Estudo sobre Agregados na Engenharia Civil

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FACULDADE ARAGUAIA 
Engenharia Civil 
 
Clayton Alves da Silva Júnior 
Jefferson Rosa Mendes 
João Paulo Ribeiro Rocha Dias 
Robert Rezende de Souza 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGREGADOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Goiânia 
2018 
 
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Clayton Alves da Silva Júnior 
Jefferson Rosa Mendes 
João Paulo Ribeiro Rocha Dias 
Robert Rezende de Souza 
 
 
 
 
 
AGREGADOS 
 
 
 
 
 
 
 
Estudo sobre Agregados apresentado à 
Faculdade Araguaia como parte das exigências do 
curso de Engenharia Civil para obtenção de nota 
referente à N2 da disciplina de Tecnologia da 
Construção I. 
 
 Me. Lucas de Amorim Melo Garcia Pinheiro 
 
 
 
 
 
 
 
Goiânia 
2018 
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SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 5 
2. OBJETIVO ........................................................................................................................... 6 
2.1. OBJETIVOS GERAIS .................................................................................................... 6 
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 6 
3. AGREGADOS – VISÃO GERAL ...................................................................................... 7 
3.1. CONCEITO E APLICAÇÕES ....................................................................................... 7 
3.2. FUNÇÃO DOS AGREGADOS ..................................................................................... 7 
4. CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS ........................................................................... 8 
4.1. QUANTO À ORIGEM ................................................................................................... 8 
4.2. QUANTO À MASSA UNITÁRIA................................................................................. 9 
4.3. QUANTO À DIMENSÃO DAS PARTÍCULAS ........................................................... 9 
5. AGREGADO MIÚDO ....................................................................................................... 10 
5.1. AREIA .......................................................................................................................... 10 
5.1.1. Obtenção .............................................................................................................. 10 
5.1.2. Substâncias prejudiciais ..................................................................................... 11 
5.1.3. Classificação ......................................................................................................... 12 
5.2. PÓ DE PEDRA ............................................................................................................. 13 
6. AGREGADO GRAÚDO .................................................................................................... 13 
6.1. BRITA .......................................................................................................................... 14 
6.1.1. Obtenção .............................................................................................................. 15 
6.1.2. Classificação ......................................................................................................... 16 
6.1.3. Aplicação .............................................................................................................. 17 
6.2. BICA CORRIDA .......................................................................................................... 18 
6.3. SEIXO ROLADO ......................................................................................................... 19 
7. ENSAIOS ............................................................................................................................. 19 
7.1. ENSAIO DE GRANULOMETRIA .............................................................................. 19 
4 
 
7.2. MASSA UNITÁRIA .................................................................................................... 24 
7.3. MASSA ESPECÍFICA ................................................................................................. 26 
7.3.1. Ensaio para agregados miúdos........................................................................... 26 
7.3.2. Ensaio para agregados graúdos ......................................................................... 28 
7.4. COEFICIENTE DE VAZIOS ....................................................................................... 29 
7.5. TEOR DE UMIDADE .................................................................................................. 29 
7.5.1. Determinação da umidade pelo frasco de Chapman ....................................... 30 
7.5.2. Determinação da umidade por secagem em estufa .......................................... 31 
7.5.3. Determinação da umidade por speedy teste ..................................................... 31 
7.6. INCHAMENTO ............................................................................................................ 32 
7.7. RESISTÊNCIA A ABRASÃO ..................................................................................... 34 
7.8. RESISTÊNCIA AO ESMAGAMENTO ...................................................................... 34 
7.9. FORMATO DOS GRÃOS ........................................................................................... 35 
8. CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 36 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 37 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
Os agregados são materiais que, no início do desenvolvimento do concreto, eram 
adicionados à massa de cimento e água, para dar-lhe “corpo”, tornando-a mais econômica. 
Com o passar do tempo, a evolução tecnológica e o conhecimento dos profissionais do setor 
de construção fizeram com que esses materiais ganhassem o devido reconhecimento. 
Hoje, eles representam cerca de oitenta por cento do peso do concreto e sabemos que 
além de sua influência benéfica quanto à retração e à resistência, o tamanho, a densidade e a 
forma dos seus grãos podem definir várias das características desejadas em um concreto. 
Visto a larga importância que os agregados representam para a indústria da construção 
civil, pode-se entender a importância e a necessidade de se estudar esses materiais, afim de 
conhecer as suas características, classificações, propriedades, dentre outros pontos. 
Sendo assim, o presente trabalho tem como principal objetivo apresentar e discutir 
assuntos referentes aos agregados, desde uma visão geral que irá explicar o que são esses 
materiais e as suas principais funções, passando pelas suas classificações, definições de 
agregados graúdos e miúdos, exemplos de cada um deles, formas de obtenção, classificação, 
aplicação, substâncias nocivas, até chegar à fase de ensaios, sejam eles feitos para agregados 
graúdos ou miúdos, mas que independentemente do caso, permite a mensuração das 
propriedades químicas e físicas desses materiais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2. OBJETIVO 
 
2.1. OBJETIVOS GERAIS 
 
Apresentar uma abordagem geral dos agregados utilizados na construção civil, desde 
as suas definição e classificações, até os possíveis ensaios para cada um deles. 
 
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
 Apresentaruma visão geral do que são os agregados, incluindo sua definição e função 
principal dentro da construção civil; 
 Apresentar as diferentes classificações possíveis dos agregados; 
 Apresentar os diferentes tipos de agregados miúdos, incluindo sua definição, função, 
obtenção, substâncias nocivas e classificações; 
 Apresentar os diferentes tipos de agregados graúdos, incluindo sua definição, função, 
obtenção, aplicação e classificações; 
 Apresentar os diferentes tipos de ensaios possíveis para os agregados graúdos e miúdos, 
além de explicar como é realizado cada um deles. 
 
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3. AGREGADOS – VISÃO GERAL 
 
3.1. CONCEITO E APLICAÇÕES 
 
Os agregados para construção civil são materiais granulares, sem forma e volume 
definidos, geralmente inertes (não tem atividade química), de dimensões e propriedades 
estabelecidas para uso em obras de construção civil, tais como, a pedra britada, o cascalho e 
as areias naturais ou obtidas por moagem de rocha, além das argilas e dos substitutivos como 
resíduos inertes reciclados, escórias de aciaria, produtos industriais, entre outros inúmeros 
exemplos. 
Dentro da construção civil, os agregados são utilizados em lastros de vias férreas, 
bases para calçamentos e para pavimentações, na composição de materiais para revestimentos 
betuminosos, como material de drenagem e para filtros, na confecção de gabiões e muros de 
contenção e, finalmente, como material granuloso e inerte na confecção de argamassas e 
concretos. 
É na confecção de argamassas e concretos a aplicação mais comum e importante dos 
agregados, sejam eles graúdos ou miúdos, já que esses materiais chegam a representar até 
70% do volume total de um concreto convencional. 
 
