Etapas de producao do concreto

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Construção I 
Texto 4 – Concreto de cimento Portland – Parte 3 
4. Etapas da produção do concreto 
4.1. Introdução 
Concreto de Cimento Portland é o material resultante da mistura, em determinadas 
proporções, de um aglomerante - cimento Portland - com um agregado miúdo - 
geralmente areia lavada - , um agregado graúdo - geralmente brita - e água. Pode-se 
ainda, se necessário, usar aditivos. 
 
A água e o cimento, quando misturados, desenvolvem um processo denominado 
hidratação e formam uma pasta que adere as partículas dos agregados. Nas primeiras 
horas após o preparo é possível dar a essa mistura o formato desejado. Algumas horas 
depois ela endurece e, com o passar dos dias, adquire grande resistência mecânica, 
convertendo-se num material monolítico dotado das mesmas características de uma 
rocha. 
 
A resistência do concreto depende destes três fatores básicos: 
 
 resistência do agregado; 
 resistência da pasta; 
 resistência da ligação entre a pasta e o agregado. 
 
Entretanto, para conseguir-se um conjunto monolítico e resistente, é indispensável 
produzir corretamente o concreto. 
 
A produção do concreto consta de uma série de operações executadas e controladas de 
forma a obter-se, a partir dos materiais componentes, um concreto que depois de 
endurecido resista aos esforços derivados das mais diversas condições de carregamento 
a que possa ser submetido, bem como apresente características de durabilidade. 
 
As operações necessárias à obtenção de um concreto são: 
 
 dosagem ou quantificação dos materiais; 
 mistura dos materiais; 
 transporte até o local da obra; 
 lançamento, ou seja, colocação do concreto no seu local definitivo 
(normalmente em uma forma); 
 adensamento, que consiste em tornar a massa do concreto a mais densa 
possível, eliminando os vazios; 
 cura, ou seja, os cuidados a serem tomados a fim de evitar a perda de água 
pelo concreto nos primeiros dias de idade. 
 
A obtenção de um concreto de boa qualidade depende de todas essas operações. Se 
qualquer delas for mal executada, causará problemas ao concreto. Não há como 
compensar as falhas em uma das operações com cuidados especiais em outra. 
 
Quando o concreto é dosado de acordo com certos princípios básicos, que serão 
estudados posteriormente, apresenta, além da resistência, as vantagens de baixo custo, 
facilidade de execução, durabilidade e economia. Para tanto é necessário, inicialmente, 
 
 
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conhecer as características que o concreto endurecido deve possuir, para depois, a partir 
dos materiais disponíveis, obter o concreto pretendido, mediante o proporcionamento 
correto da mistura e o uso adequado dos processos de fabricação. O concreto fresco 
representa uma fase transitória, porém de enorme influência nas características do 
concreto endurecido. 
 
4.2. Propriedades do Concreto 
 
Para efeito de suas propriedades, o concreto deve então ser analisado nestas duas 
condições: fresco e endurecido. 
 
O concreto fresco é assim considerado até o momento em que tem início a pega do 
aglomerante. 
 
O concreto endurecido é o material que se obtém pela mistura dos componentes, após 
o fim da pega do aglomerante. 
 
4.2.1. Propriedades do Concreto Fresco 
Para o concreto fresco, as propriedades desejáveis são as que asseguram a obtenção de 
uma mistura fácil de transportar, lançar e adensar, sem segregação. As principais 
propriedades do concreto, quando fresco, são: 
 
 consistência 
 plasticidade 
 poder de retenção de água 
 trabalhabilidade 
 
Consistência 
Consistência é o maior ou menor grau de fluidez da mistura fresca, relacionando-se 
portanto, com a mobilidade da massa. O principal fator que influi na consistência é, sem 
dúvida, o teor água/materiais secos (A%). 
 
Teor de água/materiais secos é, pois, a relação entre o peso da água e o peso dos 
materiais secos multiplicada por 100. 
 
 
A
Pag
Pc Pm
x% 

100
 
 
 onde: Pag = peso da água 
 Pc = peso do cimento 
 Pm = peso do agregado miúdo + agregado graúdo 
 
Em função de sua consistência, o concreto é classificado em: 
 
 seco ou úmido - quando a relação água/materiais secos é baixa, entre 6 e 8%; 
 plástico - quando a relação água/materiais secos é maior que 8 e menor que 
11%; 
 fluido - quando a relação água/materiais secos é alta, entre 11 e 14%. 
Um concreto de consistência plástica pode oferecer, segundo o grau de sua mobilidade, 
maior ou menor facilidade para ser moldado e deslizar entre os ferros da armadura, sem 
que ocorra separação de seus componentes. São os mais usados nas obras em geral. 
 
 
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A natureza da obra, o espaçamento entre as paredes das formas e a distribuição da 
armadura no seu interior impõem que a consistência do concreto seja adequada. 
 
