TransSynergic 5000 Manual de Instruções

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42,0426,0001,PB 012006
TransSynergic 4000 / 5000
TransPuls Synergic 2700
TransPuls Synergic 3200 / 4000 / 5000
TIME 5000 Digital
Manual de instruções
Lista de peças sobresselentes
Fonte de alimentação MIG/MAG
P
ud_fr_st_et_00521 012004
Estimado leitor
Agradecemos-lhe a confiança que depositou em nós e felicitamo-lo por ter adquirido
este produto Fronius de primeira qualidade. Estas instrução de uso ajudá-lo-ão a famili-
arizar-se com a sua tradução. A partir da leitura atenta das instruções ficará a conhecer
as diversas possibilidade de utilização do seu produto Fronius. Só assim poderá apro-
veitar ao máximo as suas múltiplas vantagens.
Respeite também as normas de segurança e garanta uma maior segurança no local de
utilização do produto. Um manuseamento cuidadoso do produto contribuirá para um
aumento da durabilidade e fiabilidade da sua utilização. Tratam-se de requisitos impor-
tantes para alcançar resultados extraordinários.
Introdução
ud_fr_st_sv_00470 012007I
Normas de segurança
PERIGO!
ATENÇÃO!
CUIDADO!
„NOTA!“ significa o perigo de maus resultados do trabalho e possíveis
danos no equipamento.
NOTA!
O aparelho foi fabricado de acordo com o mais recente nível tecnológico e
os regulamentos técnicos de segurança reconhecidas. Apesar disso a sua
operação ou uso incorrecto representam risco para
- a saúde e a vida do utilizador ou de terceiros,
- o aparelho e outros bens materiais do proprietário,
- o trabalho eficiente com o aparelho.
Todas as pessoas envolvidas na colocação em serviço, operação, manuten-
ção e conservação do aparelho têm de
- possuir qualificação adequada,
- possuir conhecimentos sobre soldadura e
- ler inteiramente e respeitar rigorosamente as presentes instruções de
serviço.
As instruções de serviço devem ser sempre quardadas no local de utilização
do aparelho. Para completar as instruções de serviço devem ser postas à
disposição e respeitadas as normas gerais como também as normas locais
para evitar acidentes e da protecção do ambiente.
Todas as indicações de segurança e de perigo no aparelho
- devem ser mantidas em estado legível
- não devem ser danificadas
- nem removidas
- não devem ser tapadas nem cobertas com autocolantes nem pintadas.
As posições das indicações de segurança e de perigo no aparelho podem
ser vistas no capítulo „Generalidades“ das instruções de serviço do aparel-
ho.
Generalidades
Importante! „Importante!“ significa indicações relevantes à utilização e outras informa-
ções excepcionalmente úteis. Não se trata de uma palavra de advertência
para uma situação prejudicial ou perigosa.
Quando ver um dos símbolos indicados nas normas de segurança, deverá
prestar uma atenção especial.
„PERIGO!“ significa um perigo iminente. Se não for evitado, as conse-
quências serão a morte ou ferimentos muito graves.
„ATENÇÃO!“ significa uma situação potencialmente perigosa. Se não for
evitada, as consequências podem ser a morte ou ferimentos muito graves.
„CUIDADO!“ significa uma situação possívelmente prejudicial. Se não for
evitada, as consequências podem ser ferimentos ligeiros ou também danos
materiais.
ud_fr_st_sv_00470 012007 II
O funcionamento e o armazenamento do aparelho fora da gama indicada
são considerados como incorrectos. O fabricante não se responsabiliza por
danos daí decorrentes.
Gama de temperaturas do ar ambiente:
- durante o funcionamento: - 10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)
- durante o transporte e o armazenamento: - 25 °C a + 55 °C (-13 °F a 131
°F)
Humidade reltiva do ar:
- até 50 % a 40 °C (104 °F)
- até 90 % a 20 °C (68 °F)
Ar ambiente: isento de poeiras, ácidos, gases ou substâncias corrosivas,
etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6500 ft)
Condições do
ambiente
O aparelho deverá ser exclusivamente utilizada para trabalhos no âmbito de
uma utilização segundo a finalidade a que se destina.
O aparelho é adequado exclusivamente para o processo de soldadura,
indicado na chapa indicadora de potência.
Uma outra utilização ou uma utilização além da acima indicada é considera-
da como incorrecta. O fabricante não se responsabiliza para danos daí
resultantes.
No conceito de utilização correcta também se insere
- a leitura completa e o cumprimento de todas as indicações constantes
do manual de instruções
- a leitura completa e o cumprimento de todas as indicações de segurança
e de perigo
- a realização dos trabalhos de inspecção e de manutenção
Nunca utilizar o aparelho para as seguintes utilizações:
- descongelar tubos
- carregar baterias/acumuladores
- arrancar motores
O aparelho foi concebido para ser utilizado na indústria. O fabricante não se
responsabiliza por danos decorrentes da utilização a nível doméstico.
O fabricante não se responsabiliza igualmente por resultados de trabalho
deficientes ou incorrectos.
Utilização correc-
ta
Eliminar anomalias que possam prejudicar a segurança antes de ligar o
aparelho.
Trata-se da sua segurança!
Generalidades
(continuação)
ud_fr_st_sv_00470 012007III
Todas as pessoas encarregues de trabalhos no aparelho comprometem-se
a, antes do início do trabalho,
- respeitar as normas básicas de segurança no trabalho e prevenção de
acidentes
- ler o capítulo „Normas de Segurança“ e as advertências constantes
deste manual de instruções e confirmar por meio de assinatura que as
compreenderam e que as irão respeitar.
Antes de deixar o local de trabalho, deve ser assegurado que mesmo
durante a ausência não possam ocorrer danos pessoais ou materiais.
Deveres do
pessoal
O proprietário da máquina compromete-se a deixar trabalhar na fonte de
alimentação apenas pessoas
- familiarizadas com as normas básicas sobre segurança no trabalho e
protecção de acidentes e com competência para manipular a fonte de
alimentação
- que tenham lido e compreendido o capítulo de segurança e as advertên-
cias constantes deste manual de instruções, confirmando-o por meio de
assinatura
- que receberam a formação em conformidade com as exigências dos
resultados de trabalho
Verificar regularmente se o pessoal está ciente das normas de segurança no
trabalho.
Deveres do
proprietário da
máquina
Equipamento de
protecção pes-
soal
Durante a soldadura os perigos são numerosos como, por exemplo:
- lançamento de faíscas e de peças quentes de metal
- radiação ultra violeta nocíva aos olhos e à pele
- campos electromagnéticos prejudiciais, que podem significar um perigo
de vida para os portadores de pacemaker
- risco eléctrico proveniente de correntes de rede e de soldadura
- elevada poluição sonora
As pessoas encarregues de trabalhos na peça durante a soldadura devem
utilizar vestuário de protecção adequado com as caracterísicas seguintes:
- dificilmente inflammável
- isolante e seco
- cobrindo todo o corpo, não danificado e em bom estado
- capacete de protecção
- calças sem dobras
- fumos de soldadura e gases nocivos
ud_fr_st_sv_00470 012007 IV
O fumo que se forma durante a soldadura contém gases e vapores nocivos
à saúde.
O fumo da soldadura contém substâncias que podem, em certas circunstân-
cias, provocar deformações no feto e cancro.
Manter a cabeça afastada do fumo e dos gases formados no processo.
O Fumo e os gases
- não devem ser inalados
- devem ser aspirados do local de trabalho com meios adequados.
Providenciar para que haja entrada de ar fresco suficiente.
Em caso de insuficiência de ar fresco, utilizar máscara protectora com
alimentação própria de ar.
Em caso de dúvida sobre se a aspiração é adequada, comparar os valores
apurados das emissões com os valores máximos permitidos.
Os componentes seguintes são responsáveis, entre outros, pelo grau de
nocividade do fumo de soldadura:
- os componentes metálicos da peça
- os eléctrodos
- os revestimentos
- produtosde limpeza, de desengordurar e similares
Por esta razão, considerar os folhetos de segurança dos materiais e as
indicações dos fabricantes dos componentes acima mencionados.
Afastar os vapores inflamáveis (por ex. de solventes) da zona de radiação
do arco voltaico.
Risco provenien-
te de gases e
vapores nocivos
Manter afastadas as pessoas, em especial crianças, durante a operação dos
aparelhos e do processo de soldadura. Em caso de se encontrarem pessoas
na vizinhança
- informá-las sobre todos os perigos (encandeamento pelo arco voltaico,
perigo de ferimento por lançamento de faíscas, fumos de soldadura
nocívos à saúde, poluição sonora, possibilidade de perigos provenientes
de correntes de rede e de soldadura, ...),
- pôr à disposição meios de protecção adequados, ou seja,
- montar biombos ou cortinas de protecção adequadas.
Equipamento de
protecção pes-
soal
(Continuação)
Como vestuário de protecção incluem-se também:
- Proteger os olhos e a face contra radiação ultravioleta, calor e lançamen-
to de faíscas por meio de viseira com filtro conforme as disposições.
- por detrás da viseira devem ser utilizados óculos com protecção lateral
conforme as disposições.
- utilizar calçado robusto e isolante inclusive sobre piso molhado
- Proteger as mãos com luvas adequadas (isolantes contra a corrente
eléctrica e o calor).
Para reduzir a poluição sonora e para proteger contra ferimentos utilizar
protecção para os ouvidos.
ud_fr_st_sv_00470 012007V
O lançamento de faíscas pode provocar incêndios e explosões.
Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.
Os materiais inflamáveis devem estar a uma distância de pelo menos 11
metros (35 pés) do arco voltaico ou cobertos com uma cobertura aprovada.
Ter à disposição um extintor adequado e aprovado.
Faíscas e pedaços metálicos quentes podem atingir zonas adjacentes
através de pequenas fendas e aberturas. Tomar as medidas corresponden-
tes para que não possam ocorrer perigos de ferimentos ou de incêndio.
Não soldar em zonas com perigo de incêndio e de explosão nem em tan-
ques e em depósitos e canos fechados quando estes não tiverem sido
devidamente preparados segundo as normas nacionais e internacionais.
Não pode ser realizada soldadura em recipientes que contenham ou tenham
contido gases, combustíveis, óleos minerais e semelhantes. A existência de
eventuais resíduos constitui perigo de explosão.
Risco provenien-
te do lançamento
de faíscas
Riscos proveni-
entes da corrente
de rede e de
soldadura
Um choque eléctrico é por princípio perigoso e pode ser mortal.
Não tocar em peças conductoras de corrente dentro ou fora do aparelho.
No processo de soldadura MIG/MAG e TIG o arame de soldadura, a bobina
do arame, os rolos propulsores, como também todos os componentes
metálicos em contacto com o arame de soldadura encontram-se sob tensão
eléctrica.
Sempre colocar a unidade de alimentação de arame sobre um chão isolado
ou utilizar uma plataforma adequada e isoladora para a unidade de alimenta-
ção de arame.
Providenciar uma protecção própria e pessoal adequadas com uma base ou
cobertura de isolamento suficiente, seca, contra o potencial da terra ou da
massa. A base ou a cobertura deve tapar completamente toda a zona entre
o corpo e o potencial da terra ou da massa.
Todos os cabos e condutores devem ser firmes, estar intactos, isolados e
adequadamente dimensionados. Conexões soltas, cabos e condutores
queimados, danificados ou sub-dimensionados devem ser imediatamente
substituídos.
Não enrolar cabos ou condutores à volta do corpo nem à volta de membros
do corpo.
O eléctrodo de soldadura (eléctrodo, eléctrodo de tungsténio, arame de
soldadura, ...)
- nunca deve ser mergulhado em líquidos para arrefecimento
- nunca deve ser tocado quando a fonte de alimentação eléctrica está
ligada.
Entre dois eléctrodos de dois aparelhos de soldadura pode ocorrer, por
exemplo, o dobro da tensão em vazio de um aparelho de soldadura. Tocan-
do nos potenciais de dois eléctrodos em simultâneo pode implicar em
princípio um risco de vida.
ud_fr_st_sv_00470 012007 VI
Se os avisos apresentados a seguir não forem respeitados, pode ocorrer a
presença de correntes parasitas, que podem provocar o seguinte:
- perigo de incêndio
- Sobreaquecimento de componentes ligados à peça
- destruição de condutores de protecção
- danificação do aparelho e de outras instalações eléctricas
Providenciar uma ligação firme da pinça da peça com a peça de trabalho.
Fixar a pinça da peça o mais perto possível do ponto a soldar.
No caso de um chão condutor de electricidade, instalar o aparelho com
isolamento suficiente relativamente ao chão.
Se o aparelho estiver equipado com uma correia de transporte, esta só
deverá usar-se para o transporte à mão. A correia de transporte não está
apta para o transporte mediante uma grua, carreta elevadora ou outras
ferramentas elevadoras mecânicas.
Em aplicações MIG/MAG automatizadas, conduzir o eléctrodo de arame
para o avanço de arame apenas estando isolado do recipiente do arame de
soldadura, da bobina grande ou da bobina de arame.
Correntes parasi-
tas de soldadura
Riscos proveni-
entes da corrente
de rede e de
soldadura
(continuação)
Mandar verificar regularmente a alimentação da rede e dos aparelhos por
um electricista quanto à operacionalidade dos condutores de protecção.
O aparelho deve ser sempre e só ligado a uma rede com condutor de
protecção e a uma tomada com ligação à terra.
Se o aparelho for ligado a uma rede sem condutor de protecção ou a uma
tomada sem ligação à terra, isso será considerado negligência. O fabricante
não se responsabiliza por danos decorrentes desta situação.
Em caso de necessidade, providenciar uma ligação à terra adequada da
peça.
Desligar aparelhos não utilizados.
Ao trabalhar a grandes alturas, usar equipamento de suspensão para evitar
quedas.
Desligar o aparelho e tirar a ficha da tomada da rede antes de efectuar
trabalhos no aparelho.
Proteger o aparelho contra a reintrodução da ficha na tomada de rede e uma
religação, afixando uma placa de adventência bem legível e bem com-
preensível.
Depois de abrir o aparelho:
- descarregar todos os componentes que acumulam carga eléctrica
- certifique-se de que todos os componentes do aparelho se encontram
isentos de corrente.
Se forem necessários trabalhos em peças sob tensão, chamar uma segunda
pessoa que possa desligar o interruptor principal em caso de emergência.
ud_fr_st_sv_00470 012007VII
É da responsabilidade do proprietário da máquina assegurar que não se
verificam interferências electromagnéticas nos equipamentos eléctricos e
electrónicos.
Caso sejam detectadas falhas electromagnéticas, o proprietário tem a
responsabilidade de tomar as medidas adequadas para a sua eliminação.
Verificar e avaliar os possíveis problemas electromagnéticos e a resistência
às interferências de equipamentos vizinhos de acordo com as disposições
nacionais e internacionais:
- Dispositivos de segurança
- Cabos de rede, de sinal e de transferência de dados
- Aparelhos informáticos e de telecomunicações
- Dispositivo de medição e calibração
Medidas auxiliares para prevenção de problemas de incompatibilidade
electromagnética:
a) Alimentação da rede
- Se ocorrerem interferências electromagnéticas apesar de a ligação à
rede estar conforme as disposições, tomar medidas adicionais (por ex.,
filtros de rede)
b) Cabos de soldadura
- Devem ser tão curtos quanto possível
- Devem andar tão juntos quanto possível (nomeadamente para evitar
problemas electromagnéticos)
- Devem ser instalados em local distante de outros cabos
c) Compensação do potencial
d) Ligação à terra da peça a trabalhar
- Se necessário, estabelecer a ligação à terra através de condensadores
adequados
e) Blindagem, caso seja necessária
- Blindar outros aparelhosque se encontrem nas imediações
- Blindar toda a instalação de soldadura
Campos electromagnéticos podem causar danos ainda desconhecidos à
saúde.
- Efeitos à saúde de pessoas próximas, por ex., portadores de pacema-
kers e aparelhos auditivos
- Os portadores de pacemakers devem consultar o médico antes de
permanecerem próximo do local da soldadura
- Por motivos de segurança, as distâncias entre os cabos de soldadura e
a cabeça/o tronco do operador deviam ser mantidas maior possível
- Não levar os cabos de soldadura e os pacotes de mangueiras nos
ombros e/ou não enrolá-los à volta do corpo ou de partes do corpo
Medidas de
Compatibilidade
e Campos elec-
tromagnéticos
Manter afastados os cabelos, vestuário e ferramenta de componentes em
movimento como, por exemplo:
- Ventiladores
- Carretos
- Rolos
- Veios
- Bobinas e arames de soldadura
Não tocar nas rodas dentadas em rotação do accionamento do arame.
Locais especiais
de perigo
ud_fr_st_sv_00470 012007 VIII
Utilizar apenas os mecanismos prensores de carga do fabricante adequados
para o transporte por grua de aparelhos.
- Engatar as correntes ou os cabos em todos os sítios de engate previstos
no dispositivo de suspensão de carga adequado.
- As correntes ou os cabos devem formar um ângulo o mais pequeno
possível em relação à vertical.
- retirar a garrafa de gás e o dispositivo de avanço do arame (aparelhos
MIG/MAG e TIG).
Caso o dispositivo de avanço do arame seja suspenso por grua, usar
sempre uma suspensão de avanço do arame isolante durante a soldadura
(aparelhos MIG/MAG e TIG).
Se o aparelho estiver equipado com uma correia de transporte, esta só
deverá usar-se para o transporte à mão. A correia de transporte não está
apta para o transporte mediante uma grua, carreta elevadora ou outras
ferramentas elevadoras mecânicas.
As fontes de alimentação de corrente para trabalhos em salas com elevado
perigo eléctrico (por exemplo, caldeira) têm que ser assinaladas com a letra
 (Safety (Segurança)). Contudo, a fonte de corrente não pode situar-se
nesses locais.
Perigo de queimadura devido ao agente de refrigeração que transborda.
Antes de alinhar as ligações para o avanço ou recuo da água, desligar o
aparelho de refrigeração.
Durante e após a soldadura, não tocar na peça - perigo de queimadura.
As peças trabalhadas podem lançar escorias durante o arrefecimento. Por
esta razão deve-se, quando efectuar trabalhos a seguir, continuar a utilizar o
equipamento de protecção segundo as disposições vigentes e assegurar a
protecção adequada de outras pessoas.
Deixar arrefecer maçaricos e outros componentes do equipamento com
altas temperaturas de serviço antes de trabalhar neles.
A saída do arame de soldadura do queimador representa um elevado risco
de ferimentos (perfuração da mão, ferimentos no rosto e olhos, etc.). Por
esta razão, afastar sempre o queimador do corpo (aparelhos com dispositivo
de avanço de arame).
Em espaços fechados que apresentem risco de incêndio ou de explosão
aplicam-se normas especiais - respeitar as disposições nacionais e interna-
cionais correspondentes.
Coberturas e tampas laterais só podem ser abertas ou retiradas durante o
tempo necessário para os trabalhos de manutenção e de reparação.
Durante a operação
- certifique-se de que todas as coberturas estão fechadas e que todas a
tampas laterais estão bem montadas.
- Manter as coberturas e tampas laterais fechadas.
Locais especiais
de perigo
(continuação)
Quando se utiliza um adaptador para a ligação de gás inerte, há perigo de
sair despercebidamente gás inerte incolor e inodoro. Antes da montagem,
vedar a rosca do adaptador do lado do aparelho, para a ligação do gás
inerte, com fita de Teflon adequada.
ud_fr_st_sv_00470 012007IX
Garrafas de gás inerte contêm gás sob pressão e podem explodir quando
danificadas. Como as garrafas de gás inerte fazem parte do equipamento de
soldadura, essas devem ser tratadas com grande cuidado.
Proteger as garrafas com gás inerte comprimido contra excesso de tempe-
ratura, pancadas mecânicas, escorias, chamas vivas, faíscas e arcos
voltaicos.
Montar as garafas de gás inerte em posição vertical e fixá-las como indicado
nas instruções, para evitar que elas tombam.
Manter as garrafas de gás inerte afastadas de circuitos de correntes de
soldadura ou de outros circuitos de correntes eléctricos.
Nunca pendurar um maçarico numa garrafa de gás inerte.
Nunca tocar numa garrafa de gás inerte com um eléctrodo de soldadura.
Perigo de explosão - nunca soldar numa garrafa de gás inerte sob pressão.
Unicamente utilizar garrafas de gás inerte adequadas para a aplicação em
questão e os respectivos acessórios adequados (reguladores, mangueiras,
connectores, etc.). Só utilizar as garrafas de gás inerte e os acessórios se
se encontrarem em bom estado.
Quando abrir uma válvula de uma garrafa de gás inerte, afastar a cara da
saída do gás.
Quando não estiver a soldar, fechar a válvula da garrafa de gás inerte.
Manter a tampa sobre a válvula em garrafas de gás inerte não utilizadas.
Respeitar as indicações do fabricante, assim como as respectivas dispo-
sições nacionais e internacionais para garrafas de gás inerte e os aces-
sórios.
Riscos proveni-
entes de garrafas
de gás inerte
Medidas de
segurança no
local de instala-
ção e durante o
transporte
A queda de um aparelho pode significar um perigo de vida! Instalar o aparel-
ho em chão plano e firme, de forma estável
- O ângulo de inclinação máximo admitido é 10°.
Em espaços fechados que apresentem risco de incêndio ou de explosão
aplicam-se normas especiais - respeitar as disposições nacionais e interna-
cionais correspondentes.
Mediante instruções e controlos internos da empresa, certifique-se de que
as imediações do local de trabalho estão sempre limpas e arrumadas.
Instalar e manusear o aparelho apenas de acordo com o modo de protecção
indicado na chapa indicadora de potência.
Ao instalar o aparelho, deixar um intervalo de 0,5 m (1,6 pés) à volta, para
que o ar frio possa entrar e sair sem obstáculos.
Ao transportar o aparelho respeitar sempre as directivas vigentes nacionais
e regionais e as normas de prevenção de acidentes. Isto aplica-se sobretudo
nas directivas referentes ao perigo durante o transporte e expedição.
ud_fr_st_sv_00470 012007 X
No caso de peças não originais não está garantido que estas tenham sido
fabricadas e feitas de acordo com os requisitos e a segurança. Utilizar
apenas peças sobressalentes e de desgaste originais (o mesmo se aplica às
peças normalizadas).
Não efectuar quaisquer modificações ou alterações na fonte de alimentação
sem a aprovação prévia do fabricante.
Manutenção e
reparação
Operar apenas a fonte de alimentação quando todos os dispositivos de
protecção se encontrarem em perfeitas condições de funcionamento.
No caso de os dispositivos de protecção não se encontrarem em perfeitas
condições de funcionamento, existe perigo para
- a saúde e a vida do operador e de terceiros,
- o aparelho e outros bens do operador
- o trabalho eficiente com o aparelho.
Reparar os dispositivos de segurança que não se encontram em perfeito
estado de funcionamento antes de ligar o aparelho.
Nunca eliminar ou deixar inoperacionais os dispositivos de protecção.
Antes de ligar o aparelho de soldadura assegurar-se de que não coloca em
risco quaisquer pessoas.
- Verificar, pelo menos uma vez por semana, se o aparelho apresenta
sinais exteriores de danos bem como a operacionalidade dos dispositi-
vos de segurança.
- Fixar sempre bem a garrafa de gás inerte e, no caso de transporte por
grua, retirá-la previamente.
- Devido às suas características (condutividade eléctrica, protecção contra
congelação, compatibilidade com as peças a trabalhar, inflamabilidade,
etc.), só o agente de refrigeração original do fabricante é adequado parautilizar nos nossos aparelhos.
- Utilizar unicamente um agente de refrigeração original do fabricante.
- Não misturar o agente de refrigeração original do fabricante com outros
agentes.
- Se ocorrerem danos devido à utilização de outros agentes de refrigera-
ção, o fabricante não se responsabiliza por estes e todas as garantias
perdem a validade.
- Em determinadas condições, o agente de refrigeração é inflamável.
Transporte sempre o agente de refrigeração nas embalagens originais
fechadas e mantenha-o afastado de fontes de ignição.
- O agente de refrigeração usado deve ser eliminado de forma adequada,
em conformidade com as normas nacionais. Consultar o folheto com
informações sobre segurança do seu serviço de assistência técnica ou
no homepage do fabricante.
- Antes de cada início de soldadura, verificar o nível do agente de refrige-
ração com o aparelho arrefecido.
Medidas de
segurança em
serviço normal
Medidas de
segurança no
local de instala-
ção e durante o
transporte
(continuação)
Antes de transportar o aparelho, esvaziar totalmente o agente de refrigera-
ção, bem como desmontar os seguintes componentes:
- avanço do fio
- bobina do fio
- garrafa do gás de protecção
Antes da colocação em serviço, após o transporte, verificar impreterivelmen-
te através de um exame visal se o aparelho tem danos. Mandar reparar
eventuais danos antes da colocação em serviço ao pessoal especializado do
fabricante.
ud_fr_st_sv_00470 012007XI
Aparelhos com a marca CE satisfazem as exigências fundamentais da
directiva relativa a baixas tensões e à compatibilidade electromagnética
(p.ex., as normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).
Marca de segu-
rança
Aparelhos com a marca CSA satisfazem as exigências das normas relevan-
tes para o Canadá e para os EUA.
O proprietário da máquina obriga-se a solicitar uma verificação técnica de
segurança do aparelho pelo menos todos os 12 meses.
No mesmo intervalo de 12 meses o fabricante recomenda uma calibragem
de fontes de corrente.
Uma inspecção técnica de segurança executada por um electricista especia-
lizado torna-se obrigatória
- após alterações
- após modificações ou alterações
- após reparação e manutenção
- pelo menos todos os 12 meses.
Devem ser respeitadas as normas nacionais e internacionais para uma
inspecção técnica de segurança.
Poderá obter informações mais pormenorizadas sobre a inspecção técnica
de segurança e a calibragem no departamento de assistência técnica que, a
pedido, lhe poderá disponibilizar as informações necessárias.
Inspecção técni-
ca de segurança
Substituir imediatamente as peças que não se encontrem em perfeitas
condições.
Ao efectuar uma encomenda, indicar a designação exacta e o número de
referência de acordo com a lista de peças sobressalentes, bem como o
número de série do seu aparelho.
Manutenção e
reparação
(continuação)
O utilizador é responsável pela protecção de dados de alterações aos
ajustes de fábrica. O fabricante não se responsabiliza pelo apagamento de
ajustes pessoais.
Protecção de
dados
Não elimine este aparelho juntamente com o lixo doméstico!
De acordo com a Directiva Europeia 2002/96/EG relativa a resíduos de
equipamentos eléctricos e electrónicos e respectiva implementação de
acordo com a lei nacional, o equipamento eléctrico que atingiu o fim da sua
vida útil deve ser recolhido separadamente e entregue em instalações de
reciclagem ambientalmente compatíveis. Entregue o aparelho usado ao seu
revendedor ou obtenha informações sobre um sistema de recolha e elimina-
ção local autorizado.
O não cumprimento desta Directiva Europeia poderá ter efeitos adversos
para o ambiente e para a saúde!
Eliminação
ud_fr_st_sv_00470 012007 XII
Os direitos de autor destas instruções de serviço permanecem na posse do
fabricante.
O texto e as figuras correspondem ao nível técnico na data da impressão.
Reserva-se o direito a alterações.O contéudo das instruções não pode dar
razões a quaisquer exigências por parte do comprador. Ficaremos gratos
por sugestões de melhoramentos e indicações de erros nas instruções de
serviço.
Direitos de autor
1
Índice
Informações gerais 7
Generalidades ................................................................................................................................................ 9
Conceito do aparelho ................................................................................................................................ 9
Princípio de funcionamento ....................................................................................................................... 9
Áreas de emprego ..................................................................................................................................... 9
Avisos de alerta no aparelho ................................................................................................................... 10
Versões especiais ......................................................................................................................................... 11
Generalidades .......................................................................................................................................... 11
Edição-Alu ................................................................................................................................................ 11
Edição-CrNi .............................................................................................................................................. 11
Variações-CMT......................................................................................................................................... 11
TIME 5000 Digital .................................................................................................................................... 12
Componentes de sistema ............................................................................................................................. 13
Generalidades ......................................................................................................................................... 13
Visão geral .............................................................................................................................................. 13
Elementos de manuseio e conexões 15
Descrição dos painéis de comando .............................................................................................................. 17
Generalidades ......................................................................................................................................... 17
Segurança ............................................................................................................................................... 17
Visão geral .............................................................................................................................................. 17
Painel de comando padrão ........................................................................................................................... 18
Generalidades ......................................................................................................................................... 18
Painel de comando padrão ...................................................................................................................... 18
Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 20
Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 20
Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 20
Indicação da Versão-Software .................................................................................................................21
Painel de comando Comfort ......................................................................................................................... 22
Painel de comando Comfort .................................................................................................................... 22
Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 25
Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 25
Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 26
Indicação da Versão-Software ................................................................................................................. 26
Painel de comando US ................................................................................................................................. 27
Painel de comando US ............................................................................................................................ 27
Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 30
Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 30
Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 30
Indicação da Versão-Software ................................................................................................................. 31
Painel de comando TIME 5000 Digital .......................................................................................................... 32
Painel de comando TIME 5000 Digital ..................................................................................................... 32
Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 35
Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 35
Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 36
Indicação da Versão-Software ................................................................................................................. 36
Painel de comando CMT .............................................................................................................................. 37
Painel de comando CMT ......................................................................................................................... 37
Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 40
Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 40
Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 40
Indicação da Versão-Software ................................................................................................................. 41
Painel de comando Remote ......................................................................................................................... 42
Generalidades ......................................................................................................................................... 42
Painel de comando Remote .................................................................................................................... 42
2
Painel de comando Remote-CMT ................................................................................................................ 43
Generalidades ......................................................................................................................................... 43
Painel de comando Remote-CMT ........................................................................................................... 43
Conexões, interruptores e componentes mecânicos .................................................................................... 44
Fonte de solda TPS 2700 ........................................................................................................................ 44
Fonte de solda TPS 2700 CMT ............................................................................................................... 45
Fonte de solda TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital .......................................... 46
Instalação 49
Equipamentos mínimos para a operação de soldagem ................................................................................ 51
Generalidades ......................................................................................................................................... 51
Soldagem-MIG/MAG resfriada à gás....................................................................................................... 51
Soldagem-MIG/MAG resfriada à água .................................................................................................... 51
Soldagem-MIG/MAG automatizada ......................................................................................................... 51
Soldagem manual CMT........................................................................................................................... 51
Soldagem automatizada CMT ................................................................................................................. 52
Soldagem TIG ......................................................................................................................................... 52
Soldagem de eletrodos revestidos .......................................................................................................... 52
Antes da instalação e colocação em funcionamento .................................................................................... 53
Segurança ............................................................................................................................................... 53
Utilização prevista ................................................................................................................................... 53
Normas de colocação.............................................................................................................................. 53
Conexão na rede elétrica ........................................................................................................................ 53
Conectar o cabo da rede elétrica em fontes de solda US ............................................................................. 54
Generalidades ......................................................................................................................................... 54
Cabo elétrico e retentores de tração previstos ........................................................................................ 54
Segurança ............................................................................................................................................... 54
Conectar o cabo de rede elétrica ............................................................................................................. 54
Substituir o retentor de tração ................................................................................................................. 55
Colocação em funcionamento ...................................................................................................................... 57
Segurança ...............................................................................................................................................57
Observações sobre o aparelho de refrigeração ....................................................................................... 57
Informação para os componentes do sistema ......................................................................................... 57
Visão geral .............................................................................................................................................. 57
Colocação em funcionamento TPS 2700 ..................................................................................................... 58
Generalidades ......................................................................................................................................... 58
Recomendação para aplicações com refrigeração à água ...................................................................... 58
Conectar o botijão de gás ........................................................................................................................ 58
Executar contato de massa ..................................................................................................................... 59
Conectar a tocha ..................................................................................................................................... 59
Colocar / trocar rolos do alimentador ....................................................................................................... 59
Colocar bobina de arame ........................................................................................................................ 60
Colocar a bobina de cesta ....................................................................................................................... 60
Inserir o eletrodo de arame ..................................................................................................................... 61
Ajustar a pressão de encosto .................................................................................................................. 62
Ajustar freio ............................................................................................................................................. 63
Configuração do freio .............................................................................................................................. 63
Colocação em funcionamento TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 ...................................................... 64
Generalidades ......................................................................................................................................... 64
Montar componentes do sistema (visão geral) ........................................................................................ 64
Fixar o retentor de tração ........................................................................................................................ 65
Conectar pacote de mangueiras de interligação ...................................................................................... 65
Conectar o botijão de gás ........................................................................................................................ 66
Executar contato de massa ..................................................................................................................... 67
Conectar a tocha ..................................................................................................................................... 67
Demais atividades ................................................................................................................................... 67
3
Operação de soldagem 69
Tipos de operação MIG/MAG ....................................................................................................................... 71
Generalidades ......................................................................................................................................... 71
Simbologia e abreviações ....................................................................................................................... 71
Operação de 2 ciclos ............................................................................................................................... 72
Operação de 4 ciclos ............................................................................................................................... 72
Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio) ........................................................... 73
Pontilhação.............................................................................................................................................. 73
Soldagem MIG/MAG .................................................................................................................................... 74
Segurança ............................................................................................................................................... 74
Atividades gerais antes da Soldagem-MIG/MAG..................................................................................... 74
Visão geral .............................................................................................................................................. 74
Soldagem-MIG/MAG Synergic ..................................................................................................................... 75
Generalidades ......................................................................................................................................... 75
Soldagem-MIG/MAG Synergic ................................................................................................................ 75
Correções na operação de soldagem...................................................................................................... 76
Ajustar parâmetros de correções ............................................................................................................ 76
Observações sobre painel de comando Standard ................................................................................... 77
Soldagem manual MIG/MAG Standard ......................................................................................................... 78
Generalidades ......................................................................................................................................... 78
Parâmetros à disposição existentes ........................................................................................................ 78
Soldagem manual MIG/MAG Standard ................................................................................................... 78
Correções na operação de soldagem...................................................................................................... 79
Ajustar parâmetros de correções ............................................................................................................ 79
Soldagem-CMT ............................................................................................................................................ 80
Generalidades ......................................................................................................................................... 80
Soldagem-CMT ....................................................................................................................................... 80
Correções na operação de soldagem...................................................................................................... 81
Ajustar parâmetros de correções ............................................................................................................ 83
Funções especiais e opções ........................................................................................................................ 84
Função de monitoramento daruptura do arco voltaico ............................................................................ 84
Função „Ignition Time-Out“ ...................................................................................................................... 84
Opção „Spatter Free Ignition“ .................................................................................................................. 84
Opção „SynchroPuls“ .............................................................................................................................. 85
Operação robô de soldagem ........................................................................................................................ 87
Condição prévia ...................................................................................................................................... 87
Generalidades ......................................................................................................................................... 87
Operação de 2 ciclos especiais para interface do robô ........................................................................... 87
Função „Wire-Stick-Control“ .................................................................................................................... 88
Soldagem-TIG .............................................................................................................................................. 89
Segurança ............................................................................................................................................... 89
Condição prévia ...................................................................................................................................... 89
Preparação .............................................................................................................................................. 89
Soldagem-TIG ......................................................................................................................................... 89
O arco voltaico entra em ignição ............................................................................................................. 90
Término do processo de soldagem ......................................................................................................... 91
Opção „TIG Comfort Stop“ ...................................................................................................................... 91
Decurso de Soldagem-TIG com TIG-Comfort-Stop ................................................................................. 93
Soldagem eletrodos de vara ......................................................................................................................... 94
Segurança ............................................................................................................................................... 94
Condição prévia ...................................................................................................................................... 94
Preparação .............................................................................................................................................. 94
Soldagem de eletrodos revestidos .......................................................................................................... 94
Correções na operação de soldagem...................................................................................................... 95
Ajustar parâmetros de correções ............................................................................................................ 95
Função „Hot Start“ ................................................................................................................................... 95
Função „Anti-Stick“ .................................................................................................................................. 96
4
Operação do Job .......................................................................................................................................... 97
Generalidades ......................................................................................................................................... 97
Condições prévias ................................................................................................................................... 97
Delimitações ............................................................................................................................................ 97
Indicações para a operação Job no indicador digital à esquerda............................................................. 97
Selecionar „Processo de Operação Job“ ................................................................................................. 97
Criar Job .................................................................................................................................................. 98
Chamar Job ............................................................................................................................................. 99
Copiar Job / sobrescrever ....................................................................................................................... 99
Deletar Job ............................................................................................................................................ 100
Ajustes Setup 103
Correção-Job.............................................................................................................................................. 105
Generalidades ....................................................................................................................................... 105
Entrar no Menu „Correção-Job“ ............................................................................................................. 105
Alterar parâmetros ................................................................................................................................. 105
Sair do Menu „Correção-Job“ ................................................................................................................ 105
Parâmetro no Menu „Correção Job“ ...................................................................................................... 106
Parâmetros reguláveis fixos .................................................................................................................. 106
Parâmetros posteriormente corrigíveis .................................................................................................. 109
Menu Setup „Gás Inerte“ ............................................................................................................................. 111
Generalidades ........................................................................................................................................ 111
Menu Setup „Gás Inerte“ para o painel de comando Standard ............................................................... 111
Menu Setup „Gás Inerte“ para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT ................ 111
Parâmetro no Menu Setup „Gás Inerte“ ................................................................................................. 112
Menu Setup para o painel de comando Standard ....................................................................................... 113
Generalidades ........................................................................................................................................ 113
Menu Setup para o painel de comando Standard .................................................................................. 113
Parâmetro no Menu Setup para painel de comando Standard .............................................................. 113
Processos do Menu Setup ..........................................................................................................................116
Generalidades ........................................................................................................................................ 116
Menu Setup „Processos“ para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT ................ 116
Parâmetro para a Soldagem-MIG/MAG no processo Menu Setup ......................................................... 116
Parâmetros para a Soldagem TIG no processo Menu Setup ................................................................. 118
Parâmetros para a soldagem de eletrodos revestidos no processo Menu Setup ................................... 119
Tipo de operação do Menu Setup ............................................................................................................... 120
Generalidades ....................................................................................................................................... 120
Menu Setup „Tipo de Operação“ para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT ... 120
Parâmetros para a operação de 2 ciclos especiais no tipo de operação Menu Setup .......................... 120
Parâmetros para a operação de 4 ciclos especiais no tipo de operação Menu Setup .......................... 121
Parâmetros para pontilhação do tipo de operação Menu Setup ............................................................ 121
Menu-Setup „Nível 2“ ................................................................................................................................. 122
Generalidades ....................................................................................................................................... 122
Menu Setup „Nível 2“ para o painel de comando Standard .................................................................... 122
Menu Setup „Nível 2“ para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT .................... 123
Parâmetros para a soldagem-MIG/MAG Menu Setup „Nível 2“ ............................................................. 123
Parâmetros para a operação paralela de fontes de solda Menu Setup „Nível 2“ ................................... 126
Parâmetros para a TimeTwin Digital Menu Setup „Nível 2“ ................................................................... 126
Parâmetros para a soldagem TIG no Menu Setup „Nível 2“ .................................................................. 126
Parâmetros para a soldagem de eletrodos no Menu Setup „Nível 2“ .................................................... 127
Observação para aplicação do Parâmetro „FAC“ .................................................................................. 129
Equilibrar unidade PushPull ........................................................................................................................ 130
Generalidades ....................................................................................................................................... 130
Equilibrar unidade PushPull – visão geral .............................................................................................. 130
Equilibrar unidade PushPull ................................................................................................................... 131
Equilibração do serviço de código PushPull ............................................................................................... 134
Segurança ............................................................................................................................................. 134
Service Codes com unidades de acionamento desacoplados (equilibração de marcha vazia) ............. 134
Service Codes com unidades de acionamento acopladas (equilibração acoplada) ............................... 135
5
Averiguar a resistência „r“ do circuito de soldagem .................................................................................... 137
Generalidades ....................................................................................................................................... 137
Averiguar a resistência „r“ do circuito de soldagem ............................................................................... 137
Indicar a indutividade „L“ do Circuito de Soldagem..................................................................................... 139
Generalidades ....................................................................................................................................... 139
Indicar a indutividade „L“ do circuito de soldagem ................................................................................. 139
Instalação correta do pacote de mangueiras de interligação ................................................................. 139
Eliminação de falha e manutenção 141
Diagnóstico de falha, eliminação de falha .................................................................................................. 143
Generalidades ....................................................................................................................................... 143
Segurança ............................................................................................................................................. 143
Indicação Service Codes ....................................................................................................................... 143
Diagnóstico de falha na fonte de solda .................................................................................................. 149
Conservação, manutenção e descarte ....................................................................................................... 151
Generalidades ....................................................................................................................................... 151
Segurança ............................................................................................................................................. 151
A cada colocação em funcionamento .................................................................................................... 151
A cada 2 meses ..................................................................................................................................... 151
A cada 6 meses ..................................................................................................................................... 151
Descarte ................................................................................................................................................ 151
Anexo 153
Dados técnicos ........................................................................................................................................... 155
Tensão especial ..................................................................................................................................... 155
TPS 2700 .............................................................................................................................................. 155
TPS 2700 MV ........................................................................................................................................ 156
TPS 3200 .............................................................................................................................................. 157
TPS 3200 MV ........................................................................................................................................ 158
TS/TPS 4000 ......................................................................................................................................... 158
TS/TPS 4000 MV .................................................................................................................................. 159
TS/TPS 5000 .........................................................................................................................................160
TS/TPS 5000 MV .................................................................................................................................. 160
Dados técnicos para aparelhos-US ....................................................................................................... 161
Dados técnicos para edição-Alu, edição-CrNi e variantes-CMT ............................................................ 161
TIME 5000 Digital .................................................................................................................................. 161
Bancos de dados – programa de soldagem ............................................................................................... 163
Explicação de símbolo .......................................................................................................................... 163
Configuração de um banco de dados do programa de soldagem baseada em um exemplo ................ 163
Termos e abreviações utilizadas ................................................................................................................. 164
Generalidades ....................................................................................................................................... 164
Conceitos e abreviações A - C............................................................................................................... 164
Conceitos e abreviações D - F .............................................................................................................. 164
Conceitos e abreviações G - I ............................................................................................................... 165
Conceitos e abreviações J - R ............................................................................................................... 166
Conceitos e Abreviações S .................................................................................................................... 166
Conceitos e abreviações T - 2nd ........................................................................................................... 167
6
7
Informações gerais
8
9
As fontes de solda TransSynergic (TS)
4000 e TS 5000 e também TransPuls
Synergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS
4000 e TPS 5000 são fontes de solda -
inversão totalmente digitalizadas, com
comando de micro processador.