3.2. FUNÇÃO DOS AGREGADOS 
 
Os agregados definem várias das características desejadas em um concreto, como 
retração e resistência, a um custo extremamente baixo quando comparado ao cimento. Mas, 
para isso, é preciso usar conhecimentos específicos e tecnológicos quanto à dosagem exata 
desses materiais. 
Afinal, devido à importância dos agregados dentro da mistura, vários são os ensaios 
necessários para a utilização. Esses ensaios servem para definir a granulometria, massa 
específica real e aparente, módulo de finura, torrões de argila, impurezas orgânicas, materiais 
pulverulentos, etc. 
Entre outras finalidades de extrema importância dos agregados para concreto, 
destacam-se: 
 
 Resistir aos esforços aplicados ao concreto, transmitindo as tensões resultantes através 
de seus grãos. Geralmente, a resistência à compressão dos agregados é superior à do 
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concreto (exemplo disso é o calcário, tipo de rocha utilizada na produção da pedra 
britada, que apresenta resistência à compressão entre 93 e 241 Mpa). Além dos esforços 
mecânicos, devem resistir ainda ao desgaste e intemperismo; 
 
 Reduzir o efeito das variações volumétricas ocasionadas pela retração. Retração é a 
redução de volume pela perda de umidade de um elemento de concreto seja no estado 
fresco, seja no estado endurecido. Esta perda de umidade ou evaporação fará com que o 
concreto se enfraqueça. Isso pode levar a fissuras, deformação interna e externa de 
flexão. No concreto armado, essas mudanças volumétricas da pasta são restringidas, em 
parte, pela presença do agregado. Nessa lógica, quanto maior o teor de agregados em 
relação à pasta de cimento, menor será a retração; 
 
 Reduzir o custo do concreto. Segundo BAUER (2011), os agregados constituem um 
componente importante no concreto, em parte, pelo fato de contribuírem com cerca de 
80% de seu peso, e apenas 20% do seu custo. 
 
4. CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS 
 
Os agregados podem ser classificados quanto à sua origem, quanto à massa unitária e 
quanto à dimensão de suas partículas. 
 
4.1. QUANTO À ORIGEM 
 
Um dos critérios de classificação dos agregados é quanto a sua origem e forma de 
obtenção. Nesse quesito, podem ser divididos em agregados naturais e artificiais. 
 
 Naturais: Compreende os agregados que não sofreram nenhum processo de 
beneficiamento, sendo encontrados na natureza já na forma particulada e com 
dimensões aplicáveis a produção de produtos da construção, como argamassas e 
concretos, como também aqueles que necessitam de um trabalho de afeiçoamento pela 
ação do homem afim de chegar à situação de uso como agregado. 
Ex: areia de rio, seixos, britas e pó de pedra. 
 
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 Artificiais: Compreende os agregados obtidos por processos industriais e/ou originados 
a partir de materiais sintéticos tais como produtos ou rejeitos industriais. 
Ex: vermiculitas e argilas expansivas, granalha de aço, etc. 
 
4.2. QUANTO À MASSA UNITÁRIA 
 
Outro fator que define a classificação dos agregados é a massa unitária ou massa 
específica aparente. Nesse quesito, podem ser divididos em agregados leves, normais e 
pesados. 
 
 Agregados leves: Compreende todos os agregados com massa unitária inferior a 2000 
kg/m3. Essa menor massa é devido à microestrutura celular altamente porosa desses 
agregados. Sua principal aplicação é na produção de concretos leves. 
Ex: vermiculitas e argilas expansivas, borracha (EVA), pérolas de isopor, pedra 
pomes ou púmice, etc. 
 
 Agregados normais: Compreende todos os agregados com massa unitária entre 2000 e 
3000 kg/m3. Sua principal aplicação é na produção de concretos convencionais. 
Ex: britas comuns, areia natural, seixos, etc. 
 
 Agregados pesados: Compreende todos os agregados com massa unitária superior a 
3000 kg/m3. Sua principal aplicação é na produção de concretos pesados, utilizados 
frequentemente na construção de câmaras de raio-x e gama ou ambientes que lidam com 
energia atômica, já que esse concreto atua como isolante radioativo. A maior massa 
destes agregados pode ser explicada pela presença dos minerais de bário, ferro e titânio 
na estrutura dos agregados. 
Ex: barita, magnetita, limonita, hematita, granalha de aço, etc. 
 
4.3. QUANTO À DIMENSÃO DAS PARTÍCULAS 
 
O último quesito de classificação leva em consideração a dimensão característica das 
partículas que compõem o agregado. Nesse quesito, podem ser divididos em agregados 
miúdos, graúdos e ainda em material pulverulento. 
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 Agregados miúdos: Segundo a ABNT NBR 7211 (Agregados para concreto – 
Especificação), agregados miúdos são aqueles “cujos grãos passam pela peneira com 
abertura de malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 
µm (0,15 mm), em ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248, com 
peneiras definidas pela ABNT NBR NM ISO 3310-1”. 
Ex: pó de pedra, areia e siltes, etc. 
 
 Agregados graúdos: Segundo a ABNT NBR 7211 (Agregados para concreto – 
Especificação), agregados graúdos são aqueles “cujos grãos passam pela peneira com 
abertura de malha de 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 
mm, em ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248, com peneiras 
definidas pela ABNT NBR NM ISO 3310-1”. 
Ex: seixo rolado, brita, argila expandida, etc. 
 
5. AGREGADO MIÚDO 
 
5.1. AREIA 
 
A areia é um produto resultante da desagregação de rochas, apresentando-se em grãos 
de tamanhos e formas variados. Esta desagregação pode ser causada por processos naturais 
como a água, o vento, as geadas e a vegetação, ou artificiais, através de processos 
mecanizados como a britagem de rochas. 
Para as construções menores, a areia é vendida a granel (por porções), por volume (em 
metros cúbicos) ou ensacada em pacotes de 20 e 50 kg. No caso das construções maiores, há a 
opção de se comprar por caminhões, também medidos em metros cúbicos. Após ser 
descarregada,ela deve ser estocada em baias drenadas, de forma a evitar que a parcela de 
grãos finos sejam carreados. 
 
5.1.1. Obtenção 
 
Formada principalmente por quartzo, as areias são normalmente extraídas de depósitos 
recentes e sub-recentes de canais e terraços fluviais (VALVERDE, 2001). 
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De acordo com Almeida e Silva (2005), atualmente, 90% da produção nacional de 
areia natural, é obtida a partir da extração em leito de rios e os 10% restantes, de outras fontes 
(várzeas, depósitos lacustres, mantos de decomposição de rochas, pegmatitos e arenitos 
decompostos). O processo de extração da areia pode ser manual, extração em fossa, área de 
várzea, leito de curso d’agua, em leito de curso d’agua navegável e por desmonte hidráulico. 
Já as areias provenientes de praias e de dunas situadas próximas ao litoral, geralmente, 
não são utilizadas na construção civil. Nesses casos, as deficiências habitualmente apontadas 
relacionam-se com a granulometria muito fina e com a presença de sais solúveis (cloreto de 
sódio). Esses sais, em contato com as armaduras de aço, aumentam consideravelmente as suas 
chances de corrosão. 
Um processo de lavagem intensiva pode diminuir os sais até teores aceitáveis, 
podendo então produzir um concreto cujos inconvenientes se restrinjam ao uso de areia fina 
(maior consumo de água e consequentemente de cimento, com cuidados adicionais na cura 
devido à maior suscetibilidade à retração por secagem). Nas condições mais comuns, tais 
concretos podem acabar sendo antieconômicos, sendo preferível "importar" areia usual. 
 
5.1.2. Substâncias prejudiciais 
 
Por exercer considerável influência na trabalhabilidade, resistência e durabilidade de 
um concreto ou argamassa, a areia deve ser isenta de substâncias deletérias, que podem ser 
sais, óleos, graxas, torrões de argila, materiais carbonosos, impurezas orgânicas, material 
pulverulento, entre outros. 
Para Neville (1982), estas substâncias podem ser impurezas que interferem no 
processo de hidratação do cimento, substâncias que cobrem a superfície do agregado 
impedindo uma boa aderência com a pasta de cimento e partículas fracas e friáveis que podem 
alterar a resistência e a característica de concretos e argamassas. Essas impurezas podem 
causar patologias como desagregação dos agregados, e na presença de umidade pode provocar 
eflorescência e corrosão da armadura. 
Segundo a ABNT NBR 7211, a quantidade de substâncias nocivas mencionadas 
anteriormente não deve exceder os limites máximos em porcentagem estabelecidos na tabela 
abaixo com relação à massa do material. 
 