Fixada a resistência, mediante o estabelecimento de determinado valor para a relação 
água/cimento, resta assegurar à mistura uma consistência compatível com a natureza da 
obra. O processo de determinação de consistência mais utilizado no Brasil, devido à 
simplicidade e facilidade com que é executado na obra, é o ensaio de abatimento 
conhecido como Slump Test. 
 
O equipamento para medição consta de um tronco de cone - Cone de Abrams - com as 
medidas apresentadas na Figura 1. 
 
 
 
FIGURA 1 - Cone de Abrams. 
 
Na elaboração do ensaio, o cone deve ser molhado internamente e colocado sobre uma 
chapa metálica, também molhada. Uma vez assentado firmemente sobre a chapa, enche-
se o cone com concreto em três camadas de igual altura. Cada uma dessas camadas é 
“socada” com 25 golpes, com uma barra de ferro de 5/8” (16 mm). 
 
Terminada a operação, retira-se o cone verticalmente e mede-se o abatimento da 
amostra conforme ilustrado na Figura 2. 
 
 
 
FIGURA 2 - Esquema do Slump Test. 
Segundo a NBR 6118, a consistência do concreto deve estar de acordo com as 
dimensões da peça a ser concretada, com a distribuição da armadura no seu interior e 
com os processos de lançamento e adensamento utilizados. As Tabelas 1 e 2 fornecem 
indicações úteis sobre os resultados do Slump Test. 
 
 
 
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TABELA 1 - Abatimento recomendado para diferentes tipos de obras. 
 
Tipo de obra Abatimento em cm 
 Máximo Mínimo 
Bloco sobre estaca e sapata 8 2 
Viga e parede armada 10 2 
Pilar de edifício 10 2 
Laje maciça e nervurada 8 2 
 
 
TABELA 2 - Índices de consistência do concreto em função de diferentes tipos de obras e 
condições de adensamento. 
 
Consistência Abatimento 
(cm) 
Tipo de obra Tipo de adensamento 
Extremamente seca 
(terra úmida) 
0 Pré-fabricação Condições especiais de 
adensamento 
Muito seca 0 Grandes massas; 
pavimentação 
Vibração muito enérgica 
Seca 0 a 2 Estruturas de concreto 
armado ou protendido 
Vibração enérgica 
Rija 2 a 5 Estruturas correntes Vibração normal 
Plástica (média) 5 a 12 Estruturas correntes Adensamento manual 
Úmida 12 a 20 Estruturas correntes sem 
grandes responsabilidades 
Adensamento manual 
Fluida 20 a 25 Concreto inadequado para 
qualquer uso 
- 
 
Plasticidade 
Plasticidade é a propriedade do concreto fresco identificada pela facilidade com que este 
é moldado sem se romper. Depende fundamentalmente da consistência e do grau de 
coesão entre os componentes do concreto. Quando não há coesão os elementos se 
separam, isto é, ocorre a segregação. 
 
Segregação é a separação dos grãos do agregado da pasta de cimento. Pode ocorrer 
durante o transporte, durante o lançamento - em conseqüência de movimentos bruscos -, 
durante o adensamento - por vibração excessiva -, ou pela ação da gravidade, quando os 
grãos graúdos, mais pesados do que os demais, tendem a assentar no fundo das formas. 
 
À medida que as paredes das formas vão-se aproximando e a armadurase torna mais 
densa, maior deve ser o grau de plasticidade da mistura, a fim de evitar o perigo de que 
apareçam vazios na peça depois de concretada. Neste caso seria altamente desfavorável 
obter a consistência desejada aumentando-se simplesmente a quantidade de água, pois 
essa prática diminuiria significativamente a resistência do concreto, a qual para ser 
compensada exigiria o emprego de mais cimento. 
Quanto às dimensões dos agregados, observa-se que os miúdos exercem influência 
preponderante sobre a plasticidade do concreto, por possuírem elevada área específica. 
Dessa forma, qualquer alteração do seu teor na mistura provocará modificações 
significativas no consumo de água e, conseqüentemente, no de cimento. Como o cimento 
é o material de custo mais elevado na mistura, qualquer alteração no consumo de areia 
incide diretamente no custo do concreto. 
 
 
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A forma e a textura superficial das partículas da areia têm grande influência na 
plasticidade do concreto. Esta será prejudicada na medida em que mais angulosas, 
rugosas ou alongadas forem as partículas de areia. 
 
As areias mais finas requerem mais água, por terem maiores áreas específicas. Por sua 
vez, pelo fato de serem mais finas, o teor de areia requerido pelo concreto de igual 
plasticidade será menor, compensando dessa maneira o efeito negativo da finura da 
areia. 
 
As areias muito grossas, quando utilizadas em concretos cuja dimensão máxima do 
agregado é pequena (9,5 mm), resultam em misturas muito ásperas e pouco coesivas, 
devido ao fenômeno de interferência entre partículas. 
 