O desenho modular e a simples possibili-
dade de ampliação do sistema garantem
uma alta flexibilidade. Os aparelhos se
adaptam a qualquer situação específica.
Na fonte de solda TransPuls Synergic
2700 são integrados 4 acionamentos de
rolos. Entre a fonte de solda e o alimenta-
dor de arame, será suspenso o pacote de
mangueiras de conexão.
A forma construtiva compacta TPS 2700 é
indicada principalmente para o emprego
móvel.
VR 7000
Fig.1 Sistema de soldagem TS 4000 / 5000, TPS
3200 /4000 / 5000 , TPS 2700
Os aparelhos serão empregados nas oficinas e indústria: aplicações manuais e au-
tomáticas com aço clássico, chapas galvanizadas, cromo/níquel e alumínio.
O acionamento de 4-rolos integrados, de alta potência e baixo peso, faz com que a
fonte de solda TPS 2700 se adeque principalmente ao emprego móvel em canteiro de
obras ou em oficinas de reparo.
As fontes de solda TS 4000 / 5000 e TPS 3200 / 4000 / 5000 são concebidas para:
- Indústria automobilística e fornecedores;
- Construção de aparelhos,
- Instalações de laboratório;
- Máquinas e construção de veículos de ferrovias.
- estaleiros, etc.
Generalidades
Princípio de
função
Conceito do
aparelho
Áreas de empre-
go
A unidade central de comando e regulador das fontes de solda é acoplada a um proces-
sador de sinais digitais. A unidade de comando e regulagem central e o processador de
sinais comandam o processo de soldagem inteiro.
Durante o processo de soldagem, os dados reais serão medidos permanentemente; as
alterações serão imediatamente reajustadas. Os algoritmos de regulação providenciam
para que o respectivo estado nominal desejado continue preservado.
Resultados obtidos:
- Um processo preciso de soldagem,
- Uma reprodutibilidade exata de todos os resultados
- Destacadas características de soldagem.
Todos os aparelhos, exceto TS 4000 / 5000 têm capacidade de multi processamento:
- Soldagem MIG/MAG
- Soldagem-TIG com ignição de contato (exceto nas fontes de solda CMT)
- Soldagem eletrodos de vara
10
Avisos de alerta
no aparelho
Fontes de solda-US são equipados com avisos de alerta adicionais no aparelho. Os
símbolos de alerta não podem ser retirados ou recobertos com pintura.
Fig. 2 Fonte de solda US „Remote“ com avisos de alerta adicionais
Somente existente na fonte de solda „TPS
2700“
e em alimentadores de arame
11
Versões especiais
Generalidades Para o processamento profissional de diferentes matérias-primas, são necessários
programas de soldagem adaptados a cada uma das matérias-primas. As versões
especiais das fontes de solda digitais são exatamente acertadas para estas exigências.
Desta forma, os programas de soldagem mais importantes estão á disposição direta-
mente no painel de manuseio das fontes de solda. Adicionalmente, estas fontes de
solda se destacam por funções de série que apóiam o usuário na soldagem destas
matérias-primas.
Importante! Os dados técnicos das versões especiais estão em concordância com os
dados técnicos das fontes de solda padrão.
Edição-Alu
Edição-CrNi
Para um processamento perfeito e cuidadoso da matéria-prima alumínio foram desen-
volvidas as fontes de solda Edição-Alu. Programas de soldagem-alumínio especial
apóiam o processamento profissional de alumínio. As fontes de solda da Edição-Alu são
equipados de série com as seguintes opções:
- Programas especiais de soldagem de alumínio
- Opção SynchroPuls
Para um processamento perfeito e cuidadoso da matéria-prima CrNi foram desenvolvi-
das as fontes de solda Edição- CrNi. Programas de soldagem- CrNi especial apóiam o
processamento profissional de aços inoxidáveis. As fontes de solda da Edição- CrNi são
equipados de série com as seguintes opções:
- Programas especiais de soldagem de CrNi
- Opção SynchroPuls
- Opção TIG-Comfort-Stop
- Conexão da tocha TIG
- Válvula solenóide de gás
Importante! Uma montagem da ampliação do sistema „Uni Box“ não é possível na
Edição-CrNi (por exemplo para uma interligação de bus de campo de um comando de
robô). Mas a edição-CrNi também apóia uma interligação de robô através das inter-
faces de robô ROB 4000 / 5000.
CMT-Variações Além dos processos de soldagem usuais, as variações CMT também apóiam o proces-
so CMT. O processo CMT (Cold Metal Transfer) é um processo de arco voltaico curto
MIG especial. Suas especificidades são a baixa transferência de calor e uma passagem
da matéria-prima de baixa corrente comandada. CMT é adequado para:
- Solda com vara MIG quase isenta de respingos
- Soldar chapas finas com pouco entortamento
- Junção de aço com alumínio (solda de soldagem)
12
TIME 5000 Digital Conceito
Como fonte de solda universal ou TIME 5000 Digital é especialmente adequado para
aplicações manuais. Além dos processos de soldagem usual, o TIME 5000 Digital apóia
também o processo de soldagem de alta potência TIME.
Princípio de funcionamento
Em comparação com os processos MIG/MAG usuais, as seguintes características
possibilitam uma maior velocidade de soldagem e uma potência de fundição aumentada
em até 30%:
- Parte de potência com altas reservas de tensão
- Programas de soldagem de alta potência
- Gases inertes especialmente adaptados
- Alimentação de arame de forte potência com o motor de rotor de disco refrigerado
a ar para uma velocidade de arame de até 30 m/min
- Tocha-TIME com sistema de refrigeração de dois circuitos
Área de emprego
A área de emprego e em todos os lugares onde são exigidas costuras de soldas longas,
cortes transversaisde costuras grandes e uma aplicação de calor controlada, por
exemplo:
- Na construção de máquinas
- Na construção de aço
- Na construção de guindastes
- Na construção de navios
- Na produção de caldeiras
Também em aplicações automáticas é possível uma aplicação da nova fonte de solda
TIME 5000 Digital.
Tipos de materiais
O processo de soldagem de alta potência é especialmente adequado para:
- aços sem liga
- aços de baixa liga EN 10027
- aços de construção de fina granulação até 890 N/mm²
- aços resistentes a baixas temperaturas componentes de sistemas
13
Componentes de sistema
Generalidades As fontes de solda da linha digital podem ser operadas com diferentes componentes de
sistema e opções. Conforme a área de emprego das fontes de corrente podem ser
utilizados decursos, simplificado manuseios ou operação.
Visão geral
FRONIUS
Alimentações de arame
Pacote de mangueiras
de interligação
„Human“
Carrinho com suportes de cilindros de gás
Alojamento ou
alimentador de arame
Acessórios do
Fig. 3 Visão geral dos componentes do sistema
Controles remotos
Tocha
Fontes de solda
Aparelhos de
refrigeração
Cabos de massa e eletrodos
14
15
Elementos de manuseio e conexões
16
17
Descrição dos painéis de comando
Generalidades Os painéis de manuseio têm uma configuração de funções lógicas. Os parâmetros
individuais necessários para a soldagem podem ser selecionado simplesmente por
meio de botões e
- Alterar através de teclas ou com o botão de ajuste;
- Indicar durante a soldagem, na indicação digital
Devido a Função „Synergic“, todos os outros parâmetros também serão ajustados em
caso de alteração de parâmetro individual.
AVISO! Por causa da atualização do Software, podem estar disponíveis fun-
ções no seu aparelho que não estão descritas nesta instrução de manuseio ou
vice-versa. Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dos
seus elementos de manuseio no seu aparelho. Mas a forma de funcionamento
destes elementos de manuseio é idêntico.
ALERTA! Manuseio errado pode causar graves lesões em pessoas e causar
danos em bens. Somente aplicar as funções descritas quando os seguintes
documentos tiverem sido completamente lidos e compreendida esta instrução
de operação:
- esta instrução de operação
- todas as instruções de operação dos componentes do sistema, especial-
mente as normas de segurança
Segurança
Visão geral A „Descrição dos Painéis de Comando“ consta nas seguintes seções:
- Painel de comando padrão
- Painel de comando Comfort
- Painel de comando US
- Painel de comando TIME 5000 Digital
- Painel de comando CMT
- Painel de comando Remote
- Painel de Comando Remote CMT
18
(3) (5)
(15) (14)
(6) (9) (10)(8)(7)(4)
(13) (12) (11)
(2)
Fig. 4 Painel de comando padrão
Painel de comando padrão
Importante!No painel de comando Standard, encontram-se à disposição somente os
processos de soldagem-MIG/MAG Standard-Synergic. Os seguintes processos e
funções não disponíveis e não podem ser equipados posteriormente:
- Soldagem-MIG/MAG Puls-Synergic,
- Operação do Job
- Soldagem-TIG
- Soldagem eletrodos de vara
- Pontilhação
As alterações dos Parâmetros „Corrente de Soldagem“ e „Correção de Comprimento do
Arco Voltaico“ devem ser executadas no alimentador de arame.
Generalidades
Painel de coman-
do padrão (1)
Nº Função
(1) Botão inserir arame
Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica no pacote de
mangueiras da tocha
mantenha pressionada a tecla para obter informações sobre o decurso do transpor-
te de arame. „Inserir o Arame“ se encontra no Menu Setup, Parâmetros „Fdi“.
(16)
19
Painel de coman-
do padrão
(Continuação)
Nº Função
(2) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção dos seguintes parâmetros:
Espessura da chapa
Espessura da chapa em mm ou polegadas.
Corrente de soldagem
Corrente de soldagem em A
Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
Velocidade do arame
Velocidade do arame em m/min ou pol/min.
Tensão de soldagem
Tensão de soldagem em V
Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
Caso tenha sido selecionado um parâmetro, serão ajustados em conjunto e auto-
maticamente todos os outros parâmetros, em razão da Função „Synergic“.
(3) Indicação digital esquerda
(4) LED „Espessura da Chapa“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Espessura de Chapa“
(5) LED „Corrente de Solda“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Corrente de Soldagem“
(6) LED „Velocidade do Arame“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Velocidade de Arame“
(7) Indicação sobre temperatura
se acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo: devido a ultrapas-
sagem do ciclo de trabalho). Demais informações na Seção „Diagnóstico de Falha,
Eliminação de Falha“.
(8) Indicação HOLD
A cada final de soldagem, serão memorizados os valores reais atuais da corrente e
a tensão de soldagem – a indicação „HOLD“ permanece acesa.
(9) Indicação digital direita
(10) LED „Tensão de Soldagem“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Tensão de Soldagem“
(11) Tecla „Tipo de Operação“
para a seleção de tipo de operação
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio)
O LED do respectivo símbolo se acende após a seleção do tipo de operação.
(12) Tecla „Tipo de Material“
Para a seleção do material adicional e do gás inerte utilizado. Os Parâmetros „SP1“
e „SP2“ são previstos para matérias primas adicionais.
O LED do respectivo material de adição se acende após a seleção do tipo de
material.
20
Painel de coman-
do padrão
(Continuação)
Combinações de
Teclas „Funções
Especiais“
Nº Função
(13) Botão diâmetro do arame
Para a seleção do diâmetro de arame utilizado O Parâmetro „SP“ é previsto para
diâmetros de arame adicionais.
O LED do respectivo diâmetro do arame se acende após a seleção do diâmetro do
arame.
(14) Indicação „Arco Voltaico de Passagem“
Entre o arco voltaico curto e o arco voltaico faiscando, será gerado um arco voltaico
de passagem com respingos. A indicação „Arco Voltaico de Passagem“ se acende
como alerta para esta área crítica.
(15) Botão Store
para a entrada do Menu Setup
(16) Tecla verificação de gás
Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão.
Após pressionar a Tecla „Verificar Gás“ o gás vaza durante 30 seg. Por mais um
aperto será terminado antecipadamente o processo.
+ Será indicada a velocidade de inserção selecionada
(por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 pol/min).
Através da Tecla „Tipo de Material“ (12) alterar a velocidade de inserir
a inserção
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione simultânea ou repetitivamente as teclas para acionar as seguintes funções
especiais, descrito a seguir.
Indicação da
velocidade de
inserção ajustada
Indicação do
tempo de pré-
fluxo de gás e
tempo de pós-
fluxo de gás
+ Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo:
GPr | 0,1 seg),
Alterar o tempo de pós-fluxo de gás através da Tecla „Tipo de Materi-
al“ (12)
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione novamente a Tecla „Processos“ (11) para obter a indicação
do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),
Alterar o tempo de pré-fluxo de gás através da Tecla „Tipo de Materi-
al“ (12)
21
+ Será indicada a versão do Software
Indicação da
versão-Software
Pressione em seguida a Tecla „Tipo de Material“ (12) para obter a
indicação donúmero de versão de banco de dados de soldagem (por
exemplo: 0 | 029 = M0029).
Pressione mais uma vez a Tecla „Tipo de Material“ (12) para obter a
indicação do número de versão do alimentador de arame (A ou B no
alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do
alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).
Pressione a Tecla „Tipo de Material“ (12) pela terceira vez para a
indicação da duração de queima real do arco voltaico, a partir da
primeira colocação em funcionamento (por exemplo: „654 | 32,1“ = 65
432,1 h = 65 432 h, 6 min)
Importante!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é
adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de
garantia ou similares.
Além da versão do Software, esta função especial pode acionar o número de versão do
banco de dados de soldagem, o número do alimentador de arame, a versão do Softwa-
re do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
22
Painel de comando Comfort
(14)(4)
(1)
(28) (26)
(25)
(5)
(18)
(15)
(12)
(11)
(10)
(3)
(6)
(9)(7)
(16)(8)
(27)
(24)
(23)
(22)
(13)
(2)
(19)
Fig. 5 Painel de comando Comfort
Painel de coman-
do Comfort
(17)
(20)
(21)
Nº Função
(1) Botão inserir arame
Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica no pacote de
mangueiras da tocha
Mantenha pressionada a tecla para obter informações sobre o decurso do transpor-
te de arame. „Inserir o Arame“ se encontra no Menu Setup, Parâmetros „Fdi“.
(2) Interruptor de chave (Opção)
Quando a chave está em posição horizontal, são bloqueadas as seguintes po-
sições:
- Tecla „Processos de Soldagem“ com Tecla(s) „Processos“ (22)
- Seleção do tipo de operação com Tecla(s) „Tipo de Operação“ (23)
- Seleção do material adicional com Tecla(s) „Tipo de Material“ (24)
- Entrada do Menu Setup com a Tecla „Store“ (27)
- Entrada no Menu „Correção Job“ (Seção „Operação do Job“)
Importante! Analogicamente, para o painel de comando da fonte de solda também
é limitada a funcionalidade nos componentes de sistema.
23
Painel de coman-
do Comfort
(Continuação)
Nº Função
(3) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção dos seguintes parâmetros:
Dimensão-a *)
depende da velocidade de soldagem ajustada
Espessura da chapa *)
Espessura da chapa em mm ou polegadas.
Corrente de soldagem *)
Corrente de soldagem em A
Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
Velocidade do arame *)
Velocidade do arame em m/min ou pol/min.
Indicação „F1“
Para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull
Indicação „Consumo de Corrente do Acionamento do Alimentador de
Arame“
Para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de
arame
Quando se acendem as indicações na Tecla „Seleção de Parâmetros“ (3) e no
„Botão de Ajuste“ (21), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o
„Botão de Ajuste“ (21).
*) Caso tenha sido selecionado um parâmetro, serão ajustados em conjunto e
automaticamente todos os outros parâmetros, como a soldagem-MIG/MAG-
Puls-Synergic, a soldagem-MIG/MAG-Standard-Synergic e também o parâme-
tro de tensão de soldagem – em razão da Função „Synergic“.
(4) LED „Indicação F1“
permanece aceso quando o Parâmetro „Indicação F1“ estiver selecionado.
(5) LED „Indicação de Consumo de Corrente de Acionamento do Alimentador de
Arame“
permanece aceso quando selecionado o parâmetro Indicação do Consumo de
Corrente do Acionamento do Alimentador de Arame“
(6) LED „Dimensão-a“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Dimensão-a“
(7) Indicação digital esquerda
(8) LED „Espessura da Chapa“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Espessura de Chapa“
(9) LED „Corrente de Solda“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Corrente de Soldagem“
(10) LED „Velocidade do Arame“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Velocidade de Arame“
(11) Indicação sobre temperatura
se acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo: devido a ultrapas-
sagem do ciclo de trabalho). Demais informações na Seção „Diagnóstico de Falha,
Eliminação de Falha“.
(12) Indicação HOLD
A cada final de soldagem, serão memorizados os valores reais atuais da corrente e
a tensão de soldagem – a indicação „HOLD“ permanece acesa.
(13) LED „Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Correção de Comprimento do
Arco Voltaico“
24
Painel de coman-
do Comfort
(Continuação)
Nº Função
(14) LED „Correção de Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
se acende quando parâmetro de correção de soltura de pingos / correção dinâmica
/ dinâmica é selecionado
(15) LED „Tensão de Soldagem“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Tensão de Soldagem“
(16) LED „Velocidade de Soldagem“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Velocidade de Soldagem“
(17) Indicação digital direita
(18) LED „Nº Job“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Nº de Job“
(19) LED „Indicação F3“
permanece aceso quando o Parâmetro „Indicação F3“ estiver selecionado.
(20) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção dos seguintes parâmetros:
„Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
para a correção do comprimento do arco voltaico
„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectiva
função será feita no Capítulo „Operação de Soldagem“, no respectivo proces-
so.
Tensão de soldagem
Tensão de soldagem em V.
Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
Velocidade de soldagem
Velocidade de soldagem em cm/min ou pol/min (necessário para o Parâmetro
„Dimensão-a“)
N° Job
No processo de operação „Job“, jogos de parâmetros são memorizados para a
chamada através de números de „Job“.
Indicação F3
para a indicação do volume de fluxo do líquido de refrigeração no aparelho de
refrigeração FK 4000 Rob existente
Quando se acendem as indicações na Tecla „Seleção de Parâmetros“ (20) e no
„Botão de Ajuste“ (21), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o
„Botão de Ajuste“ (21).
(21) „Botão de Ajuste“
para alteração de parâmetros. Quando se acende a indicação no „Botão de Ajuste“,
o parâmetro selecionado pode ser alterado.
(22) Tecla(s) „Processos“
para a seleção do processo de soldagem
Soldagem-MIG/MAG Puls Synergic
Soldagem MIG/MAG padrão-Synergic
Soldagem manual MIG/MAG Standard
Operação do Job
TIG-Soldagem com ignição de contato
Soldagem eletrodos de vara
O LED do respectivo símbolo se acende com a seleção do processo.
25
Painel de coman-
do Comfort
(Continuação)
Nº Função
(23) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção de tipo de operação
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio)
Pontilhação do tipo de operação
Modo de operação „Mode“
O LED do respectivo símbolo se acende após a seleção do tipo de operação.
(24) Tecla „Tipo de Material“
Para a seleção do material adicional e do gás inerte utilizado. Os Parâmetros „SP1“
e „SP2“ são previstos para matérias primas adicionais.
O LED do respectivo material de adição se acende após a seleção do tipo de
material.
(25) Botão diâmetro do arame
Para a seleção do diâmetro de arame utilizado O Parâmetro „SP“ é previsto para
diâmetros de arame adicionais.
O LED do respectivo diâmetro do arame se acende após a seleção do diâmetro do
arame.
(26) Indicação „Arco Voltaico dePassagem“
Entre o arco voltaico curto e o arco voltaico faiscando, será gerado um arco voltaico
de passagem com respingos. A indicação „Arco Voltaico de Passagem“ se acende
como alerta para esta área crítica.
(27) Botão Store
para a entrada do Menu Setup
(28) Tecla verificação de gás
Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão.
Após o aperto do botão „Verificar Gás“, sai o gás por 30 seg. Por mais um aperto
será terminado antecipadamente o processo.
Combinações de
Teclas „Funções
Especiais“
+ Será indicada a velocidade de inserção selecionada
(por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 pol/min).
Alterada através do botão de ajuste da velocidade de inserção
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione simultânea ou repetitivamente as teclas para acionar as seguintes funções
especiais, descrito a seguir:.
Indicação da
velocidade de
inserção ajustada
26
Indicação do
tempo de pré-
fluxo de gás e
tempo de pós-
fluxo de gás
+ Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo:
GPr | 0,1 seg),
alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione novamente a Tecla „Processos“ (22) para obter a indicação
do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),
alterado através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de gás
+ Será indicada a versão do Software
Indicação da
versão-Software
Pressione em seguida a Tecla „Tipo de Material“ (24) para obter a
indicação do número de versão de banco de dados de soldagem (por
exemplo: 0 | 029 = M0029).
Pressione mais uma vez a Tecla „Tipo de Material“ (24) para obter a
indicação do número de versão do alimentador de arame (A ou B no
alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do
alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).
Pressione a Tecla „Tipo de Material“ (24) pela terceira vez para a
indicação da duração de queima real do arco voltaico, a partir da
primeira colocação em funcionamento (por exemplo: „654 | 32,1“ = 65
432,1 h = 65 432 h, 6 min)
Importante!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é
adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de
garantia ou similares.
Além da versão do Software, esta função especial pode acionar o número de versão do
banco de dados de soldagem, o número do alimentador de arame, a versão do Softwa-
re do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
27
Painel de coman-
do US
Painel de comando US
(14)(4)
(1)
(26)
(25)
(5)
(18)
(15)
(12)
(11)
(10)
(3)
(6)
(9)(7)
(16)(8)
(24)
(23)
(22)
(13)
(2)
(19)
Fig. 6 Painel de comando US
(17)
(20)
(21)
Nº Função
(1) Tecla „Inch Forward“ (inserir o arame)
Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica no pacote de
mangueiras da tocha
Mantenha pressionada a tecla para obter informações sobre o decurso do transpor-
te de arame. „Inserir o Arame“ se encontra no Menu Setup, Parâmetros „Fdi“.
(2) Interruptor de chave (Opção)
Quando a chave está em posição horizontal, são bloqueadas as seguintes po-
sições:
- Tecla „Processos de Soldagem“ com Tecla(s) „Processos“ (20)
- Seleção do tipo de operação com Tecla(s) „Tipo de Operação“ (21)
- Seleção do material adicional com Tecla(s) „Tipo de Material“ (22)
- Entrada do Menu Setup com a Tecla „Store“ (25)
- Entrada no Menu „Correção Job“ (Seção „Operação do Job“)
Importante! Analogicamente, para o painel de comando da fonte de solda também
é limitada a funcionalidade nos componentes de sistema.
28
Painel de coman-
do US
(Continuação)
Nº Função
(3) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção dos seguintes parâmetros:
Espessura da chapa *)
Espessura da chapa em mm ou polegadas.
Corrente de soldagem *)
Corrente de soldagem em A
Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
Velocidade do arame *)
Velocidade do arame em m/min ou pol/min.
Indicação F1
para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull
Indicação „Consumo de Corrente do Acionamento do Alimentador de
Arame“
para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame
Quando se acendem as indicações na Tecla „Seleção de Parâmetros“ (3) e no
„Botão de Ajuste“ (19), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o
„Botão de Ajuste“ (19).
*) Caso tenha sido selecionado um parâmetro, serão ajustados em conjunto e
automaticamente todos os outros parâmetros, como a soldagem-MIG/MAG-
Puls-Synergic, a soldagem-MIG/MAG-Standard-Synergic e também o parâme-
tro de tensão de soldagem – em razão da Função „Synergic“.
(4) LED „Indicação F1“
permanece aceso quando o Parâmetro „Indicação F1“ estiver selecionado.
(5) LED „Indicação de Consumo de Corrente de Acionamento do Alimentador de
Arame“
permanece aceso quando selecionado o parâmetro Indicação do Consumo de
Corrente do Acionamento do Alimentador de Arame“
(6) Indicação digital esquerda
(7) LED „Espessura da Chapa“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Espessura de Chapa“
(8) LED „Corrente de Solda“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Corrente de Soldagem“
(9) LED „Velocidade do Arame“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Velocidade de Arame“
(10) Indicação sobre temperatura
se acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo: devido a ultrapas-
sagem do ciclo de trabalho). Demais informações na Seção „Diagnóstico de Falha,
Eliminação de Falha“.
(11) Indicação HOLD
A cada final de soldagem, serão memorizados os valores reais atuais da corrente e
a tensão de soldagem – a indicação „HOLD“ permanece acesa.
(12) LED „Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Correção de Comprimento do
Arco Voltaico“
(13) LED „Correção de Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
se acende quando parâmetro de correção de soltura de pingos / correção dinâmica
/ dinâmica é selecionado
(14) LED „Tensão de Soldagem“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Tensão de Soldagem“
(15) Indicação digital direita
29
Painel de coman-
do US
(Continuação)
Nº Função
(16) LED „Nº Job“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Nº de Job“
(17) LED „Indicação F3“
permanece aceso quando o Parâmetro „Indicação F3“ estiver selecionado.
(18) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção dos seguintes parâmetros:
„Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
para a correção do comprimento do arco voltaico
„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectiva
função será feita no Capítulo „Operação de Soldagem“, no devido processo.
Tensão de soldagem
Tensão de soldagem em V.
Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
N° Job
No processo de operação „Job“, jogos de parâmetros são memorizados para a
chamada através de números de „Job“.
Indicação F3
para a indicação do volume de fluxo do líquido de refrigeração no aparelho de
refrigeração FK 4000 Rob existente
Quando se acendem as indicações na Tecla „Seleção de Parâmetros“ (18) e no
„Botão de Ajuste“ (19), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o
„Botão de Ajuste“ (19).
(19) „Botão de Ajuste“
para alteração de parâmetros. Quando se acende a indicação no „Botão de Ajuste“,
o parâmetro selecionado pode ser alterado.
(20) Tecla(s) „Processos“
para a seleção do processo de soldagem
Soldagem-MIG/MAGPuls Synergic
Soldagem MIG/MAG Standard-Synergic
Soldagem manual MIG/MAG Standard
Operação do Job
TIG-Soldagem com ignição de contato
Soldagem eletrodos de vara
O LED do respectivo símbolo se acende com a seleção do processo.
(21) Tecla „Tipo de Operação“
para a seleção de tipo de operação
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio)
Pontilhação do tipo de operação
Modo de operação „Mode“
O LED do respectivo símbolo se acende após a seleção do tipo de operação.
30
Painel de coman-
do US
(Continuação)
Nº Função
(22) Tecla „Tipo de Material“
Para a seleção do material adicional e do gás inerte utilizado. Os Parâmetros „SP1“
e „SP2“ são previstos para matérias primas adicionais.
O LED do respectivo material de adição se acende após a seleção do tipo de
material.
(23) Tecla „Diâmetro / Índice“ (diâmetro do arame)
Para a seleção do diâmetro de arame utilizado O Parâmetro „SP“ é previsto para
diâmetros de arame adicionais.
O LED do respectivo diâmetro do arame se acende após a seleção do diâmetro do
arame.
(24) Indicação „Arco Voltaico de Passagem“
Entre o arco voltaico curto e o arco voltaico faiscando, será gerado um arco voltaico
de passagem com respingos. A indicação „Arco Voltaico de Passagem“ se acende
como alerta para esta área crítica.
(25) Botão Store
para a entrada do Menu Setup
(26) Tecla „Purge“ (verificar gás)
Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão.
Após o aperto do botão „Verificar Gás“, sai o gás por 30 seg. Por mais um aperto
será terminado antecipadamente o processo.
Combinações de
Teclas „Funções
Especiais“
Pressione simultânea ou repetitivamente as teclas para acionar as seguintes funções
especiais, descrito a seguir:.
Será indicada a velocidade de inserção selecionada
(por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 pol/min).
alterada através do botão de ajuste da velocidade de inserção.
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Indicação da
velocidade de
inserção ajustada
Indicação do
tempo de pré-
fluxo de gás e
tempo de pós-
fluxo de gás
+ Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo:
GPr | 0,1 seg),
alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione novamente a Tecla „Processos“ (20) para obter a indicação
do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),
alterado através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de gás
31
+ Será indicada a versão do Software
Indicação da
versão-Software
Pressione em seguida a Tecla „Tipo de Material“ (22) para obter a
indicação do número de versão de banco de dados de soldagem (por
exemplo: 0 | 029 = M0029).
Pressione mais uma vez a Tecla „Tipo de Material“ (22) para obter a
indicação do número de versão do alimentador de arame (A ou B no
alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do
alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).
Pressione a Tecla „Tipo de Material“ (22) pela terceira vez para a
indicação da duração de queima real do arco voltaico, a partir da
primeira colocação em funcionamento (por exemplo: „654 | 32,1“ = 65
432,1 h = 65 432 h, 6 min)
Importante!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é
adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de
garantia ou similares.
Além da versão do Software, esta função especial pode acionar o número de versão do
banco de dados de soldagem, o número do alimentador de arame, a versão do Softwa-
re do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
32
Painel de coman-
do TIME 5000
Digital
Fig. 7 Painel de comando TIME 5000 Digital
Painel de comando TIME 5000 Digital
(14)(4)
(1)
(28) (26)
(25)
(5)
(18)
(15)
(12)
(11)
(10)
(3)
(6)
(9)(7)
(16)(8)
(27)
(24)
(23)
(22)
(13)
(2)
(19)(17)
(20)
(21)
Nº Função
(1) Tecla „Inch Forward“ (inserir o arame)
Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica no pacote de
mangueiras da tocha
Mantenha pressionada a tecla para obter informações sobre o decurso do transpor-
te de arame. „Inserir o Arame“ se encontra no Menu Setup, Parâmetros „Fdi“.