Tabela 1 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado miúdo 
com relação à massa do material 
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Determinação Método de ensaio 
Quantidade máxima 
relativa à massa do 
agregado miúdo (%) 
Materiais 
carbonosos 
ASTM C 123 
Concreto 
aparente 
0,5% 
Concreto não 
aparente 
1,0% 
Torrões de argila NBR 7218 3,0% 
Material 
pulverulento 
NBR NM 46 
Concreto 
submetido a 
desgaste 
superficial 
3,0% 
Nos demais 
concretos 
5,0% 
Impurezas 
Orgânicas 
NBR 7221 10% 
Fonte: Norma ABNT NBR 7211 
 
5.1.3. Classificação 
 
A areia, segundo a NBR 7211, pode ser dividia em 3 diferentes tipos considerando a 
sua granulometria. São eles: 
 
 Areia fina: Possui grãos com diâmetro entre 0,06 e 0,2 mm. Esse tipo de areia pode ser 
empregada na fabricação do concreto, entretanto, o fato de seus grãos serem muito 
pequenos, exige que mais água seja inserida na mistura, afetando diretamente a 
resistência do mesmo. É a mais apropriada para argamassas de rebocos e chapiscos. As 
vezes é misturada com areias médias ou grossas para melhor distribuição entre grãos; 
 
 Areia média: Possui grãos com diâmetro entre 0,2 e 0,6 mm. Pode ser utilizada em 
quase todas as fases da obra, sendo ideal para argamassas de emboço. Além das 
aplicações na construção civil e fabricação de artefatos de concreto aparente, esse tipo 
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de areia é muito utilizado em áreas de lazer, praias artificiais, campos de futebol de 
areia, vôlei de praia e tanques para recreação infantil; 
 
 Areia grossa: Possui grãos com diâmetro entre 0,6 e 2,0 mm. É a mais empregada 
como agregado miúdo na construção civil para fabricação de concretos e assentamentos 
de tijolos em paredes que irão receber um revestimento argamassado. 
 
Tabela 2 – Classificação da areia de acordo com o módulo de finura 
Classificação da Areia Módulo de Finura (MF) 
Grossa MF > 3,3 
Média 2,4 < MF < 3,3 
Fina MF < 2,4 
Fonte: Norma ABNT NBR 7211 
 
Além disso, é importante ressaltar que é difícil encontrar uniformidade nas dimensões 
de grãos de areia de mesma categoria. Essa desigualdade é conveniente, pois contribui para 
obtenção de melhores resultados em seu emprego, já que diminui a existência de vazios na 
massa, diminuindo também o volume dos aglomerantes (cimento e cal) na mistura, que são 
materiais de maior custo. É por isso que algumas pessoas, seguindo essa lógica, costumam 
misturar diferentes tipos de areia – fina, média e grossa – na tentativa de reduzir o coeficiente 
de vazios dentro da mistura. 
 
5.2. PÓ DE PEDRA 
 
Material fino proveniente da britagem de rochas. Devido a sua maleabilidade, é muito 
utilizado na construção civil em: obras de terraplenagem como material para sub-base e 
estabilizador de base; calçamentos de pisos pré-moldados e paralelos, principalmente 
calçadas; confecção de argamassas para assentamento e emboço; usina de asfalto para 
calçamentos com base asfáltica; indústria de pré-moldados; fabricação de massa asfáltica para 
recapeamento de estradas, avenidas e estabilizador de solo. 
 
6. AGREGADO GRAÚDO 
 
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6.1. BRITA 
 
As britas (também conhecidas como pedras britadas), principal matéria-prima do 
concreto, nada mais são do que fragmentos de rochas duras e maiores, como granito, gnaisse, 
calcário e basalto por exemplo, que foram detonadas com dinamite nos maciços rochosos. 
Após a detonação, os ‘pedaços’ resultantes ainda passam por um processo de trituração, 
conhecido como britagem, e por um peneiramento, até que estejam prontos para serem 
comercializados. 
De acordo com o geólogo Claudio Sbrighi Neto, diretor do Instituto Brasileiro do 
Concreto (Ibracom) e coordenador das Normas Brasileiras de Agregados da ABNT, as 
características mais importantes de cada um dos tipos de brita são: a resistência mecânica, a 
distribuição granulométrica da rocha, e a quantidade de pó. “Quando as rochas ficam expostas 
ao tempo, podem ser degradadas e apresentar pouca resistência mecânica. O ideal é utilizar 
rochas que não sofreram nenhum tipo de alteração”, recomenda. 
Dirce Balzan, professora da Faculdade de Engenharia da Fundação Armando Alvares 
Penteado (FAAP), reforça que o desempenho da brita depende em grande parte das 
propriedades geológicas da rocha de origem. “É importante conhecer o tipo de rocha, a 
composição química e mineralógica, a textura, o estado de alteração, sua tendência à 
degradação, abrasão e fratura, a resistência mecânica, assim como o potencial de adesão do 
ligante asfáltico à sua superfície”, enumera. 
Um exemplo que a professora dá é que, em misturas asfálticas, a distribuição 
granulométrica do agregado influencia quase todas as propriedades importantes, incluindo 
rigidez, estabilidade, durabilidade, permeabilidade, trabalhabilidade, resistência à fadiga, à 
deformação permanente e ao dano por umidade induzida. 
Na hora de escolher a brita para se utilizar em um concreto, deve-se atentar para o 
diâmetro máximo, levando-se em consideração as dimensões da peça estrutural e a 
distribuiçãodas armaduras. O teor de material pulverulento deve ser o menor possível, pois 
sua presença aumenta consideravelmente a superfície específica, exigindo uma quantidade 
maior de água, o que ocasiona correções no consumo de cimento (para não mudar a relação 
água/cimento) e, consequentemente, influencia o custo do concreto. O formato dos grãos 
também é relevante para a qualidade e o custo. Para isso, costuma-se calcular o índice de 
forma do agregado, que é a relação entre a maior e a menor dimensão do grão (analogamente, 
a relação entre o comprimento e a altura). Quanto menor o índice de forma, menor será o teor 
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de vazios do agregado, de modo que a quantidade de argamassa para preenchê-los também 
será menor, exigindo menor quantidade de água. 
Geralmente, a brita é comprada de depósitos de materiais de construção, utilizando 
medidas de volume, semelhante ao que acontece com a areia. Nesse caso, é preciso verificar 
as licenças da fonte de extração ou britagem, o que resguarda o comprador de aborrecimentos 
referentes à qualidade ou a prejuízos ambientais. Afinal, quem compra material de origem 
ilegal também pode ser autuado pela Justiça. 
Quanto à estocagem desse insumo em obra, deve-se tomar cuidado para que não haja 
segregação. Geralmente, os grãos maiores tendem a ficar na base das pilhas. Dessa forma, no 
preparo do concreto, deve-se pegar o material desde a base até o topo das pilhas. 
 
