RESUMOS PARA PROVA TPD MÓDULO II PROTESE FIXA 1

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RESUMOS PARA PROVA
Pg. 109 a 118
RESINAS COMPOSTAS FOTOPOLIMERIZÁVEIS *INDIRETAS (*USADAS EM LABORATÓRIO)
- SURGIMENTO – Dec. 1980 – micropartículas de Primeira Geração, - Meados da dec. Dec.1990 – Resinas laboratoriais de Segunda Geração (Touati)
- O QUE SÃO: AS RESINAS DE 2ª GERAÇÃO SÃO RESINAS COMPOSTAS DE MICROPARTICULAS CERÂMICAS, COM PERCENTAGENS ENTRE 60 E 70% EM VOLUME, E MÉDIA DE RESISTÊNCIA FLEXURAL ENTRE 120 E 160 MPa(MEGAPASCAL) E MÓDULO DE ELASTICIDADE DE NO MÍNIMO 8,500 MPa.
- COMPOSIÇÃO: Bis-GMA e em outros nonômeros (TEGMA e UDMA), que favorecem a manipulação da resina composta direta fotoativada. 
-FORMAS COMPLEMENTARES: Zeta (vita) e Resilab (Wilcos) não são consideradas resinas indiretas de segunda geração, pois possuem baixa resistência flexural.(Touati).
CLASSIFICAÇÃO DAS RESINAS INDIRETAS – MÉTODO DE POLERIMERIZAÇÃO
Finalidade: Conseguir maior número grau de polimerização, ou seja, maior conversão de polímeros em monômeros, e melhores propriedades Mecânicas.
Classificação: 
a) Resinas Fotoativadas; 
b) Resinas Fotoativadas com Polemerização Complementar por Calor; 
c) Resi. Fotoat. com Polemeriz. Complem. por Calor e Luz; 
d) Resi. Fotoat. com Polemeriz. Complem. por Calor sob Pressão 
A) FOTOATIVADOS: Usam LUZ HALOGÊNEA OU XENOM ESTROBÓSCOPICA como único agente de polimerização.
- Sistema Gradia usa uma luz com intensidade crescente para almento das cadeias poliméricas
Obs: Mesmos os sistemas apenas com fotoativação obtém maior conversão polimérica, com propriedades mecânicas maiores do que apresentadas nas resinas diretas.
B) RESINAS FOTOATIVADAS COM POLEMERIZAÇÃO COMPLEMENTAR POR CALOR; 
- Neste tipo, pode ser iniciado com qualquer tipo de luz em qualquer unidade fotopolimerizadora.
-O tratamento pelo calor é proporcionado por uma unidade que mantém a temperatura em aprox. 110Cº de 8 a 15 min, podendo variar de acordo com o sistema utilizado.
Importante: O vácuo ou a fotopolimerização na presença de nitrogênio servem para eliminar a presença do oxigênio que é um inibidor da polimerização da última camada da restauração, uma vez que não forma uma camada de dispersão monomérica. Esta camada de dispersão mais pegajosa é importante para aderência das outras camadas.
Obs.: CAMADA DE DISPERSÃO é a camada pegajosa que possibilita a aderência de uma camada intermediárias de resina a outra camada.
C) RESINAS FOTOATIVADAS COM POLEMERIZAÇÃO COMPLEMENTAR POR LUZ e CALOR; 
- Neste sistema são utilizados uma unidade fotoplimerizadora responsável pelo processo inicial e de outra unidade que fornece a luz e calor simultaneamente em ciclos automatizados de tempos e temperaturas indicados pelo fabricante.
- O sistema ADORO é um exemplo. Porém, tem menor porcentagem de partículas inorgânicas e menores propriedades mecânicas de resistência flexural e dureza Knoop, quando comparado ao Targis.
D) RESINAS FOTOATIVADAS COM POLEMERIZAÇÃO COMPLEMENTAR POR CALOR SOB PRESÃO; 
- Este sistema utiliza uma técnica que obtém os melhores resultados principalmente com respeito à resistência à abrasão e ao grau de conversão dos polímeros em monômeros. (pode chegar a 98,5%)
- Além do calor, a pressão elimina porosidades da massa de compósitos reduzindo a degradação superficial da resina.
PARA UMA ADEQUADA FOTOPOLIMERIZAÇÃO DAS RESINAS TEMOS TRÊS FATORES PRINCIPAIS:
1- A intensidade da Luz emitida;
2- A sua distribuição espectral;
3- O tempo de polimerização.
OUTROS FATORES PARA UMA ADEQUADA FOTOPOLIMERIZAÇÃO:
4- Tipo, cor e opacidade da resina composta;
5- A espessura das camadas;
6- A temperatura dos compósitos;
7- a distância do ponto de luz e da superfície do material
8- O tempo de pós-irradiação da resina
- A CAFOROQUINONA é o fotoiniciador mais encontrado nos componentes de resina na maioria dos compósitos fotopolimerizáveis. Quando a molécula absorve um adequado fótom de energia, ela é exitada para um nível energético superior e ao combinar-se com um agente redutor, geralmente UMA AMINA TERCIÁRIA, forma-se radicais livres, que inicial o processo de fotoplimerização pela conversão de monômeros em polímeros. O pico máximo de absorção é de 468nm, pelo que a luz dos apareljhos devem se manter neste espectro de absorção.
TIPOS DE APARELHOS
Três categorias:
1- Fotopolimerizadores a LUZ HALOGÊNEA
2- Fotopolimerizadores a LUZ ESTROBOSCÓPICA
3- Fotopolimerizadores a LED
1- À Luz Halogênea
- Mais divulgados e usados na prática
- Lâmpada de Halogênio produzem luz por incandescência onde um filamento conduz a excitação átomos que produzirá um largo espectro de ação contendo uma porção azul importante na polimerização da resina.
- Limitação desse aparelho é o tempo de vida útil da lâmpada que é de 50 a 100 horas de uso contínuo 
- Perda da potência da luz.
- O seu filamento de tungstênio obriga a ter um sistema de refrigeração forçando a troca de ar em seu interior.
2- À LUZ ESTROBOSCÓPICA
- Principal vantagem – A luz estroboscópica é de alta intensidade (cumprimento de onda entre 350 e 550nm);
-Emite luz por 20 milissegundo com intervalos de escuridão de 80 milissegundos aumentando a taxa de conversão e diminuindo o stresse de polimerização interno da resina;
- Principal desvantagem – Alto custo e alto custo de manutenção. A lâmpada pode chegar a 600 reais.
3- Fotopolimerizadores a LED
- Apresntam fluxo espectal mais estreito e seletivo para a caforiquinona, pelo que seu uso é restrito àquele fotoiniciador na sua composição
- Vantagens:
a)Emite o dobro de luz em relação a luz halógena
b) Tempo de vida útil da lâmpada;
c) baixo custo de energia
d) uso de baterias possibilitando o uso portátil
e) aparelho sem cabo 
ESPATULAS PARA RESINAS
- As ideais são as metálicas protegidas com titânio.
- Plásticas são aconselháveis
- Na cor preta facilita a visualização do material pela distinção de cor.
Pg. 101 a 104
Muflas, Prensas, Polimerizadoras, Manut. E operação de Polimerizadoras Manuais, Polimelizadoras a Frio, Torno para Polimento e Escovas para Polimento.
MUFLAS
Muflas: São acessórios indispensáveis aos processos de acrilização, quando a resina deve ser condensada e prensada em seu interior, antes de serem polimerizadas por calor em microondas.
- DOIS TIPOS: 
A) Convencionais: São metálicas (bronze, alumínio ou aço inox) disponíveis em diversos tamanhos e modelos. 
