velocidade - O ar comprimido permite alcançar altas velocidades de trabalho; 
 Regulagem - As velocidades e forças dos elementos a ar comprimido são 
reguláveis sem escala; 
 Segurança contra sobrecarga - Os elementos e ferramentas a ar comprimido são 
carregáveis até a parada final e, portanto, seguros contra sobrecarga. 
 
2.2 - Desvantagens 
 
 Preparação - O ar comprimido requer uma boa preparação. Impureza e umidade 
devem ser evitadas, pois provocam desgastes; 
 Compressibilidade - Não é possível manter uniformes e constantes as 
velocidades dos pistões mediante o ar comprimido; 
 Escape de ar - O escape de ar é ruidoso; 
 Custos - O ar comprimido é uma fonte de energia muito custosa. O custo de ar 
comprimido torna-se mais elevado se na rede de distribuição e nos equipamentos 
houver vazamentos consideráveis. 
 
3 - PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO 
 
3.1 – Compressores 
 
Para a produção de ar comprimido são necessários compressores, os quais comprimem o 
ar para a pressão de trabalho desejada. Na maioria dos acionamentos e comandos 
pneumáticos se encontra, geralmente, uma estação central de distribuição de ar 
comprimido. Não é necessário calcular e planejar a transformação e transmissão da 
energia para cada consumidor individual. A instalação de compressão fornece o ar 
comprimido para os devidos lugares através de uma rede tubular. 
Instalações móveis de produção são usadas, principalmente, na indústria de mineração, 
ou para máquinas que freqüentemente mudam de local. 
Já ao projetar, devem ser consideradas a ampliação e aquisição de outros novos aparelhos 
pneumáticos. Por isso é necessário sobredimensionar a instalação para que mais tarde não 
se venha constatar que ela está sobrecarregada. Uma ampliação posterior da instalação se 
torna geralmente muito cara. 
A geração ideal de ar comprimido, equipamentos e acessórios, é demonstrada abaixo: 
 
 
Figura 1 - Equipamentos e acessórios ideais na geração de ar comprimido. 
 
Muito importante é o grau de pureza do ar. Um ar limpo garante uma longa vida útil de 
instalação. O emprego correto dos diversos tipos de compressores também deve ser 
considerado. 
 
3.2 Simbologia 
 
3.3 - Tipos de Compressores 
 
Sempre, conforme as necessidades fabris, em relação à pressão de trabalho e ao volume, 
são empregados compressores de diversos tipos de construção. 
Compressor
Separador de 
Umidade
Sistema de Controle
 de Temperatura
Pulmão
Aftercooler
Sistema de 
Drenagem
Serão diferenciados dois tipos básicos de compressores: 
 O primeiro se trata de um tipo baseado no princípio de redução de volume. Aqui se 
consegue a compressão, sugando o ar para um ambiente fechado, e diminuindo-se 
posteriormente o tamanho deste ambiente. Este tipo de construção denomina-se 
compressor de êmbolo ou pistão (compressores de êmbolo de movimento linear). 
 O outro tipo de construção funciona segundo o princípio de fluxo. Sucção de ar de 
um lado e compressão no outro por aceleração de massa (turbina). 
 
 
Figura 2 - Tipos de compressores. 
 
3.3.1 - Compressor de Êmbolo 
 
3.3.1.1 Compressor de êmbolo com movimento linear 
 
Este tipo de compressor é hoje o mais utilizado. 
Ele é apropriado não só para a compressão a baixas e médias pressões, mas também para 
altas pressões. O campo de pressão é de cerca de 100 kPa (1 bar) até milhares de kPa. 
 
Figura 3 – Compressor de êmbolo de 1 estágio. Figura 4 – Compressor de dois 
estágios com refrigeração 
intermediária. 
 
Para se obter ar a pressões elevadas, são necessários compressores de vários estágios de 
compressão. O ar aspirado será comprimido pelo primeiro êmbolo (pistão), refrigerado 
intermediariamente, para logo, ser comprimido pelo segundo êmbolo (pistão). O volume 
da segunda câmara de compressão é, em relação ao primeiro, menor. Durante o trabalho 
de compressão se forma uma quantidade de calor, que tem que ser eliminada pelo sistema 
de refrigeração. 
Os compressores de êmbolo podem ser refrigerados por ar ou água. Para pressões mais 
elevadas são necessários mais estágios, como segue: 
até 100 kPa (4 bar), 1 estágio 
até 1500 kPa (15 bar), 2 estágios 
acima de 1500 kPa (15 bar), 3 ou mais estágios. 
Não é muito econômico, mas podem ser utilizados compressores: 
de 1 estágio, até 1200 kPa (12 bar) 
de 2 estágios, até 3000 kPa (30 bar) 
de 3 estágios, até 22000 kPa (220 bar) 
Para os volumes fornecidos, ver figura (diagrama). 
 
 
 
3.3.1.2 Compressores de membrana 
 
Este tipo pertence ao grupo dos compressores de êmbolo. Uma membrana separa o 
êmbolo da câmara de trabalho; o ar não tem contato com as peças móveis. Portanto, o ar 
comprimido está isento de resíduos de óleo. 
Estes compressores são empregados com preferência nas indústrias alimentícias, 
farmacêuticas e químicas. 
Figura 5 – Compressor de membrana. 
 
3.3.2 - Compressor Rotativo 
 
Neste tipo, se estreitam (diminuem) os compartimentos, comprimindo então o ar contido 
em seu interior. 
 
3.3.2.1 Compressor rotativo multicelular 
 
Em um compartimento cilíndrico, com aberturas de entrada e saída, gira um rotor alojado 
excentricamente. O rotor tem, nos rasgos, palhetas que em conjunto com as pareces, 
formam pequenos compartimentos (células). Quando em rotação, as palhetas serão, pela 
força centrífuga, apertadas contra a parede. Devido à excentricidade de localização do 
rotor há uma diminuição e aumento das células. 
As vantagens deste compressor estão em sua construção um tanto econômica em espaço, 
bem como em seu funcionamento silencioso, contínuo e equilibrado, e no uniforme 
fornecimento de ar, livre de qualquer pulsação. 
Figura 6 – Compressor rotativo multicelular. 
 
3.3.2.2 Compressor rotativo de duplo parafuso (dois eixos) 
 
Dois parafusos helicoidais, os quais, pelos perfis côncavo e convexo comprimem o ar que 
é conduzido axialmente.O volume fornecido está na figura que contém diagrama. 
Figura 7 – Compressor duplo parafuso. Figura 8 – Compressor Roots. 
 
 
 
 
3.3.2.3 Compressor Roots 
 
Nestes compressores o ar é transportado de um lado para outro, sem alteração de volume. 
A compressão (vedação) efetua-se no lado da pressão pelos cantos dos êmbolos. 
 
3.3.3 - Turbo Compressores 
 
Estes compressores trabalham segundo o princípio de fluxo e são adequados para o 
fornecimento de grandes vazões. Os turbo compressores são construídos em duas versões: 
axial e radial. 
Em ambas as execuções o ar é colocado em movimento por uma ou mais turbinas, e esta 
energia de movimento é então transformada em energia de pressão. 
Figura 9 – Compressor axial. Figura 10 – Compressor radial. 
 
A compressão, neste tipo de compressor, se processa pela aceleração do ar aspirado no 
sentido axial do fluxo. O ar é impelido axialmente para as paredes da câmara e 
posteriormente em direção ao eixo e daí no sentido radial para outra câmara 
sucessivamente em direção à saída. 
 
3.4 - Diagrama de volume e pressão fornecida 
 
Neste diagrama estão indicadas as capacidades, em quantidade aspirada e pressão 
alcançada, para cada modelo de compressor. 
 
 
 
Figura 11 – Diagrama de Volume e Pressão fornecido. 
 
3.5 - Refrigeração 
 
Provocado pela compressão do ar e pelo atrito, cria-se no compressor, o qual deve ser 
dissipado. Conforme o grau de temperatura no compressor, é necessário escolher a 
refrigeração mais adequada. 
 
Em compressores pequenos são suficientes algumas aletas de refrigeração, para que o 
calor seja dissipado. Compressores maiores são equipados com um ventilador para 
dissipar o calor. 
 
Figura 12 – Aletas de refrigeração. 
 
Tratando-se de uma estação de compressores com uma potência de acionamento de mais 
de 30 KW (40 HP), uma refrigeração a ar seria insuficiente. Os compressores devem então 
ser equipados com uma refrigeração de água circulante ou a água corrente. 
Freqüentemente não é levada em consideração uma instalação de refrigeração completa, 
com torre de refrigeração, devido ao seu alto custo, porém uma refrigeração adequada 
prolonga em muito a vida útil do compressor e produz um ar melhor refrigerado o que em 
certas circunstâncias, torna desnecessária uma refrigeração posterior, ou a mesma pode 
ser feita com menor empenho. 
 
3.6 - Lugar de montagem 
 
A estação de compressores deve ser montada dentro de um ambiente fechado, com 
proteção acústica para fora. O ambiente deve ter boa ventilação. O ar sugado deve ser 
fresco, seco e livre de poeira. 
 
3.7 - Regulagem da capacidade 
 
A regulagem da capacidade dos compressores visa adequar o volume de ar comprimido 
produzido pelo compressor à demanda real. Os tipos mais utilizados são: 
 
3.7.1 - Readmissão do ar By-pass 
 
Figura 13 – Readmissão do ar ou by-pass. 
 
Quando a pressão do reservatório atinge um valor preestabelecido, ela aciona, através de 
um pressostato, uma válvula direcional que dirigirá o fluxo para a admissão, 
economizando trabalho. 
 
3.7.2 - Partida e parada automática do motor elétrico 
 
O reservatório de ar é conectado a um pressostato de modo que a pressão, ao alcançar um 
valor prefixado, fará com que este desligue a chave magnética que comanda o motor 
elétrico. A pressão diminui com o consumo e, quando chega abaixo de um determinado 
valor, a chave magnética é ligada automaticamente, permitindo nova marcha do 
compressor. 
 