6.1.1. Obtenção 
 
A pedra britada é um produto obtido a partir da desagregação de rochas. Entretanto, 
não é qualquer rocha que serve como fonte de brita. Para isso, a rocha fonte precisa atender a 
alguns requisitos como, por exemplo, resistência mecânica, baixa absorção de água, 
resistência ao desgaste físico e químico, entre outros. As principais rochas fonte de brita são o 
basalto (brita preta) e o granito (pode ter várias cores). 
A obtenção da pedra britada é feita através de um conjunto de operações que permitem 
a retirada da pedra natural da jazida para que possa ser reduzida a formas e tamanhos 
compatíveis para o seu uso e aplicação na construção civil. O desmonte e a britagem da rocha 
seguem as etapas descritas a seguir: 
 
 Decapagem do terreno: Durante essa primeira etapa é efetuada a limpeza das bancadas 
com a ajuda de máquinas e caminhões, a fim de remover a argila e qualquer outro 
material impróprio para a britagem; 
 
 Desmonte da rocha: Essa etapa é realizada com a ajuda de explosivos. Para isso, são 
executadas perfurações na rocha, previamente calculadas no plano de fogo, onde são 
colocadas as dinamites para que possam ser detonadas. 
 
 Transporte da mina para a britagem: O carregamento do material detonado é feito 
com escavadeira hidráulica em caminhões basculantes que transportam o material da 
mina até britagem primária; 
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 Britagem primária: O material proveniente da mina é descarregado na baia de 
alimentação e lançado para dentro do britador de mandíbulas, onde é triturado; 
 
 Britagem secundária: Essa etapa recebe o material proveniente da britagem primária, 
que é lançado para dentro do britador Hydrocone e triturado de acordo com a abertura 
do britador, reduzindo ainda mais suas dimensões; 
 
 Britagem terciária: O material gerado no processo anterior é conduzido ao britador de 
impacto vertical (VSI). Nesse processo o material é arremessado dentro de um 
compartimento circular fechado, onde ocorrem diversas colisões entre as partículas de 
pedra e também com as paredes revestidas do VSI, propiciando com isso uma correção 
no formato dos grãos do agregado, tornando-os mais arredondados; 
 
 Peneiramento, classificação e lavagem: O material proveniente a partir da britagem 
secundária é submetido a processos de peneiramento, em peneiras vibratórias 
inclinadas. Nessas estruturas estão instalados bicos injetores que aspergem água sobre o 
material em processo de peneiramento, com o objetivo de retirar o excesso de material 
pulverulento dos grãos do agregado e eliminar a emissão de pó no ambiente. Todos os 
materiais resultantes no processo de peneiramento e lavagem tem sua granulometria 
definida através de ensaios granulométricos; 
 
6.1.2. Classificação 
 
Segundo a NBR 7211 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), os 
diferentes tipos de brita são classificados de acordo com a sua granulometria, ou seja, o 
tamanho dos grãos. Assim, temos o pó de brita e as britas 0, 1, 2, 3 e 4 (veja quadro com as 
granulometrias). Essa medida quer dizer que quanto maior a sua classificação, maior será o 
seu diâmetro. 
Cada um desses tipos tem uma função específica na construção civil, seja para 
fabricação de concreto, pavimentação, construção de edificações ou de grandes obras, como 
ferrovias, túneis e barragens. 
 
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Tabela 3 – Diferentes tipos de brita e suas granulometrias 
Brita Diâmetro mín. (mm) Diâmetro máx. (mm) 
Pó de pedra - 4,8 
0 4,8 9,5 
1 9,5 19,0 
2 19,0 25,0 
3 25,0 50,0 
4 50,0 76,0 
Pedra de mão 76,0 100,0 
Fonte: Ministério de Minas e Energia (MME) 
 
Frente aos diferentes tipos de brita e às características de cada uma delas, cabe ao 
engenheiro e aos responsáveis pela obra decidir quais faixas granulométricas utilizar, de 
acordo com as necessidades do projeto e sempre respeitando as normas técnicas. 
 
Tabela 4 – Terminologia dos agregados graúdos 
Denominação Diâmetro 
Bloco de pedra > 1,0 m 
Matacão > 25 cm 
Pedra Entre 7,6 cm e 25 cm 
Brita 4,8 mm e 76 mm 
Fonte: Norma ABNT NBR 9935 
 
6.1.3. Aplicação 
 
 Brita 0: A brita 0 (ou pedrisco), por suas dimensões reduzidas, é bastante empregada na 
fabricação de vigas e vigotas, lajes pré-moldadas, meio-fio, postes de concreto, tubos, 
blocos de concreto intertravado, jateamento em túneis e acabamentos em geral. 
 
 Brita 1: A brita 1 é a mais utilizada na construção civil atualmente, sendo a mais 
encontrada em concretos. Está presente em colunas, vigas, lajes e em usinas de concreto 
para a fabricação do concreto convencional e bombeável. 
 
18 
 
 
 Brita 2: Segundo Sbrighi Neto, a brita 2 foi muito usada em concreto até 15, 20 anos 
atrás, mas está em desuso, porque o concreto evoluiu e os agregados tiveram de evoluir 
também. “Há 100 anos o concreto era muito mais áspero. Hoje, ele tem mais 
trabalhabilidade, pode ser bombeado ou autoadensável”, comenta. Entretanto, para 
concretos que exigem mais resistência, assim como para a construção de fundações e 
pisos mais espessos, esse tipo de brita é o mais indicado. Sendo assim, ela é muito 
utilizada como aterramento para subestações elétricas, e em grandes concretagens 
como: tubulões, sapatas, formas deslizantes, bueiros, canaletas e em concreto ciclópico. 
 
 Brita 3: A brita 3, por ser muita grossa, é pouco usada na fabricação de concreto. Ela é 
ideal para aterros, lastros ferroviários e drenos. 
 
 Brita 4: A brita 4, bem grande, tem aplicações bem específicas, como em fossas 
sépticas, sumidouros, gabiões, reforços de subleito para pistas com tráfego pesado, 
lastros de ferrovias e concretos ciclópicos. 
 
 Pedra de mão: Também conhecida como rachão, pedra pulmão ou pedra amarroada, a 
pedra de mão é usada na construção civil para calçamento, gabiões de contenção, 
enrocamento, muro de construção, drenagem e concreto ciclópico. 
 
6.2. BICA CORRIDA 
 
A bica corrida é um conjunto de britas, pedrisco e pó de pedra, também chamado de 
4A, que não apresenta granulometria definida, podendo ser ajustada em sua produção, de 
acordo com a necessidade do cliente. 
Pode ser utilizado na pavimentação de estradas vicinais (secundárias), ruas e acessos a 
obras e galpões comexcesso de barro, ou como camadas de base e sub-base para pavimentos 
flexíveis e rígidos. Este tipo de material apresenta um alto suporte de resistência, que o torna 
ideal e apropriado para camadas intermediarias e/ou de rolamento para os diversos tipos de 
pavimentação. 
O engenheiro de processos da Votorantim Cimentos, Benedito Artelino da Silva, 
explica que o 4A mais fino é ideal para locais onde há necessidade de maior compacidade ou 
19 
 
adensamento. Já a bica corrida grossa pode ser usada em pontos de percolação (escoamento) 
de água. “De qualquer origem mineral – calcário, granito ou basalto -, a bica corrida deve 
sempre possuir granulometria contínua, o que significa um equilíbrio na sua composição, 
entre graúdos e miúdos”, explica o engenheiro. 
 