Quantidades excessivas de areia aumentam demasiadamente a coesão da mistura e 
dificultam o lançamento e adensamento do concreto nas formas, além de também 
aumentarem o consumo de cimento e, conseqüentemente, o custo final do concreto 
produzido. Quanto maior for o consumo de areia, maior será o consumo de cimento, pelo 
fato de que a pasta é o agente lubrificante entre as partículas de areia. 
 
Em relação ao agregado graúdo, como se observou antes, grãos arredondados e de 
textura superficial lisa, como os seixos rolados, favorecem a plasticidade do concreto, 
exigindo menos água de amassamento, embora a ligação pasta-agregado no estado 
endurecido seja prejudicada. 
 
Cumpre, porém, ressaltar que agregados provenientes de britagem, e que portanto 
possuem forma cúbica e textura superficial rugosa, apresentam maior área específica e 
requerem, por esta razão, maior quantidade de água de amassamento. As arestas vivas 
destes grãos provocam, ainda, maior atrito entre eles, aumentando, em conseqüência, o 
consumo de água e cimento da mistura. 
 
Agregados com maiores dimensões máximas características requerem menor teor de 
areia para determinada plasticidade e, portanto, menor consumo de água. Por 
conseguinte, pode-se explicar a diminuição da área específica do agregado graúdo, que 
requer menos pasta para cobrir seus grãos e manter sua capacidade lubrificante entre as 
partículas do agregado graúdo. Isso leva a crer na vantagem da adoção da maior 
dimensão máxima característica, que possibilitaria maior economia de cimento, embora 
para dmáx > 38 mm a perda de resistência do concreto devido à menor área de aderência 
entre a pasta e o agregado inviabilizasse essa vantagem. 
 
Misturas contendo quantidades excessivas de agregados graúdos resultam em massas 
de concreto fresco com baixa coesão e mobilidade, exigindo grande esforço no seu 
lançamento e adensamento. 
 
 
Poder de Retenção de Água 
O poder de retenção de água é o oposto à exsudação. 
 
Exsudação é o fenômeno que ocorre em certos concretos quando a água se separa da 
massa e sobe à superfície da peça concretada. Ocorre quando a parte superior do 
concreto se torna excessivamente úmida; sua conseqüência é um concreto poroso e 
menos resistente. 
 
 
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Além disso, o concreto pode estar sujeito à desintegração em virtude da percolação da 
água. Esse fenômeno acontece quando no processo de lançamento do concreto nas 
formas a parte sólida não é capaz de reter a água de amassamento. Ocorre geralmente 
em concretos com pequena porcentagem de finos, que são o material que passa pela 
peneira com abertura de malha igual a 0,15 mm. 
 
Para minorar a exsudação é necessário alterar a dosagem do concreto, aumentando-se a 
proporção de finos e o teor de cimento. A exsudação também pode ser controlada pela 
adequada confecção de um concreto trabalhável, evitando-se o emprego de água além 
do limite necessário. 
 
Trabalhabilidade 
É a propriedade do concreto fresco identificada pela maior ou menor facilidade de seu 
emprego para atender a determinado fim. O concreto é trabalhável quando no estado 
fresco apresenta consistência e dimensões máximas dos agregados apropriadas ao tipo 
de obra a que se destina, no que respeita às dimensões das peças, ao afastamento e à 
distribuição das barras das armaduras, bem como aos métodos de transporte, 
lançamento e adensamento que serão adotados. 
 
A trabalhabilidade, portanto, além de ser uma característica inerente ao material, como a 
consistência, também envolve considerações quanto à natureza da própria obra que está 
sendo executada. É possível, pois, concluir que um concreto adequado para peças de 
grandes dimensões e pouco armadas poderá não sê-lo para peças delgadas e muito 
armadas, ou que um concreto que permite perfeito adensamento com vibração, sem 
segregação dos componentes e sem vazios, dificilmente proporcionará uma moldagem 
satisfatória com adensamento manual. 
 
Quando o conjunto a concretar apresenta características diferentes em termos de 
dimensões, densidade e espaçamento de armaduras, a trabalhabilidade do concreto 
fresco deverá levar em conta a situação mais desfavorável. 
 
Na verdade, as propriedades de um concreto não podem ser consideradas isoladamente. 
A consistência afeta diretamente a trabalhabilidade, a qual, por sua vez, não só é afetada 
pela plasticidade como garante a constância da relação água/cimento. 
 
4.2.2. Propriedades do Concreto Endurecido 
As características que um concreto depois de endurecido deve possuir são: 
 resistência 
 durabilidade 
 impermeabilidade 
 aparência 
 Todas essas características, à exceção da aparência, melhoram sensivelmente 
com o uso adequado da relação água/cimento. 
 
Resistência Mecânica 
No que respeita à resistência mecânica do concreto endurecido, ou seja, a sua 
capacidade de resistir às diversas condições de carregamento a que possa estar sujeito 
quando em serviço, destaca-se a resistência à compressão, à tração, à flexão e ao 
cisalhamento. 
 