(2) Interruptor de chave (Opção)
Quando a chave está em posição horizontal, são bloqueadas as seguintes po-
sições:
- Tecla „Processos de Soldagem“ com Tecla(s) „Processos“ (22)
- Seleção do tipo de operação com Tecla(s) „Tipo de Operação“ (23)
- Seleção do material adicional com Tecla(s) „Tipo de Material“ (24)
- Entrada do Menu Setup com a Tecla „Store“ (27)
- Entrada no Menu „Correção Job“ (Seção „Operação do Job“)
Importante! Analogicamente, para o painel de comando da fonte de solda também
é limitada a funcionalidade nos componentes de sistema.
33
Painel de coman-
do TIME 5000
Digital
(Continuação)
Nº Função
(3) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção dos seguintes parâmetros:
Dimensão-a *)
depende da velocidade de soldagem ajustada
Espessura da chapa *)
Espessura da chapa em mm ou polegadas.
Corrente de soldagem *)
Corrente de soldagem em A
Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
Velocidade do arame *)
Velocidade do arame em m/min ou pol/min.
Indicação F1
para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull
Indicação „Consumo de Corrente do Acionamento do Alimentador de
Arame“
para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de
arame
Quando se acendem as indicações na Tecla „Seleção de Parâmetros“ (3) e no
„Botão de Ajuste“ (21), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o
„Botão de Ajuste“ (21).
*) Caso tenha sido selecionado um parâmetro, serão ajustados em conjunto e
automaticamente todos os outros parâmetros, como a soldagem-MIG/MAG-
Puls-Synergic, a soldagem-MIG/MAG-Standard-Synergic e também o parâme-
tro de tensão de soldagem – em razão da Função „Synergic“.
(4) LED „Indicação F1“
permanece aceso quando o Parâmetro „Indicação F1“ estiver selecionado.
(5) LED „Indicação de Consumo de Corrente de Acionamento do Alimentador de
Arame“
permanece aceso quando selecionado o parâmetro Indicação do Consumo de
Corrente do Acionamento do Alimentador de Arame“
(6) LED „Dimensão-a“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Dimensão-a“
(7) Indicação digital esquerda
(8) LED „Espessura da Chapa“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Espessura de Chapa“
(9) LED „Corrente de Solda“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Corrente de Soldagem“
(10) LED „Velocidade do Arame“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Velocidade de Arame“
(11) Indicação sobre temperatura
se acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo: devido a ultrapas-
sagem do ciclo de trabalho). Demais informações na Seção „Diagnóstico de Falha,
Eliminação de Falha“.
(12) Indicação HOLD
A cada final de soldagem, serão memorizados os valores reais atuais da corrente e
a tensão de soldagem – a indicação „HOLD“ permanece acesa.
(13) LED „Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Correção de Comprimento do
Arco Voltaico“
34
Painel de coman-
do TIME 5000
Digital
(Continuação)
Nº Função
(14) LED „Correção de Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
se acende quando parâmetro de correção de soltura de pingos / correção dinâmica
/ dinâmica é selecionado
(15) LED „Tensão de Soldagem“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Tensão de Soldagem“
(16) LED „Velocidade de Soldagem“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro„Velocidade de Soldagem“
(17) Indicação digital direita
(18) LED „Nº Job“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Nº de Job“
(19) LED „Indicação F3“
permanece aceso quando o Parâmetro „Indicação F3“ estiver selecionado.
(20) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção dos seguintes parâmetros:
„Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
para a correção do comprimento do arco voltaico
„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectiva
função será feita no Capítulo „Operação de Soldagem“, no devido processo.
Tensão de soldagem
Tensão de soldagem em V.
Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
Velocidade de soldagem
Velocidade de soldagem em cm/min ou pol/min (necessário para o Parâmetro
„Dimensão-a“)
N° Job
No processo de operação „Job“, jogos de parâmetros são memorizados para a
chamada através de números de „Job“.
Indicação F3
para a indicação do volume de fluxo do líquido de refrigeração no aparelho de
refrigeração FK 4000 Rob existente
Quando se acendem as indicações na Tecla „Seleção de Parâmetros“ (20) e no
„Botão de Ajuste“ (21), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o
„Botão de Ajuste“ (21).
(21) „Botão de Ajuste“
para alteração de parâmetros. Quando se acende a indicação no „Botão de Ajuste“,
o parâmetro selecionado pode ser alterado.
(22) Tecla(s) „Processos“
para a seleção do processo de soldagem
Soldagem-MIG/MAG Puls Synergic
Soldagem MIG/MAG Standard-Synergic
Soldagem manual MIG/MAG Standard
Operação do Job
TIG-Soldagem com ignição de contato
Soldagem eletrodos de vara
O LED do respectivo símbolo se acende com a seleção do processo.
35
Painel de coman-
do TIME 5000
Digital
(Continuação)
Nº Função
(23) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção de tipo de operação
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio)
Pontilhação do tipo de operação
Modo de operação „Mode“
O LED do respectivo símbolo se acende após a seleção do tipo de operação.
(24) Tecla „Tipo de Material“
Para a seleção do material adicional e do gás inerte utilizado. Os Parâmetros „SP1“
e „SP2“ são previstos para matérias primas adicionais.
O LED do respectivo material de adição se acende após a seleção do tipo de
material.
(25) Tecla „Diâmetro / Índice“ (diâmetro do arame)
Para a seleção do diâmetro de arame utilizado O Parâmetro „SP“ é previsto para
diâmetros de arame adicionais.
O LED do respectivo diâmetro do arame se acende após a seleção do diâmetro do
arame.
(26) Indicação „Arco Voltaico de Passagem“
Entre o arco voltaico curto e o arco voltaico faiscando, será gerado um arco voltaico
de passagem com respingos. A indicação „Arco Voltaico de Passagem“ se acende
como alerta para esta área crítica.
(27) Botão Store
para a entrada do Menu Setup
(28) Tecla „Purge“ (verificar gás)
Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão.
Após o aperto do botão „Verificar Gás“, sai o gás por 30 seg. Por mais um aperto
será terminado antecipadamente o processo.
Combinações de
Teclas „Funções
Especiais“
+ Será indicada a velocidade de inserção selecionada
(por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 pol/min).
Alterada através do botão de ajuste da velocidade de inserção
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione simultânea ou repetitivamente as teclas para acionar as seguintes funções
especiais, descrito a seguir:.
Indicação da
velocidade de
inserção ajustada
36
Indicação do
tempo de pré-
fluxo de gás e
tempo de pós-
fluxo de gás
+ Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo:
GPr | 0,1 seg),
alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione novamente a Tecla „Processos“ (22) para obter a indicação
do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),
alterado através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de gás
+ Será indicada a versão do Software
Indicação da
versão-Software
Pressione em seguida a Tecla „Tipo de Material“ (24) para obter a
indicação do número de versão de banco de dados de soldagem (por
exemplo: 0 | 029 = M0029).
Pressione mais uma vez a Tecla „Tipo de Material“ (24) para obter a
indicação do número de versão do alimentador de arame (A ou B no
alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do
alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).
Além da versão do Software, esta função especial pode acionar o número de versão do
banco de dados de soldagem, o número do alimentador de arame, a versão do Softwa-
re do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione a Tecla „Tipo de Material“ (24) pela terceira vez para a
indicação da duração de queima real do arco voltaico, a partir da
primeira colocação em funcionamento (por exemplo: „654 | 32,1“ = 65
432,1 h = 65 432 h, 6 min)
Importante!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é
adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de
garantia ou similares.
37
Painel de comando CMT
(14)(4)
(1)
(25)
(5)
(18)
(15)
(12)
(11)
(10)
(3)
(6)
(9)(7)
(16)(8)
(24)
(23)
(22)
(13)
(2)
(19)
Fig. 8 Painel de comando CMT
Painel de coman-
do CMT
(17)
(20)
(21)
Nº Função
(1) Tecla „Inch Forward“ (inserir o arame)
Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica no pacote de
mangueiras da tocha
Mantenha pressionada a tecla para obter informações sobre o decurso do transpor-
te de arame. „Inserir o Arame“ se encontra no Menu Setup, Parâmetros „Fdi“.
(2) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção dos seguintes parâmetros:
Espessura da chapa *)
Espessura da chapa em mm ou polegadas.
Corrente de soldagem *)
Corrente de soldagem em A
Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
Velocidade do arame *)
Velocidade do arame em m/min ou pol/min.
38
Painel de coman-
do CMT
(Continuação)
Nº Função
Indicação F1
Para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull
Indicação „Consumo de Corrente do Acionamento do Alimentador de Arame“
para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de
arame
Quando se acendem as indicações na Tecla „Seleção de Parâmetros“ (2) e no
„Botão de Ajuste“ (18), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o
„Botão de Ajuste“ (18).
*) Caso tenha sido selecionado um parâmetro, serão ajustados em conjunto e
automaticamente todos os outros parâmetros, como a soldagem-MIG/MAG-
Puls-Synergic, a soldagem-MIG/MAG-Standard-Synergic e também o parâme-
tro de tensão de soldagem – em razão da Função „Synergic“.
(3) LED „Indicação F1“
permanece aceso quando o Parâmetro „Indicação F1“ estiver selecionado.
(4) LED „Indicação de Consumo de Corrente de Acionamento do Alimentador de
Arame“
permanece aceso quando selecionado o parâmetro Indicação do Consumo de
Corrente do Acionamento do Alimentador de Arame“
(5) Indicação digital esquerda
(6) LED „Espessura da Chapa“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Espessura de Chapa“
(7) LED „Corrente de Solda“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Corrente de Soldagem“
(8) LED „Velocidade do Arame“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Velocidade de Arame“
(9) Indicação sobre temperatura
se acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo:devido a ultrapas-
sagem do ciclo de trabalho). Demais informações na Seção „Diagnóstico de Falha,
Eliminação de Falha“.
(10) Indicação HOLD
A cada final de soldagem, serão memorizados os valores reais atuais da corrente e
a tensão de soldagem – a indicação „HOLD“ permanece acesa.
(11) LED „Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Correção de Comprimento do
Arco Voltaico“
(12) LED „Correção de Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
se acende quando parâmetro de correção de soltura de pingos / correção dinâmica
/ dinâmica é selecionado
(13) LED „Tensão de Soldagem“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Tensão de Soldagem“
(14) Indicação digital direita
(15) LED „Nº Job“
permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Nº de Job“
(16) LED „Indicação F3“
permanece aceso quando o Parâmetro „Indicação F3“ estiver selecionado.
(17) Tecla „Seleção de Parâmetros“
para a seleção dos seguintes parâmetros:
„Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
para a correção do comprimento do arco voltaico
„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectiva
função será feita no Capítulo „Operação de Soldagem“, no devido processo.
39
Nº Função
Tensão de soldagem
Tensão de soldagem em V.
Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor de
referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de
soldagem, será indicado o valor real atual.
N° Job
No processo de operação „Job“, jogos de parâmetros são memorizados para a
chamada através de números de „Job“.
Indicação F3
para a indicação do volume de fluxo do líquido de refrigeração no aparelho de
refrigeração FK 4000 Rob existente
Quando se acendem as indicações na Tecla „Seleção de Parâmetros“ (17) e no
„Botão de Ajuste“ (18), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o
„Botão de Ajuste“ (18).
(18) „Botão de Ajuste“
para alteração de parâmetros. Quando se acende a indicação no „Botão de Ajuste“,
o parâmetro selecionado pode ser alterado.
(19) Tecla(s) „Processos“
para a seleção do processo de soldagem
Soldagem-MIG/MAG Puls Synergic
Soldagem MIG/MAG Standard-Synergic
CMT, CMT-Pulse
Soldagem manual MIG/MAG Standard
Operação do Job
Soldagem eletrodos de vara
O LED do respectivo símbolo se acende com a seleção do processo.
(20) Tecla „Tipo de Operação“
para a seleção de tipo de operação
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio)
Pontilhação do tipo de operação
Modo de operação „Mode“
O LED do respectivo símbolo se acende após a seleção do tipo de operação.
(21) Tecla „Tipo de Material“
Para a seleção do material adicional e do gás inerte utilizado. Os Parâmetros „SP1“
e „SP2“ são previstos para matérias primas adicionais.
O LED do respectivo material de adição se acende após a seleção do tipo de
material.
(22) Tecla „Diâmetro / Índice“ (diâmetro do arame)
Para a seleção do diâmetro de arame utilizado O Parâmetro „SP“ é previsto para
diâmetros de arame adicionais.
O LED do respectivo diâmetro do arame se acende após a seleção do diâmetro do
arame.
(23) Indicação „Pulsação CMT“
permanece acesa quando selecionada uma curva característica „Pulsação/CMT“
Painel de coman-
do CMT
(Continuação)
40
Nº Função
(24) Botão Store
para a entrada do Menu Setup
(25) Tecla „Purge“ (verificar gás)
Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão.
Após o aperto do botão „Verificar Gás“, sai o gás por 30 seg. Por mais um aperto
será terminado antecipadamente o processo.
Painel de coman-
do CMT
(Continuação)
Combinações de
Teclas „Funções
Especiais“
Será indicada a velocidade de inserção selecionada
(por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 pol/min).
Alterada através do botão de ajuste da velocidade de inserção
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione simultânea ou repetitivamente as teclas para acionar as seguintes funções
especiais, descrito a seguir:.
Indicação da
velocidade de
inserção ajustada
Indicação do
tempo de pré-
fluxo de gás e
tempo de pós-
fluxo de gás
+ Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo:
GPr | 0,1 seg),
Alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
Pressione novamente a Tecla „Processos“ (19) para obter a indicação
do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),
Alterado através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de gás
41
+ Será indicada a versão do Software
Indicação da
versão-Software
Pressione em seguida a Tecla „Tipo de Material“ (21) para obter a
indicação do número de versão de banco de dados de soldagem (por
exemplo: 0 | 029 = M0029).
Pressione mais uma vez a Tecla „Tipo de Material“ (21) para obter a
indicação do número de versão do alimentador de arame (A ou B no
alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do
alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).
Pressione a Tecla „Tipo de Material“ (21) pela terceira vez para a
indicação da duração de queima real do arco voltaico, a partir da
primeira colocação em funcionamento (por exemplo: „654 | 32,1“ = 65
432,1 h = 65 432 h, 6 min)
Importante!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é
adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de
garantia ou similares.
Além da versão do Software, esta função especial pode acionar o número de versão do
banco de dados de soldagem, o número do alimentador de arame, a versão do Softwa-
re do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.
Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.
42
(3)
(2)
(1)
Fig. 9 Painel de comando Remote
O painel de comando „Remote“ é parte da fonte de solda - „Remote“. A fonte de solda
remota é determinada para operação automática ou robô, comandada exclusivamente
através da LocalNet.
O manuseio da fonte de solda „Remote“ pode ser executada através das seguintes
ampliações do sistema:
- Controles remotos
- Interfaces do robô
- Sistemas bus de campo
Nº Função
(1) Indicação de falha
Permanece acesa em caso de falha. Todos os aparelhos conectados na LocalNet
que possuem uma indicação digital, apóiam a indicação da respectiva mensagem
„Error“.
As mensagens „Error“ indicadas serão descritas na Seção „Diagnóstico de Falha,
Eliminação de Falha“.
(2) Indicação de „Interface do Robô“
Quando uma interface do robô ou um sistema de bus de campo estiverem conecta-
dos à LocalNET, a indicação permanece acesa, com fonte de solda ligada
(3) Indicação „Fonte de Solda Ligada“
Acende-se quando o cabo da energia elétrica está conectado à rede e o interruptor
da rede se encontra na Posição „I“
Painel de comando Remote
Generalidades
Painel de coman-
do Remote
43
O painel de comando-Remote-CMT faz parte da fonte de solda Remote-CMT. A fonte de
solda Remote-CMT é determinada para operação automática ou robô, e será comanda-
da exclusivamente através da LocalNet.
O manuseio da fonte de solda Remote-CMT pode ser executada através das seguintes
ampliações de sistema:
- Controle remoto RCU 5000i
- Interface do robô ROB 5000
- Sistemas bus de campo
Pos. Função
(1) Indicação de falha
Acende quando aparecer uma falha. Todos os aparelhos conectados na LocalNet
que possuem uma indicação digital, apóiam a indicação da respectiva mensagem
„Error“.
As mensagens „Error“ indicadas serão descritas na Seção „Diagnóstico de Falha,
Eliminação de Falha“.
(2) Indicação „Roboterinterface“
Quando uma interface do robô ou um sistema de bus de campo estiverem
conectados à LocalNET, a indicação permanece acesa, com fonte de solda
ligada
(3) Indicação „Fontede Solda Ligada“
Acende-se quando o cabo da energia elétrica está conectado à rede e o interrup-
tor da rede se encontra na Posição „I“
(3)
(2)
(1)
Fig. 10 Painel de comando Remote-CMT
Painel de comando Remote-CMT
Generalidades
Painel de coman-
do Remote-CMT
44
Conexões, interruptores e componentes mecânicos
Fonte de solda
TPS 2700
Visão traseira
Fig. 11 Fonte de solda TPS 2700
Visão lateralVisão frontal
Nº Função
(1) Conexão LocalNET
Bucha de conexão padrão para ampliações do sistema (por exemplo: controle
remoto, tocha JobMaster etc.)
(2) (+) - Bucha de corrente com fecho de baioneta
serve para:
- Conexão do cabo de massa na soldagem TIG
- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos
(dependendo do tipo de eletrodo)
(3) Conexão do comando da tocha
para a conexão do plugue de comando da tocha
(4) Tampa cega
(5) (-) - Bucha de corrente com fecho de baioneta
serve para:
- Conexão do cabo de massa na soldagem-MIG/MAG
- Conexão de energia elétrica para a tocha-TIG
- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos
(dependendo do tipo de eletrodo)
(6) Conexão da tocha
para o alojamento da tocha
(7) Interruptor da rede elétrica
para ligar e desligar a fonte de solda
(8) Tampa cega
prevista para uma conexão LocalNET
(9) Conexão de gás inerte
(10) Cabo de rede elétrica com retentor de tração
(11) Alojamento de bobinas de arame com freio
para o alojamento de bobinas de arame normatizadas até no máx.16 kg (35,27 lbs)
e com um diâmetro de no máx. 300 mm (11,81 pol)
(1) (2)
(3)(4)(5)(6)
(7) (8)
(10) (9) (11) (12)
45
Fonte de solda
TPS 2700 CMT
Visão traseira
Fig. 12 Fonte de solda TPS 2700 CMT
Visão lateralVisão frontal
(1) (2)
(3)(4)(5)(6)
(7) (8)
(10) (9)(11) (12) (13)
Nº Função
(1) Conexão LocalNET
Bucha de conexão padrão para ampliações do sistema (por exemplo: controle
remoto, tocha JobMaster etc.)
(2) Conexão do comando do motor
para a conexão do condutor de comando a partir da unidade de acionamento-CMT
(3) Conexão do comando da tocha
para a conexão do plugue de comando da tocha
(4) Conexão LHSB
para a conexão do cabo LHSB a partir da unidade de acionamento-CMT
(LHSB = LocalNet High Speed Bus)
(5) (-) - Bucha de corrente com fecho de baioneta
serve para:
- Conexão do cabo de massa na soldagem-MIG/MAG
- Conexão de energia elétrica para a tocha-TIG
- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos
(dependendo do tipo de eletrodo)
(6) Conexão da tocha
para o alojamento da tocha
(7) Interruptor da rede elétrica
para ligar e desligar a fonte de solda
(8) Tampa cega
prevista para uma conexão LocalNET
(9) Conexão de gás inerte
(10) (+) - Bucha de corrente com fecho de baioneta
serve para:
- Conexão do cabo de massa na soldagem TIG
- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos
(dependendo do tipo de eletrodo)
Fonte de solda
TPS 2700
(Continuação)
(12) Acionamento de 4 rolos
46
Fonte de solda
TS 4000 / 5000,
TPS 3200 / 4000 /
5000, TIME 5000
Digital
Fig. 13 Fonte de solda TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital
Nº Função
(1) (-) - Bucha de corrente com fecho de baioneta
serve para:
- Conexão do cabo de massa na soldagem-MIG/MAG
- Conexão de energia elétrica para a tocha-TIG
- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos
(dependendo do tipo de eletrodo)
(2) Interruptor da rede elétrica
para ligar e desligar a fonte de solda
(3) Tampa cega
prevista para conexão com a LocalNet ou conexão LHSB (LocalNet High Speed
Bus)
(4) Tampa cega
prevista para conexão com a LocalNet ou conexão LHSB (LocalNet High Speed
Bus)
(5) Conexão LocalNET
Pacote de mangueiras de interligação
(6) Tampa cega
previsto para conexão na LHSB (LocalNet High Speed Bus)
A conexão LHSB é de série nas fontes de solda-CMT.
(7) Cabo da rede elétrica com retenção de tração
Visão traseiraVisão frontal
(1) (2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(11) Cabo da rede elétrica com retenção de tração
(12) Alojamento de bobinas de arame com freio
para o alojamento de bobinas de arame normatizadas até no máx.16 kg (35,27 lbs)
e com um diâmetro de no máx. 300 mm (11,81 pol)
(13) Acionamento de 4 rolos
Fonte de solda
TPS 2700 CMT
(Continuação)
47
Fonte de solda
TS 4000 / 5000,
TPS 3200 / 4000 /
5000, TIME 5000
Digital
(Continuação)
(8) Segundo (-) - Bucha de corrente com fecho de baioneta (Opção)
serve para:
- conectar pacote de mangueiras de interligação na soldagem-MIG/MAG, para
inversão de pólos (por exemplo: para a soldagem Innershield e soldagem de
arames de enchimento)
- Especialmente para aplicações automáticas e robô, onde as conexões do
pacote de mangueiras de interligação e do cabo de massa estejam desejadas
em um lado na fonte de solda (por exemplo: no quadro de distribuição)
Segundo (+) - Bucha de corrente com fecho de baioneta (opção)
para a conexão de um segundo cabo de corrente
Tampa cega
para quando as opções „segunda bucha de corrente (-) com fecho de baioneta“ ou
„segunda bucha de corrente (+) com fecho de baioneta“ não existirem na fonte de
solda.
(9) (+) - Bucha de corrente com fecho de baioneta
serve para:
- Conexão do cabo de corrente do pacote de mangueiras de interligação na
soldagem-MIG/MAG
- Conexão do cabo de massa na soldagem TIG
- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos
(dependendo do tipo de eletrodo)
48
49
Instalação
50
51
Equipamentos mínimos para a operação de soldagem
Conforme o processo de soldagem, é necessária uma equipagem mínima, para que se
possa trabalhar com a fonte de solda.
Em seguida serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos
mínimos para a operação de soldagem.
Generalidades
- Fonte de solda
- Cabo de massa
- Tocha-MIG/MAG resfriada à gás
- Conexão de gás (alimentação de gás inerte)
- Alimentação de arame (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Pacote de mangueiras de interligação (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 /
4000 / 5000)
- Eletrodo de arame
Soldagem-MIG/
MAG resfriada à
gás
- Fonte de solda
- Aparelho de refrigeração
- Cabo de massa
- Tocha MIG/MAG resfriada à água
- Conexão de gás (alimentação de gás inerte)
- Alimentação de arame (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Pacote de mangueiras de interligação (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 /
4000 / 5000)
- Eletrodo de arame
Soldagem-MIG/
MAG resfriada à
água
- Fonte de solda (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Interface de robô ou interligação bus de campo
- Cabo de massa
- Tocha-robô MIG/MAG ou tocha de máquinas MIG/MAG (com robôs de refrigeração
à água ou tochas de máquinas, é necessário um aparelho de refrigeração adicio-
nal)
- Conexão de gás (alimentação de gás inerte)
- Alimentador de arame
- Pacote de mangueiras de interligação
- Eletrodo de arame
Soldagem-MIG/
MAG automatiza-
da
- Fonte de solda-CMT
- Cabo de massa
- Tocha CMT, inclusive para unidade de acionamento-CMT e CMT buffer de arame
(nas utilizações CMT com refrigeração à água, é necessário um aparelho de
refrigeração adicional)
- Alimentador de arame-CMT (somente no TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Pacote de mangueiras de interligação CMT (somente no TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Eletrodo de arame
Soldagem manu-
al CMT
52
- Fonte de solda CMT: TPS 3200 / 4000 / 5000 (ou fonte de solda Remote CMT com
controle remoto RCU 5000i)
- Interface de robô ou interligação bus de campo
- Cabo de massa
- Tocha CMT, inclusive para unidade de acionamento-CMT
- Aparelho de refrigeração
- Alimentador de arame CMT
- Pacote de mangueiras de interligação CMT
- Buffer de arame CMT- Eletrodo de arame
Soldagem auto-
matizada CMT
- Fonte de solda
- Cabo de massa
- Suporte de eletrodo
- Eletrodos revestido
- Fonte de solda
- Cabo de massa
- Tocha TIG corrediça de gás
- Conexão de gás (alimentação de gás inerte)
- Matéria-prima adicional conforme aplicação
Soldagem TIG-
DC
Soldagem eletro-
dos de vara
53
Antes da instalação e colocação em funcionamento
Segurança
A fonte de solda é exclusivamente determinada para a soldagem MIG/MAG, eletrodos
de varra e soldagem TIG.
Uma utilização diferente ou além disso, será considerada conforme não previsto. Por
danos causados nesse caso, o fabricante não assume a responsabilidade.
À utilização prevista também pertence
- considere todos os avisos da instrução de manuseio
- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção
Utilização previs-
ta
Normas de
colocação
Conexão na rede
elétrica
O aparelho foi testado conforme Classe de Proteção IP23, isto significa:
- Proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maior Ø 12 mm (0,49 pol)
- Proteção contra água de borrifar até um ângulo de 60° sobre a vertical
O aparelho, conforme classe de proteção IP23, pode ser colocado e operado ao ar livre.
Contato direto com a umidade (por exemplo, devido à chuva) deve ser evitado.
Os aparelhos são dimensionados para a tensão da rede elétrica indicada na placa de
tipo. Caso o cabo da rede elétrica ou o plugue de rede elétrica na sua versão de aparel-
ho não estejam montados, estes devem ser montados conforme as normas nacionais.
O tamanho dos fusíveis dos condutores da rede elétrica constam dos dados técnicos.
AVISO! Instalação elétrica não suficientemente dimensionada pode causar
graves danos materiais. O condutor da alimentação da rede elétrica e também
seus fusíveis devem ser dimensionados conforme a alimentação da energia
elétrica existente. Valem os Dados Técnicos sobre a placa de tipo.
Vale para a fonte de solda TIME 5000 Digital:
O plugue de série da rede elétrica possibilita uma operação com uma tensão
de rede de até 400 V. Para tensões da rede até 460 V montar para isto um
plugue de rede autorizado ou instalar diretamente a alimentação da rede.
ALERTA! Manuseio errado pode causar graves lesões em pessoas e causar
danos em bens. Somente aplicar as funções descritas quando os seguintes
documentos tiverem sido completamente lidos e compreendida esta instrução
de operação:
- esta instrução de operação
- todas as instruções de operação dos componentes do sistema, especial-
mente as normas de segurança
O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Na seleção do
local de colocação, deve ser considerado que o ar de refrigeração possa entrar e/ou sair
sem impedimentos através das fendas de ar, no lado dianteiro e traseiro. Poeira gerada
condutível eletricamente (por exemplo, durante trabalhos de esmerilhamento) não pode
ser aspirado pelo aparelho.
ALERTA! Aparelhos tombando e caindo podem significar perigo de vida.
Montar os aparelhos de posição firme sobre um piso plano e firme.
54
Conectar o cabo da rede elétrica em fontes de solda US
Segurança
1. Desmontar a parte lateral esquerda da fonte de solda
2. Desisolar a ponta do cabo de rede elétrica aprox. 100 mm (4 pol.)
Importante! O condutor de proteção (verde ou verde com listras amarelas) deve
ser aprox. 10 - 15 mm (0,4 – 0,6 pol) mais extenso que os condutores de fases.
3. Colocar luvas finais de fio nos condutores de fases e no condutor de proteção do
cabo da rede elétrica; fixar as luvas finais de fio com um alicate tipo Krimp
AVISO! Caso as luvas finais de fio não sejam utilizadas, existe o perigo de
curto-circuito entre os condutores de fases ou condutores de fases e o condu-
tor de proteção. Colocar as luvas de topo de fios em todos os condutores de
fases, assim como no condutor de proteção do cabo de rede elétrica sem
isolamento.
Conectar o cabo
de rede
Cabo elétrico e
retentores de
tração prescritos
Fonte de solda Tensão da Seção
rede elétrica „Nominal do Cabo“
TS 4000 / 5000, TPS 4000 / 5000 3 x 460 V AWG 10
3 x 230 V AWG 6
TPS 3200 3 x 460 V AWG 10
3 x 230 V AWG 8
AWG ... American wire gauge (= dimensão americana de fio)
Generalidades As fontes de solda US serão fornecidas sem cabo de rede elétrica. Antes da colocação
em funcionamento deve ser montado um respectivo cabo de rede elétrica conforme a
tensão de conexão.
Um retentor de tração para uma seção nominal de cabo AWG 10 é montado na fonte de
solda. Retentor de tração para seções nominais maiores de cabo devem ser dimensio-
nados respectivamente.
4. Soltar os parafusos (2 x) e a porca de
fixação SW 30 no retentor de tração
Fig. 14 Soltar os parafusos e porca de fixação
ALERTA! Trabalhos executados com falhas podem causar graves lesões em
pessoas e danos materiais. As atividades descritas a seguir podem ser
executadas apenas por pessoal técnico instruído! Considere o Capítulo
„Normas de Segurança“.
55
2
3
2
4
4
PE
W
1
V1
U1
5
7
8
6
Conectar o cabo
de rede
(Continuação)
5. Inserir o cabo da rede elétrica na
retenção de tração
Importante!Inserir o cabo da rede
elétrica em uma medida que o
condutor de proteção e os condutores
de fases possam ser conectados
corretamente nos bornes de bloco.
6. Pressionar a porca de fixação SW 30
mm
7. Pressionar os parafusos (2 x)
8. Conectar corretamente o cabo da
rede elétrica nos bornes de bloco:
- Condutor de proteção (verde ou verde
com listras amarelas) na conexão
 PE
- Condutores de fases nas conexões
L1 - L3
9. Montar novamente a parte lateral
esquerda da fonte de solda
Fig. 15 Conectar o cabo de rede
Substituir reten-
ção de tração
Fig. 17 Juntar o retentor de tração grande
1. Desmontar a parte lateral esquerda
da fonte de solda
2. Retirar os parafusos da retenção de
tração existentes (2 x)
3. Retirar para frente o retentor de
tração existente
4. Retirar os parafusos da chapa de
adaptação, retirar a chapa de adapta-
ção.
5. Juntar o retentor de tração grande:
- Colocar a porca sextavada SW
50 mm na chapa de fixação
Importante! Para uma conexão
confiável da carcaça da fonte de
solda à terra ,as pontas da porca
sextavada devem indicar para a
chapa de fixação.
- Parafusar a parte frontal do
retentor de tração grande na
porca sextavada SW 50 mm.
A porca sextavada SW 50 mm
trava na chapa de fixação
Fig. 16 Desmontar a retenção de tração existente
56
6
7
7
6. Encaixar a retenção de tração grande
na carcaça e fixar com 2 parafusos
7. Conectar o cabo de rede
8. Montar novamente a parte lateral
esquerda da fonte de solda
Fig. 16 Montar o retentor grande de tração
Substituir reten-
ção de tração
(Continuação)
57
Para as seguintes aplicações se recomenda um aparelho de refrigeração FK 4000 R:
- Fontes de solda TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
- Tocha JobMaster
- Tocha PushPull
- Operação robô
- Pacotes de mangueiras com comprimentos acima de 5 m
- Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic
- Soldagens na faixa de potência mais alta geral
Alimentação de corrente do aparelho de refrigeração é feita através da fonte de solda.
Quando o interruptor da rede elétrica da fonte de solda estiver conectado na Posição „I“,
o aparelho de refrigeração estará pronto para operar.
Demais informações sobre o aparelho de refrigeração constam na instrução de ma-
nuseio do aparelho de refrigeração.
ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Caso o aparelho esteja conecta-
do na rede elétrica, durante a instalação existe o perigo de graves lesões em
pessoas e danos materiais. Todos os trabalhos no aparelho, somente exe-
cutar, quando
- o interruptor de rede elétrica estiver comutado para a posição „O“,
- o aparelho estiver desconectado da rede elétrica.
„Colocação em Funcionamento“ consiste das seguintes seções:- Colocação em funcionamento TPS 2700
- Colocação em funcionamento TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
Os passos de trabalho e atividades descritos a seguir constam avisos sobre os diferen-
tes componentes de sistema, como:
- Carrinho
- Aparelhos de refrigeração
- Alojamentos de alimentador de arame
- Alimentações de arame
- Pacote de mangueiras de interligação
- Tocha
- etc.
Informações exatas para montagem e conexão dos componentes do sistema constam
nas respectivas instruções de manuseio dos componentes do sistema.
Colocação em funcionamento
Segurança
Observações
sobre o aparelho
de refrigeração
Informação para
os componentes
do sistema
Visão geral
58
Colocação em funcionamento TPS 2700
Generalidades A colocação em funcionamento da fonte de solda TPS 2700 será descrita segundo a
aplicação manual MIG/MAG, com refrigeração a gás.
Conectar o
cilindro de Gás ALERTA! Cilindros de gás caindo representam perigo de danos graves para
pessoas e materiais. Colocar os cilindros de gás em posição sólida, sobre um
piso plano e firme. Proteger os cilindros de gás contra tombamento.
Considerar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.
1. Colocar o botijão de gás em posição
sólida, sobre um piso plano e firme.
2. Proteger os cilindros de gás contra
tombamento, exceto no gargalho do
cilindro
3. Retirar a capa de proteção do botijão
de gás
4. Para retirar a sujeira em volta, abra
rapidamente a válvula de botijão de
gás
5. Verificar a vedação no redutor de
pressão
6. Parafusar e apertar o redutor de
pressão no botijão de gás
7. Conectar o redutor de pressão atra-
vés da mangueira de gás, com a
conexão de gás inerte na fonte de
solda
Fig. 19 Conectar a mangueira de gás no TPS 2700
Recomendação
para aplicações
com refrigeração
à água
- Utilizar carrinho PickUp
- Montar o aparelho de refrigeração no carrinho PickUp
- Montar a fonte de solda TPS 2700 no aparelho de refrigeração
- Somente utilizar tochas com refrigeração de água, com conexão de água externa
- Conectar as conexões de água da tocha diretamente no aparelho de refrigeração
AVISO! Aparelhos US serão fornecidos com um adaptador para mangueira de
gás:
- Colar ou vedar o adaptador
- Verificar estanqueidade do adaptador.
59
Fig. 21 Conectar a tocha no TPS 2700
1. Inserir tochas corretamente equipa-
das com o tubo de entrada na diantei-
ra da conexão da tocha
2. Apertar manualmente a porca de
capa para a fixação
3. Encaixar e travar o plugue de coman-
do da tocha na conexão do comando
da tocha
AVISO! Na alteração do compri-
mento e/ou do corte transversal
do pacote de mangueiras da
tocha, averiguar a resistência „r“
do circuito de soldagem e a
indutividade „L“ do circuito de
soldagem (vide „Demais Ajus-
tes“).
Conectar a tocha
Colocar / trocar
rolos do alimen-
tador
Para garantir um melhor transporte do eletrodo do arame, os rolos do alimentador e a
liga de arame devem ser adaptados para o diâmetro de arame a soldar.
1
4
4
5
2
1
6
6
Importante! Somente utilize rolos do
alimentador conforme o eletrodo de
arame!
Uma visão geral dos rolos do alimentador
disponíveis e suas possibilidades de
emprego encontram-se nas listas de
peças de reposição.
Aparelhos para EUA serão fornecidos sem
rolos de alimentador. Após a colocação da
bobina de arame, colocar os rolos do
alimentador.