6.3. SEIXO ROLADO 
 
Os seixos rolados são pedras com formatos arredondados, sem pontas afiadas. Elas são 
encontradas nas cores azuis, brancas e naturais. Na natureza, elas possuem esse formato 
graças à ação da água de rios e do mar, que provoca a erosão das rochas e as pole ao mesmo 
tempo. Eles também podem ser produzidos artificialmente com a modelagem sendo feita por 
máquinas. 
Na construção civil, os seixos rolados podem ser utilizados como agregado graúdo, 
podendo resultar em um concreto com resistência maior que o concreto com brita, 
dependendo do traço, mas com o módulo de elasticidade menor e com as deformações 
elásticas maiores para uma mesma resistência. Entretanto, a sua maior aplicação é como 
elemento decorativo, podendo ser utilizado de várias formas e em vários lugares diferentes. 
Ao colocar esses seixos no seu jardim, você ajuda a proteger o solo, que não fica 
exposto ao sol. Além da decoração de plantas, você também pode usá-los como adorno para 
passarelas em quintais. Ele também pode ser utilizado para adornar paredes, sendo aplicado 
solto sobre a argamassa ou com a ajuda de telas, que ajudam a acelerar o processo. Eles 
também podem ser utilizados no lugar de revestimentos de porcelanato em ambientes internos 
para dar um tom mais natural. Contudo, é importante intercalar áreas com pisos de outros 
materiais no mesmo cômodo para que ele não fique muito escorregadio. Os seixos rolados não 
precisam receber nenhum tipo de impermeabilização, embora o aconselhável seja aplicar uma 
camada de resina fosca ou brilhante para realçar as cores naturais do material. Sua limpeza 
não precisa de nenhum material especial, podendo ser feita apenas utilizando água e sabão 
neutro. 
 
7. ENSAIOS 
 
7.1. ENSAIO DE GRANULOMETRIA 
 
20 
 
É de fundamental importância que se conheça as propriedades físicas dos agregados, 
para que se consiga atingir o nível de qualidade exigido em concretos e argamassas. A 
granulometria dos agregados, sejam eles graúdos ou miúdos, é a principal característica destes 
materiais, pois tal propriedade irá ajudar a definir escolhas importantes no processo de 
fabricação de concretos e argamassas. 
A ciência das características granulométricas dos agregados é um parâmetro de suma 
importância para a definição do traço de um concreto e do fator água/cimento do mesmo, já 
que as dimensões dos agregados utilizados influenciam diretamente nas propriedades do 
concreto como porosidade, resistência e trabalhabilidade. 
Visto a importância da composição granulométrica dos agregados, entende-se a 
importância da realização do ensaio de granulometria para estes materiais. Esse ensaio é 
realizado para se obter o percentual em peso de cada faixa de tamanho dos grãos, que existem 
em uma determinada amostra e deve ser executado de acordo com as orientações da norma 
técnica NM 248 de 2003, da ABNT. 
O ensaio de granulometria do agregado consiste em submeter à amostra de agregado a 
uma série de peneiramentos em peneiras com malhas de diferentes aberturas, para obter a 
quantidade de agregado retido em cada uma das peneiras e assim determinar porcentagens 
médias retidas, dimensão máxima, modulo de finura e classificação do agregado. 
 
Figura 1 – Peneiras granulométricas 
 
Fonte: Wikipédia 
21 
 
Tabela 5 – Série de peneiras ABNT 
Série normal Série intermediária 
75 mm - 
- 63 mm 
- 50 mm 
37,5 mm - 
- 31,5 mm 
- 25 mm 
19 mm - 
- 12,5 mm 
9,5 mm - 
- 6,3 mm 
4,75 mm - 
2,36 mm - 
1,18 mm - 
0,6 mm - 
0,3 mm - 
0,15 mm - 
Fonte: Norma ABNT NM 248:2003 
 
O resumo do procedimento de execução do ensaio de granulometria do agregado (7 
passos) está descrito resumidamente a seguir: 
 
1. Secar a amostra de agregado em estufa com temperatura entre 105-110 °C. Após a 
secagem, retirar e esperar até que a amostra retorne à temperatura ambiente, para então 
realizar a pesagem a fim de determinar a massa; 
 
2. Encaixar a série de peneiras, previamente limpas e livre de impurezas, uma sobre a 
outra de forma que a disposição fique da abertura da malha maior para a menor de cima 
para baixo; 
 
3. Colocar o agregado ou parcela dele sobre a peneira superior do conjunto; 
 
22 
 
4. Se for utilizado agitador mecânico, deixá-lo ligado por dez minutos. Se optar pela 
agitação manual, essa tem que ocorrer até que a quantidade passante da peneira seja 
menor que 1% do total da porção. A agitação manual das peneiras deve ser executada 
com movimentos circulares e laterais alternados; 
 
5. Retirar o agregado retido para recipiente adequado. Realizar escovação da malha da 
peneira nos dois lados para retirar o material aderido à tela; 
 
6. Repetir os passos 4 e 5 para as próximas peneiras; 
 
7. Determinar a massa do agregado retido. 
 
Para cada agregado analisado, duas amostras deverão ser ensaiadas. Essas amostras 
são formadas respeitando a massa mínima por amostra de ensaio indicada na ABNT NM 248. 
 
Tabela 6 – Massa mínima por amostra de ensaio 
Fonte: Norma ABNT NM 248:2003 
 
Dimensão máxima nominal do agregado 
(mm) 
Massa mínima da amostra de ensaio 
(kg) 
< 4,75 0,3* 
9,5 1 
12,5 2 
19,0 5 
25,0 10 
37,5 15 
50 20 
63 35 
75 60 
90 100 
100 150 
125 300 
(*) Após secagem 
23 
 
Após peneirar ambas as amostras e determinar a massa de agregado que ficou retida 
em cada uma das peneiras, o próximo passo é determinar os resultados com base nos dados 
obtidos. 
 
 Para cada uma das amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida, em massa, em 
cada peneira, com aproximação de 0,1%; 
 
 As duas amostras devem apresentar, necessariamente, o mesmo DMC (dimensão 
máxima característica) e, nas demais peneiras, os valores percentuais retidos 
individualmente não devem diferenciar mais que quatro unidades percentuais entre si. 
Caso isso ocorra, repetir o peneiramento para outras amostras de ensaio até atender a 
esta exigência; 
 
 Calcular as porcentagens retidas e acumuladas, em cada peneira, com aproximação de 
0,01; 
 
 Calcular o MF (módulo de finura), que é determinado através da soma das porcentagens 
retidas acumuladas, em massa, nas peneiras da série normal (excetuam-se as peneiras 
intermediárias) dividida por 100. O valor do módulo de finura decresce à medida que o 
agregado vai se tornando mais fino; 
 
 Determinar o DMC (dimensão máxima característica), correspondente à abertura 
nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual 
o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente 
inferior a 5%, em massa; 
 
 Traçar o gráfico da curva granulométrica, em papel semi-logarítmico, incluindo as 
peneiras intermediárias, se houver; 
 
 Ao fim do ensaio, determinar a massa total de materialretido em cada uma das peneiras 
e no fundo do conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir mais que 0,3% 
da massa inicialmente introduzida no conjunto de peneiras. 
 
24 
 
Obs.: Os procedimentos descritos acima para o ensaio de granulometria se aplicam tanto aos 
agregados miúdos, quanto aos graúdos, não se diferenciando um do outro. 
 