 
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O processo de endurecimento dos concretos à base de cimento Portland é muito longo, 
podendo levar mais de dois anos para completar-se. Com a idade o concreto endurecido 
vai aumentando a resistência a esforços mecânicos. Aos 28 dias de idade já adquiriu 
cerca de 75 a 90% de sua resistência total. É na resistência mecânica apresentada pelo 
concreto endurecido 28 dias após a sua execução que se baseia o cálculo dos elementos 
de concreto. 
 
Chamamos de fck a resistência característica do concreto à compressão, que é a 
resistência adotada para fins de cálculo, onde se admite a probabilidade da ocorrência de 
apenas 5% de resistência à compressão menor do que ela. 
 
Para efeito de dosagem, a resistência adotada é chamada de fc28 (resistência de 
dosagem), que corresponde a resistência média do concreto, ou seja, aquela que ocorre 
com probabilidade de 50%, a qual é superior ao fck e assegura a resistência à 
compressão determinada no projeto, no nível de probabilidade de 5%. 
 
Vários são os fatores que influem na resistência mecânica do concreto, dentre os quais 
destacamos: 
 
 fator água/cimento 
 
 idade 
 
 forma e granulometria dos agregados 
 
 tipo de cimento 
 
 condiçõesde cura 
 
O fator água/cimento (x) é a relação entre o peso de água (Pag) e o peso de cimento (Pc) 
empregado no traço de um cimento. 
 
 
x
Pag
Pc

 
 
A resistência de um concreto depende fundamentalmente do fator água/cimento, isto é, 
quanto menor for este fator, maior será a resistência do concreto. Mas, evidentemente, 
deve-se ter um mínimo de água necessária para reagir com todo o cimento e dar 
trabalhabilidade ao concreto. Conforme se observou anteriormente, pode-se pois 
considerar a resistência do concreto como sendo função principalmente da resistência da 
pasta de cimento endurecida, do agregado e da ligação pasta/agregado. 
Quando se trata de resistência à compressão, a resistência da pasta é o principal fator. 
Por outro lado, é conhecida a influência da porosidade da pasta sobre a resistência do 
concreto. Como porosidade depende do fator água/cimento, assim como do tipo de 
cimento, pode-se dizer que para um mesmo tipo de cimento a resistência da pasta 
depende unicamente do fator água/cimento, este também um dos principais fatores 
determinantes da resistência da ligação pasta/agregado. 
 
Quem primeiro reconheceu essa relação de dependência foi Abrams, em trabalho 
publicado em 1919. Baseando-se em pesquisas de laboratório, Abrams demonstrou que 
 
 
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a resistência do concreto dependia das propriedades da pasta endurecida, a qual, por 
sua vez, era função do fator água/cimento. 
 
A chamada Lei de Abrams é assim expressa: 
 
R
A
xB

 
 
 onde: 
 
 R = resistência do concreto 
 A e B = constantes empíricas 
 x = fator água/cimento 
 
Atualmente, a expressão resulta da ajustagem de dados experimentais e tem larga 
aplicação na tecnologia do concreto, apesar de a influência das propriedades dos 
agregados não haver sido considerada na sua formulação. 
 
A Lei de Abrams pode ser utilizada para avaliar a resistência à compressão do concreto 
em função do fator água/cimento, ou, o que é mais comum no Brasil, para escolher o 
fator água/cimento apropriado à obtenção da desejada resistência à compressão. 
 
A influência da idade na resistência mecânica do concreto está diretamente associada à 
resistência da pasta, que por sua vez é determinada pelo tipo de cimento. No capítulo 
sobre aglomerantes estudamos o desenvolvimento da resistência à compressão, com a 
idade, para os cimentos brasileiros. 
 
Conforme também se observou no capítulo sobre agregados, a resistência do agregado 
deve ser igual ou superior à resistência do concreto que se pretende fabricar. No que 
respeita à ligação pasta/agregado, esta depende, basicamente, da forma, da textura 
superficial e da natureza química dos agregados. 
 
A forma e a textura, por exemplo, podem alterar significativamente a área específica dos 
agregados, influindo diretamente na ligação pasta/agregado. Partículas que tendem à 
forma cúbica apresentam maior área específica do que as que se aproximam da forma 
arredondada. De igual modo, quando a textura superficial é rugosa, a resistência 
mecânica do concreto aumenta consideravelmente, sobretudo nos esforços de tração na 
flexão. O mesmo efeito é obtido quando se reduz a dimensão máxima característica do 
agregado graúdo. 
 
Com relação à reatividade potencial, alguns agregados naturais contendo sílica hidratada 
e certas rochas carbonatadas, especialmente calcários dolomíticos argilosos, 
desenvolvem reações químicas de interação com os álcalis do cimento Portland. Em 
conseqüência, é possível produzir deteriorações por aumento de volume em estruturas 
submetidas a condições de umidade permanente. 
 