B) Microondas
-Muflas para coroas e pontes: e Muflas para dentaduras: Podem ter ou não parafusos e são compostas de três partes: base, contramufla e tampa
- As muflas com parafusos dispensam o uso de prensas individuais (prensas para cozimento) quando as próteses são submetidas termo-pneumo-polimerização. Entre duas placas de aço chamadas de “placas Jeton”.
-Ao se fazer a demuflagem, deve-se cuidar para não danifica-la. Evitar martelo metálico e usar o de nylon.
- Ao adquirir a mufla, observar se as bordas da base, da contramufla e da tampa estão fechando perfeitamente.
PRENSAS
- São equipamentos usados para condensar a resina acrílica no interior das muflas antes que as próteses sejam submetidas a polimerização.
- Tipos mais comuns são: a- prensa de rosca, para bancadas, b- prensa hidráulica, c- prensa para cocção(queima)
a- Prensa de rosca: Base, arco, alavanca e parafuso rosqueável. Devem ser instaladas sobre uma base metálica fixada em bancada para impedir movimentos quando usada.
b- Prensa hidráulica: Melhores que as de bancada devido a facilidade de manuseio e permite aferir a quantidade correta de força durante a prensagem da mufla. (1000Kgf)
c- Prensa de Cocção: Usadas para muflas sem parafusos durante o cozimento de próteses totais e parciais removíveis.. Algumas possuem capacidade para até três muflas ao mesmo tempo.
POLIMERIZADORAS (PANELAS)
São máquinas produtoras de calor úmido nos quais se processam os ciclos de polimerização de resinas acrílicas termopilimerizáveis utilizadas para confecção de: Coroas de jaqueta plásticas, pontes fixas temporárias plásticas, pontes fixas metaloplásticas,próteses totais e parciais removíeis além de aparelhos ortodônticos e ortopédicos. 
Existem dois tipos: As manuais e as automáticas. As automáticas possuem controle automático de ciclos de tempo e temperatura. Podem ser previamente programadas e desligamento automático e a possibilidade da água e do ar serem injetados e eliminados dentro da própria máquina. As manuais dependem do operador para controle da pressão e temperatura além da injeção de ar manual.
- As melhores disponíveis no mercado são aquelas que possuem resistências elétricas como fonte de aquecimento e mecanismos automáticos de controle de tempo, temperatura e pressão atmosférica.
- A grande vantagem das automáticas é a programação prévia de tempo e temperatura e a eliminação da água e ar também é outra vantagem.
MANUT. OPERAÇÃO E NORMAS DE SEGURANÇA DAS POLIMERIZADORAS MANUAIS
- Lubrificar a borracha de vedamento com vaselina pastosa toda vez que for usá-la;
- Abastecimento com água. Jamais ligar sem água. Cobrir as muflas e não encher totalmente.
- Travamento da tampa: Apertar os parafusos tipos “borboletas” “em cruz”, dois parafusos opostos cada vez;
- Troca de água: Sua água deve ser trocada periodicamente, preferencialmente toda vez que for usa-la. - ------ Quando em desuso, deve ser mantida sem água;
- Voltagem: Conferir a voltagem correta;
- Checar e inspecionar os parafusos periodicamente para ver se estão firmes e rosqueando normalmente. Com o tempo eles sofrem ação do aquecimento esfriamento.
Uso correto: Colocar água até cobrir a mufla; fechar os parafusos em forma de cruz e apertar, ligar a tomada e injetar 60 libras de ar; deixar aquecer até 100ºC; Depois, tirar da tomada e esperar que baixe a temperatura até 60ºC; depois, ligar novamente até que atinja 100ºC novamente. Quando isto ocorrer, desligar da tomada e esperar resfriar. 
POLIMELIZADORAS A FRIO
- Usadas geralmente para aparelhos ortodônticos e ortopédicos. Apresentam a possibilidade de injeção de 20 libras de ar para remoção das bolhas nos aparelhos que passam por uma polimerização química imersos em água ou não.
- Essas máquinas jamais devem ser submentidas ao aquecimento pois não são polimerizadoras que se usam em ciclos de termo-pneumo-polimerização.
TORNO PARA POLIMENTO
São máquinas que possuem um numero de rotação que varia de 1750 a 3500 RPMs. Existem tornos que chegam aos 15000 RPMs
- Potência de 1/3, 1/4 e 1/12 HP. – Quanto maior a potência, melhor o rendimento do torno.
- Possuem ponteiras nas extremidades dos eixos para adaptação dos discos, escovas e rodas de feltros e panos.
- Importante ter luz piloto de funcionamento
- Redes de 110 e 220 volts
- Devem ter proteção de carenagens que permitam o isolamento elétrico e garanta a proteção contra os componentes elétricos e mecânicos da máquina.
- Devem ser instalados sobre bancadas de granito, mármore ou ardósia para evitar trepidações. Bancadas de madeira é desaconselhável por conta da umidade presente.
Estantes Protetoras: São acessórios indispensáveis nos trabalhos executados com tornos. 
- Servem para acondicionar as pastas abrasivas e proteção do operador. 
- Devem possuir perfeito vedamento e iluminação
- Devem ser feitas com materiais s de fácil limpeza e troca ou reposição da pasta abrasiva. 
- Mais indicados - plástico injetado, duro ou fibra de vidro
ESCOVAS PARA POLIMENTO
São acessórios adaptados às ponteiras do torno que impregnadas com lama abrasiva (pedra-pomes ou branco de Espanha) cumprem a finalidade de dar um fino acabamento e Polimento final.
- Podem ser de pelo, pano e feltro ou flanela. 
- Diâmetro variam de 20 a 100mm
- De pelo, pode ter uma, duas, ou três fileira de pelos e são indicadas para polimentos iniciais (pedra-pomes)
- As de pano e feltro ou flanela são indicadas para polimento final (branco de Espanha)
Pg. 99 a 100
Usinagem de Pontes Fixas e Copings
Pg. 96 a 98
Roteiro de Polimento e Polimento de ligas metálicas
Pg. 92 a 95 – Materiais
A- ABRASIVOS E POLIDORES
Finalidade: Tornar lisas e polidas as superfícies ásperas das restaurações plásticas, metálicas, metaloplásticas, metalocerâmicas, em porcelana ou resinas compostas.
Importância: Quanto mais lisa e polida a superfície, menor possibilidade de oxidação ou corrosão da liga usada na sua confecção, melhor o conforto e diminui a deposição de detritos alimentares.
O que é: Abrasão é uma ação de corte que acontece quando a superfície áspera e dura desliza ao longo de uma superfície mais macia, cortando ou sulcando-a na forma de ranhuras.
Tipos de processos: Corpo Duplo – Ex. desgaste feito em uma liga metálica com uma ponta diamantada cujas partículas abrasivas nas pontas estão aderidas a uma haste, geralmente de aço. Corpo triplo - Ex. Ação da pedra pomes, com partículas desagregadas aplicadas sobre uma superfície de acrílico com auxilio de uma escova de pelo.
Tipo de Ação: 1-Ação de corte por Abrasão é diferente de 2-Ação de corte não abrasiva.
1- possui um padrão de corte desordenado, não harmônico, aparentando uma superfície “riscada” (ponta diamantada).
2- deixa marca de corte conforme o padrão de corte e distribuição das suas lâminas ao longo da sua ponta ativa. Corte mais harmônico. (ponta de tungstênio)
Tamanhos de partículas: Encontramos diferentes tamanhos. >res as partículas, mais grosseira a ação abrasiva. <res. Pode ser tão fina que pode refletir a luz (polimento)
Abrasão ≠ Polimento: Abrasão é resultante da ação de corte das partículas de maiores tamanhos e polimento e polimento podem ser obtidos pelo uso de abrasivos (com poder de corte) com partículas de tamanhos ínfimos.