Figura 14 – Partida e parada automática do motor elétrico. 
 
3.7.3 - Alívio nas válvulas de admissão 
 
É o sistema mais empregado. Ao atingir uma pressão fixada, as válvulas de admissão do 
compressor são mantidas abertas, por meio de um gana acionada por comando 
pneumático, permitindo que o compressor trabalhe em vazio. Quando a pressão diminuir 
ou estiver estabilizada, o trabalho de compressão é reiniciado. 
Figura 15 – Alívio nas válvulas de admissão. 
 
 
3.8 - Manutenção 
 
A seguir, são apresentados alguns problemas observados nos compressores com as 
possíveis causas. 
Tabela 1 
PROBLEMAS POSSÍVEIS CAUSAS 
 
 
Aquecimento excessivo 
 
 
 
*Falta de óleo no cárter 
*Válvulas presas 
*Refrigeração insuficiente 
*Válvulas sujas 
*Óleo muito viscoso 
*Filtro de ar entupido 
 
 
Barulho anormal 
 
 
*Carvão no pistão 
*Folga ou desgaste nos pinos que prendem as 
buchas ou pistões mancais do virabrequim 
defeituosos 
*Válvula mal assentada 
 
Períodos longos de 
funcionamento 
 
*Entupimento do filtro de ar 
*Perda de ar nas linhas 
*Válvulas sujas ou empenadas 
*Consumo excessivo de ar 
 
4 – RESFRIAMENTO 
 
4.1 - Resfriamento do ar 
 
A finalidade de uma instalação de ar comprimido é ministrar ar nos pontos de consumo 
nas melhores condições - limpo, seco e com o mínimo de queda de pressão. Qualquer 
falha poderá aumentar o desgaste de ferramentas; diminuir a eficiência em equipamentos 
como pistolas de pintura, e os custos operacionais serão maiores do que deveriam ser. 
 
 
 
4.1.1 - Intercooler 
 
Resfriamento intermediário feito entre os estágios num compressor de multi estágios. Sua 
função é resfriar o ar quente entre um estágio e outro. 
Esse resfriamento reduz o volume, o que aumenta o rendimento do compressor, mas ao 
mesmo tempo provoca a condensação de parte da água contida no ar. 
É necessário drenar o condensado do intercooler. Esta drenagem pode ser feita por meio 
de um purgador, específico para ar comprimido, conforme Fig. 16. 
 
 
Figura 16 - Intercooler. 
 
4.1.2 – Aftercooler 
 
Em compressores de dois estágios com resfriador intermediário (intercooler), boa parte 
da umidade é retirada. Porém, o ar é descarregado na linha a uma temperatura ainda 
elevada, devendo passar por um resfriador posterior, conhecido como aftercooler. Este é 
um trocador de calor de resfriamento que deve ser instalado após o compressor para a 
obtenção de uma melhor temperatura. A maior parcela de umidade contida no ar condensa 
nesses dois resfriadores, sendo eliminada, preferencialmente, por meio de separadores de 
umidade, instalados após o aftercooler e no tanque de armazenamento (pulmão). 
A temperatura do ar, após o aftercooler, depende do dimensionamento do mesmo e da 
temperatura do fluido refrigerante. Normalmente, o aftercooler é refrigerado com água da 
rede ou a ar, para pequenos compressores. 
A fim de evitar desperdícios da água, pode-se utilizar uma válvula controladora de 
temperatura para resfriamento. 
A perda de carga em um aftercooler não deve exceder a 0,2 bar. Nesse tipo de 
equipamento consegue-se temperaturas de saída do ar entre 10 e 15 oC acima da 
Purgador de Bóia
ou
Purgador Eletrônico
Compressor
Intercooler
temperatura de entrada da água, condições estas que satisfazem as exigências normais de 
aplicação industrial. 
 
 
Figura 17 - Aftercooler. 
 
5 - ARMAZENAMENTO E DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO 
 
5.1 - Reservatório de ar comprimido 
 
Um sistema de ar comprimido é dotado, geralmente, de um ou mais reservatórios, 
desempenhando grandes funções junto a todo o processo de produção. 
Ar para 
o Pulmão
Sistema de Controle
de Temperatura
Sistema de Drenagem
Ar do 
Compressor
Figura 18 – Reservatório de ar comprimido. 
 
Em geral, o reservatório possui as seguintes funções: 
 Armazenar o ar comprimido 
 Resfriar o ar auxiliando a eliminação de condensado 
 Compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição 
 Estabilizar o fluxo de ar 
 Controlaras marchas dos compressores, etc. 
Os reservatórios são construídos no Brasil conforme a norma PNB 109 da ABNT que 
recomenda: Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da Pressão 
Máxima de Trabalho permitida, exceto quando a válvula de segurança estiver dando 
vazão; nesta condição, a pressão não deve ser excedida em mais de 6% do seu valor. 
 
5.1.1 - Localização 
 
Os reservatórios devem ser instalados de modo que todos os drenos, conexões e aberturas 
de inspeção sejam facilmente acessíveis. 
Em nenhuma condição o reservatório deve ser enterrado ou instalado em local de difícil 
acesso; deve ser instalado de preferência fora da casa dos compressores, na sombra, para 
facilitar a condensação da umidade e do óleo contidos no ar comprimido; deve possuir 
um dreno no ponto mais baixo para fazer a remoção deste condensado acumulado em 
cada 8 horas de trabalho; o dreno, preferencialmente, deverá ser automático. 
Os reservatórios são dotados ainda de manômetro, válvulas de segurança, e são 
submetidos a uma prova de pressão hidrostática, antes da utilização. 
 
5.2 - Rede de distribuição de ar comprimido 
 
É de importância não somente o correto dimensionamento, mas também a montagem das 
tubulações. 
As tubulações de ar comprimido requerem uma manutenção regular, razão pela quais as 
mesmas não devem, dentro do possível, ser montadas dentro de paredes ou cavidades 
estreitas, pois isto dificulta a detecção de fugas de ar. Pequenos vazamentos são causas 
de consideráveis perdas de pressão. 
 
Figura 19 – Rede de distribuição de circuito aberto. 
 
Geralmente as tubulações são montadas em circuito fechado. Partindo da tubulação 
principal, são instaladas as ligações em derivação. 
Quando o consumo de ar é muito grande consegue-se mediante esse tipo de montagem, 
uma alimentação uniforme. 
O ar flui em ambas as direções. 
 
Figura 20 – Tubulação com circuito fechado. 
 
A rede combinada também é uma instalação de circuito fechado, a qual por suas ligações 
longitudinais e transversais oferece a possibilidade de fornecimento de ar em qualquer 
local. 
Mediante válvulas de fechamento, existe a possibilidade de bloquear determinadas linhas 
de ar comprimido quando as mesmas não forem usadas ou quando for necessário pô-las 
fora de serviço por razões de reparação e manutenção. Também pode ser feito um melhor 
controle de estanqueidade. 
Figura 21 – Rede combinada. 
 
As tubulações, em especial as redes em circuito aberto devem ser montadas com um 
declive de 1 a 2%, na direção do fluxo. 
Por causa da formação de água condensada, é fundamental em tubulações horizontais, 
instalar os ramais de tomadas de ar, na parte superior do tubo principal. 
Dessa forma evita-se que a água condensada eventualmente existente na tubulação 
principal possa chegar às tomadas de ar através dos ramais. Para interceptar e drenar a 
água condensada devem ser instaladas derivações com drenos na parte inferior da 
tubulação principal. 
Figura 22 – Tomada de ar. 
 
5.2.1 – Vazamentos 
 
As quantidades de ar perdidas através de pequenos furos, acoplamentos com folgas, 
vedações defeituosas, etc., quando somadas, alcançam elevados valores. 
A importância econômica desta contínua perda de ar torna-se mais evidente quando 
comparada com o consumo de um equipamento e a potência necessária para realizar a 
compressão. 
Desta forma, um vazamento na rede representa um consumo consideravelmente maior de 
energia, que pode ser verificado através da tabela 2. 
É impossível eliminar por completo todos os vazamentos, porém estes devem ser 
reduzidos ao máximo com uma manutenção preventiva do sistema, de 3 a 5 vezes por 
ano, sendo verificada, por exemplo: substituição de juntas de vedação defeituosa, engates, 
mangueiras, tubos, válvulas, reapertando as conexões, refazendo vedações nas uniões 
roscadas, eliminando ramais de distribuição fora de uso e outras que podem aparecer 
dependendo da rede construída. 
 
Tabela 2 – Vazamentos e perda de potência em furos. 
 
5.2.2 - Material da Tubulação 
 
5.2.2.1 - Tubulações principais 
 
Na escolha do material da tubulação temos várias possibilidades: 
 
Cobre 
Latão 
Aço Liga 
Tubo de aço preto 
Tubo de aço zincado (galvanizado) 
Material sintético 
 
Toda tubulação deve ser fácil de instalar, resistente à corrosão e de preço vantajoso. 
Tubulações instaladas para um tempo indeterminado devem ter uniões soldadas que, neste 
caso, serão de grande vantagem, pois, são bem vedadas e não muito custosas. A 
desvantagem destas uniões é as escamas que se criam ao soldar. Estas escamas devem ser 
retiradas da tubulação. A costura da solda também é sujeita à corrosão e isto requer a 
montagem de unidades de conservação. 
Em redes feitas com tubos de aço zincado (galvanizado), o ponto de conexão nem sempre 
é totalmente vedado. A resistência à corrosão nestes tubos é muito melhor do que a do 
tubo de aço preto. Lugares decapados (roscas) também podem enferrujar razão pela qual 
também aqui é importante o emprego de unidades de conservação. Em casos especiais 
prevêm-se tubos de cobre ou de material sintético (plástico). 
 