Executar a co-
nexão de massa
1. Conectar e travar o cabo de massa
na bucha de corrente-(-)
2. Com o outro topo do cabo de massa,
executar a interligação para a peça
de produção
Fig. 20 Conectar o cabo de massa no TPS 2700
60
Colocar bobina
de arame
AVISO! Nos trabalhos com as bobinas de cesta, são utilizados exclusivamente
os alimentadores com adaptador das bobinas de cesta inclusas no conjunto de
fornecimento da fonte de solda. Fontes de solda para EUA serão fornecidas
sem adaptador das bobinas de cesta.
CUIDADO! Perigo de lesão por:
a) efeito de mola do eletrodo de arame enrolado. Na colocação da bobina
de arame, segure firmemente o final do eletrodo de arame para evitar
lesões pelo eletrodo de arame ressaltado.
b) bobina de arame caindo. Deve-se assegurar o assento firme do aloja-
mento da bobina de arame.
1 1
2
4
3
Colocar a bobina
de cesta
CUIDADO! Perigo de lesão por:
a) efeito de mola do eletrodo de arame enrolado. Na colocação da bobina
de cesta, segure firmemente o final do eletrodo de arame para evitar
lesões pelo eletrodo de arame ressaltado.
b) bobina de cesta caindo. Certifique-se da firmeza do assento da bobina de
cesta com o adaptador das bobinas de cesta, no alojamento da bobina de
arame.
2
4
5
3
2
1
3
1
2
3
1
2
CUIDADO! Perigo de lesão por bobina de cesta caindo. Colocar a bobina de
cesta no adaptador das bobinas de cesta fornecido em conjunto, de tal forma
que as nervuras da bobina de cesta encontrem-se dentro das ranhuras de
guia do adaptador das bobinas de cesta.
Colocar / trocar
rolos do alimen-
tador
(Continuação)
61
1
4
4
1
2
2
1
2
Inserir o eletrodo
de arame
CUIDADO! Perigo de dano da tocha através da ponta final afiada do eletrodo
de arame. Retire completamente a rebarba no topo de arame do eletrodo de
arame antes da inserção.
CUIDADO! Perigo de lesão por efeito de mola do eletrodo de arame enrolado.
Segurar firmemente o final do eletrodo de arame na inserção do eletrodo de
arame no acionamento de 4 rolos para evitar lesões por eletrodo de arame
ressaltado.
1
3
2
1 2
1
2
2
1
Colocar a bobina
de cesta
(Continuação)
3
2
2
3
3
1
4
1
5
2
3
4
62
CUIDADO! Perigo de lesão por eletrodo de arame saindo. Ao pressionar a
Tecla „Inserir o Arame / Inch Forward“, afaste a tocha da face e do corpo.
5
1
2
4
53
6
1
1
2
3
Inserir o eletrodo
de arame
(Continuação)
AVISO! Ajustar a pressão de encosto de tal forma que o eletrodo de arame não
seja deformado, mas que garanta um transporte perfeito do arame.
Ajustar a pressão
de encosto
1 1
1
Valores de referência da pressão de encosto
Rolos de meia lua Rolos trapezóides Rolos plásticos
Alumínio 1,5 - 3,5 - 4,5
Aço 3 - 4 1,5 -
CrNi 3 - 4 1,5 -
63
Configuração do
freio
1
2
PVC
1
4
3
PVC KLEBER,
GLUE,
COLLE
Ajustar freio Importante! Após soltar a tecla da tocha, a bobina de arame não deve ter o movimento
de inércia. Caso necessário, reajustar o freio.
1
4
3
STOP 6
7
5
1
2
2
2
1
3
2
1
4
STOP
OK
3
CUIDADO! Perigo por queda da bobina de arame. Para garantir um assento
firme da bobina de arame e um efeito de frenagem perfeito, executar a
montagem do freio conforme a figura seguinte.
64
A figura seguinte deve fornecer uma visão geral sobre a configuração dos diversos
componentes do sistema.
Informações detalhadas sobre os respectivos passos de trabalho constam nas in-
struções de manuseio dos componentes do sistema.
Montar compo-
nentes do siste-
ma (visão geral)
Colocação em funcionamento TS 4000 / 5000, TPS
3200 / 4000 / 5000
Generalidades A colocação em funcionamento das fontes de solda TS 4000 / 5000 e TPS 3200 / 4000 /
5000 será descrita segundo a aplicação manual MIG/MAG, com refrigeração à água.
Fig. 22 Montar componentes do sistema
65
2
1
1
2
Fig. 23 Fixar a retenção de tração no carrinho de
transporte
1. Inserir os munhões da retenção de
tração no lado da fonte de solda do
pacote de mangueiras de interligação
para a abertura prevista no fundo do
carrinho
2. Parafusar a retenção de tração com
dois parafusos do conjunto de
fornecimento dos pacotes de man-
gueiras de interligação, no fundo do
carrinho
Para pacotes de mangueiras de
interligação com um comprimento de
1,2 m(4 pés), não está prevista uma
retenção de tração.
Fig. 24 Fixar a retenção de tração no alimentador
de arame
Fixar retenção de
tração
3. Inserir os munhões da retenção de
tração no lado do alimentador de
arame do pacote de mangueiras de
interligação para a abertura prevista
no alimentador de arame
4. Parafusar a retenção de tração com
dois parafusos do conjunto de
fornecimento dos pacotes de man-
gueiras de interligação no alimentador
de arame
Conectar o
pacote de man-
gueiras de interli-
gação
Fig. 25 Conectar o pacote de mangueiras de
interligação na fonte de solda e no aparelho
de refrigeração
1. Gire e trave o plugue de baioneta do
potencial de soldagem do pacote de
mangueiras de interligação na bucha (+)
2. Conectar o plugue LocalNet da
mangueira de pacotes de interligação
na conexão LocalNET, e fixar com a
porca de capa
3. Somente nas fontes de solda-CMT:
Conectar o plugue LHSB na conexão
LHSB
4. Conectar a mangueira para a saída de
água azul no aparelho de refrigeração
5. Conectar a mangueira para o refluxo
de água vermelha no aparelho de
refrigeração
6. Conectar a mangueira de gás inerte
no redutor de pressão no botijão de
gás
Importante! Em sistemas com refrigeração de gás não existe um aparelho de refrigeração.
A conexão dos conectores de água é suspenso em sistemas com refrigeração de gás.
vermelho
azul
Cilindro de
gás /
redutor de
pressão
66
Conectar o
pacote de man-
gueiras de interli-
gação
(Continuação)
Fig. 26 Alimentador de arame
7. Conectar pacote de mangueiras de
interligação no alimentador de arame
3
1
2
2
4
5
5
Conectar o
cilindro de Gás
Fig. 27 Fixar o botijão de gás no carrinho de
transporte
ALERTA! Cilindros de gás caindo representam perigo de danos graves para
pessoas e materiais. Colocar os cilindros de gás em posição sólida, sobre um
piso plano e firme. Proteger os cilindros de gás contra tombamento.
Considerar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.
1. Colocar o botijão de gás no fundo do
carrinho
2. Proteger o botijão de gás através de
cinta de cilindros, na área superior do
botijão de gás (mas não no gargalho
do cilindro), contra tombamento
3. Retirar a capa de proteção do botijão
de gás
4. Para retirar a sujeira em volta, abra
rapidamente a válvula de botijão de
gás
5. Verificar a vedação no redutor de
pressão
6. Parafusar e apertar o redutor de
pressão no botijão de gás
7. Interligar a mangueira de gás inerte
do pacote de mangueiras de interliga-
ção através da mangueira de gás
com o redutor de pressão
AVISO! Aparelhos US serão fornecidos com um adaptador para mangueira de
gás:
- Colar ou vedar o adaptador
- Verificar estanqueidade do adaptador.
67
1. Conectar e travar o cabo de massa
na bucha de corrente-(-)
2. Com o outro topo do cabo de massa,
executar a interligação para a peça
de produção
Fig. 28 Conectar o cabo de massa
Executar a co-
nexão de massa
Fig.29 Conexão da tocha e conexão do comando
da tocha no VR 4000
1. Inserir tochas corretamente equipa-
das com o tubo de entrada, na dian-
teira da conexão da tocha no alimen-
tador de arame
2. Apertar manualmente a porca de
capa para a fixação
3. Encaixar e travar o plugue de coman-
do da tocha na conexão do comando
da tocha
AVISO! Na alteração do compri-
mento e/ou do corte transversal
do pacote de mangueiras da
tocha, averiguar a resistência „r“
do circuito de soldagem e a
indutividade „L“ do circuito de
soldagem (vide „Demais Ajus-
tes“).
Conectar a tocha
Demais ativida-
des
Executar os seguintes passos de trabalho, conforme a instrução de manuseio do
alimentador de arame:
1. Colocar os rolos do alimentador no alimentador de arame
2. Colocar a bobina de arame ou bobina de cesta com adaptador das bobinas de
cesta no alimentador de arame
3. Inserir o eletrodo de arame
4. Ajustar a pressão de encosto
5. Ajustar freio
68
69
Operação de soldagem
70
71
Tipos de operação MIG/MAG
Os dados referentes ao ajuste, na faixa de ajuste e unidades de dimensões dos parâ-
metros disponíveis, constam no „Menu Setup“.
Apertar o botão da tocha Segurar o botão da tocha Soltar o botão da tocha
Fig.30 Apertar símbolo botão da
tocha
Fig.31 Segurar símbolo botão
da tocha
Fig.32 Soltar símbolo botão da
tocha
GPr
Tempo de pré-fluxo de gás
I-S
Fase da corrente inicial: Rápido aquecimento do material básico, apesar da alta deriva-
ção de calor no início da soldagem
SL
Slope: redução contínua da corrente de iniciar para a corrente de soldagem e da
corrente de soldagem para a corrente de cratera final
I
Fase da corrente de soldagem: aplicação uniforme da temperatura para o material
básico aquecido por calor de pré - fluxo
I-E
Fase de cratera final: para evitar um superaquecimento local do material básico por
acúmulo de calor no final da soldagem. Uma possível caída da costura de soldagem
será evitada.
SPt
Tempo de pontilhação
GPo
Tempo de pós-fluxo de gás
Generalidades
Simbologia e
abreviações
ALERTA! Manuseio errado pode causar graves lesões em pessoas e causar
danos em bens. Somente aplicar as funções descritas quando os seguintes
documentos tiverem sido completamente lidos e compreendida esta instrução
de operação:
- esta instrução de operação
- todas as instruções de operação dos componentes do sistema, especial-
mente as normas de segurança
72
Operação de 4
ciclos
O modo de operação „Operação 4-ciclos“ é adequado para costuras de soldagem mais
longas.
Fig.30 Operação „4 ciclos“
t
I
+
IGPr GPo
+
O modo de operação „Operação 2-ciclos“ é adequado para
- Trabalhos de pontilhação
- Costuras curtas de soldagem
- Operação automatizada e ruborizada
Operação „2
ciclos“
Fig.29 Operação „2 ciclos“
t
I
+
IGPr GPo
73
Por apertar mais uma vez o botão da tocha, pode ser interrompido antecipadamente o
processo de soldagem.
Fig.32 Pontilhação
t
I
+
SPtGPr GPo
+
O tipo de operação „Operação Especial de 4 Ciclos“ (início de soldagem de alumínio)
está adequado especialmente para soldagem de matérias-primas de alumínio. A alta
capacidade de condutibilidade de calor do alumínio será considerada pelo decurso
especial da corrente de soldagem.
Operação de 4
ciclos especiais
(início de solda-
gem de alumínio)
Fig.31 Operação de 4 ciclos especiais
I
t
IGPr GPoI-S SL I-ESL
+ +
O modo de operação „Pontilhação“ é adequado para interligações de soldagem em
chapas sobrepostas.
Procedimento para execução de um ponto de soldagem:
1. Segurar verticalmente a tocha
2. Apertar e soltar o botão da tocha
3. Segure a posição da tocha
4. Esperar o tempo de pós fluxo de gás
5. Levantar a tocha
Pontilhação
74
Soldagem MIG/MAG
ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Caso o aparelho esteja conecta-
do na rede elétrica durante a instalação existe o perigo de graves danos
pessoais e materiais. Todos os trabalhos no aparelho somente executar,
quando
- o interruptor de rede elétrica estiver comutado para a posição „O“,
- o aparelho estiver desconectado da rede elétrica.
ALERTA! Manuseio errado pode causar graves lesões em pessoas e causar
danos em bens. Somente aplicar as funções descritas quando os seguintes
documentos tiverem sido completamente lidos e compreendida esta instrução
de operação:
- esta instrução de operação
- todas as instruções de operação dos componentes do sistema, especial-
mente as normas de segurança
Segurança
Atividades gerais
antes da Solda-
gem-MIG/MAG
1. Somente na utilização do aparelho de refrigeração e de tocha com refrigeração à
água:
TPS 2700 com refrigeração à água:
Encaixar as mangueiras de água da tocha nos respectivos conectores de encaixe
no aparelho de refrigeração
TS 4000 / 5000, TPS3200 / 4000 / 5000 com refrigeração à água:
Encaixar as mangueiras de água da tocha nos respectivos conectores de encaixe
no alimentador
2. Encaixar o plugue da rede elétrica
3. comutar o interruptor da rede elétrica para „I“;
- todas as indicações no painel de comando se acendem por curto tempo
- caso existente: o aparelho de refrigeração começa operar
Importante! Considerar as normas de segurança e condições operacionais na
instrução de manuseio do aparelho de refrigeração.
Visão geral Soldagem-MIG/MAG consiste das seguintes seções:
- Soldagem-MIG/MAG Synergic
- Soldagem manual MIG/MAG Standard
- Soldagem-CMT
- Funções especiais e opções
- Operação robô de soldagem
75
Soldagem-MIG/
MAG Synergic
A descrição para a soldagem Synergic MIG/MAG (Puls / Standard) para as introduções
necessárias será feita baseada no painel de comando Comfort.
1. Selecionar, através da Tecla „Processos“, o processo de soldagem desejado:
Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic
Soldagem-MIG/MAG Standard-Synergic
2. Através da Tecla „Tipo de Material“, selecionar „Material Adicional“ e „Gás Inerte“
A ocupação das posições SP1 e SP2 depende do banco de dados de soldagem
existente da fonte de solda.
3. Através da Tecla „Diâmetro de Arame“ selecionar o diâmetro de eletrodo de arame
A ocupação das posições SP depende do banco de dados de soldagem existente
da fonte de solda.
4. Selecionar, através da Tecla „Tipo de Operação MIG/MAG“ desejado:
Operação „2 ciclos“
Operação „4 ciclos“
Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio)
Pontilhação
O ajuste dos parâmetros para os tipos de operação „4 Ciclos Especiais“ e „Pontilha-
ção“ são descritos no Menu Setup .
Importante! Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um compo-
nente do sistema (por exemplo, alimentador de arame ou controle remoto), podem
ser eventualmente não alterados no painel de comando da fonte de solda.
5. Através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, selecionar o Parâmetro „Soldagem
Desejado“ sobre o qual deve ser pré-determinada a potência de soldagem:
„Dimensão-a“
Espessura da chapa
Corrente de soldagem
Velocidade do arame
Importante! Antes da seleção do Parâmetro „Dimensão-a“, deve permanecer
ajustado o Parâmetro „Velocidade de Soldagem“ (velocidade de soldagem reco-
mendada em operação de soldagem manual). aprox. 35 cm/min ou 13,78 pol/min.).
6. Ajustar o parâmetro selecionado com o botão de ajuste para o valor desejado
O valor do parâmetro será indicado no indicador digital acima.
Os parâmetros „Dimensão-a“, „Espessura de Chapa“, „Corrente de Soldagem“,
„Velocidade de Arame“ e „Tensão de Soldagem“ são diretamente interligados. É
suficiente alterar um dos parâmetros, porque o restante dos parâmetros será
ajustado imediatamente.
A princípio todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão de
ajuste ou botões de ajuste na tocha continuam memorizados até a próxima altera-
ção. Isto também é válido quando a fonte de solda for desligada e novamente
ligada durante um tempo.
Soldagem-MIG/MAG Synergic
Generalidades
76
Soldagem-MIG/
MAG Synergic
(Continuação)
7. Abrir a válvula do botijão de gás
8. Ajustar o volume do gás inerte:
- Pressionar a Tecla „Verificar Gás“
- Girar o parafuso de ajuste do lado inferior do redutor de pressão até o manô-
metro indicar o volume de gás desejado.
CUIDADO! Perigo de danos para pessoas e materiais por choque elétrico e
saída do eletrodo de arame. Ao pressionar a tecla da tocha,
- afaste a tocha da face e do corpo.
- Não direcione a tocha para as pessoas
- certifique-se de que o eletrodo de arame não entrará em contato com
peças eletricamente condutíveis ou ligadas à terra (por exemplo, carca-
ça, etc)
9. Pressionar a tecla da tocha e iniciar o processo de soldagem
Correções na
operação de
soldagem
Para alcançar um resultado de soldagem perfeito, em determinados casos os seguintes
parâmetros devem ser corrigidos.
„Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
para a correção do comprimento do arco voltaico
- „Comprimento do Arco Voltaico Mais Curto“
0 „Comprimento do Arco Voltaico Neutro“
+ „Comprimento do Arco Voltaico Mais Longo“
„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
Soldagem-MIG/MAG Puls Synergic:
para a correção sem estágios da energia de soltura de pingos
- força mais baixa de soltura de pingos
0 força neutra de soltura de pingos
+ força mais alta de soltura de pingos
Soldagem-MIG/MAG Standard-Synergic:
para influenciar a dinâmica do curto-circuito no momento da passagem do pingo
- arco voltaico mais duro e mais estável
0 arco voltaico neutro
+ arco voltaico suave e poucos respingos
Tempo de pré-fluxo de gás
Tempo de pós-fluxo de gás
Avanço lento
O ajuste dos parâmetros „Fundo de Tempo de Pré-fluxo de Gás“, „Tempo de Pós-fluxo
de Gás“ e „Avanço Gradual“ está escrito no Menu Setup .
Ajustar parâme-
tros de correções
1. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o parâmetro de correção
desejados
2. Ajustar o parâmetro selecionado com o botão de ajuste para o valor desejado
O valor do parâmetro será indicado no indicador digital acima.
77
No painel de comando Standard, não pode ser corrigido o comprimento do arco voltaico.
Mas a correção dinâmica pode ser ajustada no Menu Setup como parâmetro de fundo.
Observações
sobre painel de
comando Stan-
dard
78
O processo MIG/MAG padrão-soldagem manual é um processo de soldagem MIG/MAG
sem função Synergic.
Alteração de um parâmetro não tem uma adaptação automática como conseqüência
para os demais parâmetros. Todos os parâmetros alteráveis devem ser ajustados
individualmente, conforme as exigências do processo de soldagem.
A descrição das introduções necessárias da soldagem manual MIG/MAG Standard será
feita baseada no painel de comando Comfort.
Soldagem manual MIG/MAG Standard
1. Através da Tecla „Processos“, selecionar o processo de soldagem manual MIG/
MAG Standard
Generalidades
Na soldagem manual MIG/MAG Standard, estão à disposição os seguintes parâmetros:
Velocidade do arame
0,5 m/min (19,69 pol/min.) - velocidade máxima de arame, por exemplo 22,0 m/min
(866,14 pol/min.)
Tensão de soldagem
TPS 3200 / 4000 / 5000: 10,0 - 40,0 V
TPS 2700: 10,0 - 34,0 V
Correção dinâmica
...para influenciar a dinâmica do curto-circuito no momento da passagem do pingo
Corrente de soldagem
somente serve como indicação do valor real
Parâmetros à
disposição
existentes
Soldagem manu-
al MIG/MAG
Standard
2. Através da Tecla „Tipo de Material“, selecionar „Material Adicional“ e „Gás Inerte“
A ocupação das posições SP1 e SP2 depende do banco de dados de soldagem
existente da fonte de solda.
3. Através da Tecla „Diâmetro de Arame“ selecionar o diâmetro de eletrodo de arame
A ocupação das posições SP depende do banco de dados de soldagem existente
da fonte de solda.
4. Selecionar, através da Tecla „Tipo de Operação MIG/MAG“ desejado:
Operação „2 ciclos“
Operação „4 ciclos“
Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio)
Pontilhação
O tipo de operação de 4 ciclos especiais corresponde à soldagem manual MIG/
MAG Standard da operação de 4 ciclos usual.
O ajuste dos parâmetros para a pontilhação dos tipos de operação são descritos no
Menu Setup .
Importante!Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um compo-
nente do sistema (por exemplo, alimentador de arame ou controle remoto), podem
ser eventualmente não alterados no painel de comando da fonte de solda.
79
5. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o Parâmetro „Velocidade do
Arame“ desejado
6. Ajustar a Velocidade do arame com o botão de ajuste para o valor desejado
7. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o Parâmetro „Tensão de
Soldagem“ desejado
8. Ajustar a tensão de soldagemcom o botão de ajuste para o valor desejado
O valor do parâmetro será indicado no indicador digital acima.
A princípio todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão de
ajuste ou botões de ajuste na tocha continuam memorizados até a próxima altera-
ção. Isto também é válido quando a fonte de solda foi desligada e novamente ligada
nesse meio tempo
Para indicação da corrente de soldagem real durante o processo de soldagem:
- Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o Parâmetro „Corrente
de Soldagem“ desejado
- a corrente de soldagem real será indicada durante o processo de soldagem na
indicação digital
9. Abrir a válvula do botijão de gás
10. Ajustar o volume do gás inerte:
- Pressionar a Tecla „Verificar Gás“
- Girar o parafuso de ajuste do lado inferior do redutor de pressão até o manô-
metro indicar o volume de gás desejado.
Soldagem manu-
al MIG/MAG
Standard
(Continuação)
CUIDADO! Perigo de danos para pessoas e materiais por choque elétrico e
saída do eletrodo de arame. Ao pressionar a tecla da tocha,
- afaste a tocha da face e do corpo.
- Não direcione a tocha para as pessoas
- certifique-se de que o eletrodo de arame não entrará em contato com
peças eletricamente condutíveis ou ligadas à terra (por exemplo, carca-
ça, etc)
11. Pressionar a tecla da tocha e iniciar o processo de soldagem
Correções na
operação de
soldagem
Para alcançar um resultado de soldagem perfeito, em determinados casos os seguintes
parâmetros devem ser corrigidos.
Correção dinâmica
para influenciar a dinâmica do curto-circuito no momento da passagem do pingo
0 arco voltaico mais duro e mais estável
10 arco voltaico suave e poucos respingos
Tempo de pré-fluxo de gás
Tempo de pós-fluxo de gás
Avanço lento
O ajuste dos parâmetros „Fundo de Tempo de Pré-fluxo de Gás“, „Tempo de Pós-fluxo
de Gás“ e „Avanço Gradual“ está escrito no Menu Setup .
Ajustar parâme-
tros de correções
1. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o Parâmetro „Correção de
Dinâmica“ desejado
2. Ajustar a correção de dinâmica com o botão de ajuste para o valor desejado
O valor do parâmetro será indicado no indicador digital acima.
80
Soldagem-CMT
A descrição da soldagemCMT para as introduções necessárias será feita baseado no
painel de comando CMT.
Ajustes para aplicações-CMT com fonte de solda remota CMT e controle remoto RCU
5000i constam na instrução de manuseio do controle remoto RCU 5000i.
1. Selecionar o processo CMT / CMT-Pulse através da Tecla „Processos“
Soldagem-CMT
Generalidades
2. Através da Tecla „Tipo de Material“, selecionar „Material Adicional“ e „Gás Inerte“
Materiais adicionais para a soldagem-CMT:
1 ER 70 S-3/6 Steel
3 ER 308 CrNi 19 9
5 ER 4043 AlSi 5
6 ER CuSi-A CuSi 3
8 SP 1
10 Steel ER 70 S-3/6
12 CrNi 19 9 ER 308
14 AlSi 5 ER 4043
15 CuSi 3 ER CuSi-A
16 SP 2
Para a soldagem de outros materiais adicionais, selecionar um dos seguintes
processos:
Soldagem-MIG/MAG Puls Synergic
Soldagem MIG/MAG Standard-Synergic
Soldagem manual MIG/MAG Standard
A ocupação das posições SP1 e SP2 depende do banco de dados de soldagem
existente da fonte de solda.
3. Através da Tecla „Diâmetro“ (diâmetro de arame), selecionar „Diâmetro de Eletrodo
de Arame“
A ocupação das posições SP depende do banco de dados de soldagem existente
da fonte de solda.
4. Selecionar, através da Tecla „Tipo de Operação MIG/MAG“ desejado:
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio)
Pontilhação
O ajuste dos parâmetros para os tipos de operação „4 Ciclos Especiais“ e „Pontilha-
ção“ são descritos no Menu Setup .
Importante! Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um compo-
nente do sistema (por exemplo, alimentador de arame ou controle remoto), podem
ser eventualmente não alterados no painel de comando da fonte de solda.
81
Correções na
operação de
soldagem
Para alcançar um resultado de soldagem perfeito, em determinados casos os seguintes
parâmetros devem ser corrigidos.
„Correção do Comprimento do Arco Voltaico“
para a correção do comprimento do arco voltaico
- „Comprimento do Arco Voltaico Mais Curto“
0 „Comprimento do Arco Voltaico Neutro“
+ „Comprimento do Arco Voltaico Mais Longo“
„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“
Conforme o material adicional selecionado e o diâmetro do eletrodo de arame,
serão corrigidos com este parâmetro diferentes ajustes:
Correção Boost
Ajuste da corrente Boost para o comando da aplicação de calor no material básico
-5 corrente mínima Boost
0 corrente neutra Boost
+5 corrente máxima Boost
A correção Boost aparece nos seguintes materiais adicionais:
Soldagem-CMT
(Continuação)
CUIDADO! Perigo de danos para pessoas e materiais por choque elétrico e
saída do eletrodo de arame. Ao pressionar a tecla da tocha,
- afaste a tocha da face e do corpo.
- Não direcione a tocha para as pessoas
- certifique-se de que o eletrodo de arame não entrará em contato com
peças eletricamente condutíveis ou ligadas à terra (por exemplo, carca-
ça, etc)
9. Pressionar a tecla da tocha e iniciar o processo de soldagem
5. Através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, selecionar o Parâmetro „Soldagem
Desejado“ sobre o qual deve ser pré-determinada a potência de soldagem:
Espessura da chapa
Corrente de soldagem
Velocidade do arame
6. Ajustar o parâmetro selecionado com o botão de ajuste para o valor desejado
O valor do parâmetro será indicado no indicador digital acima.
Os parâmetros „Espessura de Chapa“, „Corrente de Soldagem“, „Velocidade de
Arame“ e „Tensão de Soldagem“ são diretamente interligados. É suficiente alterar
um dos parâmetros, porque o restante dos parâmetros será ajustado imediatamen-
te.
A princípio todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão de
ajuste ou botões de ajuste na tocha continuam memorizados até a próxima altera-
ção. Isto também é válido quando a fonte de solda for desligada e novamente
ligada durante um tempo.
7. Abrir a válvula do botijão de gás
8. Ajustar o volume do gás inerte:
- Apertar a Tecla „Purge“ (verificar gás)
- Girar o parafuso de ajuste do lado inferior do redutor de pressão até o manô-
metro indicar o volume de gás desejado.
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO
2
 / 1,2 mm
- CuSi 3 / 100 % Ar / 0,8 mm
- CuSi 3 / 100 % Ar / 1,0 mm
- CuSi 3 / 100 % Ar / 1,2 mm
82
Correções na
operação de
soldagem
(Continuação)
Correção dinâmica
para influenciar a dinâmica do curto-circuito no momento da passagem do pingo
-5 arco voltaico mais duro e mais estável
0 arco voltaico neutro
+5 arco voltaico suave e poucos respingos
A correção dinâmica aparece nos seguintes materiais adicionais:
- G3Si 1 / Ar + 18 % CO
2
 / 1,0 mm
- G3Si 1 / Ar + 18 % CO
2
 / 1,2 mm
Ciclos de pulsação Hotstart
para o ajuste dos ciclos de pulsação Hotstart
5- 0 Pulsos
+5 100 Pulsos
A correção de ciclos pulsação Hotstart aparece nos seguintes materiais adicionais:
- AlMg 4,5 Mn / 100% Ar / 1,2 mm (CMT 0875)
Tempo Hotstart
para o ajuste do tempo Hotstart.
-5 Tempo Hotstart = 0
+5 Tempo Hotstart = 200 mseg
A correção de tempo Hotstart aparece nos seguintes materiais adicionais:
- AlMg 4,5 Mn / 100% Ar / 1,2 mm (CMT 0874) 1)
- AlSi 5 / 100% Ar / 1,2 mm
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO
2 
 / 0,8 mm
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO
2 
 / 1,0 mm
- CuAl 5 Ni 2 / 100 % Ar / 1,0 mm
Correção de pulsação
para a correção sem estágios da energia de soltura de pingos
-5 força mais baixa de soltura de pingos
0 força neutra de soltura de pingos
+5 força mais alta de soltura de pingos
A correção de pulsação aparece nos seguintes materiais adicionais:
- AlMg 4,5 Mn / 100% Ar / 1,2 mm 2)
- AlSi 5 / 100% Ar / 1,2 mm (CMT 0880) 2) 3)
- AlSi 5 / 100% Ar / 1,2 mm (CMT0881) 2) 4)
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO
2 
 / 0,8 mm 2)
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO
2 
 / 1,0 mm 2)
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO
2 
 / 1,2 mm 2)
- CuAl 8 / 100 % Ar / 1,0 mm 2)
- CuSi 3 / 100 % Ar / 1,0 mm 2)
Observações
1) Processos de ignição diferentes da curva característica CMT 0875
2) Combinação da curva característica CMT e curvas características de pulsação
3) CMT/pulsação curva característica com mais ciclos de pulsação que ciclos-CMT
4) CMT/pulsação curva característica com menos ciclos de pulsação que ciclos-CMT
Tempo de pré-fluxo de gás
Tempo de pós-fluxo de gás
Avanço lento
83
Ajustar parâme-
tros de correções
1. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o parâmetro de correção
desejados
2. Ajustar o parâmetro selecionado com o botão de ajuste para o valor desejado
O valor do parâmetro será indicado no indicador digital acima.
O ajuste dos parâmetros „Fundo de Tempo de Pré-fluxo de Gás“, „Tempo de Pós-fluxo
de Gás“ e „Avanço Gradual“ está escrito no Menu Setup .
Correções na
operação de
soldagem
(Continuação)
84
Quando um arco voltaico se rompe e não aparece um fluxo de corrente dentro de um
espaço de tempo ajustado no Menu Setup, a instalação se desliga automaticamente. O
painel de comando indica o código de serviço „ no | Arc“.
AVISO! Com corrente de soldagem máxima e comprimento de arco voltaico
muito curto, eventualmente o arco voltaico pode se romper sem que seja
indicado o código de serviço „no | Arc“. Quando o arco voltaico for extrema-
mente encurtado deve ser aumentado além do máximo a corrente de solda-
gem para a continuação da potência de soldagem exigida. Como isto não é
permitido, a fonte de solda se desliga por razões de segurança.
Para reiniciar o processo de soldagem é necessário um aperto definitivo do botão da
tocha.
A função do monitoramento da ruptura de arco voltaico (Arc) é ajustada pela fábrica
para OFF.
O ajuste do Parâmetro „Monitoramento de Ruptura de Arco Voltaico“ (Arc) é descrito na
Seção „Menu Setup - Nível 2“.
Função de monit-
oramento da
ruptura do arco
voltaico
A fonte de solda possui a Função „Ignition Time-Out“. Esta função não está ativada pela
fábrica.
Quando pressionada a tecla da tocha, começa imediatamente o pré-fluxo de gás. Em
seguida, será iniciado o transporte de arame e o processo de ignição. Quando num
comprimento de arame transportado ajustado dentro do Menu Setup não acontece um
fluxo de corrente, a instalação se desliga automaticamente. O painel de comando indica
o Código de Serviço „no | IGn“.
Na tocha „JobMaster“ e no módulo bus de campo será indicada a indicação „E55“.
Para uma nova tentativa, é necessário um pressionamento repetitivo no botão da tocha.
O ajuste do Parâmetro „Ignition Time-Out“ (ito) é descrito na Seção „Menu Setup - Nível 2“.
Função „Ignition
Time-Out“
Funções especiais e opções
Opção „Spatter
Free Ignition“
A Opção „Spatter Free Ignition“ (SFi) possibilita uma ignição praticamente isento de
respingos do arco voltaico. No início de soldagem, o arame será transportado vagarosa-
mente até a superfície da peça de produção e parado após o contato. Em seguida será
ativado a corrente de soldagem e o arame recolhido. Quando for alcançado o compri-
mento de arco voltaico correto, o arame será transportado com a Velocidade do arame
prevista para o processo de soldagem.
Importante! A função perfeita da Opção „Spatter Free Ignition“ somente é garantida nas
aplicações de alumínio em conjunto com sistemas Fronius PushPull de alimentador de
arame.
Condições prévias do sistema:
- Versão Firmware na fonte de solda: OFFICIAL UST V2.60.1
- Versão do Firmware no alimentador de arame: OFFICIAL SR41 V1.40.15
85
Opção „Spatter
Free Ignition“
(Continuação)
Importante! Existe a possibilidade do desligamento externo da Opção „Spatter Free
Ignition“ a partir da versão Firmware OFFICIAL UST V2.70.1 (fonte de solda). Atualmen-
te somente serão apoiados arames de alumínio com os seguintes diâmetros de arame:
- 0,8 mm / 1,0 mm / 1,2 mm / 1,6 mm
- EUA: 0,9 mm (0,035 pol) / 1,2 mm (0,045 pol) / 1,6 mm (1/
16
 pol)
Importante! Nem todos os programas de soldagem memorizados apóiam a Função
„SFI“. Na troca para um programa de soldagem que não apóia a Função „SFI“, o SFI
será desativado automaticamente.
Após a troca para um programa que não apóia a Função „SFI“, o SFI deve ser nova-
mente ativado.
Informações mais detalhadas sobre programas de soldagem que apóiam SFI podem
ser encontradas no adesivo, com a tabela de programa sobre a fonte de solda.
O ajuste do SFI será feito no Menu Setup de processos (Parâmetro „Fdc“).
Opção Synchro-
Puls
A Opção „SynchroPuls“ se recomenda para uniões de soldagem com ligas de alumínio
onde as costuras de soldagem devem ter uma aparência de escama. Este efeito será
alcançado através da potência de soldagem que se altera entre dois pontos de trabalho.
Os dois pontos de trabalho resultam de uma alteração positiva e negativa da potência
de soldagem sobre um valor ajustado dFd no Menu-Setup (Offset Potência de solda-
gem: 0,0 - 2,0 m/min ou .0 - 78,74 pol/min).
Demais parâmetros para SynchroPuls:
- Freqüência F do ponto de trabalho de troca (ajustar no Menu Setup )
- Correção de comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho baixo (ajustar
através da correção do comprimento do arco voltaico no painel de comando)
- Correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho alto ( ajustar no
Menu Setup, Parâmetro „Al.2“)
Para ativar SynchroPuls, deve ser alterado no Menu Setup pelo menos o valor do
Parâmetro „F“ (freqüência) de OFF para uma grandeza na faixa de 0,5 até 5 Hz.
Condições prévias do sistema:
- Versão Firmware na fonte de solda: OFFICIAL UST V2.60.4
- Versão do Firmware no alimentador de arame: OFFICIAL SR 1 V1.40.15
Importante! Existe a possibilidade do desligamento externo da Opção „SynchroPuls“ a
partir da versão Firmware OFFICIAL UST V2.70.1 (fonte de solda). Somente serão
apoiados sistemas de alimentador de arame Fronius PushPull.
Importante!A Opção „SynchroPuls“ não será apoiada quando estiver selecionado o
processo soldagem manual Standard.