Onde são aplicados: Com a ajuda de diferentes instrumentos – coladas sobre folhas de papel ou plástico, fixadas (aderidas) em hastes metálicas, rodas, discos e cilindros. Por meio de uma mistura com agente de união, em “rodas e pedras abrasivas”.
Mistura: Pode ser misturado com álcool, água, glicerina, etc., originando pastas ou lamas abrasivas (geralmente utilizadas para polimento)
B- PRINCIPAIS ABRASIVOS UTILIZADOS EM PRÓTESE: 
1- Córindum ou Carborundum. Mistura de óxidos com predominância do ox. de ferro. Pode ou não ser associado ao ox. de alumínio. Geralmente em forma de disco com granulações variadas. Podem ser incorporados a borrachas abrasivas de diferentes tamanhos e formas ou a papéis e plásticos na forma de lixas, discos, folhas, tiras, etc.
2- Óxido de alumínio. Em estado puro é obtido a partir da bauxita e está sendo substituído com sucesso pelo corindom (alumínio impuro). É usado em jateamento com ar comprimido para limpeza de revestimento em fundições odontológicas ou criação de micro-retenções em superfícies metálicas. Sob a forma de pontas pode assumir diferentes formas e granulações.
3- Granada. O termo é usado para designar diversos minerais diferentes que possuem forma cristalina e propriedades físicas semelhantes. Compostos de silicatos de quaisquer combinações de alumínio, cobalto, magnésio, ferro e manganês. Comercialmente é encontrado aglutinado com cola sobre papel, pano ou ainda discos ou borrachas abrasivas para acabamentos em próteses totais e parciais removíveis.
4- Pedra-Pomes. Derivado da sílica vulcânica pode ser usado tanto como material abrasivo como de polimento. Encontrado em forma de pasta, é extremamente versátil e pode ser encontrada comercialmente na forma de um pó branco que pode ser adicionado água para formação de uma lama abrasiva para aplicação com escovas de pelo ou rodas de tecido ou feltro.
5- Diatomita. Composto silicoso derivado de plantas aquáticas de tamanho minúsculas (diatomáceas). Sua forma grosseira é chamada de “pedra diatomácea”. É usada como material de enchimento nos hidrocolóides reversíveis (gelatina sólido-gel reversível) e irreversíveis (alginato-molde com cheiro de chicletes). Excelente abrasivo leve e polidor.
6- Tripoli. Confunde-se com a terra diatomácea. Abrasivo suave derivado de um mineral rochocho encontrado na cidade de Trípoli, no norteda África. 
7- Ruge ou Carmim. Pó extremamente fino de cor avermelhado composto principalmente de óxido de ferro. Excelente polidor de ligas de ouro e outros metais nobres. Pode ser usado para polimento final de ligas de CrCo. Encontrado nas formas de barras, blocos, bastões ou impregnados em papel ou tecidos (“tecido crocus”).
8- Óxido de Estanho. Agente de polimento para dentes e incrustações metálicas, diretamente na boca do paciente. Pode ser misturado com álcool, água, glicerina na forma de pasta ou lama abrasiva.
9- Talco. Cabornato de cálcio preparado por precipitação com diferentes formas e graduações. Serve para várias técnicas de polimento.
10- Óxido de Cromo. É um abrasivo duro empregado quase sempre em polimento de aço inoxidável.
11- Areia. Derivado do quartzo, é utilizada aglutinada ao papel de lixa ou como pó, em jatos de areia, como agente de limpeza.
12- Carbetos. Os principais são de silício e boro. Excelentes abrasivos para polimento. O de silício é sinterizado ou comprimido com aglutinante formando discos ou rodas abrasivas. Nas pontas usadas para preparos cavitários são feitas de carbeto de silício.
13. Diamantes. É o abrasivo de maior dureza e eficiência. Para o uso dental, é utilizado o diamante industrial.
14- Óxido de zinco. É um composto químico de cor branca, resultante da corrosão do zinco em atmosfera seca, na presença de oxigênio. Quando manipulado com álcool, forma uma excelente pasta de polimento final para ligas metálicas.
15- Silicato de Zircônia. Abrasivo muito utilizado em dentifrícios ou sob a forma de discos e tiras de polimento.
16- Branco de Espanha. É o carbonato de cálcio obtido pelo método de forma de precipitação. Usado em dentifrícios e em polimentos de ligas metálicas nos laboratórios de prótese. 
D- CARACTERÍSTICAS DESEJÁVEIS DE UM ABRASIVO.
1º- Deve se apresentar com formas irregulares e bordas agudas para exercer uma ação de corte eficiente.
2º- Deve ser mais duro que a superfície abrasionada.
3º- Ter boa resistência de impacto ou resistência de corpo.
4º- Tem de apresentar resistência a atrição de forma a não se desgastar com muita facilidade.
E- AGLUTINANTES: São substâncias que servem para unir partículas abrasivas em hastes metálicas ou borrachas ou ainda em lixas de papel ou plástico.
F- VELOCIDADE DA ABRASÃO: Quanto maior a velocidade de abrasão sobre a peça a ser abrasionada, maior a o número de vezes por unidade de tempo de contato das partículas abrasivas com a superfície. > a velocidade, > a rapidez da abrasão e consequentemente, chances de aquecer e fraturar. O ideal são movimentos intermitentes e contínuos com uma pressão dosada para não provocar sulcos profundos e desgastes rápido do material ou a fratura e deslocamento do disco.
ROTEIRO DE USINAGEM E POLIMENTO DE LIGAS METÁLICAS
A- USINAGEM PRELIMINAR:
1- Disco carborundum para cortar os canais de alimentação 1,0 a 2,0mm do ponto de união com a restauração. Usar de forma intermitente para evitar superaquecimento e quebra do disco. Se necessário, usar gral com água (exceto as ligas de prata)
2-Com disco carborundum, reduzir os excessos de metal na área de fixação a te o nivelamento com a superfície.
3- Usar a ponta 744 (ligas de prata e cobre-alumínio) ou tungstênio (ligas de níquel-cromo) fazer uma usinagem preliminar em toda superfícies externas da restauração eliminando, rugosidades e imperfeições do enceramento ou fundição.
B- ADAPTAÇÃO DO TROQUEL
1.a- Remover o alívio de cera do troquel com água quente; 1.b- usar brocas n. 2 para prata ou ponta carbide 1557 ou 1558 para CuAl e NiCr para remover camadas de óxidos e imperfeições que se formaram no interior das peças. As duas últimas podem ser jateadas com óxido de alumínio granulação 150. Evitar jatear internamente as ligas de prata. 
2- Introduzir a peça no troquel e verificar se assenta perfeitamente. Caso NÃO ocorra, a- use um batom ou carbono líquido, pinte todo preparo do troquel e insira a peça novamente com ligeira pressão; b- retirar a peça e observar as partes pintadas. Com uso de brocas remover somente as partes pintadas pois impedem da restauração ajustar perfeitamente ao troquel; c- pintar novamente e proceder da mesma forma sucessivas vezes quanto necessário até o ajuste perfeito da peça.
C- ADAPTAÇÃO DOS CONTORNOS PROXIMAIS (REGIÕES DE CONTATOS PROXIMAIS)
1- No enceramento, as proximais foram ligeiramente aumentadas, para compensação da contração dos metais. Agora será realizada a recomposição dos contatos das proximais.
a. Remova a peça do troquel e reposicione-o na bandeja; b. usando uma tira de carbono bem fina em interposta entre o troque e o dente contíguo; c. recoloque a peça no preparo; d.Remova a restauração e observe a marcação do carbono marcada na peça; e.Com a ajuda de uma ponta diamantada ou de tungstênio, remova os excessos; f.Repita a operação até que os contatos sejam refeitos de forma adequada. Obs.Lembrar que outras pontas abrasivas serão utilizadas para concluir o acabamento sendo necessário a conferencia constante após o uso de cada ponta.