5.2.2.2 - Tubulações Secundárias 
 
Tubulações à base de borracha (mangueiras) somente devem ser usadas onde for 
requerida certa flexibilidade e onde, devido a um esforço mecânico mais elevado, não 
possam ser usadas tubulações de material sintético. Tubulações à base de borracha podem 
ser mais caras e menos desejáveis do que as de material sintético. 
Tubulações à base de polietileno e poliamida hoje são mais freqüentemente usadas em 
maquinários, e aproveitando novos tipos de conexões rápidas, as tubulações de material 
sintético podem ser instaladas de maneira rápida e simples, sendo ainda de baixo custo. 
 
5.2.3 - Conexões para Tubulações 
 
5.2.3.1 - Conexões para tubos metálicos 
 
Especialmente para tubos de aço e cobre. 
 
Figura 23 - Conexão com anel de corte permite várias montagens e desmontagens. 
 
 
 
Figura 24 - Conexão com anel de pressão para tubos de aço e cobre. Com anel 
interno especial serve também para tubos plásticos. 
 
 
Figura 25 - Conexão com reborbo prensado. 
 
Figura 26 - Conexão com reborbo flangeado. 
 
6 - PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO 
 
6.1 - IMPUREZAS 
 
Na prática encontramos exemplos onde se deve dar muito valor à qualidade do ar 
comprimido. Impurezas em forma de partículas de sujeira ou ferrugem, restos de óleo e 
umidade originam muitas vezes falhas nas instalações e equipamentos pneumáticos e 
avarias nos elementos pneumáticos. 
Enquanto a eliminação primária do condensado é feita no separador após o resfriador, a 
separação final, filtragem e outros tratamentos secundários do ar comprimido são 
executados no local de consumo. É necessária especial atenção para a umidade contida 
no ar comprimido. 
A água (umidade) já penetra na rede através do ar aspirado pelo compressor. A quantidade 
de umidade depende, em primeiro lugar, da umidade relativa do ar, que por sua vez, 
depende da temperatura e condições atmosféricas. 
 
Precauções: 
Filtragem correta do ar aspirado pelo compressor. Utilização de compressores livres de 
óleo. O ar comprimido deve, em casos de ocorrência de umidade, passar por uma 
secagem posterior. 
 
Embora seja eliminada a maior parte da umidade nos separadores, outra parte certamente 
condensará na instalação em pontos mais frios. 
Algumas aplicações necessitam de ar extremamente seco e torna-se necessário a 
aplicação de um secador especial para diminuir o ponto de orvalho. 
Para isto existem vários tipos de secagem: 
 Secagem por absorção Secagem por absorção 
 Secagem por resfriamento 
 
6.1.1 - Secagem por absorção 
 
A secagem por absorção é um processo puramente químico. Neste processo, o ar 
comprimido é conduzido no interior de um volume através de massa higroscópica 
insolúvel que absorve a umidade do ar, processando-se uma reação química. Esta mistura 
deve ser removida periodicamente do absorvedor. Essa operação pode ser manual ou 
automática. 
Com o tempo, o elemento secador é consumido e o secador deve ser reabastecido 
periodicamente (duas a quatro vezes por ano). 
O secador por absorção separa ao mesmo tempo vapor e partículas de óleo. Porém, 
quantidades maiores de óleo influenciam no funcionamento do secador. Devido a isso é 
conveniente antepor um filtro fino ao secador. 
 
Figura 27 – Secagem por absorção. 
 
O processo de absorção caracteriza-se por: 
 Montagem simples de instalação; 
 Desgaste mecânico mínimo já que o secador não possui peças móveis; 
 Não necessita de energia externa. 
 
6.1.2 - Secagem por adsorção 
 
A secagem por adsorção está baseada num processo físico. 
(Adsorver: admitir uma substância à superfície de outra). 
O elemento secador é um material granulado com arestas ou em forma de pérolas. Este 
elemento secador é formado de quase 100% de dióxido de silício. Em geral é conhecido 
pelo nome "GEL" (sílica gel). 
É evidente que a capacidade de acumulação de uma camada de "GEL" é limitada. Cada 
vez que o elemento secador estiver saturado, poderá ser regenerado de uma maneira fácil: 
fazendo-se fluir ar quente pelo interior da câmara saturada, a umidade é absorvida por 
este ar é eliminada do elemento. 
A energia calorífica para a regeneração pode ser gerada por eletricidade ou por ar 
comprimido quente. 
Mediante a montagem em paralelo de duas instalações de adsorção, uma delas pode ser 
ligada para secar enquanto a outra está sendo tratada com ar quente (regeneração). 
 
 
Figura 28 – Secagem por adsorção. 
 
6.1.3 - Secagem por Resfriamento 
 
O secador de ar comprimido por resfriamento funciona pelo princípio da diminuição de 
temperatura até o ponto de orvalho. 
A temperatura do ponto de orvalho é a temperatura à qual deve ser esfriado um gás para 
obter a condensação do vapor de água nele contido. O ar comprimido a ser tratado entra 
no secador, passando primeiro pelo denominado trocador de calor ar-ar. 
Mediante o ar frio e seco proveniente do trocador de calor (vaporizador) é esfriado o ar 
que está entrando. 
A formação de condensado de óleo e água é eliminada pelo trocador de calor. 
Esse ar comprimido pré-esfriado circula através do trocador de calor (vaporizador) e 
devido a isso, sua temperatura desce até 274,7 K (1,7°C) aproximadamente. Desta 
maneira o ar é submetido a uma segunda separação de condensado de água e óleo. 
Posteriormente, o ar comprimido pode ainda passar por um filtro fino a fim de serem 
eliminados corpos estranhos. 
 
Figura 29 – Secagem por resfriamento. 
 
6.1.4 – Filtro de ar comprimido 
 
A função do filtro de ar comprimido é reter as partículas de impureza, bem como a água 
condensada. 
 
 
Figura 30 – Filtro. 
 
Para entrar no copo (1), o ar comprimido deve passar por uma chapa defletora (2) com 
ranhuras direcionais. Como conseqüência, o ar é forçado a um movimento de rotação. 
Com isso, separam-se as impurezas maiores, bem como as gotículas de água por meio de 
força centrífuga, depositando-se no fundo do copo coletor. 
O filtro (4) sinterizado tem uma porosidade que varia entre 30 e 70 µm. Por ele as 
partículas sólidas maiores são retidas. O elemento filtrante deve ser limpo ou substituído 
em intervalos regulares quando estiver saturado. O ar limpo passa então pelo regulador 
de pressão e chega à unidade de lubrificação e daí para os elementos pneumáticos. O 
condensado acumulado no fundo do copo deve ser eliminado ao atingir a marca do nível 
máximo admissível, através de um parafuso purgador (3). Se a quantidade de água é 
elevada, convém colocar no lugar do parafuso (3) um dreno automático. Dessa forma a 
água acumulada no fundo do copo pode ser eliminada, porque caso contrário a água será 
arrastada novamente pelo ar comprimido para os elementos pneumáticos. 
 
6.1.4.1 - Funcionamento do dreno automático 
 
A água chega através do canal (1) até à câmara (2). À medida que aumenta o nível da 
água, a bóia (3) sobe, e a uma determinada altura abre a passagem (4). Pelo tubo (5) passa 
ar comprimido a outra câmara e empurra o êmbolo (6) contra a mola (7). Esta se 
comprime dando passagem para a água sair pelo orifício (8). A bóia (3) fecha novamente 
a passagem (4) à medida que vai diminuindo a água. O ar restante escapa para a atmosfera 
pela passagem (9). Isso pode ser realizado manualmente também pelo pino (10). 
 
Figura 31 – Dreno automático. 
6.1.5 - Regulador de pressão com orifício de escape 
 
O regulador tem por função manter constante a pressão de trabalho (secundária) 
independente da pressão da rede (primária) e consumo de ar. A pressão primária tem que 
ser sempre maior que a pressão secundária. A pressão regulada por meio de uma 
membrana (1). Uma das faces da membrana é submetida à pressão de trabalho, enquanto 
a outra é pressionada por uma mola (2) cuja pressão é ajustável por meio de um parafuso 
de regulagem (3). 
Com o aumento da pressão de trabalho, a membrana se movimenta contra a força da mola. 
Com isso a secção nominal da passagem na sede de válvula (4) diminui até o fechamento 
completo. Isto significa que a pressão é regulada pela vazão. Por ocasião do consumo a 
pressão diminui e a força da mola reabre a válvula. Com isso, o manter da pressão 
regulada se torna um constante abrir e fechar da válvula. Para evitar a ocorrência de uma 
vibração indesejável, sobre o prato da válvula (6) é constituído um amortecedor por mola 
(5) ou ar. A pressão de trabalho é indicada por manômetro. Se a pressão crescer 
demasiadamente do lado secundário, a membrana é pressionada contra a mola. Com isso, 
abre-se o orifício da parte central da membrana e o ar em excesso sai pelo furo de escape 
para a atmosfera. 
 
Figura 32 – Regulador de pressão com orifício de escape. 
 
 
 
6.1.6 – Regulador de pressão sem orifício de escape 
 
No comércio encontram-se reguladores de pressão sem abertura de escape. Nesses casos, 
não se pode permitir a fuga do ar contido no sistema para a atmosfera. 
 
Funcionamento: 
 
Por meio do parafuso de ajuste (2) é tensionada a mola (8) juntamente com a membrana 
(3). Conforme a regulagem da mola (8) a passagem do primário para o secundário se torna 
maior ou menor. Com isso o pino (6) encostado à membrana afasta ou aproxima a vedação 
(5) do assento. 
Se do lado secundário não houver passagem de ar, a pressão cresce e força a membrana 
(3) contra a mola (8). Desta forma, a mola (7) pressiona o pino para baixo e a passagem 
é fechada pela vedação (5). Somente quando houver demanda de ar pelo lado secundário 
é que o ar comprimido do lado primário voltará a fluir. 
 
Figura 33 – Regulador de pressão sem orifício de escape. 
 