Finalmente, outro fator da maior relevância na resistência final do concreto a esforços 
mecânicos é a cura - procedimento utilizado para favorecer a hidratação do cimento que 
consiste no controle da temperatura e no movimento da água de dentro para fora e de 
fora para dentro do concreto -, visto que as condições de umidade e temperatura, 
principalmente nas primeiras idades, têm importância muito grande para as propriedades 
do concreto endurecido. 
 
 
 
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Durabilidade e Impermeabilidade 
A durabilidade pode ser definida como sendo a capacidade que o concreto possui de 
resistir à ação do tempo, aos ataques químicos, à abrasão ou a qualquer outra ação de 
deterioração. A durabilidade depende, entretanto, do tipo de ataque, físico ou químico, 
que o concreto, depois de endurecido, será submetido, devendo ser analisado 
criteriosamente antes da escolha dos materiais e da dosagem. 
 
No que diz respeito a abrasão ou a erosão, a durabilidade está diretamente ligada a 
resistência do concreto. 
 
A impermeabilidade do concreto está relacionada com a durabilidade. Um concreto 
impermeável impede o acesso de agentes agressivos. 
 
Vários são os fatores que podem influir na durabilidade e na impermeabilidade dos 
concretos, entre eles: 
 
 porosidade da pasta - a impermeabilidade está diretamente relacionada com a 
porosidade da pasta. Quanto menos porosa, mais impermeável será a pasta e, 
conseqüentemente, o concreto. 
A porosidade depende de dois fatores principais: da relação água/cimento e do grau 
de hidratação da pasta. 
A relação água/cimento, neste caso, define a estrutura da pasta. Quanto menor 
essa relação, mais próximos uns dos outros estarão os grãos de cimento e menor, 
portanto, será a porosidade da pasta. 
Como os produtos da hidratação ocupam um volume maior do que o cimento na 
pasta, a porosidade diminui à medida que a hidratação evolui. 
 Pode-se concluir, dessa forma, que a impermeabilidade do concreto aumenta, 
também, com a redução da relação água/cimento e com a evolução da hidratação, 
ou seja, com a idade do concreto. 
 
 agressão química - principalmente de sulfatos, que reagindo com o hidróxido de 
cálcio livre e o aluminato de cálcio hidratado presentes no cimento, aumentam o 
volume dos sólidos causando expansão que, por sua vez, provocam fissuração, que 
poderão resultar na total deterioração da peça endurecida. Esses efeitos podem ser 
atenuados se a relação água/cimento não ultrapassar 0,40 para peças delgadas, 
com menos de 2,5 cm de recobrimento de armadura, e 0,45 para outras estruturas. 
No caso de se utilizar cimentos resistentes a sulfatos, o fator água/cimento deverá 
ser de 0,45 e 0,50, respectivamente, conforme recomenda o ACI - American 
Concrete Institute. 
 retração hidráulica - é resultante da retração da pasta de cimento, que ao sofrer 
modificações de volume devidas à movimentação da água, exerce tensões sobre o 
agregado, provocando fissuração no concreto, abrindo dessa forma caminho a 
agressão de agentes exteriores. 
São vários os fatores que influenciam a retração hidráulica. Entre eles a 
concentração de agregados, o fator água/cimento, as dimensões da peça e como já 
vimos anteriormente as condições de cura. Uma vez que a retração ocorrerá 
somente na pasta, quanto menor o seu teor e consequentemente maior 
concentração de agregado, menor será a retração no concreto e, também, como a 
retração é oriunda da movimentação da água que pode sair por evaporação ou 
entrar por capilaridade, quanto maior for o fator água/cimento, maior será 
evidentemente a retração. 
 
 
 
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4.3. Produção do Concreto 
Uma vez conhecidas as propriedades que devem possuir o concreto em suas duas fases 
- fresco e endurecido-, pode-se detalhar o processo de produção do concreto. 
 
A produção do concreto consiste em uma série de operações de forma a se obter, a partir 
dos materiais componentes o concreto desejado. 
 
As operações necessárias à obtenção do concreto são: 
 
 dosagem; 
 mistura; 
 transporte; 
 lançamento; 
 adensamento; 
 cura. 
 
4.3.1. Dosagem do concreto 
Dosar um concreto consiste em determinar a proporção mais adequada e econômica, 
com que cada material entra na composiçãoda mistura, objetivando as propriedades já 
identificadas para o concreto fresco e endurecido. 
 
Dosar, é portanto, procurar o traço que atende as condições específicas de um projeto, 
utilizando corretamente os materiais disponíveis. 
Traço é a maneira de exprimir a proporção dos componentes de uma mistura. 
Genericamente, um traço 1:m:x significa que para uma parte de aglomerante deve-se ter 
m partes de agregados, que pode ser somente miúdo, como no caso das argamassas, ou 
miúdo e graúdo, como nos concretos e x partes de água. 
 