D- ACABAMENTO INTERMEDIÁRIO:
1- Usando pontas diamantadas (ligas de prata-Ag e CuAl) ou fresas de tungstênio (NiCr), de acabamento em todas as partes lisa removendo rugosidades e irregularidades deixadas pela cera ou excessos de materiais na região do selamento periférico. Ao fazer isso, manter a peça no troquel para evitar fechamento de bordos.
2- Nas restaurações de Ligas de Ag usar broca esférica nº ½ ou 1. Procurando demarcar bem os sulcos das oclusais removendo imperfeições.. Nas ligas de CuAl e NiCr, use a broca de tungstênio de tarja amarela ou as brocas carbide 1557 ou 1558 pois tem maior poder de corte.
3- Usine toda peça com a broca esférica nº 2(liga de Ag) ou a broca carbide 1557/1558 (ligas de CuAl e NiCr)
4- Usando as pontas de óxido de alumínio (4 e 5), usine toda peça (penteamento) eliminando todas as imperfeições dos abrasivos anteriores. 
E- PRÉ-POLIMENTO:
1- a.Usar com força a borracha abrasiva “brownnie” para eliminar os riscos nas partes lisas. b.Nas faces oclusais utilizar o lápis borracha afinado, (utilizando o disco de carborundum para afinar) e preso à caneta do motor com rotação de 15.000 a 20.000 RPMs para polir as oclusais.
2- Nas partes lisas e nas interproximais, utilizar “floopy-disck” marrom.
3- Usar lápis-borracha Marrom e verde para aprimorar os acabamentos dos sulcos. Se necessário, afinar essas borrachas no disco de carborundum.
F- POLIMENTO FINAL:
1- Com a ponta diamantada fina ou a 1557, fazer um novelo de lã de aço (Bombril) e aplicar em toda restauração para eliminar riscos e ranhuras que tenham permanecido.
2- Com a ponta “Greennie”, dar vigoroso polimento em toda peça. Use o “flooppie-disk” verde nas partes lisas e interproximais para polimento fino.
3- Use a ponta emborrachada “supergreennie” para obter mais brilho.
4- Fazer uma pasta de óxido de zinco e álcool em pote dappen e em seguida fazer um novelo de algodão com a ponta diamantada fina ou a 1557 e dar um polimento final. O algodão ficará escuro devido a liberação de camada de óxidos da superfície a ser polida, assim, deve-se trocar o novelo até que o algodão não manchar mais.
5- Retire a peça polida do troquel e lave o troquel sob escovação e uso de detergente para remoção de sujeira. A seguir, reintroduza a peça ao troquel e proteja da umidade do ar com uma camada de algodão.
Obs. As coroas escavadas nas faces estéticas deverão ter a espessura de 0,3mm. Para isto devem-se usar pontas diamantadas e óxido de alumínio. Obs. NÃO DAR POLIMENTO NAS ÁREAS QUE SERÃO REVESTIDAS COM RESINAS ACRÍLICAS OU OUTROS MATERIAIS ESTÉTICOS.
A- USINAGEM DE COPINGS:
1- Envolve rigorosa preparação da infraestrutura metálica. Para recebimento do opaco. Ao final da usinagem, ele deverá possuir: Formas, Espessuras e texturas anatômicas bem definidas.
Fatores a serem observados:
a- reduzir a 0,3mm nas faxes vestibular e lingual das coroas para recebimento de camadas de porcelana. Pode serrealizado com o disco de carborundum, com cuidado para não danificar a anatomia da peça.
CUIDADOS:
a- Deve ser mantidos todos os componentes profundos dos copings (lóbulos, vertenes, sulcos, etc.)
b. Todos os ângulos e linhas devem ser arredondados
c. Terço cervical da Coroa do molar e dos retentores da ponte fixa são côncavos.(brocas diamantadas esféricas 7 e 8). No pôntico, o terço cervical deve ser convexo.
d. No último 0,5mm da estrutura metálica que recobre o ombro, deve ter uma espessura de 0,1mm, terminando em zero.
TÉCNICAS DE SOLDAGEM – Pg.87-91
- As pontes fixas podem ser construídas em um único bloco (monobloco) ou separadamente em uma ou mais unidades a serem soldadas posteriormente.
- É possível confeccionar uma ponte fixa de três elementos desde que o padrão de cera seja incluído em um anel de diâmetro de no mínimo 60,0mm. Neste caso, deve-se evitar a técnica de expansão higroscópica.
- Desvantagens de fundição monobloco: 
1- Falta de exatidão ao se testar a adaptação dos retentores;
2- Risco de adaptação por desgaste dos retentores comprometendo a retentividade.
- Recomendável e preferível seccionar em duas unidades com disco carborundum 0,23mm (No curso usamos o disco diamantado, pois deixa uma fenda menor) para ajuste individual, união e soldagem.
TÉCNICAS DE SOLDAGEM EM PONTES FIXAS METALOPLÁSTICAS
- Maior o comprimento de uma ponte fixa, maior a sua imprecisão.
- Forte discrepância na MC no retentor mais anterior e DL no retentor mais posterior (Shifleger e cols.) dificultando muito sua adaptação.
- Próteses unidas de 4 ou mais unidades são muito mais precisas do que em monobloco de mesmas unidades.
-Consenso entre pesquisadores: Qualquer ponte fixa com mais de 3 elementos, deve ser, obrigatoriamente, soldada.
ONDE SECCIONAR: A separação de uma PF metaloplática deve ser feita sempre nos conectores que unem o pôntico ao retentor de maior tamanho. (regra básica que pode sofrer variações).
 
COMO DEVE SER FEITA A UNIÃO?
- Para uma boa soldagem e sólida união, durante a prova na boca do paciente, pode ser processada de várias formas diferentes:
a- por meio de UMA GUIA DE TRANSFERÊNCIA, feita de gesso;
b- União direta, COM RESINA ACRÍLICA;
c- União COM CERA PEGAJOSA;
d- União COM PASTA DE ÓXIDO DE ZINCO E EUGENOL, entre outros materiais.
Obs. Independente da forma de união, o importante é manter uma relação exata das partes da prótese provadas na boca do paciente até sua inclusão em revestimento.
ANTES DE ENCAMINHAR A PRÓTESE PARA PROVA, DEVE-SE:
a- Seccionar os condutos de alimentação;
b- Remover os excessos de canais de alimentação e adaptar os retentores nos respectivos troqueis;
c- Com pontas diamantadas e de óxido de alumínio, usinar toda a peça deixando entre o pôntico e o retentor que serão unidos, um espaço de 0,2mm(espessura de um cartão de visitas) ATENÇÃO: É muito importante manter o paralelismo nas superfícies que serão soldadas.
d- Jatear com óxido de alumínio ou areia todas as superfícies externa da ponte fixa e encaminhá-la ao dentista para prova direta e união na boca do paciente.
UNIÃO PARA SOLDAGEM:
- O dentista fará a união desses componentes de forma a devolver ao laboratório na exata posição em que foi ajustada a peça na boca do paciente. Com as seguintes etapas:
1- Provar os elementos separadamente, buscando ajustes oclusais e cervicais para os retentores,
2- Vedar as aberturas da área de soldagem com cera pegajosa ou cera plástica (não precisa recobrir a área de escoamento da solda)
3- completar e reforçar a união com resina acrílica autopolimerizável;
4- Aguardar a presa e remover e reintroduzir sobre os dentes pilares a ponte já unida, verificando impedimentos de inserção e movimentos de báscula. Depois deverá entrar e sair sem impedimentos dos dentes que a suportam;
5- Aplicar uma camada de cera na porção cervical entre o pôntico e o retentor que serão soldados entre si pela parte de baixo, criando uma área para a passagem da chama na soldagem;
INCLUSÃO DA PONTE
- Ao receber a ponte do dentista, o TPD deve fazer a inclusão imediata em revestimento da seguinte forma:
1- Usando uma lâmina de cera 7, construir uma caixa retangular sobre uma placa de vidro ou pedaço de cartolina, com as seguintes medidas:
Comprim.: a medida da ponte fixa acrescida de 0,5 a 1,0cm a mais em cada extremidade.