 
6.1.7 – Lubrificador 
 
O lubrificador tem a tarefa de abastecer suficientemente, com material lubrificante, os 
elementos pneumáticos. O elemento lubrificante é necessário para garantir um desgaste 
mínimo dos elementos móveis, manter tão mínimo quanto possível as forças de atrito e 
proteger os aparelhos contra a corrosão. 
Os lubrificadores trabalham, geralmente, segundo o princípio de "VENTURI". A 
diferença de pressão (queda de pressão), entre a pressão antes do bocal nebulizador e a 
pressão no ponto estrangulado do bocal, será aproveitadapara sugar óleo de um 
reservatório e misturá-lo com o ar, formando uma neblina. 
O lubrificador somente começa a funcionar quando existe um fluxo suficientemente 
grande. Quando houver uma pequena demanda de ar, a velocidade no bocal é insuficiente 
para gerar uma depressão (sucção) que possa sugar o óleo do reservatório. 
Deve-se, portanto, prestar atenção aos valores de vazão (fluxo) indicados pelos 
fabricantes. 
Figura 34 – Princípio de Venturi. 
 
6.1.7.1 - Funcionamento do lubrificador 
 
O lubrificador mostrado trabalha segundo o princípio do Venturi. O ar comprimido entra 
no lubrificador pela entrada (1) até a saída (2). Pelo estreitamento da secção da válvula 
(5), é produzida uma queda de pressão. No canal (8) e na câmara de gotejamento (7) é 
produzida uma depressão (efeito de sucção). Através do canal (6) e do tubo elevador (4), 
o óleo chega na câmara de gotejamento (7) e no canal (8) até o fluxo do ar comprimido, 
que flui para a saída (2). As gotas de óleo são pulverizadas pelo ar comprimido e chegam 
em forma de neblina nos aparelhos. 
A sucção de óleo varia segundo a quantidade de ar que passa e segundo a queda de 
pressão. Na parte superior do tubo (4) pode-se realizar outro ajuste da quantidade de óleo, 
por meio de um parafuso. Uma determinada quantidade de ar exerce pressão sobre o óleo 
que se encontra no depósito, através da válvula de retenção (3). 
 
 
Figura 35 – Lubrificador. 
 
6.1.8 - Unidade de conservação 
 
A unidade de conservação é uma combinação dos seguintes elementos: 
 Filtro de ar comprimido 
 Regulador de pressão 
 Lubrificador de ar comprimido 
 
 
Figura 36 – Conjunto lubrefil. 
 
Devem-se observar os seguintes pontos: 
 
1. A vazão total de ar em m³/hora é determinante para o tamanho da unidade. Uma 
demanda (consumo) de ar grande demais provoca uma queda de pressão nos aparelhos. 
Devem-se observar rigorosamente os dados indicados pelos fabricantes. 
2. A pressão de trabalho nunca deve ser superior à indicada no aparelho. A temperatura 
ambiente não deve ser maior que 50°C (máximo para copos de material sintético). 
 
Figura 37 – Conjunto lubrefil (detalhado/simplificado) 
 
6.2 - Manutenção 
 
Freqüentemente, são necessários os seguintes serviços de manutenção: 
 
Quanto ao filtro de ar comprimido 
O nível de água condensada deve ser controlado regularmente, pois a altura marcada no 
copo indicador não deve ser ultrapassada. A água condensada acumulada pode ser 
arrastada para a tubulação de ar comprimido e para os equipamentos. Para drenar a água 
condensada, deve-se abrir o parafuso de dreno no fundo do copo indicador. 
O cartucho filtrante, quando sujo, também deve ser limpo ou substituído. 
 
Quanto ao regulador de pressão de ar comprimido 
Na existência de um filtro de ar comprimido antes do regulador, este não necessita de 
manutenção; 
Deve-se: 
 Controlar o nível de óleo no copo indicador. Se necessário, completar o óleo até a 
marcação; 
 Limpar, somente com querosene, os filtros de material plástico e o copo do 
lubrificador; 
 Usar somente óleos minerais de baixa viscosidade (3,15°E a 20°C) no lubrificador. 
 
7 - ELEMENTOS PNEUMÁTICOS DE TRABALHO 
 
A energia pneumática será transformada, por cilindros pneumáticos, em movimentos 
retilíneos e pelos motores pneumáticos em movimentos rotativos. 
 
7.1 - Elementos pneumáticos de movimento retilíneo (cilindros pneumáticos) 
 
A geração de um movimento retilíneo com elementos mecânicos, conjugada com 
acionamentos elétricos é relativamente custosa e ligada a certas dificuldades de 
fabricação e durabilidade. Por esta razão utilizam-se os cilindros pneumáticos. 
 
7.1.1 - Cilindros de simples ação 
 
Os cilindros de simples ação são acionados por ar comprimido de um só lado, e, portanto, 
realizam trabalho em um só sentido. O retrocesso efetua-se mediante uma mola ou através 
de força externa. A força da mola é calculada para que possa retroceder o êmbolo à 
posição inicial, com uma velocidade suficientemente alta, sem absorver, porém, energia 
elevada. Em cilindros de simples ação com mola, o curso do embolo é limitado pelo 
comprimento desta. Por esta razão fabricam-se cilindros de ação simples com 
comprimento de curso até aproximadamente 100 mm. 
Estes elementos são utilizados principalmente, para fixar, expulsar, prensar, elevar, 
alimentar, etc. 
 
Figura 38 – Cilindro de simples ação. 
 
Cilindro de êmbolo 
 
A vedação é feita por um material flexível alojado em um êmbolo metálico, ou de material 
sintético (Perbunan). Durante o movimento do êmbolo, os lábios da junta deslizam sobre 
a superfície interna do cilindro. 
Na segunda execução mostrada, o curso de avanço é feito por uma mola e o retrocesso 
por ar comprimido. São utilizados para freios de caminhões e vagões ferroviários. 
Vantagem: Frenagem instantânea quando da falta de energia. 
 
Figura 39 – Cilindro de simples ação. 
7.1.2 - Cilindro de dupla ação 
 
A força exercida pelo ar comprimido movimenta o êmbolo do cilindro de dupla ação 
realizando movimento nos dois sentidos. Será produzida uma determinada força no 
avanço, bem como no retorno do êmbolo. 
Os cilindros de dupla ação são utilizados especialmente onde é necessário também 
realizar trabalho no retrocesso. O curso, em princípio, é ilimitado, porém é importante 
levar em consideração a deformação por flexão e flambagem. A vedação aqui se efetua 
mediante êmbolo (êmbolo de dupla vedação). 
 
Figura 40 – Cilindro de dupla ação. 
 
7.1.2.1 - Cilindro de dupla ação com haste passante 
 
Este tipo de cilindro de haste passante possui algumas vantagens. A haste é mais bem 
guiada devido aos dois mancais de guia. Isto possibilita a admissão de uma ligeira carga 
lateral. Os elementos sinalizadores podem ser montados na parte livre da haste do êmbolo. 
Neste cilindro, as forças de avanço e retorno são iguais devido a mesma área de aplicação 
de pressão em ambas as faces do êmbolo. 
 
Figura 41 – Cilindro de dupla ação com haste passante. 
 
7.1.2.2 - Cilindro Tandem 
 
Esta construção nada mais é do que dois cilindros de dupla ação os quais formam uma só 
unidade. Desta forma, com simultânea pressão nos dois êmbolos, a força é uma soma das 
forças dos dois cilindros. O uso desta unidade é necessário para se obter grandes forças 
em locais onde não se dispõe de espaço suficiente para a utilização de cilindros de maior 
diâmetro. 
Figura 42 – Cilindro Tandem. 
 
7.1.2.3 - Cilindro de dupla ação com amortecimento nos fins de curso 
 
Quando volumes grandes e pesados são movimentados por um cilindro, deve existir neste, 
um sistema de amortecimento para evitar impactos secos ou até danificações. Antes de 
alcançar a posição final, um êmbolo de amortecimento interrompe o escape direto do ar, 
deixando somente uma pequena passagem geralmente regulável. 
Com o escape do ar restringido, cria-se uma sobre-pressão que, para ser vencida absorve 
parte da energia e resulta em perda de velocidade nos fins de curso. Invertendo o 
movimento do êmbolo, o ar entra sem impedimento pelas válvulas de retenção, e o 
êmbolo pode, com força e velocidade total, retroceder. 
 
Figura 43 - Cilindro de dupla ação com amortecimento nos fins de curso. 
 
7.1.2.4 - Cilindro rotativo com amortecimento nos fins de curso 
 
Neste tipo, a haste de êmbolo tem um perfil dentado (cremalheira). A haste de êmbolo 
aciona com esta cremalheira uma engrenagem, transformando o movimento linear num 
movimento rotativo à esquerda ou direita, sempre de acordo com o sentido do curso. Os 
campos de rotação mais usuais são vários, isto é, de 45° - 90°- 180° - 290° até 720°. Um 
parafuso de regulagem possibilita, porém a determinação do campo de rotação parcial, 
dentro do total. 
O momento de torção depende da pressão de trabalho da área do êmbolo e da relação de 
transmissão. O acionamento giratório é utilizado para virar peças, curvar tubos, regular 
instalações de ar condicionado, e no acionamento de válvulas de fechamento e válvulas 
borboleta. 
Figura 44 - Cilindro rotativo com amortecimento nos fins de curso. 
 
7.1.2.5 - Cilindro de múltiplas posições 
 
Este tipo de cilindro é formado de dois ou mais cilindro de dupla ação. Estes elementos 
estão, como ilustrado, unidos um ao outro. Os cilindros movimentam-se, conforme os 
lados dos êmbolos que estão sob pressão, individualmente. Com dois cilindros de cursos 
diferentes obtêm-se quatro (4) posições. 
 
Figura 45 – Cilindro de múltiplas posições. 
 
Aplicação: 
 Seleção de ramais para transporte de peças em esteiras; 
 Acionamento de alavancas; 
 Dispositivo selecionador (peças boas, refugadas e a serem aproveitados). 
 