86
I v
D
Al.2
SL SL
+ +
dFd
1/F
V
e
lo
-
c
id
a
d
e
 d
o
 a
ra
m
e
I-S
dFd
Fig. 37 Forma de funcionamento SynchroPuls
t
 I-E
Opção Synchro-
Puls
(Continuação)
Forma de funcionamento do SynchroPuls na aplicação do Tipo de Operação „4 ciclos
especiais“ (I-S = fase de corrente inicial, SL
 
= Slope, I-E = fase de cratera final):
87
A Função „Operação de 2 Ciclos Especiais“ torna-se disponível quando a LocalNet
estiver conectada na interface do robô ou num sistema de bus de campo.
Os parâmetros para a Operação „2 ciclos especiais“ para a interface de robô somente
podem ser selecionados no Menu Setup „Nível 1“ (Parâmetro „Tipo de Operação“),
quando uma interface de robô ou um sistema de bus de campo estiverem conectados à
LocalNet.
Operação „2 ciclos especiais“ para interface do robô
(I-S = fase de corrente inicial, SL = Slope, I-E = fase de cratera final, t-S = duração da
corrente inicial, t-E = duração de corrente final):
Operação de 2
ciclos especiais
para interface do
robô
Sinal do robô
0
1
I
I-S
 I-E
t-S SL SL t-E
C
o
rr
e
n
te
 d
e
 s
o
ld
a
g
e
m
t
t
Operação robô de soldagem
Condição prévia Para comandar uma fonte de solda a partir de um comando de robô, é necessária uma
interface de robô ou um sistema bus de campo na fonte de solda.
Generalidades Em uma interface de robô conectada ROB 4000 / 5000 ou com um sistema de bus de
campo conectado, será selecionado automaticamente o tipo de operação de 2 ciclos. A
troca de tipo de operação através da Tecla „Tipo de Operação“ somente é possível
quando a interface de robô ou o busde campo forem separados da LocalNet.
Em uma interface de robô conectada ROB 3000 podem ser selecionados todos os tipos
de operação (operação de 2 ciclos, operação de 4 ciclos, operação de 4 ciclos especiais
etc.) .
Demais informações para a operação de soldagem robô constam nas instruções de
manuseio das interfaces de robô ou sistemas de bus de campo.
Soldagem desligaSoldagem liga
Fig. 38 forma de funcionamento da operação de 2 ciclos especiais
88
A Função „Wire-Stick-Control“ está à disposição quando a LocalNet está conectada na
interface do robô ou num sistema de bus de campo.
Após o final da soldagem, a Função „Wire-Stick-Control“ reconhece uma eventual trava
do eletrodo de arame no banho de fusão endurecido. Quando for reconhecido, dentro
de um espaço de tempo de 750 mseg após o término de soldagem, um eletrodo de
arame travado, isto tem como conseqüência o envio da mensagem de falha „Err | 054“.
Procedimento com eletrodo de arame travado:
Função „Wire-
Stick-Control“
ALERTA! Um processo de soldagem com partida automática pode significar
perigo de vida. Durante a eliminação da falha não pode ser ativado o sinal
„Soldagem Liga“ („Arc on“) caso contrário, imediatamente após a eliminação
da falha será ativado o processo de soldagem.
1. Cortar o topo do eletrodo de arame travado
Importante!A mensagem de falha “Err | 054” não precisa ser reconhecida.
A fonte de solda está pronta para operar.
Importante! A Função „Wire-Stick-Control“ não é ativada de fábrica. Caso necessário,
a Função „Wire-Stick Control“ encontra-se no Menu Setup: „Nível 2“ ativar („Stc | ON“).
89
Soldagem-TIG
Preparação
Segurança
Soldagem-TIG
1. Comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;
2. Desencaixar o plugue da rede elétrica
3. Desmontar a tocha MIG/MAG
4. Desconectar o cabo de massa na bucha de corrente (-)
5. Conectar e travar o cabo de massa (+) na bucha de corrente
6. Com o outro topo do cabo de massa, executar a interligação para a peça de pro-
dução
7. Encaixar o plugue de corrente de baioneta na corrediça de gás da tocha TIG na
bucha de corrente (-) e travar girando à direita.
8. Parafusar e apertar o redutor de pressão do botijão de gás (Argon)
9. Interligar a mangueira de gás da corrediça de gás da tocha TIG com redutor de
pressão
10. Encaixar o plugue da rede elétrica
1. Comutar o interruptor da rede elétrica para „I“: todas as indicações no painel de
comando se acendem por curto tempo
2. Selecionar o processo de soldagem TIG através da Tecla „Processos“:
ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Caso o aparelho esteja conecta-
do na rede elétrica durante a instalação existe o perigo de graves danos
pessoais e materiais. Todos os trabalhos no aparelho somente executar,
quando
- o interruptor de rede elétrica estiver comutado para a posição „O“,
- o aparelho estiver desconectado da rede elétrica.
ALERTA! Manuseio errado pode causar graves lesões em pessoas e causar
danos em bens. Somente aplicar as funções descritas quando os seguintes
documentos tiverem sido completamente lidos e compreendida esta instrução
de operação:
- esta instrução de operação
- todas as instruções de operação dos componentes do sistema, especial-
mente as normas de segurança
CUIDADO! Perigo de danos para pessoas e materiais por choque elétrico. A
partir do momento que o interruptor de rede elétrica está comutado para a
Posição „I“, o eletrodo de tungstênio da tocha está sob tensão elétrica.
Certifique-se de que o eletrodo de tungstênio não entrará em contato com
pessoas ou peças eletricamente condutíveis ou ligados á terra (por exemplo,
carcaça, etc)
O processo da soldagem TIG somente é possível
- em conjunto com os painéis de comando Comfort, US e TIME 5000 Digital
- com uma tocha TIG corrediça de gás
A descrição das introduções necessárias para a soldagem TIG será feita baseada no
painel de comando Comfort.
Condição prévia
A tensão de soldagem será ligada com um retardamento de 3 seg para a bucha de
soldagem.
90
Importante! Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um componente
do sistema (por exemplo, alimentador de arame ou controle remoto), podem ser eventu-
almente não alterados no painel de comando da fonte de solda.
3. Pressionar a Tecla „Seleção de Parâmetro“ O LED de indicação deve permanecer
aceso.
4. Ajustar, através do botão de ajuste, a força de corrente desejada.
O valor da força de corrente será indicado no indicador digital esquerdo.
A princípio, todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão de
ajuste continuam memorizados até a próxima alteração. Isto também é válido
quando a fonte de solda for desligada e novamente ligada durante um tempo.
5 Abrir a válvula de fechamento na tocha corrediça de gás da tocha TIG
6. Ajustar, no redutor de pressão, o volume de gás inerte desejado
7. Iniciar o processo de soldagem (arco voltaico entra em ignição)
Soldagem-TIG
(Continuação)
Iniciar a Ignição
do Arco Voltaico
Fig. 39 Colocar bocal de gás
A ignição do arco voltaico será feita por contato da peça de produção com o eletrodo de
tungstênio.
1. Colocar o bocal de gás no ponto de
ignição, de tal forma que exista uma
distância de 2-3 mm ou 0,08 - 0,12
pol entre a ponta de eletrodo de
tungstênio e da peça de produção
Fig. 40 Ignição por contato com a peça de pro-
dução
2. Levantar lentamente a tocha até o
eletrodo de tungstênio entrar em
contato com a peça de produção
91
3. Elevar a tocha e girar para a posição
normal – ignição do arco voltaico
4. Executar a soldagem
Fig. 41 Arco voltaico com ignição - soldagem
Terminar o
Processo de
Soldagem
Iniciar a Ignição
do Arco Voltaico
(Continuação)
Corrente de soldagem Tempo de pós-fluxo de gás
50 A 6 seg
100 A 7 seg
150 A 8 seg
200 A 9 seg
250 A 12 seg
300 A 13 seg
350 A 14 seg
400 A 16 seg
450 A 17 seg
500 A 18 seg
Opção TIG-
Comfort-Stop
A fonte de solda pode ser equipada com a Opção „TIG-Comfort-Stop“.
Após o término do processo de soldagem, e após um aumento considerável do compri-
mento do arco voltaico, acontece um desligamento automático da corrente de solda.
Isto evita que o arco voltaico não precise ser puxado desnecessariamente no seu
comprimento durante a elevação da tocha corrediça de gás TIG.
Condição prévia do sistema:
Versão Firmware OFFICIAL UST V3.00.2 na fonte de solda
No estado de entrega da fonte de solda é desativado a Opção „TIG-Comfort-Stop“.
AVISO! O tempo necessário para o pós-fluxo de gás proteger o eletrodo de
tungstênio e a soldagem após o final da soldagem depende da corrente da
soldagem.
1. Levantar a tocha TIG com corrediça de gás da peça de produção até que se
apague o arco voltaico.
2. Após o término da soldagem, esperar o tempo de pós-fluxo de gás, conforme os
valores de referência da tabela
3. Fechar a válvula de fechamento na tocha TIG com corrediça de gás
92
Fig. 42 Soldagem
1. Soldagem
Fig. 43 Levantar a tocha
2. No final da soldagem, levantar a
tocha por curto tempo
Será prolongado consideravelmente o
arco voltaico.
A ativação e o ajuste da Função „TIG-Comfort-Stop“ serão feitos através do parâmetro
CSS. O parâmetro CSS será descrito no „Menu Setup - Nível 2“, „Soldagem-TIG“.
Opção TIG-
Comfort-Stop
(Continuação)
3. Descer a tocha
- Será encurtado consideravel-
mente o arco voltaico
- Disparou Opção „TIG-Comfort-
Stop“
Fig. 44 Descer tocha
93
Opção „TIG
Comfort Stop“
(Continuação)
Fig. 45 Continuar na altura e retirar a tocha
4. Segure a altura da tocha
- A corrente de solda será reduzi-
da em forma de rampa (Downs-
lope)
- Apagar o arco voltaico
Importante! O Downslope é deter-
minado fixamente e não pode ser
ajustado.
5. Levantar a tocha da peça de pro-
dução
I
Fig. 46 Decurso de soldagem TIG com a opção ativada de TIG-Comfort-Stopt
a corrente de soldagem ajustada
Decurso Solda-
gem-TIG com
TIG-Comfort-Stop
Decurso da corrente de soldagem com a Opção „TIG Comfort Stop“ ativada
Downslope
94
1. Comutar o interruptor da rede elétrica para „I“: todas as indicações no painel de
comando se acendem por curto tempo
2. Selecionar o processo de soldagem de eletrodos através da Tecla „Processos“:
Soldagem eletrodos de vara
1. Comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;
2. Desencaixar o plugue da rede elétrica
3. Desmontar a tocha MIG/MAG
Importante! Informações sobre a soldagem com (+) ou (-) dos eletrodos revestidos
constam na embalagem dos eletrodos revestidos.
4. Conectar e travar o cabo de massa na bucha de corrente (-) ou na bucha de cor-
rente (+), conforme o tipo de eletrodo
5. Com o outro topo do cabo de massa, executar a interligação para a peça de pro-
dução
6. Conectar o plugue baioneta de corrente do cabo do suporte de eletrodo, conforme
o tipo de eletrodo na bucha de corrente livre com polaridade contrária; travar
girando para a direita
7. Encaixar o plugue da rede elétrica
Preparação
Soldagem eletro-
dos de vara
ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Caso o aparelho esteja conecta-
do na rede elétrica durante a instalação existe o perigo de graves danos
pessoais e materiais. Todos os trabalhos no aparelho somente executar,
quando
- o interruptor de rede elétrica estiver comutado para a posição „O“,
- o aparelho estiver desconectado da rede elétrica.
ALERTA! Manuseio errado pode causar graves lesões em pessoas e causar
danos em bens. Somente aplicar as funções descritas quando os seguintes
documentos tiverem sido completamente lidos e compreendida esta instrução
de operação:
- esta instrução de operação
- todas as instruções de operação dos componentes do sistema, especial-
mente as normas de segurança
CUIDADO! Perigo de danos para pessoas e materiais por choque elétrico. A
partir do momento que o interruptor de rede elétrica está comutado para a
Posição „I“, o eletrodo revestido no suporte de eletrodo fica sob tensão
elétrica. Certifique-se de que o eletrodo de vara não entra em contato com
pessoas ou peças eletricamente condutíveis ou ligados à terra (por exemplo,
carcaça, etc)
Segurança
O processo de soldagem de eletrodos revestidos somente é possível em conjunto com
os painéis de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT.
A descrição das introduções necessárias para a soldagem de eletrodos revestidos será
feita baseada no painel de comando Comfort.
Condição prévia
A tensão de soldagem será ligada com um retardamento de 3 seg para a bucha de
soldagem.
95
Soldagem eletro-
dos de vara
(Continuação)
Correções na
operação de
soldagem
Para alcançar um resultado de soldagem perfeito, em determinados casos o seguinte
parâmetro deve ser corrigido.
Dinâmica
para influenciar a força de corrente de curto-circuito no momento da passagem do
pingo
0 arco voltaico suave e poucos respingos
100 arco voltaico mais duro e mais estável
Quando for selecionado o processo soldagem eletrodos de vara será eventualmen-
te desativado automaticamente o aparelho de refrigeração existente. Não é pos-
sível ligar o aparelho.
Importante! Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um compo-
nente do sistema (por exemplo, alimentador de arame ou controle remoto), podem
ser eventualmente não alterados no painel de comando da fonte de solda.
3. Pressionar a Tecla „Seleção de Parâmetro“ O LED de indicação deve permanecer
aceso.
4. Ajustar, através do botão de ajuste, a força de corrente desejada.
O valor da força de corrente será indicado no indicador digital esquerdo.
A princípio, todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão de
ajuste continuam memorizados até a próxima alteração. Isto também é válido
quando a fonte de solda for desligada e novamente ligada durante um tempo.
5. Iniciar processo de soldagem
Importante! A fonte de solda possui uma tensão de marcha vazia pulsante.
No processo selecionado de soldagem de eletrodos revestidos, a indicação digital à
direita indica um valor médio de tensão de soldagem de 40 V antes do início da solda-
gem (marcha vazia).
Para garantir características de ignição perfeitas, estão à disposição as seguintes
tensões máximas de soldagem, para início de soldagem e do processo de soldagem:
- em TPS 2700 ... 50 V
- em TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 ... 70 V
1. Pressionar a Tecla „Seleção de Parâmetro“ O LED de indicação deve permanecer
aceso.
2. Ajustar, através do botão de ajuste, a dinâmica desejada.
O valor da dinâmica será indicado no indicador digital direita.
Ajustar parâme-
tros de correções
Função „Hot-
Start“
Para alcançar um resultado de soldagem perfeito, deve ser desligado em certos casos a
Função „Hot-Start“.
Vantagens
- Melhoramento das características de ignição mesmo com eletrodos com más
características de ignição
- Melhor fusão da matéria prima básica na fase de iniciar por esta razão, menos
pontos frios.
- Quase evita as introduções de escória
O ajuste dos parâmetros disponíveis é descrito na Seção „Menu Setup - Nível 2“.
96
I (A)
t
(seg)
0,5 1 1,5
Hti
I
H
HCU
200
300
Fig. 47 Exemplo para Função „Hot-Start“
Legenda
Hti ........ Hot current time = Tempo de
corrente Hot, 0 - 2 seg,
ajuste da fábrica 0,5 seg
HCU .... Hot start current = corrente inicial
Hot, 0 - 100%, ajuste da fábrica
50%
I
H
................. Corrente principal = corrente de
soldagem ajustada
Forma de funcionamento
Durante o tempo de corrente Hot ajustado
(Hti), a corrente de soldagem será aumen-
tada para um determinado valor. Este
valor é mais alto em 0-100% (HCU) que a
corrente de soldagem ajustada (I
H
).
Exemplo: Foi ajustada uma corrente de soldagem (I
H
)
 
de 200 A. Para corrente de
partida Hot (HCU) foram selecionados 50%. Durante o tempo de corrente Hot (Hti, por
exemplo 0,5 seg.) a corrente de soldagem real é de 200 A + (50% de 200 A) = 300 A.
Função „Hot-
Start“
(Continuação)
Em arcos voltaicos que se tornam mais curtos a tensão de soldagem pode descer até
que o eletrodo de vara tenha a tendência de colagem. Além disso, pode acontecer uma
incandescência do eletrodo de vara.
Uma incandescência será evitada na função ativada Anti-Stick. Quando o eletrodo de
vara começa a colar, a fonte de solda desliga imediatamente a corrente de soldagem.
Após a separação de um eletrodo de vara da peça de produção pode- se continuar sem
problemas o processo de soldagem.
A Função „Anti-Stick“ pode ser ativada e desativada no „Menu-Setup: „Nível 2“ ativado
ou desativado.
Função „Anti-
Stick“
97
Operação do Job
Generalidades
Delimitações
A operação Job aumenta a qualidade na produção da tecnologia de soldagem, também
na operação manual e na operação automatizada.
Até 100 Jobs comprovados (pontos de trabalho) podem ser reproduzidos na operação
Job, a documentação manual dos parâmetros será suspensa.
Condições
prévias:
A utilização do controle remoto TR 2100 TIME e do alimentador de arame VR 4000-30
TIME não são disponíveis na operação Job. Após a conexão do controle remoto ou do
alimentador é selecionado automaticamente o processo de soldagem MIG/MAG Puls-
Synergic. A seleção de um outro processo na fonte de solda não é possível.
A operação Job somente é disponível em fontes de solda com os seguintes painéis de
comando:
- Painel de comando Comfort
- Painel de comando US
- Painel de comando TIME 5000 Digital
- Painel de comando CMT
Serão utilizados as seguintes indicações na indicação digital esquerda em operação
Job:
- - - ........ Espaço de programa não é ocupado com um Job (somente na chamada Job,
caso contrário, nPG)
nPG ...... Espaço de programa não ocupado com Job
PrG ....... Espaço de programa ocupado com Job
Pro ........Job será elaborado / copiado no espaço do programa
dEL ....... Job será deletado do espaço do programa
Indicações para a
operação Job no
indicador digital
à esquerda
As seguintes atividades devem ser executadas no processo de operação Job:
- Chamar Job
- Copiar / Sobrescrever Job
Será indicado o último Job utilizado.
1. Selecionar o processo operação Job através da Tecla „Processos“:Selecionar „Pro-
cesso de Opera-
ção Job“
98
Importante! A elaboração de Jobs não será executada no processo de operação Job.
Jobs podem ser elaborados nos processos soldagem-MIG/MAG Puls Synergic, solda-
gem-MIG/MAG Standard Synergic, soldagem manual MIG/MAG Standard, soldagem
TIG e soldagem de eletrodos revestidos.
Pela fábrica não são programados Jobs. Para elaborar um Job, proceda da seguinte
forma:
Elaborar Job
1. Ajustar os parâmetros de soldagem desejados que devem ser memorizados como
Job
4. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
Importante!Caso o espaço de programa selecionado já esteja ocupado com um
Job, o Job existente será sobrescrito com um novo Job. Esta ação não pode ser
anulada.
Na indicação digital esquerda será indicado „Pro“ - o Job será memorizado no
espaço de programa anteriormente ajustado.
2. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para mudar para o Menu „Job“
Será indicado o primeiro espaço livre de programa para o Job.
3. Através do botão de ajuste, selecionar o espaço de programa desejado ou deixar
no espaço do programa recomendado
Aparece na indicação digital esquerda „PrG“; o processo de memorização é ter-
minado.
Importante! Para cada Job serão memorizados em conjunto os parâmetros de
Menu Setup . Exceto as seguintes funções:
- Unidade PushPull
- Desligamento do aparelho de refrigeração
- Medição da resistência do circuito de soldagem
- Medição da indutividade do circuito de soldagem
5. Soltar a Tecla „Store“
99
A seleção de Jobs MIG/MAG também pode ser executada através de tochas
JobMaster ou Up/Down.
Na chamada de um Job na fonte de solda também podem ser selecionados espa-
ços de programa não ocupados (simbolizado por „- - -“). Com as tochas JobMaster
e Up/Down somente podem ser selecionados espaços de programas programados.
com as Teclas „Seleção de Parâmetros“ podem ser observados os ajustes pro-
gramados selecionados no Job. Uma alteração dos ajustes não é possível.
Além disso serão indicados o processo e modo de operação do Job memorizado.
2. Iniciar processo de soldagem
A soldagem será executada com os parâmetros de soldagem memorizados no Job.
Durante o processo de soldagem pode-se mudar sem interrupção para um outro
Job (por exemplo, na operação robô).
A operação Job será encerrada através de uma troca para um outro processo.
Chamar Job AVISO! Antes da chamada de um Job, certifique-se de que a instalação de
soldagem esteja configurada e instalada conforme o Job.
A chamada de um Job será executada no processo de operação Job.
1. Com o botão de ajuste, selecionar o Job desejado
Elaborar Job
(Continuação)
6. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para sair do Menu „Job“
A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes da memorização do Job.
No processo operação Job é possível de copiar um Job já memorizado num espaço de
programa para qualquer outro espaço de programa. Para copiar um Job, proceda da
seguinte forma:
1. Com o „Botão de Ajuste“ (1), selecionar o Job a copiar
Copiar / Sobre-
screver Job
2. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para mudar para o Menu „Job“
100
Copiar / Sobre-
screver Job
(Continuação)
Será indicado o primeiro espaço livre de programa para o Job a copiar.
3. Através do botão de ajuste, selecionar o espaço de programa desejado ou deixar
no espaço do programa recomendado
4. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
Importante! Caso o espaço de programa selecionado já esteja ocupado com um
Job, o Job existente até agora será sobrescrito com um novo Job. Esta ação não
pode ser anulada.
Na indicação digital esquerda será indicado „Pro“ - o Job será copiado no espaço
de programa anteriormente ajustado.
5. Soltar a Tecla „Store“.
6. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para sair do Menu „Job“
A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes de copiar do Job.
Aparece na indicação digital esquerda „PrG“; o processo de copiar é terminado.
Importante! A deletação de Jobs não será executada no processo de operação Job,
mas no Menu „Job“.
Jobs memorizados também podem ser deletados. Para deletar um Job, proceda da
seguinte forma.
1. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para mudar para o Menu „Job“
Será indicado o primeiro espaço livre do programa.
Deletar Job
101
2. Com o botão de ajuste selecionar o Job a deletar (na Tecla „Diâmetro de
Arame“ se acende o símbolo „DEL“)
3. Pressionar e segurar a Tecla „Diâmetro do Arame DEL“.
Na indicação digital esquerda será indicado „dEL“ - o Job será deletado.
Aparece na indicação digital esquerda „nPG“; o processo de deletar é terminado.
Deletar Job
(Continuação)
4. Soltar a Tecla „Diâmetro de Arame DEL“.
5. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para sair do Menu „Job“
A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes de copiar do Job.
102
103
Ajustes Setup
104
105
Correção-Job
No Menu „Correção Job“ os parâmetros
Setup podem ser adaptados às necessi-
dades específicas dos diversos Jobs.
Generalidades
Entrar no Menu
„Correção Job“
Fig. 48 Menu „Correção Job“ Visão geral
1. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
2. Pressionar a Tecla „Seleção de Parâmetro“ (esquerdo)
3. Soltar a Tecla „Store“
Além disso, é possível um acesso para o Menu „Correção Job“ através:
- Controle remoto RCU 4000
- Win RCU (Software JobExplorer)
- Interface do robô ROB 4000 / 5000
- Sistemas bus de campo
Agora a fonte de solda se encontra no Menu „Correção-Job“. Será indicado
o primeiro Parâmetro „Job“. O Parâmetro „Job“ serve para a seleção do
Job, para o qual devem ser adaptados os parâmetros.
Sair do Menu
„Job-Correção“
Alterar Parâme-
tros 1. Selecionar através da Tecla „Processos“ o parâmetro desejado
2. Alterar o valor do parâmetro com o botão de ajuste
Importante!Alterações serão memorizados por saída do Menu „Correção-Job“.
1. Pressionar a Tecla „Store“
106
Parâmetro no
Menu „Correção
Job“
Parâmetros
fixamente ajusta-
dos
No Menu „Correção Job“ existem dois tipos de parâmetros:
Parâmetros de ajuste fixo:
- não podem ser alterados fora do Menu „Correção Job“.
- somente podem ser corrigidos no Menu „Correção Job“
Parâmetros posteriormente corrigíveis:
- com limites onde foi pré- determinada uma faixa de ajuste
- dentro da faixa de ajuste estes parâmetros podem ser corrigidos através dos
seguintes elementos de manuseio:
- Painel de comando (Comfort, US, TIME 5000 Digital, CMT)
- Tocha JobMaster
- Controle remoto RCU 4000
- Win RCU (Software JobExplorer)
Job
Job, para o qual devem ser adaptados os parâmetros
Unidade -
Faixa de ajuste 0 - 99 = números dos Jobs programados, n = espaço de memória
não ocupada
Ajuste da fábrica -
P
Power correction – correção definida através da velocidade do arame da potência de
soldagem
Unidade m/min pol/min.
Faixa de ajuste por exemplo: 5 - 22 por exemplo: 0.2 - 866.14
A faixa de ajuste depende do Job selecionado.
Ajuste da fábrica -
AL.1
Arc-Length correction.1 - correção geral do comprimento do arco voltaico
Unidade % (da tensão de soldagem)
Faixa de ajuste +/- 30
Ajuste da fábrica -
Importante! Na Opção „SynchroPuls“ ativada , o AL.1 é a correção do comprimento do
arco voltaico para o ponto de trabalho inferior da potência de soldagem pulsando.
A correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho superior será feita
através do parâmetro AL.2.
dYn
dynamic – correção dinâmica no arcovoltaico ou correção de pulsação no arco voltaico
de impulso.
A funcionalidade do Parâmetro „dyn“ corresponde ao Parâmetro „Correção de Soltura
de Pingo / Correção Dinâmica / Dinâmica“ no painel de comando descrito na operação
de soldagem.
Unidade 1
Faixa de ajuste +/- 5
Ajuste da fábrica -
GPr
Gas pre-flow time – tempo de pré-fluxo de gás
Unidade seg
Faixa de ajuste 0 - 9,9
Ajuste da fábrica 0,1
As indicações „min.“ e „máx.“ serão utilizadas nas faixas de ajuste que podem ser
diferente conforme a fonte de solda, alimentador, programa de soldagem, etc..
107
Parâmetros
fixamente ajusta-
dos
(Continuação)
GPo
Gas post-flow time – tempo de pós-fluxo de gás
Unidade seg
Faixa de ajuste 0 - 9,9
Ajuste da fábrica 0,5
Fdc
Feeder creep – arame de avanço gradual
Unidade m/min pol/min.
Faixa de ajuste AUT, OFF, 0,5 - máx. AUT, OFF, 19,69 - máx.
Possibilidades de ajustes adicionais na Opção „SFi“: SFi
Ajuste da fábrica AUT AUT
Importante! Quando está ajustado Fdc para AUT, será transferido o valor a partir do
banco de dados do programa de soldagem. Quando o ajuste manual ultrapassar os
valores Fdc da Velocidade do arame para o processo de soldagem,
a velocidade de avanço gradual torna-se igual à Velocidade do arame ajustada para o
processo de soldagem.
Fdi
Feeder inching – velocidade de inserção
Unidade m/min pol/min.
Faixa de ajuste 1 - máx. 39,37 - máx.
Ajuste da fábrica 10 393.70
bbc
burn back time correction - retrofusão
Unidade seg
Faixa de ajuste +/- 0,20
Ajuste da fábrica 0
I-S
I (current) - Starting – corrente de inicial
Unidade % (corrente inicial)
Faixa de ajuste 0 - 200
Ajuste da fábrica 135
SL
Slope
Unidade seg
Faixa de ajuste 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica 1,0
I-E
I (current) - End – corrente final
Unidade % (corrente de soldagem)
Faixa de ajuste 0 - 200
Ajuste da fábrica 50
Importante! O parâmetro da duração da corrente inicial (t-S) e da duração da corrente
final (t-E) estão à disposição quando uma interface de robô ou um acoplador de bus de
campo para o comando do robô estiver conectado à LocalNet.
Na Seção „Soldagem-MIG-/MAG“ são mostrados os parâmetros em um gráfico.
t-S
time - Starting current - duração de corrente inicial
Unidade seg
Faixa de ajuste OFF, 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica OFF
108
t-E
time - End current – duração de corrente final
Unidade seg
Faixa de ajuste OFF, 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica OFF
SPt
Spot welding time – tempo de pontilhação
Unidade seg
Faixa de ajuste 0,1 - 5,0
Ajuste da fábrica 1,0
F
Frequency – Freqüência para a Opção „SynchroPuls“
Unidade Hz
Faixa de ajuste 0,5 - 5
Ajuste da fábrica OFF
dFd
delta Feeder - Offset potência de soldagem para a Opção „SynchroPuls“ (definido pela
velocidade do arame)
Unidade m/min pol/min.
Faixa de ajuste 0,0 - 2,0 .0 - 78.74
Ajuste da fábrica 2 78.74
AL.2
Arc-Length correction.2 – correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de
trabalho superior da potência de soldagem na Opção „SynchroPuls“.
Unidade % (da tensão de soldagem)
Faixa de ajuste +/- 30
Ajuste da fábrica 0
Importante! A correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho
inferior será feita através do parâmetro AL.1.
tri
Trigger – correção posterior do tipo de operação: 2 ciclos, 4 ciclos, 2 ciclos especiais, 4
ciclos especiais, pontilhação
Unidade -
Faixa de ajuste 2t, 4t, S4t, SPt
Ajuste da fábrica 2t
Parâmetros
fixamente ajusta-
dos
(Continuação)
109
Parâmetros
Posteriormente
Corrigíveis
Importante! Durante a soldagem, somente pode ser executada uma correção da
potência de soldagem (definida pela velocidade do arame ) ou comprimento do arco
voltaico
- através do painel de comando (Comfort, US, TIME 5000 Digital, CMT)
- através da tocha JobMaster
- através do controle remoto RCU 4000
- através do Win RCU (Software JobExplorer)
- dentro dos limites definidos (alistado em seguida para os parâmetros PcH, PcL e
AL.c )
Durante o tempo em que a fonte de solda estiver ligada, continuam memorizados os
valores de parâmetros corrigidos Após uma nova ligação da fonte de solda os parâme-
tros serão retornados para os valores ajustados fixamente.
As indicações „min.“ e „máx.“ serão utilizadas nas faixas de ajuste que podem ser
diferente conforme a fonte de solda, alimentador, programa de soldagem, etc..
PcH
Power-correction High – limite de correção para cima da potência de soldagem
Unidade % (pelo parâmetro de ajuste fixo P - Power correction)
Faixa de ajuste 0 - 20
Ajuste da fábrica 0
Importante! O parâmetro P pode ser aumentado no máximo sobre o valor pré-deter-
minado para PcL.
PcL
Power-correction Low – limite de correção para baixo da potência de soldagem
Unidade % (pelo parâmetro de ajuste fixo P - Power correction)
Faixa de ajuste 0 - 20
Ajuste da fábrica 0
Importante! O parâmetro P pode ser reduzido no máximo sobre o valor pré-determina-
do para PcL.
AL.c
Arc-Length.correction – limites de correção do comprimento do arco voltaico para cima
e para baixo
Unidade % (pelo parâmetro de ajuste fixo AL.1)
Faixa de ajuste 0 - 30
Ajuste da fábrica 0
Importante! O parâmetro AL.1 pode ser aumentado e reduzido no máximo sobre o valor
pré-determinado para AL.c .
JSL
Job-Slope - define o tempo entre o Job atualmente selecionado e do próximo subseqü-
ente
Unidade seg
Faixa de ajuste OFF ou 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica OFF
110
Parâmetros
Posteriormente
Corrigíveis
(Continuação)
Job
t (seg)
Job 1
Job 2
Job 1
JSL = OFF
Job 1
JSL = 0,1 - 9,9
seg
JSL
Fig. 49 Job-Slope
O valor ajustado para Job-Slope será memorizado no Job atualmente selecionado.
Job 2
111
O Menu-Setup gás inerte oferece um acesso simples para os ajustes – gás inerte.
Menu Setup „Gás Inerte“
Generalidades
Menu Setup „Gás
Inerte“ para o
painel de coman-
do Standard
Entrar no Menu-Setup gás inerte
Entrar no Menu-Setup gás inerte
1. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
2. Pressionar a Tecla „Verificar Gás“
3. Soltar a Tecla „Store“
Agora a fonte de solda se encontra no
Menu Setup „Gás Inerte“ – será
indicado o último parâmetro selecio-
nado.
Alterar parâmetros
4. selecionar através da Tecla „Proces-
sos“ de parâmetros desejados
5. alterar o valor do parâmetro com o
botão de ajuste
Sair do Menu-Setup
6. Pressionar a Tecla „Store“
Menu Setup „Gás
Inerte“ para o
painel de coman-
do Comfort, US,
TIME 5000 Digital
e CMT
Fig. 50 Menu Setup „Gás Inerte“: Visão geral
1. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
2. Pressionar a Tecla „Verificar Gás“
3. Soltar a Tecla „Store“
Alterar Parâmetros
4. Selecionar através da Tecla „Tipo de Material“ os parâmetros desejados
5. Alterar o valor do parâmetro com a Tecla de „Tipo de Operação“
6. Pressionar a Tecla „Store“
Sair do Menu-Setup
112
Parâmetro no
Menu Setup „Gás
Inerte“
As indicações „min.“ e „máx.“ serão utilizadas nas faixas de ajuste que podem ser
diferente conforme a fonte de solda, alimentador, programa de soldagem, etc..
GPr
Gas pre-flow time – tempo de pré-fluxo de gás
Unidade seg
Faixa de ajuste 0 - 9,9
Ajuste da fábrica 0,1
GPo
Gas post-flow time – tempo de pós-fluxo de gás
Unidade seg
Faixa de ajuste 0 - 9,9
Ajuste da fábrica 0,5
GPU
Gas Purger - Pré-lavagem de gás inerte
Unidade min
Faixa de ajuste OFF, 0,1 -10,0
Ajuste da fábrica OFF
A pré-lavagem de gás inerte inicia-se a partir do momento que um valor para GPU é
ajustado.
Por razões de segurança é necessário um novo ajuste de um valor para GPU para um
novo início da pré-lavagem de gás inerte
Importante! A pré-lavagem de gás inerte é necessária principalmente na formação de
água condensada, após o tempo de parada prolongada no frio. Isso se refere especial-
mente a pacotes de mangueiras compridas.
GAS
Gasflow – Valor nominal para o fluxo de gásinerte (Opção „Digital Gas Control“)
Unidade l/min cfh
Faixa de ajuste OFF / 5,0 - máx. OFF / 10.71 - máx.
Ajuste da fábrica 15,0 32.14
Importante! Explicações mais detalhadas para o Parâmetro „GAS“ constam na In-
strução de Operação „Digital Gas Control“.
113
O Menu Setup fornece um acesso simples para estes conhecimentos de especialistas
da fonte de solda e também sobre algumas funções adicionais. No Menu Setup é
possível uma adaptação simples dos parâmetros para as diferentes tarefas.
Importante! A quantidade e configuração dos parâmetros disponíveis para o painel de
comando Standard não correspondem à estrutura do Menu Setup ampliada no painel de
comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT.
As indicações „min.“ e „máx.“ serão utilizadas nas faixas de ajuste que podem ser
diferente conforme a fonte de solda, alimentador, programa de soldagem, etc..
GPr
Gas pre-flow time – tempo de pré-fluxo de gás
Unidade seg
Faixa de ajuste 0 - 9,9
Ajuste da fábrica 0,1
GPo
Gas post-flow time – tempo de pós-fluxo de gás
Unidade seg
Faixa de ajuste 0 - 9,9
Ajuste da fábrica 0,5
Fdc
Feeder creep – arame de avanço gradual (somente com unidade PushPull conectada e
com Opção „SFI“ liberada)
Unidade m/min pol/min.
Faixa de ajuste AUT/OFF/ON, 0,5-máx. AUT/OFF/ON, 19.69-máx.
Ajuste da fábrica AUT AUT
Importante! Quando está ajustado Fdc para AUT, será transferido o valor a partir do
banco de dados do programa de soldagem. Quando o ajuste manual ultrapassar os
valores Fdc da velocidade do arame para o processo de soldagem, a velocidade de
avanço gradual torna-se igual à velocidade do arame ajustada para o processo de
soldagem.