Largura: de 0,5 a 1,0cm a mais em cada lado – V e L da largura da PF
Altura: 2,5cm 
2- Utilizando revestimento para soldagens ou fosfatado manipulado apenas com água, preencher todo molde;
3- Com o restante do revestimento, preencher o interior dos retentores com ajuda de uma espátula 7 ou pincel, sob vibração continua para evitar bolhas;
4- Dispor a ponte com os retentores preenchidos de forma que apenas os terços serviçais dos retentores e pontico fiquem imerso no revestimento. Cuidado para não afundar muito, para isto, pode aguardar o início da presa do revestimento.
Obs.: Pontes posteriores devem ser incluídas na posição vertical. As anteriores com uma leve inclinação para a vestibular expondo a face lingual onde será deposita a liga de solda.
ELIMINAÇÃO DA CERA
1- Após atingir a presa, o bloco de revestimento com a PF deverá ser levado ao forno a uma temp. ambiente com elevação até 500ºC por 30min. A finalidade é fazer a volatilização da cera e resina acrílica usadas na união. 
2- Um aquecimento com temperaturas superiores pode levar a uma expansão do revestimento e ligeiro afastamento das partes a serem soldadas, perdendo assim o padrão e medida exata obtida na boca do paciente.
SOLDAGEM
- Para soldagem deve-se proceder da seguinte forma:
1- Aguarda o esfriamento total do bloco até a temp. ambiente;
2- Escavar uma canaleta de forma triangular na zona de soldagem;
3- Jatear com óxido de Alumínio granul. Fina, para remover partículas de óxidos metálicos desprendidos durante a eliminação da cera e resina acrílica. Deve-se proteger a área da canaleta com os dedos, durante o jateamento para não aprofundar demais essa região.
4- Com o uso de anti-fundente e grafite de lapiseira, demarcar no pontico e retentor as áreas para onde a solda não deverá escoar;
5- Com hollembeck ou pincel fino, aplicar fundente sobre as superfícies e fenda a serem soldadas; 
6- Pode ser usado liga de solda em varetas ou laminas. No curso, usaremos, com ajuda de pinça clinica, laminas bem delgadas para ocuparem o espaço existente;
7- para soldagem, deve-se: a- regular o maçarico a gás e ar comprimido até formar uma chama de aprox. 15cm; b- direcionar a chama para todos os lados do bloco até obter uma cor avermelhada no revestimento, sem atingir neste momento, os elementos da ponte nem a área de soldagem. A finalidade é desidratar completamente todo o revestimento e preaquecê-lo. c- Após o preaquecimento, direcionar a extremidade da zona redutora da chama (azul) sobre as partes a serem unidas contornando toda a área e depois mantendo sobre as laminas por alguns segundos até adquirirem coloração avermelhada. Direcionar para a região cervical onde foi aberta a canaleta até que a solda tenha um brilho espelhado, a seguir retire a chama dessa zona. d- Aguardar o resfriamento por uns 5min aprox. e introduzir o bloco em um recipiente contendo água fria ou debaixo de uma torneira com água corrente. Este esfriamento e choque térmico visa evitar uma grande distorção. e- Antes que esfrie totalmente, quebrar as extremidades sob água corrente removendo os excessos de revestimento. Fazer a limpeza de excesso de solda com disco carborundum e com brocas próprias a limpeza da peça em todas as suas superfícies, interior e extremidades.
 
 
FUNDIÇÃO DE LIGA DE PRATA-ESTANHO – Pg.79-86
-A melhor alternativa para fundição de ligas Prata-Estanho é a que permite obter, ao mesmo tempo, expansão higroscópica e térmica., Como vemos a seguir:
1- Levar o anel ao forno com a abertura para baixo para facilitar a eliminação de cera. Permanecerá neste estado até o forno atingir 300ºC por 30min
2- Elevar a temperatura lentamente(1hora) até atingir 700ºC por 10min
3- Reduzir a temperatura do forno para 650ºC permanecendo por 1 hora.
4- Armar a centrífuga com 2 ou 3 voltas
5- posicionar ao anel e o cadinho. (3g por elemento)
6- regulara a chama do gás e ar comprimido, até obter a chama com zona redutora característica.
7- Fazer a fusão da liga cuidando para não aplicar a chama diretamente sobre o metal, e sim, circulando ao redor dele.
8- Ao perceber um “botão” espelhado, desarmar o pino da centrífuga puxando levemente o braço horizontal em ato contínuo, soltar e levantar o bico do maçarico.
9- Retirar o anel e colocar sobre uma bancada refratária com o botão de fundição para cima
10- Remover o cadinho e depositá-lo em local adequado. 
FUNDIÇÃO DE LIGA DE PRATA-ESTANHO PELA TÉCNICA DE EXPANSÃO TÉRMICA – Pg.80
A- Preparar os anéis e os cadinhos:
1- Remover os anéis da base borracha
2- Recortar e forrar com amianto molhado o fundo do cadinho antes de colocar no forno.
3- Dispor os anéis e cadinhos no forno com as aberturas dos anéis para baixo, cuidando para não tocarem nas resistências.
PROGRAMAÇÃO DO FORNO:
PRIMEIRO CICLO:
T1: 300ºC
V1: 20ºC por minuto
P1: 30min
SEGUNDO CICLO:
T1: 700ºC
V1: 20ºC por minuto
P1: 10min
TERCEIRO CICLO:
T1: 650ºC
V1: 20ºC por minuto
P1: 60min
Obs. Após fazer a programação do forno, apertar a tecla SS
Pesagem da liga:
1- Para saber a quantidade de liga, basta multiplicar 3,0g pelo nº de elementos incluídos no anel. Pode ser adicionado 1,0 a 2,0 gramas a mais por margem de segurança.
2- Tarar a balança para correta pesagem.
RETIRADA DOS CADINHOS E ANÉIS DO FORNO
1- remover os cadinhos e anéis com a ajuda de uma tenaz. Os anéis voltados com suas aberturas voltadas para cima para eirar melhor. IMPORTANTE: Antes de fundir, a temperatura deverá cair uns 150ºC ou menos. 
FUNDIÇÃO 
1- Armar a centrífuga com 2 ou 3 voltas, inserir o cadinho
2- Com a tenaz ajuste o suporte 
3- Colocar com a tenaz o anel com a abertura voltada para o operador
4- Reaproximar o conjunto do suporte até que se ajuste perfeitamente em ângulo de 90º
5- Colocar a liga já pesada anteriormente sobre o forro de amianto no centro do cadinho.
6- Incidir a chama redutora sobre a liga em movimentos lentos e circulares até sua fusão completa. 
7- Fazer a fusão da liga cuidando para não aplicar a chama diretamente sobre o metal, e sim, circulando ao redor dele.
8- Ao perceber um “botão” espelhado, manter a chama sobre a liga e desarmar o pino da centrífuga puxando levemente o braço horizontal em ato contínuo, soltar e levantar o bico do maçarico. 
9- Deixar a centrífuga rodar e fechar as válvulas reguladoras do maçarico sendo a de ar primeiro, e depois a
de gás 
9- Retirar o anel e colocar sobre uma bancada refratária com o botão de fundição para cima
10- Após o esfriamento total do anel, faça a desinclusão dos elementos utilizando um martelo de nylon. 