Tabela 7 – Composição granulométrica de um agregado miúdo 
Peneiras 1º Amostra 2º Amostra 
% Retida 
Média 
% Retida 
Acumulada Nº mm 
Peso 
Retido 
(g) 
% 
Retida 
Peso 
Retido 
(g) 
% 
Retida 
3/8” 9,6 0 0,0% 0 0,0% 0% 0% 
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0% 0% 0% 
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6% 2% 2% 
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3% 5% 
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5% 6% 11% 
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1% 27% 38% 
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3% 45% 83% 
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1% 13% 96% 
Fundo <0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5% 4% 100% 
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100% 100% 
Módulo de Finura (MF) = 2,35 
Dimensão Máxima Característica (DMC) = Peneira de 2,4 mm 
 
Nota: 
 
 A diferença do somatório do material retido total não deve diferir mais do que 3% da 
massa total da Amostra; 
 As porcentagens retidas individualmente não devem diferir mais do que 4% para 
amostras de mesma Origem; 
 Os módulos de finura não devem variar mais do que 0,2 para o material de mesma 
origem; 
 Determinar o módulo de finura com aproximação de 0,01. 
 
7.2. MASSA UNITÁRIA 
25 
 
A massa unitária, também conhecida como massa específica aparente, é o peso da 
unidade de volume, incluindo-se os vazios contidos nos grãos. Esse tipo de ensaio segue os 
princípios descritos pela norma ABNT NBR 7251:1982 (Agregado em estado solto – 
Determinação da massa unitária) para a realização do ensaio de determinação da massa 
unitária de um agregado, seja ele graúdo ou miúdo. 
Essa aferição é feita com o uso de um recipiente paralelepipédico, cujas dimensões 
mínimas são apresentadas na tabela 8. 
 
Tabela 8 – Dimensão do recipiente paralelepipédico 
Dimensão máx. do 
agregado (mm) 
Dimensões mínimas 
Volume mínimo 
Base (mm) Altura (mm) 
≤ 4,8 316 x 316 150 15 
> 4,8 e ≤ 50 316 x 316 200 20 
> 50 447 x 447 300 60 
Fonte: Norma ABNT NBR 7251:1982 
 
Esse recipiente é preenchido com a ajuda de uma concha ou pá, sendo o agregado 
lançado de uma altura que varia entre 10 e 12 cm em relação a borda do recipiente, tomando-
se os devidos cuidados para evitar uma eventual segregação das partículas que constituem a 
amostra. 
Depois de cheio, a superfície do agregado é alisada com uma régua quando se tratar do 
agregado miúdo; no caso do agregado graúdo, a superfície é regularizada de modo a 
compensar as saliências e reentrâncias das pedras. 
O recipiente é então pesado com o material nele contido. A massa do agregado solto é 
a diferença entre a massa do recipiente cheio e a massa do recipiente vazio. 
A massa unitária do agregado solto é a média dos resultados individuais obtidos em 
pelo menos três determinações, dividindo-se a massa do agregado pelo volume do recipiente 
utilizado. Simplificando, a massa unitária pode ser calculada utilizando a seguinte expressão: 
 
𝜸 = 
𝑴
𝑽𝒂𝒑
 
 
Onde: 
26 
 
𝜸 = Massa unitária; 
𝑴 = Massa de areia obtida subtraindo a massa do recipiente cheio pela massa do recipiente 
vazio; 
𝑽𝒂𝒑 = Volume do recipiente utilizado para o ensaio. 
 
Ainda segundo a norma, os resultados individuais de cada ensaio não devem 
apresentar desvios maiores que 1% em relação à média. A massa unitária no estado solto é 
dada em kg/dm3, com aproximação de 0,01 kg/dm3. 
 
7.3. MASSA ESPECÍFICA 
 
7.3.1. Ensaio para agregados miúdos 
 
A massa específica, também chamada de massa específica real, é a relação entre a 
massa do agregado seco e seu volume, excluindo os poros permeáveis. Sua determinação 
pode ser feita através do picnômetro ou do frasco de Chapman, preferencialmente. 
Segundo a NBR 9776, massa específica é a “relação entre a massa do agregado seco 
em estufa (100°C a 110°C) até constância de massa e o volume igual do sólido, incluindo os 
poros impermeáveis.” 
A importância fundamental da determinação da massa específica dos agregados é que 
esses valores serão utilizados nos cálculos de consumo de materiais que entrarão na 
composição de concreto e argamassa. 
Esse tipo de ensaio segue os princípios descritos pela norma ABNT NBR 9776:1987 
(Agregados – Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de 
Chapman) para a realização do ensaio de determinação da massa específica dos agregados 
miúdos. 
Esse ensaio é feito com o auxílio do frasco de Chapman, que deve ser feito de vidro e 
composto por dois bulbos e um gargalo graduado. No estrangulamento existente entre os dois 
bulbos, deve haver um traço que corresponde a 200 cm³. Acima dos bulbos situa-se o tubo 
graduado, que vai de 375 cm³ a 450 cm³, conforme mostra a figura 2. O frasco deve ser 
inicialmente aferido, verificando-se os devidos volumes correspondentes às graduações. 
27 
 
A amostra de material destinada ao ensaio deve ser colhida de acordo com o critério 
estabelecido na NBR 7216 (tabela 9). Além disso, a amostra deve ser seca em estufa (105ºC – 
110ºC), até constância da massa. 
 
Figura 2 – Frasco de Chapman 
 
Fonte: Norma ABNT NBR 9776 
 
Tabela 9 – Quantidade de amostras a serem coletadas para ensaios físicos ou químicos 
Tamanho nominal do 
agregado 
Número mínimo 
de amostras 
parciais 
Quantidade total da amostra de campo 
(mín) 
Em massa (kg) Em volume (dm³) 
≤ 9,5 mm 
3 
25 40 
> 9,5 mm ≤ 19 mm 25 40 
> 19 mm ≤ 37,5 mm 50 75 
> 37,5 mm ≤ 75 mm 100 150 
> 75 mm ≤ 125 mm 150 225 
Fonte: Norma ABNT NM 26 
 
28 
 
No frasco, colocar água até a marca de 200 cm³, deixando-o em repouso, para que a 
água aderida às faces internas escorram totalmente. Em seguida, introduzir cuidadosamente 
500 g de agregado miúdo seco no frasco, com o auxílio de um funil. O próximo passo é agitar 
o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para a eliminação das bolhas de ar. A 
leitura do nível atingido pela água no gargalo do frasco indica o volume, em cm3, ocupado 
pelo conjunto água-agregado miúdo, alertando-se para o fato de que as faces internas devem 
estar completamente secas e sem grãos aderentes. Repetir o procedimento pelo menos mais 
uma vez, para outra amostra de 500g. 
A massa específica do agregado miúdo é calculada através da expressão: 
 
𝜹 = 
𝟓𝟎𝟎
𝑳 − 𝟐𝟎𝟎
 
 
Onde: 
𝜹 = Massa específica do agregado miúdo, expressa em g/cm3 ou kg/dm3; 
𝑳 = Leitura final do frasco (volume ocupado pela água + agregado miúdo). 
 
Ainda segundo a norma, duas determinações consecutivas feitas com amostras do 
mesmo agregado miúdo não devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm3. O resultado deve 
ser expresso com três algarismos significativos. 
 