Sair do Menu-Setup
6. Pressionar a Tecla „Store“
Menu Setup para o painel de comando Standard
Generalidades
Menu Setup para
o painel de
comando Stan-
dard
Parâmetro no
Menu Setup para
painel de coman-
do Standard
Entrar no Menu Setup
1. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
2. Pressionar a Tecla „Tipo de Operação“
3. Soltar a Tecla „Store“
Alterar Parâmetros
4. Selecionar através da Tecla „Tipo de Material“ os parâmetros desejados
5. Alterar o valor do parâmetro com a Tecla de „Tipo de Operação“
114
Velocidade do arame
(m/min ou pol/min)
t
(seg)
1 2 3 4 52,5
1
Fdi
(por ex.
22)
Botão inserir arame
- Segurar a tecla por um segundo...
Independente do valor ajustado, a
Velocidade do arame continua duran-
te o primeiro segundo em 1 m/min ou
39,37 pol/min.
- Segurar a tecla por 2,5 segundos ...
Após o término de um segundo,
aumenta-se uniformemente a Veloci-
dade do arame dentro dos próximos
1,5 segundos.
- Segurar a tecla por mais 2,5 se-
gundos ... Após um total de 2,5
segundos será feito um transporte de
arame constante conforme a veloci-
dade de arame ajustado no parâme-
tro Fdi.
Fig. 51 Decurso de tempo da velocidade do arame
durante pressionar da Tecla „Inserir o
Arame“
Fdi
Feeder inching – velocidade de inserção
Unidade m/min pol/min.
Faixa de ajuste 1 - máx. 39,37 - máx.
Ajuste da fábrica 10 393.70
Importante! Para facilitar um posicionamento exato do eletrodo de arame enquanto a
Tecla „Inserir o Arame“ está pressionada, siga o seguinte percurso:
Parâmetro no
Menu Setup para
painel de coman-
do Standard
(Continuação)
Quando se solta a Tecla „Inserir o Arame“ antes do término de um segundo e se aperta
outra vez, o processo começa novamente no início. Desta forma, quando necessário
pode-se posicionar permanentemente com baixa velocidade do arame de 1 m/min ou
39,37 pol/min.
bbc
burn back time correction - retrofusão
Unidade seg
Faixa de ajuste +/- 0,20
Ajuste da fábrica 0
dYn
dynamic – correção dinâmica
Unidade 1
Faixa de ajuste +/- 5
Ajuste da fábrica 0
I-S
I (current) - Starting – corrente de inicial
Unidade % (corrente de soldagem)
Faixa de ajuste 0 - 200
Ajuste da fábrica 135
SL
Slope
Unidade seg
Faixa de ajuste 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica 1,0
I-E
I (current) - End: Corrente final
Unidade % da corrente de soldagem
Faixa de ajuste 0 - 200
Ajuste da fábrica 50
115
FAC
FACFactory – retornar a fonte de solda mantendo pressionada a
Tecla „Store“ durante 2 seg para restaurar o estado de fornecimento – será indicado na
indicação digital „PrG“ se a fonte de solda está retornado
Importante! Quando a fonte de solda retornar, perdem-se todos os ajustes pessoais no
Menu Setup .
Os Jobs não serão deletados no retorno da fonte de solda - eles continuam memoriza-
dos. Também as funções no segundo nível do menu-Setup (2nd) não serão deletadas.
Exceção: Parameter Ignition Time-Out (ito).
2nd
2nd segundo nível do Menu Setup (vide Seção „Menu Setup – Nível 2“)
t-S
time - Starting current - duração de corrente inicial (com interface de robô ou bus de
campo conectado)
Unidade seg
Faixa de ajuste OFF, 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica OFF
t-E
time - End current - duração de corrente final (com interface de robô ou bus de campo
conectado)
Unidade seg
Faixa de ajuste OFF, 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica OFF
Parâmetro no
Menu Setup para
painel de coman-
do Standard
(Continuação)
116
Menu Setup
„Processos“ para
o painel de
comando Com-
fort, US, TIME
5000 Digital e
CMT
Entrar no Menu Setup „Processos“
1. através da Tecla „Processos“, selecio-
nar „Soldagem-MIG/MAG Standard
Synergic“
2. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
3. Pressionar a Tecla „Processos“
4. Soltar a Tecla „Store“
Agora a fonte de solda se encontra no
Menu Setup „Soldagem-MIG/MAG
Standard Synergic“ – será indicado o
último parâmetro selecionado.
Alterar parâmetros
5. selecionar através da Tecla „Proces-
sos“ de parâmetros desejados
6. alterar o valor do parâmetro com o
botão de ajuste
Sair do Menu-Setup
7. Pressionar a Tecla „Store“
O ajuste dos parâmetros de processo será descrito baseado no processo „Soldagem-
MIG/MAG Standard-Synergic“. O procedimento na alteração dos parâmetros de pro-
cessamento é idêntico.
Fig. 52 Processos do Menu Setup: Visão geral
O Menu Setup „Processos“ fornece um acesso simples para estes conhecimentos de
especialistas da fonte de solda e também sobre algumas funções adicionais. No Menu
Setup „Processos“ é possível uma adaptação simples dos parâmetros para as diferen-
tes tarefas.
A entrada no Menu Setup „Processos“ é possível em conjunto com os painéis de co-
mando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT.
Processos do Menu Setup
Generalidades
Parâmetro para a
Soldagem-MIG/
MAG no proces-
so Menu Setup
Em seguida são descritos no Menu Setup „Processos“ os parâmetros disponíveis para
os seguintes processos de Soldagem-MIG/MAG:
- Soldagem-MIG/MAG Puls Synergic
- Soldagem MIG/MAG Standard-Synergic
- Soldagem manual MIG/MAG Standard
- Soldagem-CMT
- Soldagem TIME
As informações „mín.“ e „máx.“ serão utilizadas nas faixas de ajuste, as quais são
diferentes conforme a fonte de solda, alimentador de arame, programa de soldagem
etc.
GPr
Gas pre-flow time – tempo de pré-fluxo de gás
Unidade seg
Faixa de ajuste 0 - 9,9
Ajuste da fábrica 0,1
117
Parâmetro para a
Soldagem-MIG/
MAG no proces-
so Menu Setup
(Continuação)
Velocidade do arame
(m/min ou pol/min)
t
(seg)
1 2 3 4 52,5
1
Fdi
(por ex.
22)
Botão inserir arame
- Segurar a tecla por um segundo...
Independente do valor ajustado à
velocidade de arame continua duran-
te o primeiro segundo em 1 m/min ou
39.37 pol/min.
- Segurar a tecla por 2,5 segundos ...
Após o término de um segundo se
aumenta uniformemente a velocidade
de arame dentro do próximo 1,5
segundo.
- Segurar a tecla por mais 2,5 se-
gundos ... Após um total de 2,5
segundos será feito um transporte de
arame constante conforme a veloci-
dade de arame ajustado no parâme-
tro Fdi.
GPo
Gas post-flow time – tempo de pós-fluxo de gás
Unidade seg
Faixa de ajuste0 - 9,9
Ajuste da fábrica 0,5
Fdc
Feeder creep – arame de avanço gradual na Opção „SFi“
Unidade m/min pol/min.
Faixa de ajuste AUT/OFF/ON, 0,5-máx. AUT/OFF/ON, 19.69-máx.
Ajuste da fábrica AUT AUT
Importante! Quando está ajustado Fdc para AUT, será transferido o valor a partir do
banco de dados do programa de soldagem. Quando o ajuste manual ultrapassar os
valores Fdc da velocidade do arame para o processo de soldagem, a velocidade de
avanço gradual torna-se igual à velocidade do arame ajustada para o processo de
soldagem.
Fdi
Feeder inching – velocidade de inserção
Unidade m/min pol/min.
Faixa de ajuste 1 - máx. 39,37 - máx.
Ajuste da fábrica 10 393.70
Importante! Para facilitar um posicionamento exato do eletrodo de arame enquanto a
Tecla „Inserir o Arame“ está pressionada, siga o seguinte percurso:
Fig. 53 Decurso de tempo da velocidade do arame
durante pressionar da Tecla „Inserir o
Arame“
Quando se solta a Tecla „Inserir o Arame“ antes do término de um segundo e se aperta
outra vez, o processo começa novamente no início. Desta forma, quando necessário
pode-se posicionar permanentemente com baixa velocidade do arame de 1 m/min ou
39,37 pol/min.
bbc
burn back time correction - retrofusão
Unidade seg
Faixa de ajuste +/- 0,20
Ajuste da fábrica 0
F
Frequency ... Freqüência para a Opção „SynchroPuls“
Unidade Hz
Faixa de ajuste OFF, 0,5 -5
Ajuste da fábrica OFF
AVISO! Para ativar SynchroPuls, deve ser alterado pelo menos o valor do
Parâmetro „F“ (freqüência) de OFF para uma grandeza na faixa de 0,5 até 5 Hz.
118
Na Seção „Soldagem-MIG-/MAG“ são explicados mais detalhadamente os parâmetros,
assim como a forma de funcionamento de SynchroPuls .
dFd
delta Feeder - Offset potência de soldagem para a Opção „SynchroPuls“ (definido pela
velocidade do arame)
Unidade m/min pol/min.
Faixa de ajuste 0,0 - 2,0 .0 - 78.74
Ajuste da fábrica 2 78.74
AL.2
Arc-Length correction.2 – correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de
trabalho superior da potência de soldagem na Opção „SynchroPuls“.
Unidade % (da tensão de soldagem)
Faixa de ajuste +/- 30
Ajuste da fábrica 0
Importante! A correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho
inferior será feita através do parâmetro AL.1.
ALS
Arc-Length Start – Tensão de soldagem aumentada como tensão de ignição no início de
solda de soldagem para o processo de soldagem-MIG/MAG Standard Synergic . Em
conjunto com o parâmetro explicado posteriormente Alt o ALS possibilita um decurso de
ignição otimizado.
Unidade % (da tensão de soldagem)
Faixa de ajuste 0 - 100
Ajuste da fábrica 0
Exemplo:
- ALS = 100 %
- Tensão de soldagem atualmente ajustada: 13 V
- Tensão de ignição: 13 V + 100% = 26 V
ALt
Arc-Length time – Tempo do aumento do comprimento do arco voltaico através do ALS.
Durante o tempo ALt será feita uma redução contínuo do comprimento do arco voltaico
para o valor ajustado atualmente.
Unidade seg
Faixa de ajuste 0 - 5
Ajuste da fábrica 0
FAC
FACFactory – retornar a fonte de solda mantendo pressionada a
Tecla „Store“ durante 2 seg para restaurar o estado de fornecimento – será indicado na
indicação digital „PrG“ se a fonte de solda está retornado
Importante! Quando a fonte de solda retornar, perdem-se todos os ajustes pessoais no
Menu Setup .
Os Jobs não serão deletados no retorno da fonte de solda - eles continuam memoriza-
dos. Também as funções no segundo nível do menu-Setup (2nd) não serão deletadas.
Exceção: Parameter Ignition Time-Out (ito).
2nd
2nd segundo nível do Menu Setup (vide Seção „Menu Setup – Nível 2“)
Parâmetro para a
Soldagem-MIG/
MAG no proces-
so Menu Setup
(Continuação)
Parâmetros para
a Soldagem TIG
no processo
Menu Setup
2nd
2nd segundo nível do Menu Setup (vide Seção „Menu Setup – Nível 2“)
119
Importante! Junto com a fonte de solda também serão retornados os parâmetros
‘Tempo de Corrente Hot“ (Hti) e „Corrente Inicial Hot“ (HCU), através do parâmetro
Factory FAC.
Hti
Hot current time = Tempo de corrente Hot
Unidade seg
Faixa de ajuste 0 - 2,0
Ajuste da fábrica 0,5
HCU
Hot start current = corrente inicial Hot
Unidade %
Faixa de ajuste 0 - 100
Ajuste da fábrica 50
2nd
2nd segundo nível do Menu Setup (vide Seção „Menu Setup – Nível 2“)
Parâmetros para
a soldagem de
eletrodos revesti-
dos no processo
Menu Setup
120
Entrar no Menu Setup „Tipo de Opera-
ção“
1. através da Tecla „Processos“, selecio-
nar o processo „Soldagem-MIG/MAG
Standard-Synergic“ ou „Soldagem-
MIG/MAG Puls-Synergic „
2. selecionar operação através da Tecla
„Operação Especial de 4 Ciclos“.
3. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
4. Apertar o botão modo de operação
(5)
5. Soltar o botão Store (21)
Agora a fonte de solda se encontra no
Menu Setup „Tipo de Operação de 4
Ciclos Especiais“ – será indicado o
último parâmetro chamado.
Alterar Parâmetros
6. selecionar através da Tecla „Tipo de
Operação“ o parâmetro desejado
7. alterar o valor do parâmetro com o
botão de ajuste
Sair do Menu-Setup
8. Pressionar a Tecla „Store“
O ajuste do Parâmetro „Tipo de Operação“ será descrito baseado no tipo „Operação de
4 Ciclos Especiais“. O procedimento na alteração dos parâmetros de tipo de operação é
idêntico.
Fig. 54 Tipo de operação do Menu Setup: Visão
geral
Menu Setup
„Tipo de Opera-
ção“ para o
painel de coman-
do Comfort, US,
TIME 5000 Digital
e CMT
O Menu Setup de operação fornece um acesso simples para estes conhecimentos de
especialistas da fonte de solda e também sobre algumas funções adicionais. No Menu
Setup „Tipo de Operação“ é possível uma adaptação simples dos parâmetros para as
diferentes tarefas.
A entrada no Menu Setup „Tipo de Operação“ é possível em conjunto com os painéis de
comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT.
Tipo de operação do Menu Setup
Generalidades
Os parâmetros para o tipo de operação „Operação de 2 Ciclos Especiais para a Inter-
face de Robô“ estão à disposição quando estão conectados uma interface de robô ou
um acoplador de bus de campo à LocalNET.
As indicações „min.“ e „máx.“ serão utilizadas nas faixas de ajuste que podem ser
diferente conforme a fonte de solda, alimentador, programa de soldagem, etc..
I-S
I (current) - Starting: Corrente de partida
Unidade % (corrente de soldagem)
Faixa de ajuste 0 - 200
Ajuste da fábrica 135
Parâmetros para
a operação de 2
ciclos especiais
no tipo de opera-
ção Menu Setup
121
SL
Slope
Unidade seg
Faixa de ajuste 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica 1,0
I-E
I (current) - End – corrente final
Unidade % (corrente de soldagem)
Faixa de ajuste 0 - 200
Ajuste da fábrica 50
t-S
time-Starting current: Duração da corrente inicial:
Unidade seg
Faixa de ajuste OFF, 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica OFF
t-E
time - End current – duração de corrente final
Unidade seg
Faixa de ajuste OFF, 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica OFF
Na Seção “Soldagem-MIG-/MAG” são mostrados os parâmetros para a operação de 2
ciclos especiais para a interface de robô em uma figura.
Parâmetros para
a operação de 2
ciclos especiais
no tipo de opera-
ção Menu Setup
(Continuação)
SPt
Spot-welding time
Unidade seg
Faixa de ajuste 0,1 - 5,0
Ajuste da fábrica 1,0
I-S
I (current) - Starting: Corrente de partida
Unidade % (corrente de soldagem)
Faixa de ajuste 0 - 200
Ajuste da fábrica 135
SL
Slope: 0,1 - 9,9 seg.
Unidade seg
Faixa de ajuste 0,1 - 9,9
Ajuste da fábrica 1
I-E
I (current) - End: Corrente final
Unidade % da corrente de soldagem
Faixa de ajuste 0-200
Ajuste da fábrica 50
Parâmetros para
a operação de 4
ciclos especiais
no tipo de opera-
ção Menu Setup
Parâmetros para
pontilhação do
tipo de operação
Menu Setup
122
As seguintes funções foram alojadas no segundo nível de menu:
Menu-Setup „Nível 2“
GeneralidadesMenu Setup
„Nível 2“ para o
painel de coman-
do Standard
- PPU (Unidade-PushPull)
- C-C (desligamento do aparelho de
refrigeração)
- Stc (Wire-Stick – somente com
Interface-robô existente)
- Ito (Ignition Time-Out)
- Arc (Monitoramento da Ruptura do
Arco Voltaico)
- S4t (Option Gun-Trigger)
- Gun (Opção „Troca de Tipos de
Operação“ através da tocha JobMas-
ter)
- r (averiguação da resistência do
circuito de soldagem)
- L (indicação da indutividade do
circuito de soldagem
- Eln (Seleção de curvas característi-
cas – não no painel de comando
Standard)
- ASt (Anti-Stick – não no painel de
comando Standard)
- COr – (correção de gás na Opção
„Digital Gas Control“)
8. Pressionar a Tecla „Store“
A fonte de solda se encontra agora no Menu Setup „Painel de Comando
Standard“
9. Para a saída do Menu Setup „Painel de Comando Standard“, pressionar
novamente a Tecla „Store“
Mudar para o segundo nível de menu (2nd)
1. Entrar no Menu Setup „Painel de Comando Standard“
2. Selecionar parâmetro „2nd“
3. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
4. Pressionar a Tecla „Tipo de Operação“
5. Soltar a Tecla „Store“
A fonte de solda se encontra agora no segundo nível do menu (2nd) no
Menu Setup . Será indicada a Função „PPU“ (Unidade PushPull)
Selecionar a função
6. selecionar através da Tecla „Tipo de Material“ a função desejada
7. Ajustar a função através da Tecla „Tipo de Operação“
Sair do segundo nível de menu (2nd)
123
Menu Setup
„Nível 2“ para o
painel de coman-
do Comfort, US,
TIME 5000 Digital
e CMT
Fig. 55 Menu Setup „Nível 2“: Visão geral
(baseada no processo de soldagem-MIG/
MAG Standard Synergic)
Mudar para o segundo nível de menu
(2nd)
1. Entrar no Menu Setup „Processos“
2. Selecionar parâmetro „2nd“
3. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
4. Pressionar a Tecla „Processos“
5. Soltar a Tecla „Store“
A fonte de solda se encontra agora no
segundo nível do menu (2nd) no
Menu Setup . Será indicada a Função
„PPU“ (Unidade PushPull)
Selecionar a função
6. Selecionar através da tecla a função
desejada
7. Ajustar a função através do botão de
ajuste
Sair do segundo nível de menu (2nd)
8. Pressionar a Tecla „Store“
Agora a fonte de solda se encontra no
Menu Setup „Processos“.
9. Para a saída do Menu Setup „Proces-
sos“, pressionar novamente a Tecla
„Store“
Parâmetros para
a soldagem-MIG/
MAG Menu Setup
„Nível 2“
PPU
Unidade PushPull (vide Seção „Equilibrar Unidade PushPull“)
C-C
Cooling unit control – comando aparelho de refrigeração
Unidade -
Faixa de ajuste Aut, On, Off
Ajuste da fábrica Aut
Aut: Após uma pausa de soldagem de 2 minutos, desliga-se o aparelho de refrigeração
Importante! Quando estiver montada a Opção „Termostato FK 4000“ no aparelho
de refrigeração, o mesmo se desliga a partir do momento que o refluxo não alcan-
çar mais a temperatura de 50 °C, mas logo após 2 minutos de uma pausa de
soldagem.
On: O aparelho de refrigeração continua permanentemente ligado
Off: O aparelho de refrigeração continua permanentemente desligado
Na utilização de um aparelho de refrigeração FK 9000 –somente estão à disposição as
possibilidades de ajuste On ou Off.
Importante! O parâmetro C-C pode ser ajustado diferentemente para os processos
soldagem-MIG/MAG ou soldagem TIG.
124
Exemplo:
- Processo soldagem MIG/MAG ... por exemplo utilização de uma tocha com refrige-
ração de água: C-C = Aut
- Processo soldagem TIG ... por exemplo utilização de uma tocha com refrigeração
de gás: C-C = Off
C-t
Cooling Time - Tempo entre a ativação do monitor de fluxo e da edição do Service
Codes „no | H2O“ Caso apareçam por exemplo no sistema de refrigeração bolhas de ar,
o aparelho de refrigeração somente desliga após o tempo ajustado.
Unidade seg
Faixa de ajuste 5 - 25
Ajuste da fábrica 10
Importante! Para finalidades de teste, o aparelho de refrigeração opera após cada
ligação da fonte de solda durante 180 segundos.
Stc
Wire Stick Control
Unidade -
Faixa de ajuste Off, On
Ajuste da fábrica Off
O parâmetro para a função „Wire Stick“ (Stc) está à disposição quando estão conecta-
dos uma interface de robô ou um acoplador de bus de campo para o comando do robô
à LocalNet.
A Função „Wire Stick Control“ (Stc) será explicada na Seção „Operação de Soldagem
Robô“.
Ito
Ignition Time-Out – comprimento de arame até o desligamento de segurança
Unidade mm pol.
Faixa de ajuste Off, 5 - 100 Off, .20 - 3.94
Ajuste da fábrica Off
AVISO! A função Ignition Time-Out (ito) é uma função de segurança. Especial-
mente em altas velocidades de arame pode divergir até o desligamento de
segurança do comprimento de arame transportado do comprimento de arame
ajustado.
A Função „Ignition Time-Out“ (ito) é explicada na Seção „Funções Especiais e Opções“.
Arc
Arc (arco voltaico) – Monitoramento da ruptura do arco voltaico
Unidade seg
Faixa de ajuste Arc (Monitoramento da Ruptura do Arco voltaico é desativado);
0,01 - 2 (Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico é ativado)
Ajuste da fábrica 1
A Função „Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico“ (Arc) é explicada na Seção
„Funções Especiais e Opções“.
FCO
Feeder Control – desligamento do alimentador de arame (Opção „Sensor de Final de
Arame“)
Unidade -
Faixa de ajuste Off / On / noE
Ajuste da fábrica Off
Off: No disparo do sensor final de arame a fonte de solda pára o alimentador. Na indica-
ção aparece „Err|056“
Parâmetros para
a soldagem-MIG/
MAG Menu Setup
„Nível 2“
(Continuação)
125
On: No disparo do sensor final de arame a fonte de solda pára o alimentador após o
término da costura de solda atual. Na indicação aparece „Err|056“.
Err | 056 reconhecer:
Colocar uma nova bobina de arame e inserir o eletrodo de arame
noE: Na ativação do sensor de final de arame, a fonte de solda não pára o alimentador
de arame. O alarme do final de arame não será indicado, mas somente será
transmitido através do Bus de campo para o comando do robô.
Importante! O ajuste „noE“ somente funciona em conjunto com aplicações – bus
de campo. As interfaces do robô ROB 4000 / 5000 não apóiam esta função.
SEt
Setting – Ajuste de países (Standard / EUA) ... Horas/ US
Unidade -
Faixa de ajuste Horas, US (padrão / EUA)
Ajuste da fábrica Versão-padrão: Horas (Indicações das dimensões: cm / mm)
Versão EUA: US (Indicações das dimensões: pol.)
S4t
Special 4-step - Option Gun-Trigger
Unidade -
Faixa de ajuste 0, 1 (desliga, liga)
Ajuste da fábrica 1
Gun
Gun (tocha) - troca de tipos de operação através da tocha JobMaster (Opção)
Unidade -
Faixa de ajuste 0, 1 (desliga, liga)
Ajuste da fábrica 1
Importante! As opções „Gun Trigger“ (S4t) e „troca de tipos de operações através de
tocha JobMaster“ (Gun) serão explicados mais detalhadamente na instrução de ma-
nuseio da tocha JobMaster.
S2t
2 ciclos especiais (somente no painel de comando US) – para selecionar Jobs e grupos
através da tecla da tocha
Pressionar 1 vez (< 0,5 seg) ... será selecionado o próximo Job dentro de um grupo
2 x pressionar (< 0,5 seg.) ... será selecionado o próximo grupo
r
r (resistance) – resistência do circuito de soldagem (em mΩ)
vide Seção „Averiguar a Resistência „r“ do Circuito de Soldagem“
L
L (inductivity) – Indutividade do circuito de soldagem (em Microhenry)
vide Seção „Averiguar a Indutividade „L“ do Circuito de Soldagem“
COr
Correction – correção de gás (Opção „Digital Gas Control“)
Unidade -
Faixa de ajuste AUT / 1,0 - 10,0
Ajuste da fábrica AUT
Importante! Explicações mais detalhadas para o Parâmetro „COr“ constam na in-
strução de Operação „Digital Gas Control“.
Parâmetros para
a soldagem-MIG/
MAG Menu Setup
„Nível 2“
(Continuação)
126
T-C
Twin Control – para a definição da fonte de solda Leading ou Trailing no processo
TimeTwin Digital
Unidade -
Faixa de ajuste On(fonte de solda Leading), Off (fonte de solda Trailing)
Ajuste da fábrica -
O parâmetro T-C somente é disponível quando duas fontes de solda estão interligadas
através de uma conexão LHSB (LocalNet High Speed Bus) e a Opção „TimeTwin
Digital“ está liberada.
Importante! Caso na fonte de solda estiver conectado uma interface de robô, o ajuste
do parâmetro T-C somente pode ser executado através da interface do robô.
C-C
Cooling unit control – comando aparelho de refrigeração
Unidade -
Faixa de ajuste Aut, On, Off
Ajuste da fábrica Aut
Aut: Após uma pausa de soldagem de 2 minutos, desliga-se o aparelho de refrigeração
Importante! Quando estiver montada a Opção „Termostato FK 4000“ no aparelho
de refrigeração, o mesmo se desliga a partir do momento que o refluxo não alcan-
çar mais a temperatura de 50 °C, mas logo após 2 minutos de uma pausa de
soldagem.
On: O aparelho de refrigeração continua permanentemente ligado
Off: O aparelho de refrigeração continua permanentemente desligado
Na utilização de um aparelho de refrigeração FK 9000 –somente estão à disposição as
possibilidades de ajuste On ou Off.
Importante! O parâmetro C-C pode ser ajustado diferentemente para os processos
soldagem-MIG/MAG ou soldagem TIG.
Exemplo:
- Processo soldagem MIG/MAG ... por exemplo utilização de uma tocha com refrige-
ração de água: C-C = Aut
- Processo soldagem TIG ... por exemplo utilização de uma tocha com refrigeração
de gás: C-C = Off
Parâmetros para
a TimeTwin
Digital Menu
Setup „Nível 2“
Parâmetros para
a soldagem TIG
no Menu Setup
„Nível 2“
P-C
Power-Control – para a definição da fonte de solda Master ou Slave em operação
paralela de fontes de solda
Unidade -
Faixa de ajuste On (fonte de solda Master), Off (fonte de solda Slave)
Ajuste da fábrica OFF
Importante! O parâmetro P-C somente é disponível quando duas fontes de solda estão
interligadas através de uma conexão LHSB (LocalNet High Speed Bus).
Parâmetros para
a operação
paralela de fontes
de solda Menu
Setup „Nível 2“
127
CSS
Comfort Stop Sensitivity – Sensibilidade do comportamento de disparo do TIG Comfort
Stop
Unidade -
Faixa de ajuste 0,5 - 5,0, OFF
Ajuste da fábrica OFF
Importante! Com valor da referência para o parâmetro CSS, recomenda-se um valor de
ajuste de 2,0. Caso aconteça muitas vezes uma finalização involuntária do processo de
soldagem, ajustar o parâmetro CSS para um valor mais alto.
Conforme o valor do parâmetro CSS, é necessário para um disparo da Função „TIG-
Comfort-Stop“ um determinado prolongamento do arco voltaico:
- no CSS = 0,5 - 2,0 .......... pouco prolongamento do arco voltaico
- no CSS = 2,0 - 3,5 .......... prolongamento médio do arco voltaico
- no CSS = 3,5 - 5,0 .......... prolongamento grande do arco voltaico
r
r (resistance) – resistência do circuito de soldagem (em mΩ)
vide Seção „Averiguar a Resistência „r“ do Circuito de Soldagem“
L
L (inductivity) – Indutividade do circuito de soldagem (em Microhenry)
vide Seção „Averiguar a Indutividade „L“ do Circuito de Soldagem“
COr
Correction – correção de gás (Opção „Digital Gas Control“)
Unidade -
Faixa de ajuste AUT / 1,0 - 10,0
Ajuste da fábrica AUT
Importante! Explicações mais detalhadas para o Parâmetro „COr“ constam na in-
strução de Operação „Digital Gas Control“.
Parâmetros para
a soldagem TIG
no Menu Setup
„Nível 2“
(Continuação)
Eln
Electrode line – seleção de curvas características
Unidade 1
Faixa de ajuste con, 0,1 - 20, P
Ajuste da fábrica con
0 400200100 300 I (A)
U (V)
Fig.56 Através da função Eln curvas características selecionáveis
con - 20 A / V
(1) Reta de trabalho para eletrodo revestido
(2) Reta de trabalho para eletrodo revestido com
comprimento de arco voltaico aumentado
(3) Reta de trabalho para eletrodo revestido com
comprimento de arco voltaico reduzido
(4) Curva característica com parâmetro
selecionado “con” (corrente de soldagem
constante)
(5) Curva característica selecionada „0,1 - 20“
(com curva característica, descendo com
inclinação ajustável)
(6) Curva característica com parâmetro
selecionado “P” (potência de soldagem
constante)
(7) Exemplo para a dinâmica ajustada com curva
característica selecionada (4)
(8) Exemplo para uma dinâmica ajustada com
curva característica selecionada (5) ou (6)
(4)
(5)
(6)
(7) (8)
(1)
(2)
(3)
Parâmetros para
a soldagem de
eletrodos no
Menu Setup
„Nível 2“
128
Parâmetro „con“ (corrente de soldagem constante)
- Caso o Parâmetro „con“ seja ajustado, a corrente de soldagem continua constante,
independente da tensão de soldagem. Forma-se uma curva característica vertical
(4).
- O parâmetro „con“ é especialmente bem adequado para eletrodos-Rutil e eletrodos
alcalinos e também para o aplanamento de acanalar.
- Para o aplanamento de acanalar ajustar a dinâmica para „100“.
Parâmetro „0,1 – 20“ (curva característica descendo com inclinação ajustável)
- Através do Parâmetro „0,1 - 20“ pode ser ajustada uma curva característica em
declínio (5). A faixa de ajuste abrange a partir de 0,1 A / V (muita ascensão) até 20
A / V (muito plano).
- O ajuste de uma curva característica plana (5) é recomendado para eletrodos de
celulose.
Importante! Ajustar a dinâmica para um valor mais alto no ajuste de uma curva carac-
terística plana (5).
Parâmetro „P“ (potência de soldagem constante)
- Caso o Parâmetro „P“ seja ajustado, a potência de soldagem continua constante,
independente da tensão e corrente da soldagem. Forma-se uma curva característi-
ca hiperbólica (6).
- O parâmetro „P“ é especialmente adequado para eletrodos de celulose.
Importante! Ajustar a dinâmica para um valor mais alto com problemas de eletrodos
revestidos com tendência de colagem.
Parâmetros para
a soldagem de
eletrodos no
Menu Setup
„Nível 2“
(Continuação)
(1) Reta de trabalho para eletrodo revestido
(2) Reta de trabalho para eletrodo de vara com
comprimento de arco voltaico aumentado
(3) Reta de trabalho para eletrodo de vara com
comprimento de arco voltaico reduzido
(4) Curva característica com parâmetro
selecionado “con” (corrente de soldagem
constante)
(5) Curva característica selecionada „0,1 - 20“
(com curva característica, descendo com
inclinação ajustável)
(6) Curva característica com parâmetro
selecionado “P” (potência de soldagem
constante)
(8) Exemplo para uma dinâmica ajustada com
curva característica selecionada (5) ou (6)
(9) Possível alteração de corrente com curva
característica (5) ou (6) – em dependência da
tensão de soldagem (comprimento do arco
voltaico)
(a) Ponto de trabalho com alto comprimento do
arco voltaico
(b) Ponto de trabalho com corrente de soldagem
ajustado I
H
(c) Ponto de trabalho com baixo comprimento do
arco voltaico
10
20
30
40
50
60
U (V)
100 300 400200 I (A)
I
H
 + DinâmicaI
H
 - 50%
Fig.57 Exemplo de ajuste: I
H
 = 250 A, Dinâmica = 50
(9)
(2)
(1)
(3)
(8)
(c)
(c)
(b)
(a)
(a)
(6)
(5)
(4)
129
As curvas características mostradas (4), (5) e (6) valem na utilização de um eletrodo
revestido, cuja característica, num comprimento de arco voltaico determinado, esteja
em concordância com a reta de trabalho (1).
Conforme a corrente de soldagem ajustada (I), o ponto de interseção (ponto de trabal-
ho) das curvas características (4), (5) e (6) será deslocado ao lado da reta de trabalho
(1). O ponto de trabalho fornece informações sobre a tensão de soldagem e da corrente
de soldagem atual.
Em uma corrente de soldagem ajustada fixamente (I
H
), o ponto de trabalho pode se
deslocar ao lado das curvas características (4), (5) e (6), conforme a tensão de solda-
gem momentânea. A tensão de soldagem U depende do comprimento do arco voltaico.
Caso se altere o comprimento do arco voltaico - por exemplo:conforme a reta de
trabalho (2), o ponto de trabalho se resulta como ponto de interseção da respectiva
curva característica (4), (5) ou (6) com a reta de trabalho (2).
Vale para as curvas características (5) e (6): Em dependência da tensão de soldagem
(comprimento do arco voltaico) (I) também a corrente de soldagem (I) se torna menor
ou maior, com o valor de ajuste continuando para I
H
.
r
r (resistance) – resistência do circuito de soldagem (em mW)
vide Seção „Averiguar a Resistência „r“ do Circuito de Soldagem“
L
L (inductivity) – Indutividade do circuito de soldagem (em Microhenry)
vide Seção „Averiguar a Indutividade „L“ do Circuito de Soldagem“
ASt
Anti-Stick
Unidade -
Faixa de ajuste On, Off
Ajuste da fábrica Off
Uco
U (Voltagem) cut-off - Limitação da tensão de soldagem
Unidade V
Faixa de ajuste Off ou 5 - 95
Ajuste da fábrica Off
Importante! A princípio, o comprimento do arco voltaico depende da tensão de solda-
gem. Para terminar o processo de soldagem, via de regra é necessária uma elevação
considerável do eletrodo de vara. O parâmetro Uco permite a limitação da tensão de
soldagem para um valor que permite um término do processo de soldagem já com um
baixo levantamento do eletrodo de vara.
AVISO! Caso durante a soldagem aconteça freqüentemente uma interrupção
involuntária do processo de soldagem, ajustar o parâmetro Uco para um valor
mais alto.
Parâmetros para
a soldagem de
eletrodos no
Menu Setup
„Nível 2“
(Continuação)
Os seguintes parâmetros no Menu Setup „Nível 2“ não serão retornados para o ajuste
de fábrica na aplicação do parâmetro FAC:
- PPU
- C-C
- Stc
- Arc
- S4t
- Gun
Observação para
aplicação do
parâmetro FAC
130
Equilibrar unidade PushPull
Generalidades Antes de cada primeira colocação em funcionamento da unidade de PushPull e após
cada atualização do Software do alimentador de arame, deve ser executado uma
equilíbração da unidade PushPull. Caso a unidade PushPull Unit não for equilibrada,
serão utilizados parâmetros padrões – o resultado da soldagem pode ser eventualmente
não satisfatório.
Equilibrar unida-
de PushPull –
visão geral
1b. Selecionar parâmetro 2nd
1a. Entrar no Menu Setup „Nível 1“
9. Pressionar a Tecla „Store“
Fig.58 Equilíbração da unidade PushPull no painel de comando Comfort: Visão geral
1c. Pressionar e segurar a Tecla „Store“
1d. Pressionar a Tecla „Processos“
1e. Soltar a Tecla „Store“
2. Função PPU
3. Através do botão de ajuste
selecionar a respectiva Unidade
PushPull
4. Pressionar a Tecla „Inserir o
Arame“ ou a tecla da tocha ...