FUNDIÇÃO DE LIGA DE COBRE-ALUMÍNIO
1- PROGRAMAÇÃO DO FORNO:
PRIMEIRO CICLO:
T1: 300ºC
V1: 20ºC por minuto
P1: 30min
SEGUNDO CICLO:
T1: 700ºC
V1: 20ºC por minuto
P1: 10min
TERCEIRO CICLO:
T1: 850ºC
V1: 20ºC por minuto
P1: 60min
1- Dispor anéis e cadinhos no forno e deixá-lo para serem utilizado ainda quente para facilitar a fusão
2- Não precisa recortar amianto para esta liga.
3- Aperte a tecla SS do forno e inicie o aquecimento
4- Ligar o sistema de exaustão de gases
6- Após o termino do ciclo 700ºC mudar a posição dos anéis colocando suas aberturas para cima
7- Proceder com a centrífuga da mesma maneira utilizada na liga de prata
8- A chama utilizada será de gás metano e oxigênio. Regulagem da pressão: 25 libras/pol. Quadrada para o Oxigênio, e, 15 libras por pol. Quadrada para o gás. Faça o alívio da pressão nas mangueiras abrindo e fechado rapidamente o registro
9- Conduza o maçarico para a zona de segurança e alcance uma chama de aprox. 15cm.
10- Abra os registros e proceda aas misturas gasosas até obter a chama ideal. (de 2,0 a 3,0cm.) 
11- Incidir a chama sobre a liga de cobre-alumínio.
12- Com o maçarico sobre a liga fundida, proceder como nas ligas de Prata.
13- Faça o fechamento do Gás primeiro, depois do oxigênio.
14- Retirar o anel com a abertura para cima com ajuda da tenaz
15- Submeter o cadinho a um choque térmico para remoção dos óxidos impregnado em seu interior
16- Após o resfriamento total do bloco de revestimento, proceder a desinclusão como demonstrado em sala.
Obs. Nunca use água para desincluir e tem de estar totalmente frio para isto.
FUNDIÇÃO DE LIGA DE NIQUEL-CROMO
1- PROGRAMAÇÃO DO FORNO:
PRIMEIRO CICLO:
T1: 300ºC
V1: 20ºC por minuto
P1: 30min
SEGUNDO CICLO:
T1: 700ºC
V1: 20ºC por minuto
P1: 10min
TERCEIRO CICLO:
T1: 900ºC
V1: 20ºC por minuto
P1: 60min
1- Dispor anéis e cadinhos no forno e deixá-lo para serem utilizado ainda quente para facilitar a fusão
2- Não precisa recortar amianto para esta liga.
3- Aperte a tecla SS do forno e inicie o aquecimento
4- Ligar o sistema de exaustão de gases
6- Após o termino do ciclo 700ºC mudar a posição dos anéis colocando suas aberturas para cima
7- Proceder com a centrífuga da mesma maneira utilizada na liga de prata
8- A chama utilizada será de gás metano e oxigênio. Regulagem da pressão: 21 libras/pol. Quadrada para o oxigênio e, 17 libras por pol. Quadrada para o gás. Faça o alívio da pressão nas mangueiras abrindo e fechado rapidamente os registros
9- Conduza o maçarico para a zona de segurança e alcance uma chama de aprox. 15cm.
10- Abra os registros e proceda aas misturas gasosas até obter a chama ideal. (de 2,0 a 3,0cm.) 
11- Incidir a chama sobre a liga
12- Com o maçarico sobre a liga fundida, proceder como nas ligas de Prata.
13- Faça o fechamento do Gás primeiro, depois, do oxigênio.
14- Retirar o anel com a abertura para cima com ajuda da tenaz
15- Submeter o cadinho a um choque térmico para remoção dos óxidos impregnado em seu interior
16- Após o resfriamento total do bloco de revestimento, proceder a desinclusão como demonstrado em sala.
Obs. Nunca use água para desincluir e tem de estar totalmente frio para isto.
FONTES DE CALOR PARA FUND. ODONTOLOG. Pg. 74 A 75
-Fontes mais comuns:
1-Gás metano e ar comprimido, 2- Gás metano e oxigênio; 3-Sistema elétrico; 4 Sistema por indução.
1- Mais comuns na fundição de ligas de baixo e médio ponto de fusão entre 871 e 1038ºC
2- 18 cm de chama redutora
Partes de uma chama: 1- Chama fria e incolor (Gases não queimados - zona de mistura); 2- Chama Redutora (gases em combustão máxima); 3- Chama de Queima (gases queimados-atmosfera oxidante-não deve incidir sobre as ligas)
2- Para fundição de ligas com médio e alto ponto de fusão
1- Mondelli recomenda uma mistura de Oxigênio a 25 libras por pol/quadrada (1,75Kgf/cm²) com gás metano a 15 libras/pol/quadradas (1,05Kgf/cm²) 
2- 2,07 de Chama redutora
FORNOS
Finalidades: Eliminar Padrões de cera, resina, promover a expansão térmica dos revestimentos para compensar a contração das ligas metálicas. Aquecer anéis e moldes de revestimento, desidratar blocos de revestimentos; pré aquecer ligas metálicas e cadinhos, permite soldagem de ligas por ação direta do calor, tratar diferentes ligas metálicas para endurecimento ou amolecimento.
TIPOS DE FORNOS: Podem ser classificados como:
a) com relação a fonte de alimentação ou geradora de calor – Pode ser elétricos eletrônicos ou a gás.
b) com relação aos dispositivos reguladores de tempo e temperatura – podem ser manuais, automáticos e semiautomáticos. Em todos estes a presença de termostato (mecanismo de regulação de temperatura no interior da mufla) é indispensável. A leitura é feita por um Pirômetro, quando analógico ou por um Termopar (quando digital). É desejável que venham com timer e alarmes sonoros.
Obs.- Todo forno deve ter mecanismo de eliminação dos gases e detritos causados pelos aquecimentos sucessivos
Instalação: No setor de trabalhos com metais em áreas ventiladas e com ventilação naturale sob exaustor. A rede elétrica de vê ser de 220 volts com disjuntor próximo a ele e sobre bancada refratária. Ideal que sejam instalados à direta das centrífugas. Longe de materiais combustíveis ou de materiais sensíveis a ação do calor.
CENTRÍFUGAS
- Podem ter acionamento manual, elétrico ou eletrônico e o princípio de funcionamento se baseia na injeção de liga metálica fundida para o interior do molde de revestimento contido no anel por ação de força 
centrífuga.
Partes de uma centrífuga: Base, gatilho ou trava, suporte para cadinhos, contrapeso, cunha e braço Horizontal.
CENTRÍFUGAS ELÉTRICAS.
VANTAGENS SOBRE AS CONVENCIONAIS:
1- Total segurança no trabalho devido a presença de tampa protetora que evita dispersão de partículas do metal fundido
2- Precisão no balanceamento para anéis de diferentes pesos e medidas, garantindo injeção total da liga.
3- fácil instalação e manutenção, preservando a a saúde e conforto do operador
4- A unidade já vem completa, com caixa protetora. Maior conforto e economia
5- Podem ser usadas para fundir ligas de baixa, média e alta fusão com total segurança e precisão.
UNIDADES DE FUNDIÇÃO – GERAÇÃO DE FONTE DE CALOR
- Usam como combustível a mistura gás/ar.
- Constam de botijão de GLP misturado com ar comprimido para ligas de baixo e médio ponto de fusão.
- O gás é conduzido por mangueiras até o maçarico que pode ter seu bico CHUVEIRADO ou de FURO ÚNICO. 
- Usam como combustível a mistura gás/oxigênio (ou acetileno)
- Para ligas com alto ponto de fusão.