 
7.1.2.6 - Cilindro de membrana 
 
Uma membrana, que pode ser de borracha, de material sintético ou também metálico, 
assume a tarefa do êmbolo. A haste do êmbolo é fixada no centro da membrana. Nesse 
caso a vedação deslizante não existe. Em ação contrária existe somente a força elástica 
da membrana. 
Estes elementos são utilizados na fabricação de ferramentas e dispositivos, bem como em 
prensas de cunhar, rebitar e fixar peças em lugares estreitos. 
 
 
Figura 46 – Cilindro de membrana. 
 
7.1.3 - Tipos de fixação 
 
Determina-se o tipo de fixação pela montagem dos cilindros em máquinas e dispositivos. 
O cilindro pode ser construído para certo tipo de fixação, se este tipo de fixação não 
necessitar modificações. Pelo contrário, ainda é possível modificar o cilindro para uma 
outra fixação usando peças de montagem padronizadas. Especialmente ao usar um grande 
número de cilindros é vantajoso um estoque racional simplificado das peças de montagem 
padronizada, pois assim, basta apenas combinar o cilindro básico com o tipo de fixação 
desejado. 
 
 
 
Figura 47 – Tipos de fixação. 
 
7.1.4 - Vedações: 
 
O-Ring (junta Toroidal) 
 
 
Quadring (perfil quadrado) 
 
 
Junta tipo faca (lábio simples) 
 
 
Junta duplo lábio (T-DUO) 
 
Anel de vedação em "L" 
 
 
Junta toroidal achatada internamente 
 
 
Juntas copo de encaixe bilateral 
 
Junta copo de encaixe unilateral 
 
 
Junta duplo copo com anel deslizante 
 
 
 
 
Figura 48 – Tipos de vedações para êmbolos. 
 
7.2 - ELEMENTOS PNEUMÁTICOS COM MOVIMENTO GIRATÓRIO 
 
Estes elementos transformam a energia pneumática em movimento de giro. São os 
motores a ar comprimido. 
 
Motores a ar comprimido 
 
O motor pneumático com campo angular ilimitado é um dos elementos de trabalho mais 
utilizados na pneumática. Os motores pneumáticos estão classificados, segundo a 
construção, em: 
 Motores de pistão; 
 Motores de palhetas; 
 Motores de engrenagens; 
 Turbomotores (turbinas). 
 
7.2.1 - Motores de pistão 
 
Este tipo está subdividido em motores de pistão radial e axial. Por pistões em movimento 
radial, o êmbolo, através de uma biela, aciona o eixo do motor. Para que seja garantido 
um movimento sem golpes e vibrações são necessários vários pistões. A potência dos 
motores depende da pressão de entrada, número de pistões, área dos pistões e do curso 
dos mesmos. O funcionamento dos motores de pistão axial é similar ao dos motores de 
pistão radial. Um disco oscilante transforma a força de 5 cilindros, axialmente 
posicionados, em movimento giratório. Dois pistões são alimentados simultaneamente 
com ar comprimido. Com isso obter-se-á um momento de inércia equilibrado, garantindo 
um movimento do motor, uniforme e sem vibrações. 
Existem motores pneumáticos com rotação à direita e à esquerda. A rotação máxima está 
fixada em 5000 rpm e a faixa de potência, em pressão normal, varia entre 1,5 a 19 KW (2 
a 25 CV). 
 
 
Figura 49 – Motor radial e motor axial. 
 
7.2.2 - Motor de palhetas 
 
Graças à construção simples e pequeno peso, os motores pneumáticos geralmente são 
fabricados segundo este tipo construtivo. Estes são, em princípio, de funcionamento 
inverso aos compressores multicelular de palhetas (compressor rotativo). 
O rotor fixado excentricamente em um espaço cilíndrico. O rotor é dotado de ranhuras. 
As palhetas colocadas nas ranhuras serão, pela força centrífuga, afastadas contra a parede 
interna do cilindro. A vedação individual das câmaras é garantida. 
Por meio de pequena quantidade de ar, as palhetas serão afastadas contra a parede interna 
do cilindro, já antes de acionar o rotor. Em tipos de construção diferente, o encosto das 
palhetas é feito por pressão de molas. Motores desta execução têm geralmente entre 3 a 
10 palhetas. Estas formam no motor, câmaras de trabalho, nas quais pode atuar o ar, 
sempre de acordo com o tamanho da área de ataque das palhetas. O ar entra na câmara 
menor, se expandindo na medida do aumento da câmara. 
A rotação do rotor varia de 3000 a 8500 rpm e a faixa de potência, em pressão normal, é 
de 0,1 a 17 KW (0,1 a 24 CV). 
Existem motores pneumáticos com rotação à direita e à esquerda. 
 
Figura 50 – Motor de palhetas - sentido de rotação. 
 
7.2.3 - Motores de engrenagem 
 
A geração do momento de torção efetua-se neste tipo, pela pressão do ar contra os flancos 
dos dentes de duas engrenagens engrenadas. Uma engrenagem é montada. Fixa no eixo 
do motor, a outra livre no outro eixo. 
Estes motores são utilizados como máquinas de acionar; estão à disposição com até 44 
KW (60 CV). O sentido de rotação destes motores, fabricados com engrenagens retas ou 
helicoidais, é reversível. 
 
7.2.4 - Turbomotores 
 
Turbomotores somente são usados para trabalhos leves, pois sua velocidade de giro é 
muito alta (são utilizados em equipamentos dentários até 500.000 rpm). O princípio de 
funcionamento é o inverso dos turbocompressores. 
 
7.2.5 - Características dos motores pneumáticos 
 
 Regulagem sem escala de rotação e do momento de torção; 
 Grande escolha de rotação; 
 Construção leve e pequena; 
 Seguro contra sobre-carga; 
 Insensível contra poeira, água, calor e frio; 
 Seguro contra explosão; 
 Conservação e manutenção insignificantes; 
 Sentido de rotação fácil de inverter. 
 
8 - VÁLVULAS 
 
GENERALIDADES: 
 
Os circuitos pneumáticos são constituídos por elementos de sinal, de comando e de 
trabalho. Os elementos emissores de sinais e de comando influenciam no processo dos 
trabalhos, razão pela qual serão denominadas “válvulas". 
As válvulas são elementos de comando para partida, parada e direção ou regulagem. Elas 
comandam também a pressão ou a vazão do fluido armazenado em um reservatório ou 
movimentado por uma hidro-bomba. A denominação "válvula" é válida considerando-se 
a linguagem internacionalmente usada para tipos de construção como: registros, válvulas 
de esfera, válvulas de assento, válvulas corrediças, etc. 
Esta é a definição da norma DIN/ISO 1219, conforme recomendação da CETOP 
(Comissão Européia de Transmissões Óleo-hidráulicos e Pneumáticas). 
Segundo suas funções as válvulas se subdividem em 5 grupos: 
1. Válvulas direcionais. 
2. Válvulas de bloqueio. 
3. Válvulas de pressão. 
4. Válvulas de fluxo (vazão). 
5. Válvulas de fechamento. 
8.1 - Válvulas direcionais 
 
Componentes usados para controlar a direção do fluxo e para que sejam obtidos os 
movimentos desejados dos atuadores(cilindros, motores, etc.), de maneira a efetuar o 
trabalho exigido. São elementos que influenciam no trajeto do fluxo de ar, principalmente 
nas partidas, nas paradas e na direção do fluxo. 
 
8.1.1 - Simbologia das válvulas 
 
Para representar as válvulas direcionais nos esquemas, são utilizados símbolos; estes 
símbolos não dão idéia da construção interna da válvula; somente a função desempenhada 
por elas. É usada para válvulas de sinal e de comando e para válvulas direcionais de 2,3,4 
ou 5 vias. 
 
As posições das válvulas são representadas por meio de quadrados. 
 
O número de quadrados unidos indica o número de posições que uma válvula pode 
assumir. 
 
O funcionamento é representado simbolicamente dentro dos quadrados. 
 
As linhas indicam as vias de passagem. As setas indicam o sentido do fluxo. 
Os bloqueios são indicados dentro dos quadrados com traços transversais. 
 
A união de vias dentro de uma válvula é simbolizada por um ponto. 
 
 
As conexões (entrada e saída) serão caracterizadas por traços externos, que indicam a 
posição de repouso da válvula. O número de traços indica o número de vias. 
 
Outras posições obter-se-ão deslocando os quadrados, até que coincidam com as 
conexões. 
 
As posições de comando podem ser indicadas por letras minúsculas (a,b,c, 0). 
 
Válvula com 3 posições de comando. Posição Central = posição de repouso. 
 
Define-se como "posição de repouso" àquela condição em que, através de molas, por 
exemplo, os elementos móveis da válvula são posicionados enquanto a mesma não está 
sendo acionada. 
 
A posição de partida (ou inicial) será denominada àquela em que os elementos móveis 
da válvula assumem após montagem na instalação e ligação da pressão de rede, bem como 
a possível ligação elétrica, e com a qual começa o programa previsto. 
Vias de exaustão sem conexão (escape livre). 
Triângulo no símbolo. 
 
