Toyotismo

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Resumo do artigo – Elementos fundamentais do Sistema Toyota de Produção (fonte no final do texto)
O que é Sistema Toyota de Produção?
É uma filosofia de gerenciamento que busca otimizar a organização, atendendo o cliente o menor prazo possível, com a mais alta qualidade e ao menor custo ao mesmo tempo que aumenta a segurança e o moral dos colaboradores, integrando todas as partes da organização.
“Sistema de Produção Enxuta”: Sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador, habilitado a enfrentar um mercado em constante mudança.
Origens do Sistema Toyota de Produção
Em 1945, a Toyota queria se tornar uma grande montadora de veículos, e percebeu que a produtividade dos americanos era superior à dos japoneses, e notou que essa diferença se dava pela existência de perdas no sistema de produção japonês. Daí, buscou-se um sistema de identificação e eliminação das perdas.
Em visita à Ford, Taiichi Ohno percebeu que, para ser aplicada no mercado japonês (discreto e de demanda variada), o sistema de produção em massa precisava de ajustes e melhorias.
Notou que os trabalhadores eram subutilizados, as tarefas eram repetitivas e não agregavam valor, existia uma forte divisão do trabalho (projeto e xecução), a qualidade era negligenciada ao longo do processo de fabricação e existiam grandes estoques.
Princípios fundamentais do STP
A essência do STP é a perseguição e eliminação de toda e qualquer perda.
“Princípio do não custo”: Preço – Custo = Lucro
Antes, o preço era dado pelo custo de produção somado a uma margem de lucro. Agora, o preço é determinado pelo mercado (mais concorrência e consumidor exigente), e a única forma de manter ou aumentar o lucro é pela redução dos custos.
A redução de custos através da eliminação de perdas é dada pela análise do processo de produção e das operações realizadas (pelos operários), focando nos componentes que não adicionam valor.
 Perdas: Atividades desnecessárias que geram custos e não agregam valor, sendo necessária sua imediata eliminação. Podem ser classificadas em sete grupos:
1º Perda por Superprodução: É a mais danosa; Pode esconder outras perdas; É a mais difícil de ser eliminada. Existem dois tipos:
- Perda por superprodução por quantidade: Produzir além do volume programado ou requerido (sobram peças/produtos).
- Perda por superprodução por antecipação: Produção realizada antes do momento, gerando estoque. É a perda mais perseguida pela STP.
2º Perda por Espera: Intervalo de tempo no qual nenhum processo, transporte ou inspeção é realizado. Existem três tipos:
- Perda por Espera no processo: Um lote espera pelo término da operação que está sendo realizada em outro lote, para que a máquina, operador e/ou dispositivos estejam disponíveis.
- Perda por Espera do Lote: É a espera que cada peça de um lote é submetida até que todas as peças daquele lote sejam produzidas, para assim, passar para a próxima etapa da produção.
- Perda por espera do operador: Inatividade causada quando o operador tem que permanecer junto a máquina (acompanhar/monitorar).
3º Perda por Transporte: Não agrega valor; Sua eliminação ou redução deve ser encarada como prioridade no esforço da redução de custos; As melhorias mais significativas são as que dispensem ou eliminem a movimentação de material. Somente após esgotadas as possibilidades de melhorias no processo é que se introduz as melhorias no transporte.
4º Perda no próprio processamento: São as parcelas do processamento que poderiam ser eliminadas sem afetar as características e funções básicas do produto/serviço; São situações em que o desempenho do processo encontra-se abaixo do esperado.
5º Perda por estoque: Estoque de matéria-prima, material em processamento e produto acabado; Diminuição gradativa dos estoques intermediários pode ajudar a identificar outros problemas no sistema.
Uma barreira: “Vantagem” que pode ser proporcionada (alivio na sincronia dos processos).
6º Perda por movimentação: Movimentos desnecessários realizados pelos operadores na execução de uma operação; Pode ser eliminada através de melhorias baseadas no estudo de tempos e movimentos, e pela mecanização de operações (é recomendada somente após terem sido esgotadas todas as possibilidades de melhorias do operário).
7º Perda por fabricação de produtos defeituosos: É resultado de produtos que apresentem alguma característica fora do padrão (interferem na qualidade) e por isso não satisfaçam os requisitos de uso; Depende da aplicação de métodos de controle na fonte, ou seja, junto à causa-raiz do defeito.
Os pilares de sustentação do STP: Just-in-time e Jidoka
O JIT tem a capacidade de colocar em prática o princípio da redução dos custos através da completa eliminação das perdas.
É uma técnica de gestão incorporada à estrutura do STP, que ao lado do jidoka, ocupa a posição de pilar de sustentação do sistema.
O objetivo da Toyota é atender da melhor maneira as necessidades do cliente, fornecendo produto e serviços da mais alta qualidade, ao mais baixo custo e no menor tempo possível, enquanto assegura uma ambiente de trabalho onde a segurança e a moral dos trabalhadores constitua-se me preocupação fundamental da gerência.
Estrutura do STP:
Just-in-time
Surgiu da ideia de Kiichiro Toyoda de que, numa indústria como a automobilística, o ideal seria ter todas as peças ao lado das linhas de montagem no momento exato de sua utilização.
Significa que cada processo deve ser suprido com os itens certos, no momento certo, na quantidade certa e no local certo.
Seu objetivo é identificar, localizar e eliminar as perdas, garantindo um fluxo contínuo de produção.
Depende de três fatores:
- Fluxo contínuo: Resposta à necessidade de redução do tempo de produção.
Sua implementação requer a conversão dos tradicionais layouts funcionais (maquinas e recursos agrupados de acordo com o processo) para as células de manufatura (agrupamentos de acordo com os processos necessários à fabricação de determinada família de produtos).