O traço pode ser medido em peso ou em volume. Geralmente quando não está expressa 
de forma clara a unidade, supõem-se que esta medida seja em peso. Se o traço for em 
volume deve ser indicado. Freqüentemente adota-se uma indicação mista: o cimento em 
peso e os agregados em volume. 
 
Exemplos de traços para concreto para 1 kg de cimento. 
 
1:a:p 
 
onde: a = peso de agregado miúdo para 1 kg de cimento 
 p = peso de agregado graúdo para 1 kg de cimento 
 
ou 
 
1:a”:p” em volume 
 
onde: a” = volume de agregado miúdo para 1 kg de cimento 
 p” = volume de agregado graúdo para 1 kg de cimento 
 
 A dosagem pode ser não experimental ou experimental. 
 
 A NBR 6118, só permite a dosagem não experimental, para obras de pequeno 
vulto, às quais deverão respeitar as seguintes condições: 
 quantidade mínima de cimento por m
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 de concreto de 300 kg; 
 
 
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 proporção de agregado miúdo no volume total do agregado entre 30 a 50%, 
fixada de maneira a se obter um concreto de trabalhabilidade adequada ao seu 
emprego; 
 quantidade de água no volume total de concreto entre 7 a 10%, mínima 
compatível com a trabalhabilidade necessária. 
 
 Na dosagem experimental o engenheiro baseia-se nas características dos 
materiais, nas solicitações mecânicas a que estará sujeito o concreto e nas implicações 
inerentes a cada obra. Assim sendo, é levado em conta as cargas que vão atuar na 
estrutura, as dimensões da peça, os processos construtivos bem como as condições do 
meio em que vai ser implantada a construção. 
 
Para o caso de grandes obras, a dosagem experimental é a única aceitável, isto porque, 
os materiais constituintes e o produto resultante são ensaiados em laboratórios. 
 
 Uma dosagem experimental, de modo geral, é orientada pelo seguinte roteiro: 
 
 caracterização precisa dos materiais; 
 estudo das dimensões das peças a concretar; 
 cálculo da tensão de dosagem (resistência de dosagem); 
 determinação do fator água/cimento; 
 estabelecimento do traço inicial; 
 estabelecimento do traço final. 
 
 Existem, atualmente, um grande número de métodos de dosagem de concreto 
adotados no Brasil. Essa variedade, entretanto, não deve ser considerada contraditória, 
pois muitos deles consideram condições específicas de aplicação. 
 
Por uma questão didática o método de dosagem parcialmente experimental, será 
apresentado detalhadamente no texto 5. 
 
4.3.2. Mistura ou Amassamento 
É a primeira fase da produção propriamente dita do concreto e tem como objetivo a 
obtenção de uma massa homogênea onde todos os componentes estejam em contato 
entre si. A falta de homogeneidade determina decréscimo sensível de resistência 
mecânica e durabilidade dos concretos. A mistura poderá ser manual ou através de 
equipamentos chamados betoneiras. 
 
O amassamento manual, só poderá ser empregado em obras de pequena importância, 
onde o volume e a responsabilidade do concreto não justifiquem o emprego de 
equipamento mecânico, não podendo nesse caso, amassar, de cada vez, volume 
superior ao correspondente a 100 kg de cimento. 
 
O amassamento manual deverá ser realizado sobre um estrado ou superfície plana 
impermeável e resistente. Mistura-se inicialmente os agregados e o cimento de maneira a 
se obter uma coloração uniforme. Em seguida adiciona-se água aos poucos 
prosseguindo-se a mistura até se conseguir uma massa de aspecto uniforme. 
 
A Figura 3 apresenta um roteiro para o amassamento manual do concreto, sendo: 
1. Espalhar a areia, formando uma camada de uns 15 cm. 
2. Sobre a areia colocar o cimento. 
 
 
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3. Com uma pá ou enxada, mexer a areia e o cimento até formar uma mistura bem 
uniforme. 
4. Espalhar a mistura, formando uma camada de 15 a 20 cm. 
5. Colocar a pedra sobre esta camada, misturando muito bem. 
6. Formar um monte com uma coroa (buraco) no meio. 
7. Adicionar e misturar a água aos poucos, evitando que escorra. 
 
 
FIGURA 3 - Amassamento manual (ABCP, Cimento-Folheto de Orientação) 
O amassamento mecânico é feito em equipamentos especiais chamados de betoneiras, 
conforme a Figura 4, que são constituídas essencialmente por um tambor ou cuba, fixo 
ou móvel em torno de um eixo que passa pelo seu centro, no qual, por meio de pás, que, 
também, podem ser fixas ou móveis, se produz a mistura. 
 