Vias de exaustão com conexão (escape dirigido) 
Triângulo afastado do símbolo 
 
Para garantir uma identificação e uma ligação correta das válvulas, marcam-se as vias 
com letras maiúsculas, ou números. 
Convenciona-se o seguinte: 
 
Vias para utilização (saídas) A,B,C,D (2,4,6) 
Linhas de alimentação (entrada) P (1) 
Escapes (exaustão) R,S,T (3,5,7) 
Linhas de comando (pilotagem) Z,Y,X (12, 14,16) 
 
Nota: 
A norma ISO 5599 recomenda as seguintes numerações (em parênteses acima), para a 
identificação das ligações das válvulas: 
 
 
 
8.1.2 - Tipos de acionamentos de válvulas 
 
1. Acionamento por força muscular 
 
Geral 
 
Botão 
 
Alavanca 
 
Pedal 
 
2. Acionamento mecânico 
Came 
 
Mola 
 
Rolete 
 
Rolete escamoteável (gatilho) 
 
3. Acionamento elétrico 
 
Eletroímã (bobina solenóide) com 1 enrolamento 
ativo 
 
Com 2 enrolamentos ativos no mesmo sentido 
 
Com 2 enrolamentos ativos em sentido contrário 
 
4. Acionamento pneumático 
Acionamento direto 
Por acréscimo de pressão (positivo) 
 
Por decréscimo de pressão (negativo) 
 
Por acionamento de pressão diferencial 
 
Acionamento indireto 
Por acréscimo de pressão na válvula de pré-
comando (servo-piloto-positivo) 
 
Por decréscimo de pressão na válvula de pré-
comando (servo-piloto-negativo) 
 
 
5. Acionamento combinado 
 
Por eletroímã e válvula de pré-comando 
pneumático 
 
Por eletroímã ou válvula de pré-comando 
 
Exemplo 1: 
Válvula direcional de 3 vias, 2 posições, acionada por botão; retorno por mola. 
 
 
Exemplo 2: 
Válvula direcional de 4 vias, 2 posições, acionada diretamente por acréscimo de pressão; retorno por 
mola. 
 
 
 
 
 
Segundo o tempo de acionamento, distinguem-se: 
1. Acionamento contínuo 
 
Durante o tempo da comutação, a válvula é acionada mecânica, manual, pneumática ou 
eletricamente. 
O retorno efetua-se manual ou mecanicamente através da mola. 
 
2. Acionamento momentâneo (impulso) 
 
A válvula é comutada por um breve sinal (impulso) e permanece indefinidamente nessa 
posição, até que um novo sinal seja dado repondo a válvula à sua posição inicial. 
 
8.1.3 - Funcionamento 
 
Nestes componentes, uma peça cilíndrica, com diversos rebaixos (carretel), este se 
desloca a partir de acionamento. Dentro de um corpo no qual são usinados diversos furos, 
por onde entra e sai o fluido. Os rebaixos existentes no carretel são utilizados para 
intercomunicar as diversas tomadas de fluido desse corpo, determinando a direção do 
fluxo. O acionamento pode ser manual, elétrico pneumático, hidráulico e o retorno a 
posição natural poderá ser feita por mola ou qualquer outro tipo de acionamento. 
 
Figura 51– “Esqueleto” de uma válvula direcional. 
 
 
 
 
8.1.4 - Características de construção das válvulas direcionais 
 
As características de construção das válvulas determinam sua vida útil, força de 
acionamento, possibilidades de ligação e tamanho. 
Segundo a construção, distinguem-se os tipos: 
 
Válvulas de assento: Válvulas de sede esférica 
Válvulas de sede de prato 
 
Válvulas corrediças: Corrediça longitudinal (carretel) 
 Corrediça plana longitudinal (comutador) 
Corrediça giratória (disco) 
 
8.1.4.1 - Válvulas de sede ou de assento 
 
As ligações nas válvulas de sede são abertas por esfera, prato ou cone. A vedação das 
sedes de válvula efetua-se de maneira muito simples, geralmente com elemento elástico 
de vedação. As válvulas de sede possuem poucas peças de desgaste e têm, portanto uma 
longa vida útil. Elas são robustas e insensíveis à sujeira. 
A força de acionamento é relativamente alta; sendo necessário vencer a força da mola de 
retorno e do ar comprimido agindo sobre a área do elemento de vedação. 
 
8.1.4.1.1 - Válvulas de sede esférica 
 
A construção de válvulas de sede esférica é muito simples e, portanto, de preço vantajoso. 
Estas válvulas se caracterizam por suas reduzidas dimensões. 
Uma mola força a esfera contra a sede, evitando que o ar comprimido passe do orifício 
de pressão P para o orifício de trabalho A. Por acionamento da haste da válvula, afasta-
se a esfera da sede. Para isto, é necessário vencer a força da mola e a força do ar 
comprimido. Estas são válvulas direcionais de 2 vias, pois têm 2 posições de comando 
(aberto e fechado) e 2 ligações, entrada e saída (P e A). 
Com um canal de exaustão pela haste elas podem ser empregadas também como válvulas 
direcionais de 3 vias. O acionamento pode ser realizado manual ou mecanicamente. 
 
Figura 52 – Válvulas direcionais – de sede esférica. 
 
8.1.4.1.2 - Válvula de sede de prato 
 
As válvulas mostradas nas figuras abaixo são construídas e baseadas no princípio de sede 
de prato. Elas têm uma vedação simples e boa. O tempo de comutação é curto. Um 
pequeno movimento do prato libera uma área bastante grande para o fluxo do ar. Também 
estas como as de sede esférica, são insensíveis à sujeira e têm uma longa vida útil. 
Ao acionar o apalpador são interligados, num campo limitado, todos os três orifícios: P, 
A e R. Isto provoca, quando em movimento lento, um escape livre de um grande volume 
de ar, sem ser aproveitado para o trabalho. Quando isto ocorre, dizemos que existe 
"exaustão cruzada". 
 
 
Figura 53 - Válvulas direcionais (NA) – de sede de prato. 
 
As válvulas construídas segundo o princípio de sede de prato único, são livres de exaustão 
cruzada. Não existe perda de ar quando de uma comutação lenta. 
Ao acionar o apalpador primeiro fecha-se a passagem de A para R (escape), pois o mesmo 
se veda no prato. Empurrando mais ainda, o prato afasta-seda sede, abrindo a passagem 
de P para A; o retorno é feito por meio da mola. 
 
Figura 54 - Válvulas direcionais (NF) – de sede de prato. 
 
As válvulas direcionais de 3/2 vias são utilizadas para comandar cilindros de ação simples 
ou como emissores de sinal para pilotar válvulas de comando. 
Uma válvula em posição de repouso aberta, ao ser acionada, é fechada primeiramente a 
ligação entre P e A com um prato e posteriormente a passagem A para R através de um 
segundo prato. Uma mola retrocede o apalpador com os dois pratos na posição inicial. 
O acionamento das válvulas pode ser feito manual, mecânica, elétrica ou 
pneumaticamente. 
Figura 55 – Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (normal aberta). 
 
Uma válvula direcional de 4 vias (4/2), construída com sede de prato, consiste na 
combinação de duas válvulas de 3 vias (3/2); uma válvula em posição inicial fechada e 
outra aberta. 
Na figura abaixo estão abertas as vias de P para B e de A para R. Ao serem acionados 
simultaneamente os dois apalpadores, serão fechadas as vias de P para B e de A para R. 
Empurrando-se ainda mais os apalpadores até os pratos, deslocando-as contra a mola de 
retorno, serão abertas as vias de P para A e de B para R. Esta válvula é livre de exaustão 
cruzada e volta à posição inicial por meio de mola. Estas válvulas são usadas em comando 
de cilindro de ação dupla. 
Figura 56 - Válvula direcional de 3 vias (3/2) (sede de prato) acionada 
pneumaticamente. 
 
Acionando-se o pistão de comando com ar comprimido na conexão Z, será deslocado o 
eixo da válvula contra a mola de retorno. Os orifícios P e A serão interligados. Após a 
exaustão do sinal de comando Z, o pistão de comando será recolocado na posição inicial 
por intermédio da mola. O prato fecha a via de P para A. O ar do canal de trabalho A 
pode escapar através de R. 
 
Figura 57 – Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (acionamento pneumático). 
 
Uma outra válvula de 3/2 vias construída com sede de prato está representada na figura 
abaixo. A pressão de comando na conexão Z aciona uma membrana ligada ao pistão de 
comutação, afastando o prato de sua sede. Invertendo-se as ligações P e R, pode ser 
constituída uma válvula normal fechada ou aberta. A pressão mínima de acionamento é 
de 120 KPa (1,2 bar); a pressão de trabalho é de 600 KPa (6 bar). A faixa de pressão está 
entre 120 KPa a 800 KPa (1,2 a 8 bar). A vazão nominal Qn é de 100 l/min. 
 
Figura 58 - Válvula direcional de 3 vias por 2 posições com princípio de assento de 
prato. 
 
A figura abaixo mostra uma válvula direcional de 5/2 vias (5 vias por 2 posições). Trata-
se de uma válvula da linha miniatura, que trabalha segundo o princípio de assento 
flutuante. Esta válvula é comutada alternadamente por impulsos, mantendo a posição de 
comando até receber um novo impulso (bi-estável). O pistão de comando desloca-se, 
como no sistema de corrediça, ao ser submetido à pressão. No centro do pistão de 
comando encontra-se um prato com anel vedante, o qual seleciona os canais de trabalho 
A e B, com o canal de entrada P de pressão. A exaustão é feita através dos canais R ou S. 
Montada sobre uma placa base de conexões padronizadas, a válvula pode ser retirada e 
substituída sem interferir nas ligações. 
 
Figura 59 - Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (Princípio de assento). 
 
Válvulas eletromagnéticas 
 
Estas válvulas são utilizadas onde o sinal de comando parte de um timer elétrico, de uma 
chave fim de curso elétrico, de um pressostato ou de aparelhos eletrônicos. Em comandos 
com distância relativamente grande e de tempo de comutação curto, escolhe-se na maioria 
dos casos, comando elétrico. 
As válvulas de acionamento eletromagnético dividem-se em válvulas de comando direto 
e indireto. As de comando direto são usadas apenas para pequenas secções de passagem. 
Para passagens maiores são usadas as válvulas eletromagnéticas com servocomando 
(indireto). 
 
Figura 60 - Válvula direcional de 3 vias com 2 posições (acionamento 
eletromagnético). 
 