Deve-se eliminar os estoques entre processos, implementando um fluxo unitário de produção.
É garantida: eliminação de perdas por estoque, por espera e ocorre a redução do tempo de produção.
- Takt time: Tempo necessário para produzir um componente ou produto baseado na demanda.
Associa e condiciona ritmo de produção ao ritmo de vendas.
Tark time = Tempo total disponível + demanda por dia (gera o tempo pra produzir cada peça).
O tempo de ciclo (produção) de cada trabalhador deve ser igual ao takt time.
- Produção puxada: Produzir somente o que for vendido, evitando a superprodução.
A programação da produção é simplificada e auto-regulável.
A informação de produção deve fluir de processo em processo, no sentido contrário ao fluxo dos materiais, isto é, indo do cliente ao fornecedor (para saber quanto tem que produzir é preciso saber a demanda).
É viabilizada através do kanban (sistema de comunicação entre cliente e fornecedor que informa ao segundo, quanto, quando e o que produzir) que tem como objetivo controlar e balancear a produção, eliminar perdas, repor estoques de acordo com a demanda e constituir-se de um método simples de controlar os processos.
Jidoka
Em 1926 Sakichi Toyoda criou um tear capaz de parar automaticamente quando a quantidade programada de tecido fosse produzida ou qundo os fios da malha fossem rompidos. Isso dispensava a atenção constante do operador viabilizando a supervisão simultânea de diversos teares.
Na busca pelo aumento da eficiência, Ohno organizou o layout em linhas paralelas ou em forma de “L”, de maneira que um trabalhador conseguia operar 3 ou 4 maquinas ao longo do ciclo de fabricação, aumentando a eficiência de 2 a 3 vezes.
Jidoka ou automação serve para impedir a geração e propagação de defeitos e eliminar qualquer anormalidade no processamento e fluxo de produção.
Quando um operador detectava um problema, conseguia parar toda a produção, e todos se voltavam para a resolução do problema, reduzindo novas paradas (no inicio a linha sofria com muitasparadas, mas hoje o rendimento das linhas se aproxima de 100%).
A separação entre a máquina e o homem
A relação está na permanência do operador junto à máquina durante a execução do processamento.
O aprimoramento de dispositivos capazes de detectar anormalidades promoveu essa separação e contribuiu para o desenvolvimento de funções inteligentes nas máquinas.
É um requisito fundamental para a implementação do jidoka.
Na prática, a separação que ocorre é entre a detecção da anormalidade (pode ser função da máquina, pois é técnica e economicamente viável) e a solução do problema (responsabilidade do homem). Isso permite que o trabalhador opere mais de uma máquina simultaneamente.
A máquina tem que ter a capacidade de detectar qualquer anormalidade e parar imediatamente.
Poka-Yoke
Mecanismo de detecção de anormalidades que impede a execução irregular de uma atividade
Formas de bloquear interferências na execução da operação.
A aplicação dos dispositivos poka-yoke permitem a separação do homem e da máquina e o exercício do jidoka.
Os dispositivos poka-yoke são utilizados na detecção da causa-raiz dos defeitos (erros na execução da operação).
Sua utilização só se justifica em casos de inviabilidade técnica ou econômica para aplicação na fonte.
Operações padronizadas
Faz parte da sub-base de sustentação do STP.
Método efetivo e organizado de produzir sem perdas
Objetivos: obter o máximo de produtividade através da identificação e padronização dos elementos de trabalho que agregam valor e da eliminação de perdas; balancear os processos; definir nível mínimo de estoque em processamento.
Componentes: Tark time, rotina padrão de operações e quantidade padrão de inventário em processamento.
Rotina padrão de operações: Conjunto de operações executadas por um operador em determinada sequência.
Evita que cada operador execute tarefas aleatórias que causem flutuação do tempo de ciclo, o que permite que a rotina seja executada dentro do takt time de forma a atender a demanda.
Quantidade padrão de inventário em processamento: Mínima quantidade de peças em circulação necessária para manter o fluxo constante e nivelado de produção.
Pode variar de acordo com os tipos de layout e rotinas de operações
Heijunka – Nivelamento de Produção
Faz parte da sub-base do STP
Nivelamento das quantidades e tipos de produtos, além da demanda de recursos de produção.
Programação nivelada através do sequenciamento de pedidos em um padrão repetitivo e do nivelamento das variações diárias de todos os pedidos para corresponder a demanda no longo prazo.
Permite a combinação de itens diferentes de forma a garantir um fluxo contínuo de produção.
Permite a produção de pequenos lotes e minimização de inventários.
Kaizen: Melhoria contínua
Faz parte da sub-base do STP
É a melhoria incremental e contínua de uma atividade, focada na eliminação de perdas, de forma a agregar mais valor ao produto/serviço com um mínimo de investimento.
Depende do contínuo monitoramento dos processos através da utilização do Ciclo de Deming (padronização da melhor solução e subsequente melhoria deste padrão, o que garante que os pequenos ganhos sejam incrementados às práticas operacionais.
A melhoria estável só pode ser alcançada a partir de processos padronizados.
Estabilidade
É a base do STP
É um pré-requisito para implementação do STP.
O planejamento e da produção e das ações de melhoria devem ser executados em um ambiente sob controle e previsível.
O processo de identificação das perdas deve ser conduzido em condições estáveis.
Somente processos capazes, sob controle e estáveis podem ser padronizados de forma a garantir a produção de itens livres de defeitos, na quantidade e no momento certo.
Os resultados obtidos pela Toyota decorrem da aplicação de um sistema de gerenciamento focado no atendimento das necessidades do cliente via eliminação total das perdas presentes na cadeia de agregação de valor.
FONTE: https://pt.scribd.com/document/294131/Fundamentos-do-Sistema-Toyota-de-Producao