7.3.2. Ensaio para agregados graúdos 
 
Para os agregados graúdos, a massa específica é medida utilizando o método de 
pesagem hidrostática, descrito na norma ABNT NM 53. 
Para realizar o ensaio, a amostra de agregado é separada e seca em estufa nas 
quantidades especificadas pela ABNT NM 53, conforme o diâmetro máximo do agregado, e 
em seguida é pesada, determinando-se seu peso seco (Ps). 
A amostra é então imersa em água à temperatura ambiente por ± 24h. Após esse tempo 
submersa, a amostra é seca superficialmente e então determina-se o peso saturado – superfície 
seca (Pa).Passando pra próxima etapa, coloca-se a amostra no recipiente de ensaio em forma de 
um cesto, para determinação do peso submerso (Pa’). A diferença calculada entre Pa e Pa’ 
29 
 
representa o volume do material, já que quando submerso, o agregado aparenta pesar menos, 
devido ao empuxo sofrido. Como o empuxo é igual ao peso do volume de água deslocado, 
esse volume é igual ao volume real das pedras. 
De posse do peso seco (Ps), do peso saturado (Pa) e do peso imerso (Pa’), pode-se 
calcular a massa específica pela seguinte relação: 
 
𝜸 = 
𝑷𝒔𝒆𝒄𝒐
𝑷𝒂 − 𝑷𝒂′
 
 
7.4. COEFICIENTE DE VAZIOS 
 
Coeficiente de vazios é o número que, multiplicado pelo volume total do agregado, dá 
o volume de vazios nesse material. Quanto maior o coeficiente de vazios, maior o consumo de 
aglomerante para ligar os agregados. Depende da massa específica e da massa unitária do 
material e é determinado pela seguinte relação: 
 
𝑪𝒗 = 𝟏 −
𝜹
𝜸
 
 
Onde: 
𝑪𝒗 = Coeficiente de vazios; 
𝜹 = Massa unitária; 
𝜸 = Massa específica. 
 
Obs.: Os procedimentos descritos acima para o ensaio de granulometria se aplicam tanto aos 
agregados miúdos, quanto aos graúdos, não se diferenciando um do outro. 
 
7.5. TEOR DE UMIDADE 
 
O ensaio para determinar o teor de umidade é realizado apenas para os agregados 
miúdos, visto que a retenção de água dos agregados graúdos é desprezível. O teor de umidade 
de um agregado é a relação da massa de água absorvida pelo agregado que preenche total ou 
parcialmente os vazios, e a massa desse agregado quando seco. Sua determinação é feita, 
30 
 
principalmente por meio da secagem em estufa; método da queima com álcool; método do 
speedy; frasco de Chapman, entre outros. O método mais prático para determinação em obras 
e controle de qualidade é o método do speedy teste, por se constituir de um método rápido e 
prático de ser feito no canteiro de obras 
Esse tipo de ensaio, quando realizado pelo método do frasco de Chapman, segue os 
princípios descritos pela norma ABNT NBR 9775:1987 (Agregados – Determinação da 
umidade superficial em agregados miúdos por meio do frasco de Chapman – Método de 
ensaio). Quando realizado pelo método de secagem em estufa, segue os princípios descritos 
pela norma ABNT NBR 9939:1987 (Agregado graúdo – Determinação do teor de umidade 
total – Método de ensaio). Quando realizado pelo método do speedy teste, segue os princípios 
descritos pela norma DNER-ME 052/94 (Solos e agregados miúdos – Determinação da 
umidade com emprego do “Speedy”). 
 
7.5.1. Determinação da umidade pelo frasco de Chapman 
 
Esse ensaio é feito com o auxílio do frasco de Chapman, descrito anteriormente no 
ensaio de massa específica para agregados miúdos e também ilustrado na figura 2. 
A amostra de 500g de material úmido destinada ao ensaio deve ser colhida conforme 
manda a ABNT NM 26. Além disso, a separação e a pesagem da amostra devem ser feitas 
rapidamente com o objetivo de evitar, tanto quanto possível, as perdas de água por 
evaporação. 
Para a execução do ensaio, deve-se colocar água no frasco até a divisão de 200cm3, 
deixando-o em repouso, para que a água aderida às faces internas escorram totalmente. Em 
seguida, introduzir cuidadosamente 500 g de agregado miúdo úmido no frasco, o qual deve 
ser devidamente agitado para eliminação das bolhas de ar. A leitura do nível atingido pela 
água no gargalo do frasco indica o volume, em cm3, ocupado pelo conjunto água-agregado 
miúdo úmido alertando-se para o fato de que as faces internas devem estar completamente 
secas e sem grãos aderentes. 
A umidade superficial presente no agregado miúdo, expressa em porcentagem da 
massa de material seco, deve ser calculada pela seguinte expressão: 
 
𝒉 =
𝟏𝟎𝟎[𝟓𝟎𝟎 − (𝑳 − 𝟐𝟎𝟎). 𝜸]
𝜸(𝑳 − 𝟕𝟎𝟎)
 
 
31 
 
Onde: 
𝒉 = Porcentagem de umidade; 
𝑳 = Leitura do frasco (volume ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo úmido); 
𝜸 = Massa específica do agregado miúdo. 
 
A umidade superficial deve ser a média de duas determinações consecutivas, feitas 
com amostras do mesmo agregado miúdo, colhidas ao mesmo tempo. Os resultados não 
devem diferir entre si mais do que meia unidade percentual. 
 
7.5.2. Determinação da umidade por secagem em estufa 
 
Para a execução do ensaio, primeiro é preciso determinar o peso (tara) das cápsulas de 
alumínio, utilizadas como recipientes para colocação das amostras na estufa. Deve-se pesar 
pelo menos duas amostras de areia úmida (aprox. 50g, cada). 
As cápsulas de alumínio, preenchidas com o agregado são então colocadas na estufa, a 
temperatura de 100 – 105 ºC, durante um período de 24 horas. Passado esse tempo, retirar a 
amostra da estufa e pesar novamente. 
A umidade superficial do agregado miúdo é dada pela expressão: 
 
𝒉 = 
𝑴𝒉 − 𝑴𝒔
𝑴𝒔
 
 
Onde: 
𝒉 = Teor de umidade; 
𝑴𝒉 = Massa da amostra úmida; 
𝑴𝒔 = Massa da amostra seca. 
 
7.5.3. Determinação da umidade por speedy teste 
 
Speedy teste é um o aparelho composto de uma garrafa metálica, na qual é acoplado, 
em sua extremidade superior, um manómetro. O ensaio consiste em colocar certa quantidade 
de material úmido, juntamente com duas ampolas de carbureto de cálcio em pó e uma esfera 
de aço no interior da garrafa. Feito isto, fecha-se a garrafa agitando-se com violência para que 
32 
 
a esfera quebre a ampola de carbureto de cálcio. A reação da água contida na areia com o 
carbureto de cálcio elevará a pressão, que será acusada pelo manómetro e também pelo 
aquecimento das paredes da garrafa metálica. Em seguida, aplicar constantes movimentos de 
vaivém para que haja homogeneização entre a areia úmida e o carbureto de cálcio, até que a 
garrafa esfrie. 
Proceder à leitura do manômetro e, de acordo com a pressão indicada obtém-se 
diretamente pela tabela do aparelho o teor de umidade em porcentagem. 
 