Quando energizada a bobina, o induzido é puxado para cima contra a mola. O resultado 
é a interligação dos canais P e A. A extremidade superior do induzido fecha o canal R. 
Cessando o acionamento da bobina, a mola pressiona o induzido contra a sede inferior da 
válvula e interrompe a ligação de P para A. O ar do canal de trabalho A escapa por R. 
Esta válvula tem cruzamento de ar. O tempo de atuação é curto. 
Para poder manter pequena a construção do conjunto eletromagnético, são utilizadas 
válvulas solenóides com servocomando (comando indireto). Estas são formadas de duas 
válvulas: a válvula solenóide com servo, de medidas reduzidas e a válvula principal, 
acionada pelo ar do servo. 
Figura 61 – Válvula direcional de 4 vias por 2 posições (solenóide e servocomando). 
 
Funcionamento 
 
Da alimentação P na válvula principal deriva uma passagem para a sede da válvula 
servocomando (comando indireto). O núcleo da bobina é pressionado por uma mola 
contra a sede da válvula piloto. Após excitação da bobina, o induzido se ergue e o ar flui 
para o pistão de comando da válvula principal, afastando o prato da sede. O ar 
comprimido pode agora fluir de P para A. O canal de exaustão R, porém, já foi fechado 
(sem cruzamento). Em válvulas direcionais de 4 vias (4/2), ocorre, simultaneamente, uma 
inversão, o lado fechado se abre e o lado aberto se fecha. 
Ao desenergizar a bobina, uma mola pressiona o induzido sobre a sede e fecha o canal do 
ar piloto. O pistão de comando da válvula principal será recuado por uma mola na posição 
inicial. 
 
Válvula direcional de 3 vias (3/2) servocomandada (princípio de sede de prato): 
 
Para reduzir a força de atuação em válvulas direcionais com comando mecânico, é 
utilizado o sistema de servocomando. 
A força de acionamento de uma válvula é geralmente determinante para a utilização da 
mesma. Esta força, em válvulas de 1/8" como a descrita, a uma pressão de serviço de 600 
KPa (6bar) resulta num valor de 1,8 N (0,180 Kp). 
Figura 62 – Válvula direcional de 3 vias por duas posições, com acionamento por 
rolete, servocomandada (normal fechada). 
 
Funcionamento 
 
A válvula piloto é alimentada através de uma pequena passagem com o canal de 
alimentação P. Acionando a alavanca do rolete, abre-se a válvula de servocomando. O ar 
comprimido flui para a membrana e movimenta o prato da válvula principal para baixo. 
A comutação da válvula é feita em duas etapas: 
Primeiro fecha-se a passagem de A para R; segundo abre-se a passagem de P para A. O 
retorno é feito após soltar-se a alavanca do rolete. Isto provoca o fechamento da passagem 
do ar para a membrana, e posterior exaustão. Uma mola repõe o pistão de comando da 
válvula principal na posição inicial. 
Este tipo de válvula também pode ser utilizado como válvula normal aberta ou fechada. 
Devem ser intercambiadas apenas as ligações P e R e deslocada em 180° a unidade de 
acionamento (cabeçote). 
 Figura 63 – Válvulas direcionais de 3 vias por duas posições, com acionamento por 
rolete, servocomandada (normal aberta). 
 
Em válvulas direcionais servopilotadas de 4 vias (4/2) serão, através das válvulas piloto, 
acionadas simultaneamente duas membranas e dois pistões de comando que conectam os 
pontos de ligação. A força de acionamento não se altera; é de 1,8 N (0,180 Kp). 
Figura 64 – Válvula direcional de 4 vias por 2 posições (servopilotada). 
 
8.1.4.2 - Válvulas corrediças 
 
Os diversos pontos de ligação das válvulas corrediças serão interligados e fechados por 
pistões corrediços, comutadores corrediços ou discos giratórios. 
 
 
8.1.4.2.1 - Válvulacorrediça longitudinal 
 
Esta válvula tem como elemento de comando um pistão que seleciona as ligações 
mediante seu movimento longitudinal. A força de acionamento é pequena, pois não é 
necessário vencer a pressão do ar ou da mola, ambas inexistentes (como nos princípios 
de sede esférica e de prato). Neste tipo de válvulas são possíveis todos os tipos de 
acionamentos: manual, mecânico, elétrico e pneumático, o mesmo é válido também para 
o retorno à posição inicial. O curso é consideravelmente mais longo do que as válvulas 
de assento assim como os tempos de comutação. 
 
 
Figura 65 – Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (princípio de corrediça 
longitudinal). 
 
A vedação nesta execução de válvula corrediça é bastante problemática. A conhecida 
vedação "metal sobre metal" da hidráulica, requer um perfeito ajuste da corrediça no 
corpo. A folga entre a corrediça e o cilindro em válvulas pneumáticas não deve ser maior 
do que 0,002 a 0,004mm. Uma folga maior provocaria grandes vazamentos internos. 
Para diminuir as despesas para este custoso ajuste, veda-se geralmente com anéis "O" (O-
Ring) ou com guarnições duplas tipo copo, montados no pistão (dinâmico) ou com anéis 
"O" (O-Ring) no corpo da válvula (estático). As aberturas de passagem de ar podem ser 
distribuídas na circunferência das buchas do pistão evitando assim danificações dos 
elementos vedantes. 
 
Figura 66 – Tipos de vedação entre êmbolo e corpo da válvula. 
 
A figura abaixo mostra uma simples válvula corrediça longitudinal manual. Por 
deslocamento da bucha serão unidas as passagens de P para A ou de A para R. Esta 
válvula, de construção simples, é utilizada como válvula de fechamento (alimentação 
geral) antes da máquina ou dispositivo pneumático. 
 
Figura 67 – Válvula corrediça longitudinal manual. Válvula direcional de 3 vias 
por duas posições. 
 
Uma outra válvula corrediça plana longitudinal difere da anterior pelo tipo de 
acionamento. Esta é uma válvula comutada por alívio de pressão. 
O ar comprimido, nesta, deve ser também enviado às duas câmaras de comando. Por isso 
existem em ambos os lados do pistão de comando pequenos orifícios, os quais estão 
ligados com o canal P. Na existência de ar comprimido no canal P, ambos os lados do 
pistão de comando também ficam sob pressão. Existe equilíbrio de forças. 
Exaurindo o canal Y, a pressão cai deste lado. No lado oposto Z, existe uma pressão maior 
e esta pressão empurra o pistão de comando para o lado despressurizado. O canal P será 
ligado com o canal B e o canal de trabalho A com o escape R. 
Após fechar o canal de comando Y, a pressão aumenta outra vez nesta câmara, e o pistão 
permanece em sua posição até que, por abertura do canal de comando Z, sucede uma 
comutação em direção contrária. Isto resulta numa união do segundo canal de trabalho A 
com o canal P e do canal B com o canal R. 
A confecção de um comando com estas válvulas fica simples e econômica, porém não é 
muito seguro, porque no caso de rompimento de uma tubulação da válvula, ela será 
automaticamente invertida. Comandos e exigências suplementares não podem ser 
solucionados em todos os casos. Em diferentes comprimentos de tubulação de comando 
(volume) pode suceder, ao ligar a energia, uma comutação falsa. Para garantir uma 
comutação perfeita, é necessário manter o volume da câmara tão pequeno quanto 
possível. 
 
Figura 68 – Válvula direcional corrediça plana longitudinal de 4/2 vias comando 
por alívio bi-lateral de pressão. 
 
Comando por alívio bi-lateral de pressão 
 
 
Figura 69 - Esquema de comando por impulso negativo. 
 
8.1.4.2.2 - Válvula corrediça giratória 
 
Estas válvulas são geralmente de acionamento manual ou por pedal. É difícil adaptar-se 
outro tipo de acionamento a essas válvulas. São fabricadas geralmente como válvulas 
direcionais de 3/3 vias ou 4/3 vias. Mediante o deslocamento rotativo de duas corrediças 
pode ser feita a comunicação dos canais entre si. 
A figura A mostra que na posição central todos os canais estão bloqueados. Devido a isso, 
o êmbolo do cilindro pode parar em qualquer posição do seu curso, porém essas posições 
intermediárias não podem ser fixadas com exatidão. Devido a compressibilidade do ar 
comprimido, ao variar a carga a haste também varia sua posição. 
Prolongando os canais das corrediças, consegue-se um outro tipo de posição central. 
A figura B mostra que na posição central os canais A e B estão conectados com o escape. 
Nesta posição, o êmbolo do cilindro pode ser movido por força externa, até a posição de 
ajuste. 
 
Figura 70 – Válvulas corrediça giratória. 
 
 
 
8.2 - Válvulas de bloqueio 
 
São elementos que bloqueiam a passagem preferentemente em um só sentido, permitindo 
passagem livre em direção contrária. A pressão do lado de entrada, atua sobre o elemento 
vedante e permite com isso uma vedação perfeita da válvula. 
 
8.2.1 - Válvula de retenção 
 
Estas válvulas impedem completamente a passagem em uma direção; em direção 
contrária, o ar flui com a mínima queda de pressão. O fechamento em um sentido pode 
ser feito por cone, esfera, placa ou membrana. 
 
Símbolo: 
 
Válvula de retenção com fechamento por atuação de uma pressão sobre o elemento 
vedante. 
 
 
 
Válvula de retenção com fechamento por atuação de contra pressão, por exemplo, por 
mola. Fecha quando a saída é maior ou igual a entrada. 
 
 
 
 
Figura 71 – Válvula de retenção. 
 
8.2.2 - Válvula alternadora ou de isolamento (elemento “ou”) 
 
Também chamada “válvula de comando duplo ou dupla retenção”. 
Esta válvula possui duas entradas X e Y, e uma saída A. Quando o ar comprimido entra 
em X, a esfera bloqueia a entrada Y e o ar circula de X para A. Em sentido contrário 
quando o ar circula de Y para A, a entrada X fica bloqueada. Quando o ar retorna, quer 
dizer, quando um lado de um cilindro ou de uma válvula entra em exaustão, a esfera 
permanece na posição em que se encontrava antes do retorno do ar. 
 