 
 
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FIGURA 3 - Amassamento mecânico (ABCP, Cimento-Folheto de Orientação) 
 
Os principais elementos a serem considerados na operação de uma betoneira são: 
 
- tempo de mistura - o tempo de mistura é contado a partir do instante em que todos os 
materiais são lançados na cuba. Dependendo do tipo de concreto e do tipo de betoneira, 
a NBR 6118/78, estabelece que o amassamento mecânico em canteiro deverá durar, 
sem interrupção, o tempo necessário para permitir a homogeneização da mistura de 
todos os elementos inclusive eventuais aditivos; a duração necessária aumenta com o 
volume da amassada e será tanto maior quanto mais seco for o concreto. O tempo 
mínimo de amassamento, em segundos, será de 120 
d
, 60 
d
 ou 30 
d
, conforme o 
eixo da misturadora seja inclinado, horizontal ou vertical, sendo d o diâmetro máximo da 
misturadora em metros. 
 
- velocidade de rotação - quanto a velocidade de rotação, para cada tipo de betoneira 
existe uma velocidade ótima do tambor, acima da qual poderá haver o início da 
centrifugação dos materiais, diminuindo, portanto, a homogeneidade da mistura. 
 
- ordem de colocação dos materiais - quanto a ordem de colocação dos materiais na 
betoneira, não existem regras pré-fixadas, no entanto, para betoneiras pequenas, de 
carregamento manual deve-se colocar primeiro a água, depois o agregado miúdo, o 
cimento e por último o agregado graúdo. É conveniente usar, em cada betonada, um 
número inteiro de sacos de cimento, pois a fração de saco medido em peso é trabalhosa 
e a medida em volume para o aglomerante não é aconselhável. 
 
4.3. 3. Transporte 
É a terceira etapa da produção do concreto, que após a mistura, tem que ser 
transportado ao local de enchimento das formas. 
 
 
14 
 
 
O transporte do concreto pode ser externo ou seja da central de concretagem até a obra, 
em caminhão betoneira, ou dentro da obra, até o local de lançamento, com carrinho de 
mão, giricas, elevadores, guinchos ou mesmo através de bombeamento (Figura 5). 
 
No transporte do concreto deve-se tomar cuidado para que não haja vibração excessiva, 
o que pode provocar segregação dos componentes, prejudicando a homogeneidade do 
concreto. O transporte, também deve ser rápido, a fim de evitar que o concreto perca a 
trabalhabilidade necessária às etapas seguintes. 
 
 
 
 
 
 
Figura 5 – Veículos para transporte do concreto. 
4.3.4. Lançamento 
O lançamento é a operação que consiste em colocar o concreto nas formas. O tempo 
máximo permitido entre o amassamento e o lançamento, esta situado entre 1 e 2 horas. 
 
O cuidado geral no lançamento consiste em manipular o concreto de forma que seus 
componentes não se separem e as recomendações são: 
 que as formas estejam livres de detritos e substâncias estranhas; 
 
 
15 
 
 
 que as formas, quando em madeira, estejam saturadas de água, para que não 
absorvam a água do concreto; que seja evitado arrastar o concreto distâncias muito grandes. O arrastamento da 
mistura, com enxada, nas formas ou mesmo sobre o concreto já aplicado, pode 
provocar perda de argamassa, que adere aos locais por onde passa. Admite-se que o 
concreto seja espalhado, por arrastamento, em distâncias na ordem de 0,80 a 1,00 m. 
Para distâncias maiores deve-se apanhar o concreto com uma pá e aplicá-lo onde for 
necessário; 
 
 que seja evitado o lançamento do concreto de grandes alturas. A altura máxima 
permitida, para que não haja segregação, está em torno de 1,50 a 2,00 m. Para peças 
esbeltas, como pilares, em que a altura é superior as indicadas, o concreto deve ser 
lançado através de janelas abertas na face lateral da forma, que serão posteriormente 
fechadas, a medida que avança a concretagem. 
 
 
4.3.5. Adensamento 
É a operação que tem por finalidade a eliminação do ar e dos vazios contidos na massa. 
Deve ser feito durante e imediatamente após o lançamento. 
 
O adensamento pode ser executado por processos manuais - socamento ou apiloamento 
- ou por processos mecânicos - vibração ou centrifugação. Qualquer que seja o processo 
deve-se buscar que o concreto preencha todos os espaços da forma, evitando-se a 
formação de ninhos e a segregação dos componentes. Deve ser evitada, também, a 
vibração junto a ferragem, quando o concreto for armado, para não ocasionar vazios que 
prejudiquem a aderência do concreto com a armadura. 
 
Quando bem executado, o adensamento melhora a resistência mecânica e aumenta a 
impermeabilidade, a resistência a intempéries e a aderência do concreto à armadura. 
 
O gráfico da Figura 6, apresenta a relação entre os vazios e a resistência teórica do 
concreto. Observa-se facilmente que a medida que aumentam os vazios do concreto, a 
sua resistência diminui. 
 