7.6. INCHAMENTO 
 
O inchamento é a propriedade dos agregados miúdos de aumentarem de volume com o 
aumento da umidade, pela aderência da água a superfície dos agregados. Segundo a ABNT 
NBR 6467, é o “fenômeno relativo a variação do volume aparente, provocado pela absorção 
de água livre pelos grãos do agregado, que altera sua massa unitária”. 
Esses materiais têm grande capacidade de retenção de água, portanto, na preparação de 
concretos em que o agregado é proporcionado em volume, é importante considerar 
o inchamento devido à absorção de água do agregado miúdo conforme a 
granulometria, podendo variar de 20 a 40%. O inchamento varia com a umidade e, 
conhecendo-se a curva de inchamento (inchamento em função da umidade), basta que se 
determine a umidade para que se obtenha essa característica. 
O inchamento se aplica na correção do agregado miúdo do concreto dosado em 
volume e na aquisição de agregado miúdo em volume. 
Para realizar o ensaio, as amostras são coletadas conforme a NBR NM 26 e secas em 
uma estufa com temperatura entre 105 e 100 ºC, durante um período de 24 horas. 
Para a execução do ensaio, deve-se colocar a amostra seca sobre um encerado de lona 
ou dentro de um misturador mecânico, homogeneizar e determinar a massa unitária do 
agregado de acordo com a ABNT NBR 7251. Em seguida, deve-se adicionar água em 
quantidades sucessivas, de modo a obter teores de umidade próximos aos seguintes valores: 
0,5%, I%, 2%, 4%, 5%, 7%, 9% e 12%. 
A cada adição de água, deve-se homogeneizar cuidadosamente a amostra, coletar uma 
amostra de agregado para determinação do teor de umidade e executar, simultaneamente, a 
determinação da massa unitária. Para cada uma das cápsulas com a amostra coletada, 
determinar a massa (m1), secarem estufa e após seca, retirar as cápsulas da estufa e 
determinar a sua massa (mf). 
33 
 
Para calcular o teor de umidade do agregado contido em cada uma das cápsulas, 
utilizar a seguinte equação: 
 
𝒉 =
𝒎𝒊 − 𝒎𝒇
𝒎𝒇−𝒎𝒄
 
 
Onde: 
𝒉 = Teor de umidade do agregado, em porcentagem; 
𝒎𝒊 = Massa inicial da cápsula com o material em ensaio, em gramas; 
𝒎𝒇 = Massa após a secagem, da cápsula com o material em ensaio, em gramas; 
𝒎𝒄 = Massa da cápsula, em gramas. 
 
Para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento de acordo com a 
equação: 
 
𝑽𝒉
𝑽𝒔
=
𝜸𝒔
𝜸𝒉
× (
𝟏𝟎𝟎 + 𝒉
𝟏𝟎𝟎
) 
 
Onde: 
𝑽𝒉 = Volume do agregado com um determinado teor de umidade (h), em cm
3; 
𝑽𝒔 = Volume do agregado seco em estufa, em cm
3; 
𝑽𝒉/𝑽𝒔 = Coeficiente de inchamento do agregado; 
𝜸𝒔 = Massa unitária do agregado seco em estufa, em g/cm
3; 
𝜸𝒉 = Massa unitária do agregado com um determinado teor de umidade (h), em g/cm
3; 
 
Assinalar os pares de valores (h, Vh/VS) em gráfico e traçar a curva de inchamento, de 
modo a obter uma representação aproximada do fenômeno. Determinar também a umidade 
crítica na curva de inchamento. O coeficiente de inchamento é determinado pela média 
aritmética entre os coeficientes de inchamento máximo e aquele correspondente a umidade 
crítica. 
 
34 
 
7.7. RESISTÊNCIA A ABRASÃO 
 
Abrasão é o desgaste superficial dos grãos do agregado quando sofrem atrição. A 
resistência à abrasão é, portanto, a resistência ao desgaste superficial dos grãos de agregado 
quando submetidos ao atrito. Esse ensaio mede a capacidade que o agregado tem de não se 
alterar quando manuseado: carregamento, basculamento e estocagem. 
Essa resistência é medida através do ensaio de abrasão “Los Angeles”, descrita na 
norma ABNT NM 51:2011. O ensaio recebe esse nome graças a máquina utilizada no teste 
que leva o nome de “Los Angeles”. Ela é composta por um tambor cilíndrico que gira durante 
um tempo pré-estabelecido a uma velocidade compreendida entre 30 rpm e 33 rpm, com o 
agregado e bolas de ferro fundido em seu interior. O impacto das bolas com o agregado 
provoca o desgaste dos grãos. 
A amostra entra no ensaio com uma granulometria definida e depois do atrito, é 
peneirada novamente na peneira com abertura de malha de 1,7 mm para medir o desgaste. A 
especificação de agregado para concreto NBR 7211:2009 estabelece que o índice de desgaste 
por abrasão não deve ser superior a 50% em massa do material inicial. 
 
7.8. RESISTÊNCIA AO ESMAGAMENTO 
 
O ensaio de resistência ao esmagamento segue os princípios descritos pela norma 
ABNT NBR 9938:2017 (Agregados – Determinação da resistência ao esmagamento de 
agregados graúdos – Métodos de ensaio). 
Esta norma estabelece o método para a determinação da resistência ao esmagamento 
de grãos compreendidos entre 9,5 mm e 12,5 mm de amostras de agregado graúdo conforme 
ABNT NBR 7211. 
O ensaio de resistência ao esmagamento simula a resistência a ação de cargas estáticas 
quando submetidas a pressão de um êmbolo em um cilindro (importante para áreas de 
estacionamento). Para isso, o agregado é submetido à compressão de uma carga variável de 
até 40tf, aplicada uniformemente sobre os agregados colocados dentro de um cilindro. A 
razão de carga é de 4tf/min. Determina-se a carga que conduz a uma quebra de 10% do 
material. 
A amostra, em seguida, é peneirada na peneira de 2,4 mm e o peso retido expresso em 
porcentagem da amostra inicial constitui o resultado do ensaio. 
 
35 
 
7.9. FORMATO DOS GRÃOS 
 
Para determinar o formato dos grãos do agregado graúdo, mede-se com um 
paquímetro as três dimensões principais de uma amostra de pedras de acordo com a norma 
ABNT NBR 7809, comprimento, largura e espessura. 
Dependendo da relação existente entre as diferentes medidas, o formato do agregado é 
classificado em cuboide, lamelar, discoide ou plano. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
8. CONCLUSÃO 
 
Em virtude dos fatos mencionados, conclui-se que os agregados desempenham um 
papel vital dentro de argamassas e concretos, influenciando diretamente suas características, 
de forma a melhora-las. 
Foi possível entender ainda, as diferentes classificações dos agregados quanto a sua 
origem, massa unitária e granulometria. 
Quanto aos agregados miúdos, o trabalho apresentou sua definição e ainda alguns 
exemplos, discorrendo brevemente sobre cada um deles. Entretanto, o foco dessa parte foi a 
areia, já que esse é o agregado miúdo mais consumido no planeta. Em relação a esse material, 
o trabalho abordou tópicos como obtenção, substâncias nocivas e suas classificações. 
Já em relação aos agregados graúdos, o trabalho também apresentou sua definição e 
alguns exemplos, discorrendo brevemente sobre cada um deles. Entretanto, o foco dessa parte 
foram as britas (ou pedras britadas), já que esse é o agregado graúdo mais consumido no 
planeta. Em relação a esse material, o trabalho abordou tópicos como obtenção, classificação 
e a aplicação de cada tipo de brita. 
Por último, na parte dos ensaios, pode-se compreender a importância desses estudos 
para com a qualidade de argamassas e concretos. Ao longo dessa parte, foi possível conhecer 
e entender um pouco mais sobre cada um dos ensaios realizados para os agregados, sejam eles 
graúdos ou miúdos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
37 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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agregados. Rio de Janeiro. 1987. 
 
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– Método de ensaio. Rio de Janeiro. 1988. 
 
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Terminologia. Rio de Janeiro. 2011. 
 
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Amostragem. Rio de Janeiro. 2009. 
 
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– Ensaio de abrasão “Los Ángeles”. Rio de Janeiro. 2001. 
 
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Determinação da massa específica e massa específica aparente. Rio de Janeiro. 2003. 
 
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– Determinação de massa específica, massa específica aparente e absorção de água. Rio 
de Janeiro. 2003. 
 
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