... Será indicado St1
5. Desacoplar as
unidades de
acionamento
6. Pressionar a Tecla „Inserir
o Arame“ ou a tecla da
tocha ...
... Será indicado St1 | run
... St2 será indicado
7. Acoplar as unidades
de acionamento 8. Pressionar a Tecla „Inserir o
Arame“ ou a tecla da tocha ...
... Será indicado St2 | run
Terminado o equilíbrio
Unidade- PushPull
131
Equilibrar unida-
de PushPull
Uma visão geral de possíveis mensagens de falha durante a equilibração da unidade
PushPull encontra-se na Seção „Equilibração Service Codes PushPull“.
1. Entrar no Menu Setup „Nível 2“ (2nd)
2. Selecionar parâmetros PPU
3. Conforme a unidade PushPull, selecionar da lista seguinte:
- através do botão de ajuste
- através da Tecla „Tipo de Operação“ no painel de comando Standard
Nº Unidade PushPull
0 Fronius Abspul-VR „VR 1530-22“ 22 m/min / 865 pol/min 1)
1 Fronius Abspul-VR „VR 1530-30“ 30 m/min / 1180 pol/min (valor indicado na
indicação digital: 1.18) 1)
2 Fronius Roboter PushPull „KD Drive“ 10 m/min / 393,70 pol/min 1)
3 Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (regulagem Master) 1)
Aplicação em pacotes de mangueiras longas de tochas de 3,5 - 8 m
(11 pés 5,80 pol. - 26 pés 2,96 pol) em conjunto com uma alimentação curta
da bobina de arame, barril de arame de soldagem ou bobina grande para o
alimentador de arame 1,5 - 3 m
(4 pés 11,06 pol. - 9 pés 10,11 pol)
Rolos de alimentador recomendados: 4 peças de ranhura de meia- lua
4 Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (regulagem Slave)
Aplicação:
- em pacotes de mangueiras curtas de tochas de 1,5 - 3,5 m
(4 pés 11,06 pol. - 9 pés 10,11 pol) em conjunto com uma alimentação longas
da bobina de arame, barril de arame de soldagem ou bobina grande para o
alimentador 3 - 10 m (9 pés 10,11 pol. - 32 pés 9,70 pol.)
- na operação SynchroPuls
Rolos de alimentador recomendados: 4 peças de ranhura de meia- lua
5 Fronius Hand PushPull „PullMig“ com potenciômetro de potência
6 Fronius Hand PushPull „PullMig“ sem potenciômetro de potência
7 Binzel Hand PushPull 42 V“ com potenciômetro de potência 2)
8 Binzel Hand PushPull 42 V“ sem potenciômetro de potência 2)
9 Binzel Roboter PushPull 42 V 2)
10 Binzel Roboter PushPull 24 V 2)
11 Dinse Roboter PushPull 42 V 2)
12 Hulftegger Hand PushPull 24 V 2)
13 Fronius acionamento intermediário „VR 143-2“
14 Fronius Abspul-VR „MS“ 22 m/min / 865 pol/min 1)
16 „Cobra Gold“ HandPushPull 24 V 2)
20 Fronius Abspul-VR „VR 1530-12“ 12 m/min / 470 ipm 1)
23 Binzel Roboter PushPull 32 V 2)
132
Nº Unidade PushPull
24 Dinse Roboter PushPull neu 42V 2)
50 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8 mm / 0,030 pol; Material: Alumínio) 3)
51 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm / 0,040 pol; Material: Alumínio) 3)
52 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2 mm / 0,045 pol; Material: Alumínio) 3)
53 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,6 mm / 1/16 pol; Material: Alumínio) 3)
54 Binzel Roboter PushPull „Master Feeder BG II“ 1) 2) 3)
55 Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,0mm / 0,040 pol; Material: aço) 3)
56 Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,2mm / 0,045 pol; Material: aço) 3)
57 Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,6mm / 1/16 pol; Material: aço) 3)
59 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm / 0,040 pol; Material: aço, CrNi,
CuSi3) 3)
60 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2mm / 0,045 pol; Material: aço, CrNi) 3)
61 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8mm / 0,030 pol; Material: aço, CrNi) 3)
62 Binzel Roboter PushPull 32V com IWG 1) 2) 3)
1) Não é necessário uma equilibração em estado de carga (St2)
2) Possíveis divergências de funcionamento por tolerâncias de motor e de engrenagem – é
eventualmente necessário uma equilibração pela fábrica
3) Necessária liberação do Software
Equilibrar unida-
de PushPull
(Continuação)
4. Pressionar a Tecla „Inserir o Arame“ ou a tecla da tocha
Na indicação digital esquerda será indicado „St1“
5. Desacoplar as unidades de acionamento de ambos os motores de alimentação do
arame (por exemplo: tocha e alimentador de arame) – os motores de alimentação
do arame devem estar sem carga (marcha vazia - equalização PushPull)
6. Pressionar a Tecla „Inserir o Arame“ ou a tecla da tocha
Os motores do alimentador de arame serão equilibrados em estado sem carga.
Durante a equilibração será indicado na indicação digital „run“
CUIDADO! Perigo de lesão por rodas dentadas e peças de acionamento em
rotação. Não colocar a mão em rodas dentadas em rotação e peças do
acionamento do arame.
Quando a equilibração em estado sem carga estiver terminada, aparecerá na
indicação digital esquerda „St2“.
133
8. Pressionar a Tecla „Inserir o Arame“ ou a tecla da tocha
Os motores de alimentadores de arame serão equilibrados em estado com carga.
Durante a equilibração será indicado na indicação digital a direita „run“.
CUIDADO! Perigo de lesão por eletrodos de arame saindo, também, por
rodas dentadas em rotação e peças de acionamento. Afaste a tocha da face
e do corpo. Não colocar a mão em rodas dentadas em rotação e peças do
acionamento do arame.
No caso de uma equilibração da unidade PushPull em estado de carga (St2), não é
necessário que apareçam imediatamente os valores ajustadosanteriormente na
indicação digital; após o pressionar da Tecla „Inserir o Arame“ ou a tecla da tocha -
por exemplo: „PPU“ e „5“.
A equilibração da unidade PushPull é terminada com sucesso quando aparecem,
na indicação digital, os valores anteriormente ajustados - por exemplo: „PPU“ e „5“.
Equilibrar unida-
de PushPull
(Continuação)
7. Acoplar novamente as unidades de acionamento de ambos os motores de alimen-
tação do arame (por exemplo: tocha e alimentação do arame); – os motores ali-
mentação do arame devem estar com carga (acoplada equalização PushPull)
9. Pressionar duas vezes a Tecla „Store“ para sair do Menu Setup
134
Equilibração do serviço de código PushPull
Segurança
Err | Eto
Causa: Medição incorreta durante a equalização PushPull
Eliminação: Repetir equalização PushPull
St1 | E 1
Causa: O motor do alimentador de arame não fornece um valor real de
rotação com velocidade mínima de arame
Eliminação: Repetição da equilibração PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entrar em contato com a Assistência Técnica
St1 | E 2
Causa: O motor do alimentador de arame não fornece um valor real de
rotação com velocidade máxima de arame
Eliminação: Repetição da equilibração PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica
St1 | E 3
Causa: O motor do alimentador de arame não fornece um valor real de
rotação com velocidade mínima de arame
Eliminação: Repetição da equalização PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica
St1 | E 4
Causa: O motor da unidade PushPull não fornece um valor real de rotação
com velocidade mínima de arame
Eliminação: Repetição da equilibração PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica
St1 | E5
Causa: O motor do alimentador de arame não fornece um valor real de
rotação com velocidade máxima de arame
Eliminação: Repetição da equalização PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica
St1 | E 6
Causa: O motor da unidade PushPull não fornece um valor real de rotação
com velocidade máxima de arame
Eliminação: Repetição da equilibração PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica
ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Antes da abertura do aparelho
- comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;
- Desconectar o aparelho da rede elétrica
- Colocar uma placa de alerta de fácil entendimento contra religamento
- certifique-se com ajuda de um medidor adequado de que componentes
elétricos (por exemplo capacitores) estejam descarregados
Service Codes
com unidades de
acionamento
desacoplados
(equilibração de
marcha vazia)
135
St1 | E 16
Causa: A equalização PushPull foi interrompida: A parada rápida foi ativada
pelo aperto do botão da tocha
Eliminação: Repetir equalização PushPull
St2 | E 7
Causa: Equalização PushPull – marcha vazia não foi executada
Eliminação: Equalização PushPull – executar marcha vazia
St2 | E 8
Causa: O motor do alimentador de arame não fornece um valor real de
rotação com velocidade mínima de arame
Eliminação: Repetição da equalização PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica
St2 | E 9
Causa: O motor da unidade PushPull não fornece um valor real de rotação
com velocidade mínima de arame
Eliminação: Repetição da equalização PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica
St2 | E 10
Causa: A corrente de motor do motor de alimentação do arame está fora da
faixa permitida com velocidade mínima do arame. Possíveis causas
para isto são motores de alimentação de arame desacoplados ou
problemas do transportador de arame. Problemas do transportador
de arame
Eliminação: Acoplar as unidades de acionamento dos dois motores de alimenta-
ção de arame, colocar o mais reto possível o pacote de mangueiras,
verificar a alma de guia de arame sobre dobramento ou sujeira;
controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos da
unidade PushPull, repetir a equilibração PushPull; caso seja indica-
do novamente a mensagem de falha: Entrar em contacto com a
Assistência Técnica
St2 | E 11
Causa: A corrente de motor da unidade PushPull de arame está fora da
faixa permitida com velocidade mínima do arame. Possíveis causas
para isto são motores de alimentação de arame desacoplados ou
problemas do transportador de arame.
Eliminação: Acoplar as unidades de acionamento dos dois motores de alimenta-
ção de arame, colocar o mais reto possível o pacote de mangueiras,
verificar a alma de guia de arame sobre dobramento ou sujeira;
controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos da
unidade PushPull, repetir a equilibração PushPull; caso seja indica-
do novamente a mensagem de falha: Entrar em contacto com a
Assistência Técnica
St2 | E 12
Causa: O motor do alimentador de arame não fornece um valor real de
rotação com velocidade máxima de arame
Eliminação: Repetição da equalização PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica
St2 | E 13
Causa: O motor da unidade PushPull não fornece um valor real de rotação
com velocidade máxima de arame
Eliminação: Repetição da equalização PushPull; será indicada novamente a
mensagem de falha: Entre em contato com a Assistência Técnica,
falha transmissor do valor real
Service Codes
com unidades de
acionamento
acopladas (equili-
bração acoplada)
136
Códigos de
Falhas Indicadas
com Unidades de
Acionamento
Acoplados (Equa-
lização Acoplada)
(Continuação)
St2 | E 14
Causa: A corrente de motor do motor de alimentação do arame está fora da
faixa permitida com velocidade máxima do arame. Possíveis causas
para isto são motores de alimentação de arame desacoplados ou
problemas do transportador de arame.
Eliminação: Acoplar as unidades de acionamento dos dois motores de alimenta-
ção de arame, colocar o mais reto possível o pacote de mangueiras,
verificar a alma de guia de arame sobre dobramento ou sujeira;
controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos da
unidade PushPull, repetir a equilibração PushPull; caso seja indica-
do novamente a mensagem de falha: Entrar em contato com a
Assistência Técnica
St2 | E 15
Causa: A corrente de motor da unidade PushPull de arame está fora da
faixa permitida com velocidade máxima do arame. Possíveis causas
para isto são motores de alimentação de arame desacoplados ou
problemas do transportador de arame.
Eliminação: Acoplar as unidades de acionamento dos dois motores de alimenta-
ção de arame, colocar o mais reto possível o pacote de mangueiras,
verificar a alma de guia de arame sobre dobramento ou sujeira;
controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos da
unidade PushPull, repetir a equilibração PushPull; caso seja indica-
do novamente a mensagem de falha: Entrar em contacto com a
Assistência Técnica
St2 | E 16
Causa: A equalização PushPull foi interrompida: A parada rápida foi ativada
pelo aperto do botão da tocha
Eliminação: Repetir equalização PushPull
137
Averiguar a resistência „r“ do circuito de soldagem
Generalidades Através da averiguação da resistência „r“ do circuito de soldagem é possível, mesmo
com comprimentos de pacotes de mangueiras diferentes, alcançar sempre um resulta-
do de soldagem contínuo; a tensão de soldagem no arco voltaico depende do compri-
mento e corte transversal do pacote de mangueiras e será desta forma sempre exata-
mente regulada. Uma adaptação com o parâmetro de correção de comprimento do arco
voltaico não é mais necessária.
A resistência do circuito de soldagem será indicada após a averiguaçãona indicação
digital à direita.
r ... resistência do circuito de soldagem (em mΩ)
A tensão de soldagem corresponde exatamente à tensão de soldagem no arco voltaico
na averiguação executada corretamente da resistência „r“ de circuito de soldagem .
Quando a tensão for medida manualmente nas buchas de saída da fonte de solda e, a
queda de tensão do pacote de mangueiras será maior que a tensão de soldagem no
arco voltaico.
AVISO! A resistência „r“ de circuito de soldagem depende do pacote de man-
gueiras utilizado:
- na alteração do comprimento ou corte transversal do pacote de manguei-
ras, averiguar novamente a resistência „r“ do circuito de soldagem
- Averiguar separadamente a resistência do circuito de soldagem para cada
processo de soldagem, com os condutores de soldagem pertencentes
Averiguar a
resistência „r“ do
circuito de solda-
gem
4. Retirar o bocal do gás da tocha
5. Parafusar firmemente o tubo de contato
AVISO! Certifique-se de que o contato (peça de produção) seja executado
sobre uma superfície de peça de produção limpa. Durante a medição, o ali-
mentação do arame e o aparelho de refrigeração estão desativados.
6. Colocar o tubo de contato sem folga sobre a superfície da peça de produção
7. Pressionar a Tecla „Inserir o Arame“ ou a tecla da tocha por curto tempo
A resistência do circuito de soldagem será calculada. Durante a medição será
indicado na indicação digital à direita „run“.
AVISO! Uma medição correta da resistência do circuito de soldagem é de
significado considerável para o resultado de soldagem. Certifique-se de que o
contato „borne de massa - peça de produção“ seja executado sobre uma
superfície de peça de produção limpa.
1. Executar a interligação de massa com a peça de produção
2. Entrar no Menu Setup „Nível 2“ (2nd)
3. Selecionar Parâmetro „r“
138
A medição é terminada quando na indicação digital direita for indicada a resistência
do circuito de soldagem (por exemplo: 11,4 Milliohm)
8. Montar novamente o bocal do gás da tocha
Averiguar a
resistência „r“
do circuito de
soldagem
(Continuação)
139
Indicar a indutividade „L“ do Circuito de Soldagem
A instalação do pacote de mangueiras de interligação tem efeitos consideráveis sobre
as características de soldagem. Especialmente na soldagem-MIG/MAG Puls Synergic,
pode se formar uma alta indutividade do circuito de soldagem em dependência do
comprimento e da instalação do pacote de mangueiras de interligação . O aumento de
corrente durante a passagem de pingos será limitado.
Importante! Uma compensação da indutividade do circuito de soldagem será feita
automaticamente na medida do possível. Com o parâmetro correção de soltura de pingo
e com uma indutividade de circuito de soldagem alta demais, pode-se influenciar o
resultado de soldagem. Caso isto não gere o resultado desejado, deve-se alterar a
instalação do pacote de mangueiras de interligação.
Fig.59 Instalação correta do pacote de mangueiras de interligação
Indicar a indutivi-
dade „L“ do
circuito de solda-
gem
 Instalação
correta do pacote
de mangueiras
de interligação
Generalidades
1. Entrar no Menu Setup „Nível 2“ (2nd)
2. Selecionar Parâmetro „L“
A indutividade „L“ do circuito de soldagem calculada durante o processo de solda-
gem será indicada na indicação digital direita.
L ... Indutividade do circuito de soldagem (em Microhenry)
140
141
Eliminação de falha e manutenção
142
143
As fontes de solda digitais são equipadas com um sistema de segurança inteligente; por
esta razão, pode ser suspensa, totalmente, a utilização de fusíveis comuns (exceto
fusíveis da bomba do produto de refrigeração). Após a eliminação de uma possível
falha, a fonte de solda pode ser operada corretamente, sem a troca dos fusíveis
comuns.
Diagnóstico de falha, eliminação de falha
Se aparecer uma mensagem de falha aqui mencionada nas indicações, a falha somente
pode ser eliminada pela Assistência Técnica. Anote a mensagem de falha indicada e
também o número de série e configuração da fonte de solda e avise a Assistência
Técnica com uma descrição detalhada da falha
-St | oP-
Na operação da fonte de solda com uma interface do robô ou bus de campo
Causa: Robô não está à disposição
Eliminação: Ativar os sinais „Robô Pronto“, „Reconhecer Falha de Fonte“ („Re-
conhecer Falha de Fonte“ somente no ROB 5000 e acoplador bus
de campo para comando de robô)
dsP | A21
Somente pode aparecer na operação paralela ou operação Twin de fontes de solda
Causa: A fonte de solda é configurada para a operação paralela (parâmetro
Setup P-C para „ON“) ou TimeTwin Digital (parâmetro Setup T-C
para „ON“); mas a conexão LHSB foi separada ou é defeito com
fonte de solda ligada.
Eliminação: Reconhecer Código de Serviço: Desligar e ligar novamente a fonte
de solda. Caso necessário, restabelecer ou consertar a conexão
LHSB.
dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy
Causa: Falha na unidade da central de comando e regulagem
Eliminação: Informar a Assistência Técnica
Generalidades
Códigos de
Serviço Indica-
dos
ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Antes da abertura do aparelho
- comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;
- Desconectar o aparelho da rede elétrica
- Colocar uma placa de alerta de fácil entendimento contra religamento
- certifique-se com ajuda de um medidor adequado de que componentes
elétricos (por exemplo capacitores) estejam descarregados
CUIDADO! Conexão do condutor de conexão insuficiente pode causar
graves lesões em pessoas e causar danos materiais. Os parafusos da
carcaça são uma conexão adequada do condutor de proteção para o aterra-
mento da carcaça e não podem ser substituídos em caso algum por outros
parafusos sem uma conexão de proteção confiável.
Segurança
144
Códigos de
Serviço Indica-
dos
(Continuação)
E-S | toP
somente nas opções External Stop e External Stop - Inching enabled
Causa: Disparou a Opção „External Stop“ ou „External Stop - Inching Enab-
led“
Eliminação: Reconhecer o código de serviço através do comando de robô, ligar
novamente a tensão de segurança 24 V SELV
EFd | xx.x, EFd | 8.1
Causa: Falha no sistema de transporte de arame (sobrecorrente no aciona-
mento do alimentador de arame)
Eliminação: Colocar o máximo possível em linha reta o pacote de mangueiras;
verificar a alma de guia de arame sobre dobramentos ou sujeira,
controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos
Causa: Motor da alimentação do arame travado ou defeituoso
Eliminação: Controlar ou trocar o motor da alimentação do arame
EFd | 8.2
Causa: Falha no sistema de transporte de arame (sobrecorrente do aciona-
mento da unidade PushPull)
Eliminação: Colocar o máximo possível em linha reta o pacote de mangueiras;
verificar a alma de guia de arame sobre dobramentos ou sujeira,
controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos da
unidade PushPull
EFd | 9.1
Causa: a tensão de alimentação externa não alcançou a faixa de tolerância
Eliminação: controlar a tensão de alimentação externa
Causa: Motor da alimentação do arame travado ou defeituoso
Eliminação: Controlar ou trocar o motor da alimentação do arame
EFd | 9.2
Causa: a tensão de alimentação externa ultrapassou a faixa de tolerância
Eliminação: controlar a tensão de alimentação externa
EFd | 12.1
Causa: Falta o valor real de rotação no motor do alimentador de arame
Eliminação: Controlar o sensor do valor nominal e os condutores e caso neces-
sário, substituir
EFd | 12.2
Causa: Falta o valor real de rotação no motor da unidade PushPull
Eliminação: Controlar o sensor do valor nominal e os condutores e caso neces-
sário, substituir
EFd | 15.1
Buffer de arame vazio
Causa: Aberta a contra alavanca na alimentação de arame principal
Eliminação: Fechar a contra-alavanca no alimentador de arame principal
Reconhecero código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“
Causa: Folga no alimentador de arame principal
Eliminação: Verificar peças de desgaste no transporte de arame
Utilizar bobinas de alimentação adequadas
justar mais fraco o freio de arame
Aumentar a pressão de encosto no alimentador de arame principal
Reconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“
Causa: Alcançado o final do arame
Eliminação: Controlar se existe arame suficiente
Reconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“
145
EFd | 15.2
Buffer de arame cheio
Causa: Aberta a contra-alavanca da unidade PushPull
Eliminação: Fechar a contra-alavanca da unidade PushPull
Reconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“
Causa: Deslizamento na unidade PushPull
Eliminação: Verificar peças de desgaste no transporte de arame
Utilizar bobinas de alimentação adequadas
Aumentar a pressão de encosto na unidade PushPull
Reconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“
Causa: Arco voltaico não entra em ignição por causa de uma conexão de
massa insuficiente
Eliminação: Verificar contato de massa
Reconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“
Causa: Arco voltaico não entra em ignição por causa de um programa de
soldagem ajustado incorretamente
Eliminação: Selecionar o diâmetro do arame e tipo de material adequado para o
material utilizado (selecionar um programa de soldagem adequado)
Reconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“
EFd | 15.3
Não existe buffer de arame
Causa: Falta de interligação para o compensador de arame
Eliminação: Verificar a interligação para o buffer de arame, verificar o cabo de
comando do buffer de arame
EFd | 30.1
Causa: Falta a interligação LHSB- para a fonte de solda
Eliminação: Verificar a interligação LHSB até a fonte de solda
EFd | 30.3
Causa: Falta a interligação LHSB para a unidade de acionamento-CMT
Eliminação: Verificar a interligação LHSB para a unidade de acionamento-CMT
EFd | 31.1
Causa: A equilibração do rotor da unidade de acionamento-CMT foi feita
sem sucesso
Eliminação: Desligar e ligar novamente a fonte de solda; apesar disso continuar
o código de serviço „EFd | 31.1“, desacoplar a unidade de aciona-
mento-CMT com fonte de solda desligada e ligue novamente a fonte
de solda; se esta medida continuar sem sucesso, avisar a Assistên-
cia Técnica
EFd | 31.2
Causa: A equilibração do rotor da unidade de acionamento-CMT está
funcionando
Eliminação: Esperar o equilíbrio do Rotor
EiF XX.Y
Retirar os valores XX e Y da instrução de manuseio da interface do robô.
Causa: Falha Interface
Eliminação: vide Instrução de Manuseio da Interface do Robô
Err | 049
Causa: Falta de fase
Eliminação: Controlar os fusíveis da rede, cabo de alimentação da rede e plugue
da rede
Err | 050
Causa: Falha de simetria – circuito intermediário
Eliminação: Informar a Assistência Técnica
Códigos de
Serviço Indica-
dos
(Continuação)
146
Códigos de
Serviço Indica-
dos
(Continuação)
Err | 051
Causa: Escassez da tensão da rede elétrica A tensão de rede não alcançou
a faixa de tolerância
Eliminação: Controlar a tensão de rede
Err | 052
Causa: Excesso da tensão da rede elétrica A tensão de rede ultrapassou a
faixa de tolerância
Eliminação: Controlar a tensão de rede
Err | 054
Causa: Travamento do arame no banho de fusão congelado
Eliminação: Cortar o final de arame travado; não é necessário reconhecimento
de falha
Err | 056
Causa: A opção controle de final de arame reconhece o final do eletrodo de
arame
Eliminação: Colocar uma nova bobina de arame e inserir o eletrodo de arame;
Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“
Causa: Filtro do ventilador adicional no VR 1500 - 11 / 12 / 30 está sujo – a
alimentação de ar para o ventilador adicional não é mais suficiente
para a refrigeração da eletrônica de potência – disparou o disjuntor
de termoproteção da eletrônica de potência
Eliminação: Limpar ou substituir o filtro,
Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“
Causa: Temperatura do ambiente alta demais no VR 1500 - 11 / 12 / 30
Eliminação: providenciar uma redução da temperatura ambiente e operar, caso
necessário, a instalação de soldagem em um lugar diferente e mais
fresco;
Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“
Causa: Corrente do motor alta demais no VR 1500 - 11 / 12 / 30; por exem-
plo: por problemas de transporte de arame ou quando o alimenta-
dor foi dimensionado fraco demais para o emprego
Eliminação: Verificar as condições do alimentador de arame; eliminar as falhas;
Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“
Causa: Aberta tampa do alimentador de arame VR 1530 ou punhos de
destravamento não engatados
Eliminação: fechar corretamente a tampa do alimentador de arame VR 1530;
Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“
Err | 062
Simultaneamente será indicado no controle remoto TP 08 „E62“
Causa: Sobretemperatura do controle remoto TP 08
Eliminação: Deixar esfriar o controle remoto TP 08
Err | 069
Causa: Troca de modo não permitido durante a soldagem (por exemplo:
troca de um Job MIG/MAG para um Job TIG)
Eliminação: Reiniciar o processo de soldagem
Err 70.X
Causa: Falha do sensor digital de gás
Err 70.1 ... Não achado sensor de gás
Err 70.2 ... sem gás
Err 70.3 ... Falha de calibração
Err 70.4 ... Válvula solenóide defeituosa
Err 70.5 ... Válvula solenóide não achada
Eliminação: Verificar a alimentação de gás
147
Códigos de
Serviço Indica-
dos
(Continuação)
Err 71.X
Os limites ajustados foram ultrapassados ou não alcançados.
Causa: Err 71.1 ... Ultrapassado o limite de corrente
Err 71.2 ... Não alcançado o limite de corrente
Err 71.3 ... Ultrapassado o limite de tensão
Err 71.4 ... Não alcança o limite de tensão
Eliminação: Verificar a qualidade da costura de soldagem
Err 77.X
Foi ultrapassado o limite de corrente ajustado de um motor do alimentador
Causa: Err 77.7 ... foi ultrapassada a corrente do motor do alimentador
Err 77.8 ... foi ultrapassada a corrente do motor PPU
Eliminação: Verificar os componentes de transporte de arame (por exemplo:
rolos de alimentador, alma de guia de arame, bocais de entrada e
saída etc.; verificar a qualidade da costura de soldagem)
Err | bPS
Causa: Falha parte da potência
Eliminação: Informar a Assistência Técnica
Err | Cfg
Somente pode aparecer na operação paralela ou operação Twin de fontes de solda
Causa: A fonte de solda é configurada para operação paralela (Setup-
Parameter P-C para „ON“) ou TimeTwin Digital (Setup-Parameter T-
C para „ON“). Mas após a ligação a fonte de solda não poderia mais
executar uma interligação LHSB (a interligação-LHSB foi separada
anteriormente / defeituosa).
Eliminação: Reconhecer Código de Serviço: Desligar e ligar novamente a fonte
de solda. Caso necessário, restabelecer / consertar a interligação-
LHSB.
Err | IP
Causa: Sobrecorrente primária
Eliminação: Informar a Assistência Técnica
Err | PE
Causa: O monitoramento da corrente à terra disparou o desligamento de
segurança da fonte de solda.
Eliminação: Desligar a fonte de solda, esperar 10 segundos e em seguida ligar
novamente; caso a falha persista, comunicar a Assistência Técnica.
Err tJo
Causa: Defeituoso o sensor térmico da tocha JobMaster
Eliminação: Informar a Assistência Técnica
hot | H2O
Causa: Disparou o termostato de fluxo do aparelho de refrigeração
Eliminação: Esperar a fase de resfriamento até não ser mais indicado „Hot |
H2O“. ROB 5000 o acoplador Bus de campo para comando do robô:
Antes de reiniciar a soldagem, reiniciar o sinal „Reconhecer Falha
de Fonte“ (source error reset).
no | Arc
Causa: Ruptura de arco voltaico
Eliminação: Encurtar o topo de arame, pressionar várias vezes a tecla da tocha;
limpezada superfície da peça de produção.
no | GAS
Causa: A opção de monitor de gás não reconhecer uma pressão de gás
Eliminação: Conectar novo botijão de gás ou abrir a válvula/redutor de pressão
do botijão de gás,
reconhecer no | GAS por pressionar da Tecla „Store“
148
Códigos de
Serviço Indica-
dos
(Continuação)
no | IGn
Causa: Função Ignition Time-Out é ativado: Dentro do comprimento do
arame transportado e ajustado no menu Setup não aconteceu um
fluxo de corrente. Disparou o desligamento de segurança da fonte
de solda.
Eliminação: Encurtar o topo de arame, pressionar várias vezes a tecla da tocha;
limpeza da superfície da peça de produção, caso necessário, no
„Menu Setup: „Nível 2“ aumentar o comprimento do arame até o
desligamento de segurança
no | H2O
Causa: Disparou o monitor de fluxo do aparelho de refrigeração
Eliminação: Controlar o aparelho de refrigeração, completar caso necessário o
líquido de refrigeração ou purgar o fluxo de saída de água (vide
Instrução de Manuseio do Aparelho de Refrigeração). Em seguida,
reconhecer a falha através da Tecla „Store“
no | Prg
Causa: Não selecionado um programa pré- programado
Eliminação: selecionar programa pré- programado
r | E30
Causa: Equilibração-r: não existe contato para a peça de produção
Eliminação: Conectar o cabo de massa; executar uma interligação plena entre
tubo de contato e peça de produção
r | E31
Causa: Equilibração-r: Processo foi interrompido por aperto repetido do
botão da tocha
Eliminação: Executar uma conexão plena entre tubo de contato e peça de
produção – apertar uma vez o botão da tocha
r | E32
Causa: Equilibração-r: Cabo de massa, cabo de corrente ou pacote de
mangueiras defeituoso (valor de medição está abaixo de 0,5 mOhm
ou acima de 30 mOhm)
Eliminação: Verificar e, caso necessário, substituir o cabo de massa, cabo de
corrente ou pacote de mangueiras
r | E33, r | E34
Causa: Equilibração-r: Mal contato entre tubo de contato e peça de pro-
dução
Eliminação: Limpar o ponto de contato, apertar o tubo de contato, verificar a
interligação de massa
tJO | xxx
Simultaneamente será indicado no JobMaster „E66“
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Alta temperatura na tocha JobMaster
Eliminação: Deixar esfriar a tocha depois reconhecer por aperto da tecla Store.
tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx, tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Sobretemperatura no circuito primário da fonte de solda
Eliminação: Deixe esfriar a fonte de solda
tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Sobretemperatura no circuito secundário da fonte de solda
Eliminação: Deixe esfriar a fonte de solda
149
Diagnose de
Falha Fonte de
Solda
tSt | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Sobretemperatura no circuito de comando
Eliminação: Deixe esfriar a fonte de solda
A fonte de solda não tem função
Interruptor de rede ligado, indicações não se acendem
Causa: Interrompido o condutor de alimentação da rede, plugue da rede não
encaixado
Eliminação: Verificar o condutor de alimentação, eventualmente encaixar o
plugue da rede
Causa: Defeituosa a tomada ou o plugue da rede elétrica
Eliminação: substituir peças defeituosas
A fonte de solda não tem função
Interruptor de rede ligado, indicações não se acendem
Causa: Defeituoso fusíveis da rede elétrica
Eliminação: Substituir fusíveis da rede elétrica
Sem corrente de soldagem
Interruptor de rede ligado, indicação de alta temperatura se acende
Causa: Sobrecarga, ultrapassado o ciclo de trabalho
Eliminação: Considerar o ciclo de trabalho
Causa: Sistema automático de termossegurança se desligou
Eliminação: Esperar a fase de esfriamento, a fonte de solda se liga automatica-
mente após um curto tempo
Causa: Ventilador da fonte de solda defeituoso
Eliminação: Substituir ventilador
Sem corrente de soldagem
Interruptor de rede ligado, indicações se acendem
Causa: Conexão de massa incorreto
Eliminação: Verificar a conexão de massa e o terminal sobre a polaridade
Causa: Cabo de corrente na tocha interrompido
Eliminação: Substituir a tocha
Sem função após pressionar a tecla da tocha
Interruptor de rede ligado, indicações se acendem
Causa: Plugue de comando não encaixado
Eliminação: Encaixar o plugue de comando
Causa: Tocha ou cabo de comando da tocha defeituosa
Eliminação: Substituir a tocha
Sem função após pressionar a tecla da tocha
Interruptor de rede ligado, indicações se acendem
Causa: Defeituoso o pacote de mangueiras de interligação ou incorretamen-
te ligado (não em TPS 2700)
Eliminação: Verificar o pacote de mangueiras de interligação
Sem gás inerte
todas as outras funções existem
Causa: Botijão de gás vazio
Eliminação: Trocar botijão de gás
Causa: Redutor de pressão de gás defeituoso
Eliminação: substituir redutor de pressão de gás
Causa: Mangueira de gás não montada ou danificada
Eliminação: Montar ou substituir a mangueira de gás
Causa: Tocha defeituosa
Eliminação: Substituir a tocha
150
Diagnose de
Falha Fonte de
Solda
(Continuação)
Sem gás inerte
Causa: válvula solenóide de gás defeituosa
Eliminação: substituir válvula solenóide de gás
Más características de soldagem
Causa: parâmetros de soldagem incorretas
Eliminação: Verificar ajustes
Causa: Má conexão de massa
Eliminação: executar um bom contato para a peça de produção
Causa: nenhum ou pouco gás inerte
Eliminação: verificar redutor de pressão, mangueira de gás, válvula solenóide de
gás, conexão de tocha etc.
Causa: Tocha com vazamento
Eliminação: Substituir a tocha
Causa: Tubo de contato incorreto ou esmerilhado
Eliminação: substituir tubo de contato
Más características de soldagem
Causa: liga de arame incorreta ou diâmetro de arame incorreto
Eliminação: controlar a bobina de arame colocada
Causa: liga de arame incorreta ou diâmetro de arame incorreto
Eliminação: Verificar a possibilidade de soldagem da matéria prima básica
Causa: Gás inerte não adequado para a liga de arame
Eliminação: utilizar gás inerte correto
Velocidade do arame irregular
O eletrodo de arame forma um laço entre os dois rolos de alimentador e o bocal de
entrada de arame da tocha
Causa: Freio ajustado forte demais
Eliminação: Afrouxar freio
Causa: Furo do tubo de contato estreito demais
Eliminação: utilizar tubo de contato adequado
Causa: Alma de arame de transporte na tocha defeituoso
Eliminação: Verificar a alma de transporte de arame sobre dobras, sujeira, etc.
Velocidade do arame irregular
O eletrodo de arame forma um laço entre os dois rolos de alimentador e o bocal de
entrada de arame da tocha
Causa: Bobinas de alimentação não adequadas para o eletrodo de arame
utilizado
Eliminação: Utilizar bobinas de alimentação adequadas
Causa: Pressão de encosto incorreto das bobinas de alimentação
Eliminação: Otimizar a pressão de encosto
Problemas do transportador de arame
nas aplicações com pacotes de mangueiras compridas (8,5 m / 27 pés 10,65 pol) em
conjunto de arames de alumínio diâmetro 1,0 mm / 0,039 pol
Causa: Instalação incorreta do pacote de mangueiras
Eliminação: Colocar no máximo possível, o pacote de mangueiras reto, evitando
raios de dobramentos estreitos
Tocha esquenta muito
Causa: Tocha dimensionada fraca demais
Eliminação: Considerar o ciclo de trabalho e limites de carga
Causa: somente nas instalações com refrigeração de água: Fluxo de água
baixo demais
Eliminação: Controlar o nível de água, volume de fluxo de água, sujeira na água
etc.
151
Conservação, manutenção e descarte
A fonte de solda necessita em condições operacionais normais o mínimo de conserva-
ção e manutenção. Mas a consideração de alguns itens é imprescindível para deixar o
sistema de soldagem pronto para operar duranteanos.