- Os reguladores de pressão ou manômetros são imprescindíveis nessas unidades
ACESSÓRIOS PARA FUNDIÇÃO
- Cadinhos: Peças refratárias resistentes a altas temperaturas dentro dos quais são feitas a fundições das ligas para injeção nos anéis de revestimento.
- Cadinhos de grafites - São cadinhos especiais para uso em máquinas elétricas com excelentes resultados e baixa risco de contaminação das ligas.
- Cadinhos a base de Carbono - Recomendáveis para fundições de ouro. (não deve ser usado para paládio, níquel, cromo, cobalto ou cobre, pois o carbono contaminaria essas ligas)
- Tenazes: São pinças dotadas de hastes longas, disponíveis em diversos tamanhos e fabricadas em aço inoxidável ou ferro.
TIPOS DE LIGAS Pg. 70 A 72
1- LIGAS DE PRATA
- As mais usadas no Brasil para MOD e coroas metálicas e mistas. Baixo custo e relativo bom desempenho contribuíram para isso.
- Se dividem em dois grandes grupos: a) Ligas de Prata(Ag)-Paládio(Pd) e b) Prata(Ag)-Estanho(Sn) 
A) Prata(Ag)-Paládio(Pd-ouro branco)
- Percentual de Prata oscila em 35% e 66% e o Percentual de Paládio oscila em 22% e 65%
- Ponto de fusão Alto: em torno de 1040 e 1180ºC
- Indicadas para incrustações metálicas tipo MOD, Coroas, pontes fixas, núcleos e infraestruturas metálicas para prótese metalocerâmicas (copings)
- Principais marcas: Para MOD, Coroas, pontes fixas, núcleos e metalopláticas são: Palliag(degussa); Albacast(Jalenko); Paliney(Ney Company) – Para metalocerâmica são: Pors On 4(degusa), Will Ceram W1(Willians) e a JP-5 (Jensen)
B) Prata(Ag)-Estanho(Sn) – 2 grupos
- 1º grupo: Percentual de Prata cerca de 80% e o Percentual de Estanho 20%
- Indicadas para incrustações metálicas tipo MOD, Coroas metálicas e metalocerâmicas.
- 2º grupo: Ligas onde pequenas percentagens de prata e estanho são substituídas por outros metais como zinco, ferro, cobre, alumínio e até chumbo.
2- LIGAS DE COBRE-ALUMÍNIO (“LIGAS ALTERNATIVAS”)
- Usar preferencialmente revestimentos fosfatados para essas ligas
- Chama de oxigênio e gás. 
-Indicações: MOD, coroas metalopláticas e metálicas, núcleos e pontes fixas.
3- LIGAS DE METAIS BÁSICOS PARA PRÓTESES METALOCERÂMICAS
- A) Ligas de níquel-cromo
- Níquel – 70 a 80% e cromo 13 a 22%
- B) Ligas de cobalto-cromo
- Cobalto – 55 a 68% e cromo 25 a 27%
4- LIGAS DE SOLDA
- SOLDAGEM: União de dois componentes entre si pela fusão de uma liga de liquefação mais baixa.
- CALDEAMENTO: Termo para designar fusão de ligas acima de 500ºC
- Geralmente a temperatura de fusão de uma liga deve ser no mínimo 80% mais baixa que a temperatura de fusão da liga original. 
- Nas ligas para próteses de metalocerâmicas, ouro ou metais básicos, as ligas de solda devem possuir temperatura de fusão ACIMA DA TEMPERATURA DE QUEIMA DAS PORCELANAS DENTAIS QUE VARIA ENTRE 900 E 980ºC.
FUNDENTES: Significa algo que pode escoar. As ligas devem escoar sobre a superfície do s metais a serem unidos. Eles têm a função de remover a película de óxido que se formam nas superfícies das ligas originais durante a fusão permitindo que ela escoe pela área de união.
1- Fundente Protetor: Recobre a superfície metálica a ser soldada, evitando o excesso de oxigênio.
2- Fundente Redutor: Reduz qualquer óxido presente, para limpar o metal e livrá-lo do oxigênio
3- Fundente Solvente: Dissolve qualquer óxido presente, removendo-o fora da área de soldagem.
ANTI-FUNDENTES: Serve para evitar que o escoamento da solda para áreas indesejáveis das partes a serem soldadas. 
- O anti fundente mais usado é o GRAFITE(carbono) em estado sólido.
Obs.: O Borax é um anti-fundente para limpar ligas refundidas.
EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTAIS- Pg. 62 A 65
ESPATULADORES MECÂNICOS
- a principal vantagem dessa máquina em relação à espátula e gral é uma mistura isenta de bolhas.
- Dois tipos: manuais (eficácia é questionável) e elétricos.
- Assessórios dos espatuladores elétricos: Vasos agitadores de diversos tamanhos, mangueiras para sucção de ar com filtro, cronometro par marcação de tempo de espatulação, suporte para sustentação de cuba, kit de manutenção, recipiente para coleta de ar, vibrador acoplado à maquina.
- Limpeza e manutenção: Todas as peças devem ser limpas e verificadas rigorosamente. Depois de espatular, é recomendável deixar funcionando por 1 minuto. A mangueira para extração do ar não deve ter contato com água e massa de mistura. Cuidado com as instalações elétricas. Espatuladores a óleo, o nível deve ser verificado diariamente e reposto se for o caso.
Obs.: Não deixar gesso ou revestimento endurecer nas cubas ou espátulas. Caso ocorra, limpara imediatamente.
PRESSURIZADORAS
- Maquinas criadas para aumentar a pressão do ar dentro de recipiente fechado, de forma a reduzir seu volume e diminuir a possibilidade de formação de bolhas.
- Manutenção, conservação e segurança: A válvula de entrada de ar deve ser regulada para inserção de ar 60 libras por polegada quadrada. Pelo menos uma vez por semana aplicar vaselina na borracha de vedamento da tampa. Remover revestimento vertido no interior sobre a plataforma. Não abrir a máquina com ar pressurizado. Evitar o manuseio da válvula reguladora coma mãos sujas de revestimento. Limpara periodicamente interna e externamente. 
COMPRESSORES DE AR
- São equipamentos capazes de captar o ar do meio ambiente e armazená-lo sob alta pressão dentro de reservatório próprio. Basicamente é o ar atmosférico comprimido para utilização quando necessário.
Tipos de compressores: 3 tipos
1- Compressor de Êmbolo: Tem duas categorias: Pistão simples ou de 2 ou mais estágios; e Compressor de Membrana
Vantagens do Compres. De Embolo: a) Peso, b) Velocidade e c) Simplicidade
Manutenção: Só ligar quando necessário; Verificar semanalmente – o óleo nos mancais, motor e Carter; se limpar filtro de ar se tiver; verificar a válvula de segurança e drenar a água acumulada no tanque(sangria). Além desses; inspecionar as mangueiras para os equipamentos como seringa tríplice e de jateamento, para a unidade de fundição.
REQUISITOS PARA INSTALAÇÃO:
- observar a potencia da máquina; quantidade que pode armazenar (principal fator), nível dos ruídos quando em funcionamento, local plano para evitar trepidações, instalação elétrica em rede independente, sempre desligar ao termino dos trabalhos, evitar excesso de equipamentos em um só compressor, não utilizar o equipamento quando vazio.
REVESTIMENTOS ODONTOLÓGICOS Pg. 58 A 61
- Três tipos comuns em odontologia:a) aglutinados por gesso
b) aglutinados por fosfato
c) aglutinados por sílica
AGLUTIN. POR GESSO
- três tipos:
Tipo I – Indicadas para fundições de incrustações e coroas. Expansão Térmica.