Figura 72 – Válvula alternadora. 
 
Estas válvulas são chamadas também de “elemento OU (OR)”; seleciona sinais emitidos 
por válvulas de “sinais” provenientes de diversos pontos e impede o escape de ar por uma 
segunda válvula. 
Se um cilindro ou uma válvula de comando deve ser acionado de dois ou mais lugares, é 
necessária a utilização desta válvula (alternadora). 
 
8.2.3 - Válvula de escape rápido 
 
Estas válvulas são usadas para aumentar a velocidade dos êmbolos dos cilindros. Tempos 
de retorno elevados, especialmente em cilindros de ação simples podem ser eliminados 
dessa forma. 
A válvula é dotada de uma conexão de pressão P, uma conexão de escape R bloqueado e 
uma saída A. 
Quando se aplica pressão em P, a junta desloca-se contra o assento e veda o escape R. O 
ar circula até a saída A. Quando a pressão em P deixa de existir, o ar, que agora retorna 
pela conexão A, movimenta a junta contra a conexão P provocando seu bloqueio. Dessa 
forma, o ar pode escapar por R rapidamente para a atmosfera. Evita-se com isso, que o ar 
de escape seja obrigado a passar por uma canalização longa e de diâmetro pequeno até a 
válvula de comando. O mais recomendável é colocar o escape rápido diretamente no 
cilindro ou então o mais próximo possível do mesmo. 
 
Figura 73 – Válvula de escape rápido. 
 
8.2.4 - Expulsor pneumático 
 
Na indústria, há muito tempo é utilizado o ar comprimido para limpar e expulsar peças. 
O consumo de ar é neste caso, muito alto. Ao contrário do método conhecido, no qual o 
consumo do ar da rede é contínuo, com o expulsor o trabalho se torna mais econômico. 
O elemento consistede um reservatório com uma válvula de escape rápido. O volume do 
reservatório corresponde ao volume de ar necessário. 
Uma válvula direcional de 3/2 vias, aberta na posição inicial é utilizada como elemento 
de sinal. O ar passa pela válvula e pela válvula de escape rápido até o pequeno 
reservatório. Ao acionar a válvula de 3/2 vias, a passagem de ar é interrompida para o 
reservatório e o canal até a válvula de escape rápido será exaurido. O ar do depósito 
escapa então rapidamente pela válvula de escape rápido para a atmosfera. A vazão de ar 
concentrada permite expulsar peças de dispositivos e ferramentas de corte, de esteiras 
transportadoras, dispositivos classificadores e equipamentos de embalagens. 
O sinal para a expulsão pode ser feito de forma manual, mecânica, pneumática ou elétrica. 
 
Figura 74 – Expulsor pneumático. 
 
8.2.5 - Válvula de simultaneidade 
 
Esta válvula possui duas entradas X e Y e uma saída A. O ar comprimido pode passar 
unicamente quando houver pressão em ambas as entradas. Um sinal de entrada em X ou 
Y impede o fluxo para A em virtude do desequilíbrio das forças que atuam sobre a peça 
móvel. Quando existe uma diferença de tempo das pressões, a última é a que chega na 
saída A. Se os sinais de entrada são de pressões diferentes, a maior bloqueia um lado da 
válvula e a pressão menor chega até a saída A. Caso haja diferença de tempo entre a 
aplicação dos sinais de entrada, o sinal atrasado aparecerá na saída. 
Esta válvula é também chamada de "elemento E (AND)". 
É utilizada em comandos de bloqueio, funções de controle e operações lógicas. 
 
Figura 75 – Válvula de simultaneidade. 
 
 
8.3. – Válvula de fluxo 
 
Estas válvulas servem para reduzir a seção de passagem com o objetivo de modificar a 
vazão do ar comprimido e por conseqüência controlar a velocidades dos atuadores. Para 
uma determinada seção de passagem a vazão depende somente da diferença de pressão 
existente nas duas extremidades da restrição. A restrição pode ser relativamente longa em 
relação ao diâmetro (estrangulador) ou de pequeno comprimento em relação ao diâmetro 
(diafragma). 
 
 
8.3.1 - Válvula reguladora de fluxo unidirecional 
 
Também conhecida como "válvula reguladora de velocidade" ou regulador unidirecional. 
Nesta válvula a regulagem do fluxo é feita somente em uma direção. Uma válvula de 
retenção fecha a passagem numa direção e o ar pode fluir somente através da secção 
regulável. Em sentido contrário, o ar passa livre através da válvula de retenção aberta. 
Estas válvulas são utilizadas para a regulagem da velocidade em cilindros pneumáticos. 
Para os cilindros de ação dupla, são possíveis dois tipos de regulagem. As válvulas 
reguladoras de fluxo unidirecional devem ficar o mais próximo possível dos cilindros. 
Figura 76 – Válvula reguladora de fluxo unidirecional. 
 
Válvula reguladora de fluxo unidirecional com acionamento mecânico regulável 
(com rolete) 
 
São utilizadas quando houver necessidade de alterar a velocidade de um cilindro, de ação 
simples ou dupla, durante o seu trajeto. Para os cilindros de ação dupla, podem ser 
utilizadas como amortecimento de fim de curso. Antes do avanço ou recuo se completar, 
a massa de ar é sustentada por um fechamento ou redução da secção transversal da 
exaustão. Esta aplicação se faz quando for recomendável um reforço no amortecimento 
de fim de curso. 
Por meio de um parafuso pode-se regular uma velocidade inicial do êmbolo. Um came, 
que força o rolete para baixo, regula a secção transversal de passagem. 
Em sentido contrário, o ar desloca uma vedação do seu assento e passa livremente. 
Figura 77 – Válvula reguladora de fluxo unidirecional com acionamento mecânico 
regulável (com rolete). 
 
8.4 - Válvulas de pressão 
 
São válvulas que têm influência principalmente sobre a pressão, e pelas quais podem ser 
feitas as regulagens; ou válvulas que dependem da pressão em comandos. Distinguem-
se: 
* Válvula reguladora de pressão. 
* Válvula limitadora de pressão. 
* Válvula de seqüência. 
 
8.4.1 - Válvula de seqüência 
 
O funcionamento é muito similar ao da válvula limitadora de pressão. Abre-se a passagem 
quando é alcançada uma pressão superior à ajustada pela mola. Quando no comando Z é 
atingida uma certa pressão pré-ajustada, o êmbolo atua uma válvula 3/2 vias, de maneira 
a estabelecer um sinal na saída A. 
Estas válvulas são utilizadas em comandos pneumáticos que atuam quando há 
necessidade de uma pressão fixa para o processo de comutação (comandos em função da 
pressão). O sinal é transmitido somente quando for alcançada a pressão de comando. 
 
Figura 78 – Válvula de seqüência. 
 
 
 
 
8.5. - Combinações especiais 
 
Quando existe a necessidade de um espaço de tempo entre uma operação e outra em um 
circuito pneumático, a válvula de retardo ou temporizador pneumático representa uma 
eficiente solução. 
 
8.5.1 - Acionamento pneumático com comutação retardada (temporizador) 
 
Esta unidade consiste de uma válvula direcional de 3/2 vias, com acionamento 
pneumático, de uma válvula reguladora de fluxo unidirecional e um reservatório de ar. 
 
8.5.1.1 - Temporizador (normalmente fechado) 
 
Figura 79 - Temporizador (normalmente fechado). 
 
Funcionamento 
 
O ar comprimido entra na válvula pelo orifício P. O ar de comando entra na válvula pelo 
orifício Z e passa através de uma reguladora de fluxo unidirecional; conforme o ajuste da 
válvula passa uma quantidade maior ou menor de ar por unidade de tempo para o depósito 
de ar, incorporado. Alcançada a pressão necessária de comutação, o êmbolo de comando 
afasta o prato do assento da válvula dando passagem de ar de P para A. O tempo de 
formação da pressão no reservatório corresponde ao retardo da válvula. 
Para que a válvula temporizadora retorne à sua posição inicial, é necessário exaurir o ar 
do orifício Z. O ar do reservatório escapa através da válvula reguladora de fluxo; o piloto 
da válvula direcional fica sem pressão, permitindo que a mola feche a válvula, conectando 
a saída A com o escape R. 
 
8.5.1.2 - Temporizador (normalmente aberto) 
 
Figura 80 - Temporizador (normalmente aberto). 
 
Funcionamento 
 
Esta válvula também é uma combinação de válvulas, integrada por uma válvula 3/2 vias, 
uma válvula reguladora de fluxo unidirecional e um reservatório de ar. A válvula 
direcional 3/2 vias é uma válvula normalmente aberta. 
Também neste caso, o ar comando entra em Z; uma vez estabelecida no reservatório a 
pressão necessária para o comando, é atuada a válvula de 3/2 vias. Devido a isso, a válvula 
fecha a passagem P para A. Nesse instante o orifício A entra em exaustão com R. O tempo 
de retardo corresponde também ao tempo necessário para estabelecer a pressão no 
reservatório. 
Caso for retirado o ar de Z, a válvula de 3/2 vias voltará à sua posição inicial. 
Em ambos os temporizadores, o tempo de retardo normal é de 0 a 30 segundos. Este 
tempo pode ser prolongado com um depósito adicional. Se o ar é limpo e a pressão 
constante, podem ser obtidas temporizações exatas. 
 
9 - SIMBOLOGIA 
 
Segundo DIN/ISO 1219 e CETOP 
Obs.: Abaixo alguns símbolos mais importantes para aplicações da 
PNEUMÁTICA 
 
 1.TRANSFORMAÇÃO DE ENERGIA 
 
 Denominação Simbologia 
 
 * compressor (um sentido de fluxo, de deslocamento de ar constante) 
 
 * motor pneumático: 
 a) de deslocamento de ar constante com 
 
 - um sentido de rotação 
 
 
 - dois sentidos de rotação 
 
 
 b) de deslocamento de ar variável com 
 
 - um sentido de rotação