- Verificar o plugue da rede, o cabo da rede, assim como a tocha, pacote de man-
gueira de interligação e a conexão de massa se há danificações
- Verificar se a distância de espaço em volta do aparelho 0,5 m (1 pés 8 in.) para que
o ar de refrigeração possa entrar e sair sem impedimento
AVISO! Aberturas de entrada e saída de ar não podem ser cobertas em caso
algum, nem parcialmente.
- Caso existente: Limpar o filtro de ar
- Desmontar as peças laterais do aparelho e limpar soprando o interior do aparelho
com ar comprimido seco e reduzido.
AVISO! Perigo de dano de componentes elétricos. Não sopre de distância
curta sobre componentes eletrônicos.
- Em caso de forte formação de poeira também limpar os canais de ar de refrigera-
ção
O descarte somente pode ser executado de acordo com as determinações nacionais e
regionais em vigor.
ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Antes da abertura do aparelho
- Comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;
- Desconectar o aparelho da rede elétrica
- Colocar uma placa de alerta de fácil entendimento contra religamento
- Certifique-se com ajuda de um medidor adequado de que componentes
elétricos (por exemplo capacitores) estejam descarregados
Generalidades
Segurança
Em cada Coloca-
ção em Funcion-
amento
A cada 2 meses
A cada 6 meses
Descarte
152
153
Anexo
154
155
Dados técnicos
Tensão especial
TPS 2700
Em aparelhos que são dimensionados para tensões especiais, valem os dados técnicos
na placa de tipo.
Vale para todos os aparelhos com uma tensão de rede permitida de até 460 V: O plugue
de série da rede elétrica possibilita uma operação com uma tensão de rede de até 400
V. Para tensões da rede até 460 V montar para isto um plugue de rede autorizado ou
instalar diretamente a alimentação da rede.
Tensão de rede 3 x 400 V
Tolerância da tensão de rede ± 15 %
Freqüência de rede 50 / 60 Hz
Fusíveis da rede 16 A retardado
Corrente permanente primária (100% CT*) 6,6 A
Potência permanente primária 4,5 - 8,7 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimento 87 %
Faixa da corrente de soldagem
MIG / MAG 3 -270 A
Eletrodo revestido 10 -270 A
TIG 3 -270 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 40 % CT* 270 A
60% CT* 210 A
100 % CT* 170 A
Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característica
MIG / MAG 14,2 -27,5 V
Eletrodo revestido 20,4 -30,8 V
TIG 10,1 -20,8 V
Tensão de soldagem máxima 34,6 V
Tensão de marcha vazia 50 V
Grau de proteção IP 23
Modo de refrigeração AF
Classe de isolamento B
Símbolo de certificado CE, CSA
Marcação de segurança S
Dimensões c x l x a 641,5 x 297,4 x 476,5 mm
25,26 x 11,71 x 18,76 pol
Peso 27 kg
59,5 lbs
Tensão de alimentação do alimentador de arame 55 V CC
Corrente nominal da unidade do alimentador de arame 4 A
Velocidade do arame 0,5 - 22 m/min
19,69 - 866,14 pol/min
Tipos de bobinas de arame todas as bobinas de arame normatizadas
Peso máx. permitido da bobina de arame 16 kg
35,27 lbs
Diâmetro – bobina de arame 300 mm
11.81 in.
156
TPS 2700 MV Tensão de rede 3 x 200 -240 V
3 x 380 -460 V
Tolerância da tensão de rede ± 10 %
Freqüência de rede 50 / 60 Hz
Fusíveis da rede 25 / 16 A retardado
Corrente permanente primária (100% CT*) 6,4 -14,2 A
Potência permanente primária 4,6 - 10,7 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimento 88 - 91 %
Faixa da corrente de soldagem
MIG/MAG 3 - 270
Eletrodo revestido 10 -270 A
TIG 3 -270 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 35 % CT* 270 A
60 % CT* 210 A
100 % CT* 170 A
Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característica
MIG/MAG 14,2 -27,5 V
Eletrodo revestido 20,4 -30,8 V
TIG 10,1 -20,8 V
Tensão de soldagem máxima 34,6 V
Tensão de marcha vazia 50 V
Grau de proteção IP 23
Modo de refrigeração AF
Classe de isolamento B
Símbolo de certificado CE, CSA
Marcação de segurança S
Dimensões c x l x a 641,5 x 297,4 x 476,5 mm
25,26 x 11,71 x 18,76 pol
Peso 27 kg
59.5 lb.
Tensão de alimentação do alimentador de arame 55 V CC
Corrente nominal da unidade do alimentador de arame 4 A
Velocidade do arame 0,5 - 22 m/min
19,69 - 866,14 pol/min
Tipos de bobinas de arame todas as bobinas de arame normatizadas
Peso máx. permitido da bobina de arame 16 kg
35,27 lbs
Diâmetro – bobina de arame 300 mm
11,81 pol.
TPS 2700
(Continuação)
Diâmetro de arame 0,8 - 1,6 mm
0,03 – 0,06 pol
Acionamento Acionamento de 4 rolos
Pressão máxima do gás inerte 7 bar
101 psi.
A unidade do alimentador de arame do TPS 2700 é integrada à fonte de solda.
CT* = Ciclo de trabalho
157
TPS 3200 Tensão de rede 3 x 400 V
Tolerância da tensão de rede ± 15 %
Freqüência de rede 50 / 60 Hz
Fusíveis da rede 35 A retardado
Corrente permanente primária (100% CT*) 12,6 -16,7 A
Potência permanente primária 8,7 - 11,5 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimento 91 %
Faixa da corrente de soldagem
MIG/MAG 3 -320 A
Eletrodo revestido 10 -320 A
TIG 3 -320 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 40 % CT* 320 A
60 % CT* 260 A
100 % CT* 220 A
Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característica
MIG/MAG 14,2 - 30,0 V
Eletrodo revestido 20,4 - 32,8 V
TIG 10,1 - 22,8 V
Tensão de soldagem máxima (320 A) 52,1 V
Tensão de marcha vazia 65 V
Grau de proteção IP 23
Modo de refrigeração AF
Classe de isolamento F
Símbolo de certificado CE
Marcação de segurança S
Dimensões c x l x a 626 x 287 x 477 mm
24,65 x 11,30 x 18,78 pol
Peso 35,6 kg
78.5 lb.
* CT = Ciclo de trabalho
TPS 2700 MV
(Continuação)
Diâmetro de arame 0,8 - 1,6 mm
0,03 – 0,06 pol
Acionamento Acionamento de 4 rolos
Pressão máxima do gás inerte 7 bar
101 psi.
A unidade do alimentador de arame do TPS 2700 MV é integrada à fonte de solda.
CT* = Ciclo de trabalho
158
Tensão de rede 3 x 200 -240 V
3 x 380-460 V
Tolerância da tensão de rede ± 10 %
Freqüência de rede 50 / 60 Hz
Fusíveis da rede 35 A retardado
Corrente permanente primária (100% CT*) 10,6 -31,2 A
Potência permanente primária 8,7 - 11,5 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimento 90 - 91 %
Faixa da corrente de soldagem
MIG / MAG 3 -320 A
Eletrodo revestido 10 -320 A
TIG 3 -320 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 40 % CT* 320 A
60 % CT* 260 A
100 % CT* 220 A
Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característica
MIG / MAG 14,2 - 30,0 V
Eletrodo revestido 20,4 - 32,8 V
TIG 10,1 - 22,8 V
Tensão de soldagem máxima (320 A) 49,1 - 63,1 V
Tensão de marcha vazia 64 - 67 V
Grau de proteção IP 23
Modo de refrigeração AF
Classe de isolamento F
Símbolo de certificado CE
Marcação de segurança S
Dimensões c x l x a 626 x 287 x 477 mm
24,65 x 11,30 x 18,78 pol
Peso 35,6 kg
78.5 lb.
* CT = Ciclo de trabalho
Tensão de rede 3 x 400 V
Tolerância da tensão de rede ± 15 %
Freqüência de rede 50 / 60 Hz
Fusíveis da rede 35 A retardado
Corrente permanente primária (100% CT*) 26 A
Potência permanente primária 12,2 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimento 88 %
Faixa da corrente de soldagem
MIG/MAG 3 - 400 A
Eletrodo revestido 10 - 400 A
TIG 3 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 50 % CT* 400 A
60 % CT* 365 A
100 % CT* 320 A
TPS 3200 MV
TS/TPS 4000
159
Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característica
MIG/MAG 14,2 - 34,0 V
Eletrodo revestido 20,4 - 36,0 V
TIG 10,1 - 26,0 V
Tensão de soldagem máxima 48 V
Tensão de marcha vazia 70 V
Grau de proteção IP 23
Modo de refrigeração AF
Classe de isolamento F
Símbolo de certificado CE, CSA
Marcação de segurança S
Dimensões c x l x a 626 x 287 x 477 mm
24,65 x 11,30 x 18,78 pol
Peso 35,2 kg
77.6 lb.
* CT = Ciclo de trabalho
TS/TPS 4000
(Continuação)
TS/TPS 4000 MV Tensão de rede 3 x 200 -240 V
3 x 380-460 V
Tolerânciada tensão de rede ± 10 %
Freqüência de rede 50 / 60 Hz
Fusíveis da rede 63 / 35 A retardado
Corrente permanente primária (100% CT*) 15,3 - 34,4 A
Potência permanente primária 10,6 - 12,4 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimento 88 - 91 %
Faixa da corrente de soldagem
MIG / MAG 3 - 400 A
Eletrodo revestido 10 - 400 A
TIG 3 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 50 % CT* 400 A
60 % CT* 365 A
100 % CT* 280 -320 A
Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característica
MIG / MAG 14,2 - 34,0 V
Eletrodo revestido 20,4 - 36,0 V
TIG 10,1 - 26,0 V
Tensão de soldagem máxima 48 V
Tensão de marcha vazia 68 - 78 V
Grau de proteção IP 23
Modo de refrigeração AF
Classe de isolamento F
Símbolo de certificado CE, CSA
Marcação de segurança S
Dimensões c x l x a 626 x 287 x 477 mm
24,65 x 11,30 x 18,78 pol
Peso 35,2 kg
77.6 lb.
* CT = Ciclo de trabalho
160
TS/TPS 5000 Tensão de rede 3 x 400 V
Tolerância da tensão de rede ± 15 %
Freqüência de rede 50 / 60 Hz
Fusíveis da rede 35 A retardado
Corrente permanente primária (100% CT*) 18 - 29,5 A
Potência permanente primária 13,1 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimento 90 %
Faixa da corrente de soldagem
MIG / MAG 3 - 500 A
Eletrodo revestido 10 - 500 A
TIG 3 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 40 % CT* 500 A
60 % CT* 450 A
100 % CT* 360 A
Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característica
MIG / MAG 14,2 - 39,0 V
Eletrodo revestido 20,4 - 40,0 V
TIG 10,1 - 30,0 V
Tensão de soldagem máxima 49,2 V
Tensão de marcha vazia 70 V
Grau de proteção IP 23
Modo de refrigeração AF
Classe de isolamento F
Símbolo de certificado CE, CSA
Marcação de segurança S
Dimensões c x l x a 626 x 287 x 477 mm
24,65 x 11,30 x 18,78 pol
Peso 35,6 kg
78.5 lb.
* CT = Ciclo de trabalho
Tensão de rede 3 x 200 -240 V
3 x 380-460 V
Tolerância da tensão de rede ± 10 %
Freqüência de rede 50 / 60 Hz
Fusíveis da rede 63 / 35 A retardado
Corrente permanente primária (100% CT*) 10,1 - 36,1 A
Potência permanente primária 12,4 - 13,9 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimento 88 - 91 %
Faixa da corrente de soldagem
MIG / MAG 3 - 500 A
Eletrodo revestido 10 - 500 A
TIG 3 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 40 % CT* 500 A
60 % CT* 450 A
100 % CT* 320 - 340 A
TS/TPS 5000 MV
161
vide TPS 2700 MV / 3200 MV e TS / TPS 4000 MV / 5000 MV
Os dados técnicos das versões especiais Edição-Alu, Edição-CrNi e CMT estão em
concordância com os dados técnicos das fontes de solda padrão.
Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característica
MIG / MAG 14,2 - 39,0 V
Eletrodo revestido 20,4 - 40,0 V
TIG 10,1 - 30,0 V
Tensão de soldagem máxima 49,2 V
Tensão de marcha vazia 68 - 78 V
Grau de proteção IP 23
Modo de refrigeração AF
Classe de isolamento F
Símbolo de certificado CE, CSA
Marcação de segurança S
Dimensões c x l x a 626 x 287 x 477 mm
24,65 x 11,30 x 18,78 pol
Peso 35,6 kg
78.5 lb.
* CT = Ciclo de trabalho
TS/TPS 5000 MV
(Continuação)
Tensão de rede 3 x 380 -460 V
Tolerância da tensão de rede ± 10 %
Freqüência de rede 50 / 60 Hz
Fusíveis da rede 35 A retardado
Corrente permanente primária (450 A, 60% CT*) 32,5 A
Potência permanente primária 21,4 kVA
Cos Phi (500 A) 0,99
Rendimento 91 %
Faixa da corrente de soldagem
TIME 3 - 500 A
MIG/MAG 3 - 500 A
Eletrodo revestido 10 - 500 A
TIG 3 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 40 % CT* 500 A
60 % CT* 450 A
100 % CT* 360 A
Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característica
TIME 28,0 - 48,0 V
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
Eletrodo revestido 20,4 - 40,0 V
TIG 10,1 - 30,0 V
Dados Técnicos
Aparelhos-US
Dados Técnicos
Edição-Alu,
Edição-CrNi e
Variações-CMT
TIME 5000 Digital
162
Tensão de soldagem máxima 48 V
Tensão de marcha vazia 70 V
Grau de proteção IP 23
Modo de refrigeração AF
Classe de isolamento F
Símbolo de certificado CE
Marcação de segurança S
Dimensões c x l x a 626 x 287 x 477 mm
24,65 x 11,30 x 18,78 pol
Peso 37,4 kg
82.45 lbs
* CT = Ciclo de trabalho
TIME 5000 Digital
(Continuação)
163
Bancos de dados – programa de soldagem
Em seguida se encontra uma explicação dos símbolos mais importantes para os bancos
de dados dos programas de soldagem. Estes possuem programas de soldagem em
dependência dos seguintes ajustes no painel de comando:
- Modo de operação:
P = soldagem Puls-Synergic
S = Soldagem Standard-Synergic
CMT = Cold Metal Transfer
C-P = curva característica CMT/Puls
- Programas de soldagem que apóiam a Opção „SFi“ (Spatter Free Ignition) têm
fundo cinza
Explicação de
símbolo
Fig.60 Exemplo para um banco de dados de programa de soldagem
Welding Programs TS/TPS 3200/4000/5000 CMT
M09-0005 12.9.2006 0.8 0.9 1.0 1.2 SP
G3 Si1 / ER 70 (ArCO2)
CrNi 18 8 / ER307 (Ar 97.5%/CO2 2.5%)
CrNi 19 9 / ER308 (Ar 97.5%/CO2 2.5%)
AlMg 5 / ER5356 (Ar 100%)
AlSi 5 / ER4043 (Ar 100%)
CuSi 3 / ER CuSi-A (Ar 100%)
CuAl 9 / ER CuAl-A (Ar 100%)
SP1
G3 Si1 / ER 70-S-3/6 (CO2 100%)
G3 Si1 / ER 70-S-3/6 (Ar 82%/CO2 18%)
CrNi 18 8 / ER307 (Ar 97.5%/CO2 2.5%)
CrNi 19 9 / ER308 (Ar 97.5%/CO2 2.5%)
AlMg 5 / ER5356 (Ar 100%)
AlSi 5 / ER4043 (Ar 100%)
CuSi 3 / ER CuSi-A (Ar 100%)
SP2
P 0074
S 0008
P 0346
S 1084
P 0378
S 0375
P 0148
S 0149
P 0421
S 0102
P 0345
S 0033
P 0076
S 0009
C-P 0959
P 0414
S 0101
C-P 0882
P 0415
S 0011
C-P 0929
P 0137
S 0138
P 0408
S 0014
C-P 1070
P 0191
S 0015
C-P 0879
P 0141
S 0142
P 0131
S 0132
C-P 1076
P 0116
S 0016
C-P 0881
P 0405
S 0104
C-P 0884
P 0342
S 0153
P 0071
S 0018
P 0143
S 0103
C-P 0883
P 0113
S 0020
S 0736 S 0519 S 0737
CMT 1055
S 0687
CMT 0986
P 0735
S 0602 S 0808
P 0891
S 0603
CMT 1053
P 0271
S 0783
CMT 0963
P 0766
S 0765
CMT 0960
P 0525
S 0524
P 0799
S 0767
CMT 0877
P 0539
S 0538
CMT 0928
CMT 1069 CMT 0875
CMT 1075 CMT 0876
P 0219
S 0220
CMT 0920
P 0530
S 0531
P 0057
S 0638
CMT 0878 CMT 0918
S....Standardprogram P....Pulsprogram CMT....Cold Metal Transfer C-P....CMT Puls SFI
(B)(C)
(A)
(D)
(A) Tipo de material
(B) Diâmetro de arame
(C) Data da última alteração
(D) Número do banco de dados do programa de soldagem
Configuração de
um banco de
dados do progra-
ma de soldagem
baseada em um
exemplo
164
Termos e abreviações utilizadas
AL.c
Arc-Length.correction
Limites de correção para o comprimento do arco voltaico para cima e para baixo (cor-
reção Job)
AL.1
Arc-Length correction.1
correção geral do comprimento do arco voltaico (correção Job)
AL.2
Arc-Length correction.2
Correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho superior da potên-
cia de soldagem pulsante (SynchroPuls)
Arc
Arc (arco voltaico)
Monitoramento de ruptura do arco voltaico
ASt
Anti-Stick
Redução do efeito do eletrodo de vara colado (soldagem de eletrodos de varra)
bbc
burn back time correction
Tempo de retrofusão
C-C
Cooling unit Cut-out
Desligamento aparelho de refrigeração Na Posição „Aut“ o desligamento será feito
automaticamente, dependendo da temperatura do produto de refrigeração Em posição
„On“ / „Off“ o aparelho de refrigeração continua permanentemente ligado / desligado. O
ajuste separado para os processos MIG/MAG e TIG será apoiado.
COr
Correction
Correção de gás (Opção „Digital Gas Control“)
CSS
Comfort Stop Sensitivity
Sensibilidade do comportamento de reação da função TIG-Comfort-Stop. A função TIG-
Comfort-Stop apóia tochas-TIG sem botão da tocha. Um levantamento e descida por
curto tempo da tocha ativa um Down-Slope (descida em forma de rampa da corrente
de soldagem).
C-t
Cooling Time
Tempo entrea ativação do monitor de fluxo e da edição do Service Codes „no | H2O“
Generalidades
Conceitos e
Os conceitos e abreviações listados foram utilizadas em conjunto com as funções que
existem no conjunto de série, ou podem ser fornecidos opcionalmente.
abreviações
A - C
dFd
delta Feeder
Offset potência de soldagem na Opção „SynchroPuls“ - definida pela velocidade do
arame
Conceitos e
abreviações
D - F
165
Conceitos e
abreviações
D - F
(Continuação)
dYn
dynamic
Correção dinâmica no arco voltaico Standard, correção de pulsação no arco voltaico de
impulso ou correção de parâmetros diferentes na CMT (correção Job ou ajuste da
correção dinâmica e correção de impulso no Menu Setup „Painel de Comando Stan-
dard“)
Eln
Electrode-line
Seleção das curvas características (soldagem dos eletrodos de vara)
F
Frequency
Freqüência na Opção „SynchroPuls“
FAC
Factory
Retornar o sistema de soldagem
FCO
Feeder Control
desligamento do alimentador de arame (Opção „Sensor de Final de Arame)“
Fdc
Feeder creep
Avanço lento
Fdi
Feeder inching
Velocidade de inserção
Conceitos e
abreviações
G - I
GAS
Gasflow
Valor nominal para o fluxo de gás inerte (Opção „Digital Gas Control“)
GPo
Gas post-flow time
Tempo de pós-fluxo de gás
GPr
Gas pre-flow time
Tempo de pré-fluxo de gás
Gun
Gun (tocha)
Troca de modos de operação através de tocha JobMaster (Opção) ... 0 / 1
HCU
Hotstart current
Corrente Hotstart (soldagem de eletrodos revestidos)
Hti
Hot current time
Tempo de corrente Hot (soldagem de eletrodos revestidos)
I-E
I (current) - End
Corrente final
I-S
I (current) - Starting
Corrente de partida
Ito
Ignition Time-Out
166
Conceitos e
abreviações
J - R
SEt
Setting
Ajuste de países (Standard / EUA)
SL
Slope
SPt
Spot-welding time
Tempo de pontilhação
Stc
Wire Stick Control
Reconhecimento do fim de arame colado
S2t
Special 2 step (somente no painel de comando US)
para selecionar Jobs e grupos através da tecla de queima da tocha
S4t
Special 4-step (Option Gun-Trigger)
Continuação de comutação de Jobs através da tocha JobMaster, simultaneamente o
símbolo para o tipo de operação de 4 ciclos especiais na tocha Jobmaster
Job
Job, para o qual devem ser adaptados os parâmetros („Correção Job“)
JSL
Job Slope
define o tempo entre o Job atualmente selecionado e do próximo subseqüente
L
L (inductivity)
Indica a indutividade do circuito de soldagem
P
Powercorrection
Correção da potência de soldagem (definida através da velocidade do arame, correção
Job)
P-C
Power Control
para a definição da fonte de solda Master ou Slave em operação paralela de fontes de
solda
PcH
Power correction High
Limite de correção para cima da potência de soldagem (correção Job)
PcL
Power correction Low
Limite de correção para baixo da potência de soldagem (correção Job)
PPU
Unidade PushPull
Seleção e equilibração da unidade PushPull conectada
r
r (resistance)
Averiguar a resistência do circuito de soldagem
Conceitos e
Abreviações
S
167
t-C
Twin-Control
para a definição da fonte de solda Leading ou Trailing no processo TimeTwin Digital
t-E
time - End current
Duração da corrente final
t-S
time - Starting current
Duração da corrente de partida
tri
Trigger
correção posterior do tipo de operação:
Uco
U (voltage) cut-off
Limitação da tensão de soldagem na soldagem de eletrodos de vara. Possibilita um
termo do processo de soldagem já com um pequeno levantamento do eletrodo de vara.
2nd
segundo nível do Menu Setup
Conceitos e
abreviações
T - 2nd
168
Liste de pièces de rechange
ErsatzteillisteD
Lista parti di ricambio
Lista de repuestos
Lista de peças sobresselentes
GB
F
I
E
P
NL
N
CZ
RUS
Spare Parts List
Onderdelenlijst
Reservdelsliste
Seznam náhradních dílů
Ñïèñîê çàïàñíûõ ÷àñòåé
ud_fr_st_tb_00150 012002
Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi
TransPuls Synergic 2700
1/3
el_fr_st_mi_00154 022006
TransPulsSyn. 2700 4R/Z 4,075,095
TransPulsSyn. 2700 4R/E 4,075,095,001
TransPulsSyn. 2700 4R/D 4,075,095,002
 
MV 
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z 4,075,095,630
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E 4,075,095,631
 
ALU - Edition 
TransPulsSyn. 2700 4R/Z/ALU 4,075,095,633
TransPulsSyn. 2700 4R/E/ALU 4,075,095,634
 
MV / ALU - Edition 
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z/ALU 4,075,095,635
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E/ALU 4,075,095,636
 
CrNi 
TransPulsSynerg.2700 4R/Z CrNi 4,075,095,856
TransPulsSynerg.2700 4R/E CrNi 4,075,095,857
 
MV / CrNi 
TransPulsSynerg.2700 MV/4R/Z CrNi 4,075,095,858
TransPulsSynerg.2700 MV/4R/E CrNi 4,075,095,859
 
DUO / TIG 
TransPulsSyn. 2700 4R/Z TIG 4,075,095,850
TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO 4,075,095,851
TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO/TIG 4,075,095,852
TransPulsSyn. 2700 4R/E TIG 4,075,095,853
TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO 4,075,095,854
TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO/TIG 4,075,095,855
 
US 
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z US 4,075,095,800
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E US 4,075,095,801
 
AUS 
TransPulsSyn. 2700 4R/E AUS 4,075,095,638
 
CMT
TransPulsSyn. 2700 4R/Z CMT 4,075,136
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z CMT 4,075,136,630
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z CMT US 4,075,136,800
Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi
TransPuls Synergic 2700
2/3
el_fr_st_mi_00154 022006
43,0010,0164
42,0405,0219
12,0405,0206
12,0405,0208
43,0001,0600
43,0001,1092
33,0010,0227
43,0030,0045
43,0001,1139
42,0001,3045,Z
41,0003,0215
44,0550,0060
33,0024,0032
40,0009,0043
AM2,0200,9330 
45,0200,1030
45,0200,1077 - ALU
45,0200,1187 - CrNi
45,0200,1235 - CMT
45,0200,0918
45,0200,1078 - ALU
45,0200,1186 - CrNi
45,0200,1201 - CMT
42,0200,8860
42,0406,0292
42,0405,0220
42,0407,0449
32,0405,0164 
44,0001,1309
44,0001,1195 - Z
44,0001,1196 - E
44,0001,1207 - D
Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi
TransPuls Synergic 2700
3/3
el_fr_st_mi_00154 022006
SR
41
SR
43
41,0002,0059
40,0009,0043
PM
41
PM
43
42,0406,0297
4,070,662,Z - NF3160
NF
31
60
43,0004,2382 - DUO
42,0406,0073 - DUO
43,0004,2384 - DUO
SN
T4
AS
U2
7
42,0001,3541 - US
32,0409,2639
42,0409,3148 - CMT
32,0409,2640
42,0409,2914 - TIG
43,0001,1095
4,070,677,Z - SR41
4,070,905,Z - SR43
4,070,626,Z - NT24A
4,070,691,Z - ASU27-MV
4,070,776 - SNT4-DUO
43,0013,0015
43,0002,0371
42,0409,2973 - DUO
43,0003,0031 - DUO
43,0003,0031
4,100,423
42,0407,0063
42,0407,0284 - E
42,0407,0284 
40,0001,0352 - * 
40,0001,0012 - * 
42,0405,0056
42,0405,0154
42,0404,0024
43,0003,0485
32,0405,0229
43,0003,0485
32,0409,2976
4,070,627,Z - NT60
42,0406,0315
42,0406,0093
NT
24
A
32,0405,0183
4,070,960,Z - UST2C
US
T2
NT
60
4,100,217 - PM41
4,100,519 - PM43
4,070,739,Z - BPT27
BP
T2
7
42,0409,2649
42,0409,2760 - ALU
42,0409,2930 - TIG
42,0409,2931 - DUO
42,0409,2932 - DUO/TIG
42,0409,3012 - AUS
43,0001,3234
43,0001,3260 - US
43,0001,3268 - AUS
43,0001,3270 - CrNi
43,0001,3306 - CMT
43,0004,0789
43,0004,0507 - MV
43,0004,2323 - US
42,0300,1511
42,0407,0532 - US
43,0004,2961
4,100,517
43,0004,1819
43,0004,2855
Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi
TS / TPS / 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital1/3
el_fr_st_mi_00153 032007
TransPuls Synergic 3200 4,075,124
TransSynergic 4000 C 4,075,097
TransSynergic 5000 C 4,075,098
TransSynergic 4000 4,075,099
TransSynergic 5000 4,075,101
TransPuls Synergic 4000 4,075,100
TransPuls Synergic 5000 4,075,102
MV
TransPuls Synergic 3200 MV 4,075,124,630
TransSynergic 4000 C MV 4,075,097,630
TransSynergic 5000 C MV 4,075,098,630
TransSynergic 4000 MV 4,075,099,630
TransSynergic 5000 MV 4,075,101,630
TransPuls Synergic 4000 MV 4,075,100,630
TransPuls Synergic 5000 MV 4,075,102,630
RC
TransPuls Synergic 3200 R 4,075,124,R
TransSynergic 4000 R 4,075,097,R
TransSynergic 5000 R 4,075,098,R
TransPuls Synergic 4000 R 4,075,100,R
TransPuls Synergic 5000 R 4,075,102,R
MV/RC
TransPuls Synergic 3200 MV R 4,075,124,630,R
TransSynergic 4000 MV R 4,075,097,630,R
TransSynergic 5000 MV R 4,075,098,630,R
TransPulsSynergic 4000 MV R 4,075,100,630,R
TransPulsSynergic 5000 MV R 4,075,102,630,R
AUS
TransPuls Synergic 3200 4,075,124,638
TransPuls Synergic 4000 4,075,100,638
TransPuls Synergic 5000 4,075,102,638
CMT
TransPuls Synergic 3200 CMT 4,075,137
TransPuls Synergic 4000 CMT 4,075,138
TransPuls Synergic 5000 CMT 4,075,139
TransPuls Synergic 3200 CMT MV 4,075,137,630
TransPuls Synergic 4000 CMT MV 4,075,138,630
TransPuls Synergic 5000 CMT MV 4,075,139,630
TransPuls Synerg.3200 CMT MV US 4,075,137,800
TransPuls Synerg.4000 CMT MV US 4,075,138,800
TransPuls Synerg.5000 CMT MV US 4,075,139,800
TransPuls Synerg.3200 CMT 460 V 4,075,137,801
TransPuls Synerg.4000 CMT 460 V 4,075,138,801
TransPuls Synerg.5000 CMT 460 V 4,075,139,801
CMT/RC
TransPuls Synergic 3200 CMT R 4,075,137,R
TransPuls Synergic 4000 CMT R 4,075,138,R
TransPuls Synergic 5000 CMT R 4,075,139,R
TransPuls Synergic 3200 CMT MV R 4,075,137,630,R
TransPuls Synergic 4000 CMT MV R 4,075,138,630,R
TransPuls Synergic 5000 CMT MV R 4,075,139,630,R
TransPulsSynerg.3200 CMT MV US R 4,075,137,800,R
TransPulsSynerg.4000 CMT MV US R 4,075,138,800,R
TransPulsSynerg.5000 CMT MV US R 4,075,139,800,R
US
TransPuls Synergic 3200 MV 4,075,124,800
TransSynergic 4000 C MV 4,075,097,800
TransSynergic 5000 C MV 4,075,098,800
TransPuls Synergic 4000 MV 4,075,100,800
TransPuls Synergic 5000 MV 4,075,102,800
TransPuls Syn. 4000 MV Pipe 4,075,100,810
US/RC
TransPuls Synergic 3200 MV R 4,075,124,800,R
TransSynergic 4000 MV R 4,075,097,800,R
TransSynergic 5000 MV R 4,075,098,800,R
TransPulsSynergic 4000 MV R 4,075,100,800,R
TransPulsSynergic 5000 MV R 4,075,102,800,R
460V
TransPuls Synergic 3200 460V 4,075,124,801
TransPuls Syn. 3200 Pipe Single 4,075,124,808
TransPuls Syn. 3200 Pipe Tandem 4,075,124,809
TransPuls Syn. 3200 Pipe HE 4,075,124,810
TransPuls Syn. 3200 Pipe BA 4,075,124,811
TransSynergic 4000 C 460V 4,075,097,801
TransSynergic 4000 C 460V 4,075,097,930
TransSynergic 4000 460V 4,075,099,930
TransSynergic 5000 C 460V 4,075,098,801
TransSynergic 5000 C 460V 4,075,098,930
TransSynergic 5000 460V 4,075,101,930
TransPuls Synergic 4000 460V 4,075,100,801
TransPuls Synergic 4000 460V 4,075,100,930
TransPuls Synergic 5000 460V 4,075,102,801
TransPuls Synergic 5000 460V 4,075,102,930
460V/RC
TransSynergic 4000 460V R 4,075,097,930,R
TransSynergic 5000 460V R 4,075,098,930,R
TransPulsSynergic4000 460V R 4,075,100,930,R
TransPulsSynergic5000 460V R 4,075,102,930,R
CrNi
TransPuls Synergic 3200 CrNi 4,075,124,631
TransPuls Synergic 3200 MV CrNi 4,075,124,632
TransPuls Synergic 4000 CrNi 4,075,100,631
TransPuls Synergic 4000 MV CrNi 4,075,100,632
TransPuls Synergic 5000 CrNi 4,075,102,631
TransPuls Synergic 5000 CrNi 460V 4,075,102,632
TIME 5000 Digital 4,075,140,930
Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi
TS / TPS / 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital
2/3
el_fr_st_mi_00153 032007
45,0200,0918
45,0200,1186 - CrNi
45,0200,1201 - CMT
45,0200,0918
45,0200,1186 - CrNi
45,0200,1201 - CMT
43,0001,1186 
33,0005,4120 - MV
 
42,0200,8860
AM2,0200,8819
32,0405,0164
40,0009,0043
41,0002,0060
41,0003,0203
43,0001,0600
43,0001,0600
43,0001,1104
41,0003,0203
40,0009,0043
33,0005,4112 
43,0001,1139
43,0001,1103
43,0001,1187
43,0001,1092 - TPS3200
41,0009,0187
12,0405,0208
12,0405,0208
33,0005,4120 - 460V/US
BP
S
4,100,413
43,0006,0152
4,070,738,Z - BPS42 TS/TPS 3200/4000
4,070,771,Z - BPS43 TS/TPS 3200/4000
4,070,658,Z - BPS50 TS/TPS 5000/TIME
4,070,772,Z - BPS53 TS/TPS 5000/TIME
33,0010,0335
33,0010,0345 - TIME 5000
Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi
TS / TPS / 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital
3/3
el_fr_st_mi_00153 032007
NT
24
NT
60
43,0004,2955 - US AWG 10
42,0400,0132
32,0409,2740 - MV/US
BE2,0201,1355 - US
AS
U4
0
43,0003,0485
32,0405,0229
32,0405,0183
42,0300,1511
43,0004,0586 - 460V
43,0003,0031 black
43,0003,0986 red
4,070,685,Z - ASU40
4,070,960,Z - UST2C
4,070,626,Z - NT24
4,070,928 - NT24T Pipe
4,070,627,Z - NT60
43,0004,0664 - MV
42,0407,0437 - MV
43,0006,0168
32,0409,2657
32,0409,2656
43,0409,3223 - PIPE
32,0409,2658
42,0300,1523
41,0005,0288
43,0004,0987
BE2,0201,1593 - US
43,0004,2324 - US AWG 6
42,0407,0534 - US AWG 10
42,0407,0533 - US AWG 6
4,070,677,Z - SR41
4,070,905,Z - SR43
43,0013,0015
* gewünschte Länge angeben 
* Specify the length required 
* Indiquer la longueur désirée 
* Indicar la longitud deseada 
* Indicare la lunghezza desiderat 
* indicar o comprimento desejado
�XYHG
WH�SRåDGRYDQRX�GpONX
43,0001,1213 - MV/US 80A
43,0001,1199 - 40A
US
T2
43,0004,2727 - TIME 5000
42,0300,1815 - TIME 5000
BE2,0201,1934 - MV
43,0001,3234 - COMF
43,0001,3235 - TS
43,0001,3253 - RC
43,0001,3260 - US
43,0001,3268 - AUS
43,0001,3270 - CrNi
43,0001,3276 - CMT Rem.
43,0001,3277 - TIME 5000
43,0001,3306 - CMT COMF
42,0409,5083 - TPS 3200
42,0409,3055 - TPS 3200 AUS
42,0409,2650 - TS 4000
42,0409,2651 - TPS 4000
42,0409,2652 - TS 5000
42,0409,2653 - TPS 5000
42,0409,3013 - TPS 4000 AUS
42,0409,3014 - TPS 5000 AUS
42,0409,3027 - TPS 4000 Pipe
42,0409,3097 - TPS 3200 Pipe
42,0409,3082 - TIME 5000
42,0409,3202 - TPS 3200 Pipe Single
42,0409,3203 - TPS 3200 Pipe Tandem 
SR
41
SR
43
40,0001,0352 - * 
43,0002,0358
43,0002,0423 - 5pol.,PIPE
42,0406,0299
42,0407,0284 
4,100,423
43,0003,0031
42,0406,0093
42,0406,0315
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