Tipo II – Mesmas indicações do tipo I, porém, a Expansão é Higroscópica
Tipo III - Indicadas para fundições de ligas metálicas para PPR.
POSICIONAMENTOS DOS CANAIS DE ALIMENTAÇÃO. Pg 50 A 58
Devem ser feitos rigorosamente nos seguintes princípios técnicos:
a) Fixar o anel sempre na região de maior volume e espessura em cera do padrão;
b) O canal de alim. Deve formar um ângulo de aprox. 45º em relação ao ponto de fixação e a base do anel;
c) Em hipótese nenhuma deve ser fixado o conduto na superfície oclusal;
d) Em dentes anteriores, sempre fixar na borda inciso-proximal ou na região central com maior volume de cera (borda inciso lingual);
e) Nunca fixar na porção radicular de um núcleo ou pino intraracanal e sim na porção coronária;
f) Caso tenha conduto acessório, deverá ser fixado de 4,0 a 6,0mm do ponto de junção com o padrão de cera.
g) Caso tenha canal de ventilação, fazer a fixação no terço cervical, por vestibular ou lingual, contrario a fixação do canal de alimentação e dirigido para cima, próximo a extremidade superior do anel;
USO DOS CONDUTOS ACESSÓRIOS E CANAIS DE VENTILAÇÃO
- Os condutos acessórios devem partir do canal principal de alim. e tem por finalidade garantir o suprimento de metal líquido em regiões de difícil acesso pela via principal de alimentação. Podem ser de fios de cera de 1,0 a 1,5mm e devem ser fixados a uma distância de aprox. 4,0 a 6,0mm.
- Nos padrões de ceras com grandes volumes, é aconselhável uso de canal de ventilação que tem a finalidade prover o escape dos gases. São fios de 1,0 a 1,5mm de cera que partem da extremidade cervical vestibular ou lingual do padrão em direção à base ou laterais dos anéis sem toca-las.
- Estes canais contribuem para a solidificação mais rápida da liga.
POSICIONAMENTO DO CONJUNTO CANAL DE ALIM./PADRÃO DE CERA NA BASE DO ANEL
- Os padrões devem ficar localizados fora do centro térmico do anel (zona térmica central). Os canais devem passar pelo centro térmico para garantir suprimento de liga líquida.
- Todas as secções internas do padrão devem ser voltadas para periferia do anel. Melhor cópia e evita formação de bolhas.
- Manter os padrões de cera a uma distancia mínima de 6,0mm da extremidade superior do anel
- Os padrões de cera devem manter distâncias laterais mínimas de 3,0mm entre si.
- Inclusões s de pontes fixas deve-se distribuir de forma a ficarem fora da zona térmica.
ANÉIS PARA FUNDIÇÃO. Pg 49 A 50
- Existem dois tipos: de aço e silicone
- De Aço: Ao adquirir o anel de aço, deve ser de boa qualidade. Para aumentar a vida útil, manter fora de umidade.
- De silicone: Grande vantagem sobre o de aço, pois permite a expansão livre do revestimento. Dispensam o uso de amianto. Indicados para revestimentos fosfatados devido a sua maior dureza que o gesso. Ao adquirir, preferir os que são mais firmes para não sofrer muita deformação.
CANAIS OU CONDUTOS DE ALIMENTAÇÃO. Pg 47 A 49
- Condutos, pinos ou canais de alimentação são dispositivos fabricados em cera ou materiais plásticos com a finalidade de criar um tipo de túnel para a liga fundida e injetada para dentro do molde de revestimento na região ocupada anteriormente pela cera, para reproduzir com a maior exatidão possível.
- O processo de inclusão envolve os seguintes passos:
a) Seleção e preparo dos condutos;
b) Posicionamento dos Canais de Alimentação nos padrões de cera;
c) Posicionamento do conjunto dos canais de alimentação
d) Inclusão propriamente dita
- A SELEÇÃO CORRETA DO CANAL ENVOLVE:
1- DIÂMETRO DO CANAL DE ALIMENTAÇÃO: 
a) Tamanho ou espessura do Padrão de Cera: quanto maior a espessura do padrão de cera maior deverá ser o conduto de alimentação.
b) Tipo de Liga metálica: Ligas com alto ponto de fusão, condutos de maior diâmetro.
c) Canais Acessórios e de Ventilação: O tamanho pode ser inferior ao conduto principal conforme abaixo:
- 1,0 a 1,5mm - para canais acessórios e condutos de ventilação
- 2,0 a 2,5mm - para incrustações delgadas – M, MOD, núcleos para dentes anteriores.
- 3,0mm – coroas espessas, pônticos, núcleos de pontes anteriores.
2- PRESENÇA OU NÃO DE CÂMARA DE COMPENSAÇÃO
- Se localiza a 1,5mm do ponto de união do canal com o padrão de cera
3- ALIMENTAÇÃO DIRETA OU INDIRETA, COM USO DE BARRAS
- Direta: um canal para cada elemento.
- Indireta: Uso de barra em forma de T para alimentação dos elementos.
4- TIPO DE LIGA A SER UTILIZADO NA FUNDIÇÃO
- Quanto maior o ponto de fusão, maior o diâmetro do conduto.
- Requerem emprego de canais com menor comprimento em relação aos de baixa fusão
5- TIPO DE PRÓTESE QUE SERÁ INCLUÍDA
- Próteses Unitárias: 
a) MOD inlays/onlays/overlays, coroas 3/4, 4/5 e coroas totais, geralmente requerem apenas um conduto. 
b) Nos casos dos molares, além do conduto principal, usar um conduto acessório.
c) Em pontes fixas, além do canal acessório de alimentação nos elementos de maior volume, usar também um canal de ventilação para escape dos gases.
6- DIMENSÕES DO ANEL DE FUNDIÇÃO
- Os canais de alimentação não devem exceder 18mm, medidos da base do anel até o padrão de cera.
- Nas inclusões com revestimento fosfatado para ligas com alto ponto de fusão o comprimento será de 6,0 a 10,0mm
NÚCLEOS INTRA RADICULARES Pg 41
- É constituído por um pino de fixação intra-canal e de uma parte reconstitui a porção coronária perdida.
Principais vantagens sobre as pivot: a) Melhor fixação dentro do canal radicular; b) fácil remoção; c) maior paralelismo entre os vários dentes pilares de uma Ponte fixa.
PRINCIPAL FINALIDADE: Oferecer retenção e suporte à porção coronária sobre a qual será instalada uma coroa, principalmente contra as forças dirigidas lateralmente sobre o dente durante a mastigação.
- Núcleos Simples: Porção radicular será fixada dentro de apenas uma raiz
- Núcleos Bipartidos: Quando o dente possui mais de uma raiz.
EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTAIS- Pg. 37 A 40
MOTORES: De Suspensão e Micromotores de Bancada
- Suspensão: manter a 80cm do plano de apoio das mãos do operador. Variações de 10cm para cima ou para baixo. }A potencia elétrica é de 90 a 180 watts. Seus carvões devem ser trocados periodicamente. O reostato é o regulador da velocidade e está embutido no pedal de aceleração. Podem atingir entre 11 a 25 mil RPM. O chicote é chamado também de “alma”. Para aumentar a vida útil do motor, o chicote deve ser 
mantido na posição vertical a uma altura de 80cm do plano de apoio das mãos do operador. O chicote deve ser revestido de tubo externo metálico para maior flexibilidade. O engate da caneta deve ser universal. Quando for preciso, lubrificação é obrigatório.
- De bancada: Vantagens sobre o suspenso: RPM de até 60.000; podem ter comandos manuais e por pedais; permitem ajustes manuais de velocidade constante; possui torque(potencia) superior aos de bancada; permitem trocas rápidas de brocas e pontas; dispensam lubrificação e permitem inversão na rotação.