Para o adensamento manual podem ser usadas barras de aço ou pedaços de madeira 
que funcionarão como soquetes. A camada de concreto deve ser submetida a choques 
repetidos, sendo mais importante o número de golpes, do que a energia de cada golpe. O 
adensamento manual é feito por camadas de concreto, com espessura máxima de 15 a 
20 cm e para um concreto fresco com slump de 5 a 12 cm. O processo de adensamento 
deve cessar assim que aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e 
elementos finos. 
 
 
16 
 
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0% 5% 10% 20%
Índice de vazios
Re
si
st
ên
ci
a 
 
FIGURA 6 - Relação entre os vazios e a resistência do concreto. 
 
O adensamento mecânico é o único admissível para obras de médio e grande porte. 
Existe uma diversidade muito grande de formas de adensamento mecânico do concreto, 
cuja escolha depende basicamente do tipo de construção e da forma de execução da 
obra. Alguns desses processos são considerados especiais, tais como a concretagem a 
vácuo. Neste trabalho são descritos os processos mais simples e usuais, tais como: 
 
 vibrador de imersão: o vibrador de imersão mais usado é o denominado vibrador de 
agulha. A vibração é transmitida ao concreto pela imersão de um mangote em cuja 
extremidade está fixada uma agulha. A agulha deve ser cravada perpendicularmente à 
massa com espaçamentos de aproximadamente 40 cm, que é, geralmente, o raio de 
ação do vibrador. O tempo de vibração varia de acordo com o concreto, podendo ficar 
entre 5 e 30 segundos em cada ponto. A vibração deve ser feita por camadas, com 
espessura máxima de 40 a 50 cm, com os cuidados de não vibrar camadas já 
adensadas e acomodadas, bem como de não vibrar nos pontos próximos às formas 
(menos de 10 cm). 
 
 vibrador externo ou de forma: é um vibrador que se fixas às formas. Seu efeito é 
equivalente ao vibrador de agulha, desde que corretamente aplicado. Seu uso maior é 
na industria de pré- fabricação, devido a ser um equipamento de trabalhosa 
mobilidade. 
 
 mesa vibratória: são mesas sobre as quais são colocadas as peças de concreto a 
serem adensadas. Geralmente são usadas em indústria de pré-moldados de pequeno 
e médio porte, para a produção de blocos, placas, meios-fios, pequenas vigas, etc. 
 
 centrifugação: é um processo mais especial de adensamento, usado em peças pré-
moldadas de seção transversal circular, como tubos, postes e estacas. A ação da 
centrifugação consiste em provocar o adensamento pelo aumento do peso aparente do 
concreto contra as paredes da forma. Os elementos mais pesados são lançados para 
a parte exterior da peça, ficando no interior uma alta concentração de cimento. 
 
4.3.6. Cura 
Denomina-se cura o conjunto de medidas que têm por finalidade evitar a evaporação 
prematura da água necessária à hidratação do cimento. 
 
A Norma Brasileira exige que a cura seja feita nos 7 primeiros dias contados do 
lançamento do concreto. É desejável, entretanto, que se faça até o 14
0
 dia, para se ter 
garantias contra o aparecimento de fissuras devidas à retração. 
 
 
17 
 
As várias qualidades desejáveis ao concreto, como resistência mecânica, 
impermeabilidade e resistência ao ataque de agentes agressivos, são extremamente 
favorecidas e até mesmo somente conseguidas através de uma cura bem feita. 
 
Os métodos de cura mais usados nas obras são: 
 
 irrigação periódica da superfície: é o método mais simples e consiste em proteger o 
concreto fresco, irrigando a superfície exposta em intervalos freqüentes. 
 
 recobrimento simples da superfície: é o método mais utilizado nas obras. Consiste em 
cobrir a superfície com areia, sacos de aniagem rompidos ou os próprios sacos de 
embalagem do cimento, que são mantidos sempre úmidos. Desta forma evita-se a 
ação direta do sol e do vento e impede-se a evaporação da água do concreto. 
 
 imersão: é o método ideal de cura, tendo entretanto uma aplicação restrita. É mais 
empregado em industrias de pré-moldagem, onde as peças fabricadas são imersas em 
tanques com água. Pode ser empregado, também, em lajes e pisos quando existe a 
possibilidade e a disponibilidades de cobri-las com uma pequena lâmina de água. 
 
 envolvimento ou recobrimento total da superfície: é quando as peças são totalmente 
envoltas ou recobertas, sem que se deixe passagem de ar, com plásticos ou papéis 
impermeáveis, que impedindo a evaporação, dispensam o uso de água na cura. 
 
 manutenção da umidade da forma: é um método que só pode ser usados em peças 
nas quais a forma, de madeira ou outro material absorvente, proteja a maior parte da 
superfície, tais como pilares e vigas. O método consiste em molhar a forma em 
intervalos freqüentes, mantendo assim a umidade. 
 
 aplicação de cloreto de cálcio: é um método utilizado em climas úmidos e consiste em 
aplicar, superficialmente, cloreto de cálcio, considerando que o produto absorve a água 
do ambiente e a retém.